JP3799997B2

JP3799997B2 - Foam fireproof sheet and foam fireproof sheet coating method

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Publication number: JP3799997B2
Application number: JP2000363069A
Authority: JP
Inventors: 武士藤原
Original assignee: SK Kaken Co Ltd
Current assignee: SK Kaken Co Ltd
Priority date: 1999-12-01
Filing date: 2000-11-29
Publication date: 2006-07-19
Anticipated expiration: 2020-11-29
Also published as: JP2001220840A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、新規な発泡耐火シート被覆工法に関する。
【０００２】
【従来技術】
建築物、土木構築物等の構造物が火災等による高温に晒された場合には、これら構築物の鉄骨及びコンクリートの機械的強度が急激に低下するという問題がある。これに対し、耐火性塗材を基材に塗付し、基材の温度上昇を遅延させ、物理的強度の低下を一時的に抑える方法が採られている。代表的な方法としては、例えば、セメント等の無機質バインダーに１）ロックウール、アスベスト、ガラス繊維等の無機質繊維状物質、２）パーライト、バーミキュライト等の軽量骨材、３）結晶水を含有する無機質粉体等を適宜混合し、水と混練し、ペースト状又はスラリー状とした混合組成物を基材表面に厚付けする湿式耐火被覆方法が知られている。
【０００３】
しかし、上記方法で使用される塗材組成物では、使用する材料の種類にもよるが、例えば鉄骨鉄筋コンクリート構造物の柱、梁等に対する１時間耐火性能（標準加熱曲線において１時間加熱した場合、鋼材温度が平均で３５０℃以下、最高温度で４５０℃以下であること）でみると、約２０〜４０ｍｍという被覆厚みが必要となり、かなりの厚付けとなる。このため、建築現場において施工を行う際には比較的大量の塗材を搬入しなければならないので、コスト面で非常に不利である。また、厚付けのため、施工部が基材から大幅に突出し、外観上圧迫感を与えることにもなりかねない。さらに、施工後に被覆層の剥離、脱落等が生じるおそれもある。従って、より軽量でより薄くて済む塗材組成物の開発が必要とされている。
【０００４】
基材に耐火性を付与する他の方法として、火災等の温度上昇に伴い塗膜が発泡し、これによって基材に耐火性を与える発泡耐火性塗料を各種の手法により基材に塗付する方法が知られている。これに用いる発泡耐火性塗料は、温度上昇により分解して不燃性ガスを発生する発泡成分と、炭素化して多孔質の炭化層を形成する成分とを含有している。すなわち、不燃性ガスの発生により火災の消火効果を発揮するとともに、炭素化成分による多孔質炭化層の形成によって断熱効果を発揮するものである。
【０００５】
このような発泡耐火性塗料によれば、当初の塗膜は通常数ｍｍ以下と薄くても、火災時における加熱等により数倍から数十倍の倍率で発泡して有効な断熱層を形成できる。従って、湿式耐火被覆塗材に比べて塗膜は極端に薄くでき、圧迫感も少なく、すっきりとした感じに仕上がるという利点がある。また、湿式耐火被覆塗材に比べて使用材料が少なくて済み、コスト面の問題等も解消できる。
【０００６】
ところが、発泡耐火塗料を塗付する際には耐火性能を均等にするため、厚みも均等にする必要があるので、塗装時の厚み管理を徹底する必要がある。このため、塗装作業を熟練した職人に頼らざるを得ない。また、湿式の塗装工法であるため、その養生等に手間がかかるという欠点もあり、工期の短縮化に限界がある。
【０００７】
最近では、このような湿式塗装工法に代わって乾式シートによる耐火被覆が行われている。これは、予め用意された乾式シートを基材に被覆する方法である。乾式シートとしては、例えば不燃性の繊維類を不織布状にしたもの、不燃性の不織布・織布等の布状物に発泡耐火塗料を含浸させたもの、アルミ箔等の不燃性物をシート状にしたものの上に発泡耐火塗料を積層したもの等様々であるが、いずれも厚み管理が容易であり、養生等も必要ないために注目されつつある。このような乾式シートによる耐火被覆のうち、特に施工時には厚みが少なく、火災時には発泡して炭化層をつくるタイプのものが脚光を浴びている。
【０００８】
このようなシートは発泡耐火シートと呼ばれているが、これは施工時には美観ないし意匠性を持たせるような部位への施工要望が多く、発泡耐火シート上に保護仕上層を設けることが頻繁に行なわれている。
【０００９】
例えば、特開平７−２７６５５２号公報によれば、保護仕上げ層は一般に仕上げ面がフラットになるような単色系の塗料によって形成する場合がほとんどであリ、仕上げ面がフラットになることが要求される。
【００１０】
ところが、実際に発泡耐火シートを施工部位に貼着した場合、このシートの突き合わせ部、重ね合わせ部等に段差ができ、不陸が発生するという問題がある。このような場合には、わざわざサンダー等によリ不陸部分のケレンを行い、耐火被覆面をフラットな状態にした後、保護仕上げ面を形成するという煩雑な施工方法が基本的に必要となる。
【００１１】
特に、発泡耐火シートどうしの突き合わせ部又は重ね合わせ部については、シートの厚みが薄い場合は、図１に示すようにシートの末端部を重ねた後、カッター等でシートの一部を切断してフラットにする加工処理が施されている（図１（ａ）〜（ｄ））。一方、シートが厚い場合には、図２のように突き合わせ部分をパテ、シーリング剤等で継ぎ目を埋めて処理にする施工方法がとられている（図２（ａ）〜（ｄ））。
【００１２】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記のような加工処理等によって表面を平坦化しても、突き合わせ部や重ね合せ部の内部では空隙が残存しやすい。火災等での温度上昇によりシートが発泡した場合には、このような空隙が発泡層に亀裂や割れを引き起こしてしまい、耐火性の低下をもたらすおそれが高い。
【００１３】
本発明は、かかる実情に鑑みてなされたものであリ、優れた耐火性及び意匠性を付与しつつ、比較的容易かつ確実に発泡耐火シートを被覆できる方法を提供することを主な目的とする。
【００１４】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、上記のような従来技術の問題点を鑑み、鋭意研究を行った結果、特に、発泡耐火シートの継ぎ目部分にあたるシート末端部を特定形状に加工することによって、温度上昇時には亀裂や割れを生じない耐火性に優れた発泡層を形成できることを見出した。
【００１５】
すなわち、本発明は、下記の発泡耐火シート及び発泡耐火シート被覆工法に関する。
【００１６】
１．耐火性を付与すべき基材に被覆する発泡耐火シートであって、当該シート末端部の側面形状が鋭角部分を有するものであることを特徴とする発泡耐火シート。
【００１７】
２．耐火性を付与すべき基材に発泡耐火シートを被覆するに際し、
（１）項１記載の発泡耐火シートを、当該鋭角部分をもつ面を基材に接するように貼着し、かつ、当該シート末端部どうしを突き合わせる工程、
（２）当該突き合わせ部に発泡耐火シート細幅材を重ね合せる工程、
（３）少なくとも当該重ね合わせ部に離型シートを重ねる工程、及び
（４）当該離型シートの上から加熱・押圧して当該重ね合わせ部を均す工程
を有する発泡耐火シート被覆工法。
【００１８】
３．耐火性を付与すべき基材に発泡耐火シートを被覆するに際し、
（１）項１記載の発泡耐火シート及び発泡耐火シート細幅材を用い、かつ、両者の少なくとも一方に予め可剥性離型シートが積層されており、
（２）当該発泡耐火シートを、当該鋭角部分をもつ面を基材に接するように設置し、かつ、当該シート末端部どうしを突き合わせる工程、
（３）当該突き合わせ部に発泡耐火シート細幅材を重ね合せる工程、及び
（４）当該可剥性離型シートの上から加熱・押圧して当該重ね合わせ部を均す工程
を有する発泡耐火シート被覆工法。
【００１９】
４．耐火性を付与すべき基材に発泡耐火シートを被覆するに際し、
（１）項１記載の発泡耐火シートのシート末端部どうしを突き合わせて基材に貼着するにあたり、一方のシート末端部の鋭角部分をもつ面は基材に接し、他方のシート末端部の鋭角部分をもつ面は基材に接していない状態で突き合わせながら貼着する工程、
（２）少なくとも当該突き合わせ部に離型シートを重ねる工程、及び
（３）当該離型シートの上から加熱・押圧して均す工程
を有する発泡耐火シート被覆工法。
【００２０】
５．離型シートが、ポリテトラフルオロエチレン製シート又はポリテトラフルオロエチレンで処理されたガラス繊維シートである項２〜４のいずれかに記載の発泡耐火シート被覆工法。
【００２１】
６．耐火性を付与すべき基材に発泡耐火シートを被覆するに際し、
（１）項１記載の発泡耐火シートを、当該鋭角部分をもつ面を基材に接するように設置し、かつ、当該シート末端部どうしを突き合わせる工程、及び
（２）当該突き合わせ部に発泡耐火パテを充填して均す工程
を有する発泡耐火シート被覆工法。
【００２２】
７．発泡耐火シートの上からさらに化粧層を設ける項２〜６のいずれかに記載の発泡耐火シート被覆方法。
【００２３】
８．化粧層上にさらにクリヤー塗料を施工する項７記載の発泡耐火シートの被覆工法。
【００２４】
【発明の実施の形態】
以下に、本発明をその実施の形態に基づき詳細に説明する。
１．耐火性を付与すべき基材
本発明の耐火性を付与すべき基材としては、建築物・土木構築物等の構造物において耐火構造にできる部分をすべて含み、壁、柱、床、梁、屋根、階段等のすべての部位を含む。特に、意匠性が求められるのは人目に触れる部分であることから、本発明の工法は壁、柱、床、梁等への施工にも有効である。このような施工部位は、コンクリート、金属等で形成されていることがほとんどであるが、特に金属で形成されている部位・部材（例えばＨ型鋼、鉄骨丸柱、鉄骨角柱等）は予め防錆塗料を塗付して防錆処理をしておいても良い。その他、基材として木部、樹脂部分等への適用も可能である。
２．発泡耐火シート
本発明で使用する発泡耐火シート（以下「シート」ともいう）は、火災等により周辺温度が所定の発泡温度に達すると発泡し、炭化断熱層を形成するものであれば特に限定されず、公知のものも使用できる。
【００２５】
具体的には、適用する部位、材質等に応じて適宜選択できるが、例えば特開平５−２２０８７９号公報、特開平７−２７６５５２号公報に開示されるような発泡耐火塗料を公知の方法により塗膜化してシート状としたもの、これら発泡耐火塗料を不織布、織布等の布状物に含浸させたもの、あるいはこれらを積層したもの、不燃性布状物（金属箔等を含む）上に積層したもの等が本発明のシートとして使用できる。
【００２６】
発泡耐火シートを構成するバインダーとしては、一般には熱可塑性樹脂が使用される。熱可塑性樹脂としては、特に限定されるものではないが、例えばビニルトルエン−ブタジエン共重合体、ビニルトルエン−アクリル酸エステル共重合体、ビニルトルエン−メタクリル酸エステル共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、エチレン−メタクリル酸エステル共重合体、あるいはこれらの共重合体を構成する２種のモノマーとアクリル酸モノマー、メタクリル酸モノマー等との三元共重合体等の樹脂が挙げられる。この場合において、アクリル酸エステル成分又はメタクリル酸エステル成分を含む共重合体中のアクリル酸モノマー又はメタクリル酸モノマーとしては、例えば、メチルアクリレート、メチルメタクリレート、エチルアクリレート、エチルメタクリレート、２−エチルヘキシルアクリレート、２−エチルヘキシルメタクリレート、ｎ−ブチルアクリレート、ｎ−ブチルメタクリレート、２-ヒドロキシエチルアクリレート、２−ヒドロキシエチルメタクリレート、ヒドロキシプロピルアクリレート、ヒドロキシプロピルメタクリレート、アクリルアミド、グリシジルアクリレート、グリシジルメタクリレート等が挙げられる。これらの熱可塑性樹脂は、単独で又は２種以上で使用できる。
【００２７】
バインダー以外の成分として、公知の発泡耐火シート（発泡耐火塗料）として用いられる成分、例えば難燃剤、発泡剤、炭化剤、充填材等が含まれていても良い。これらの成分は、火災発生時において、相互の複合作用によりシートの発泡、炭化層形成、不燃性ガス発生等の機能を発現するものである。
【００２８】
難燃剤は、一般に、火災時に脱水冷却効果、不燃性ガス発生効果、バインダー炭化促進効果等の少なくとも１つの効果を発揮し、バインダーの燃焼を防止ないし抑制するものである。本発明において、難燃剤としては、公知の発泡耐火シートにおける難燃剤と同様のものが使用でき、例えばトリクレジルホスフェート、ジフェニルクレジルフォスフェート、ジフェニルオクチルフォスフェート、トリ（β−クロロエチル）フォスフェート、トリブチルフォスフェート、トリ（ジクロロプロピル）フォスフェート、トリフェニルフォスフェート、トリ（ジブロモプロピル）フォスフェート、クロロフォスフォネート、ブロモフォスフォネート、ジエチル−Ｎ, Ｎ−ビス（２−ヒドロキシエチル）アミノメチルフォスフェート、ジ（ポリオキシエチレン）ヒドロキシメチルフォスフォネート等の有機リン系化合物；塩素化ポリフェニル、塩素化ポリエチレン、塩化ジフェニル、塩化トリフェニル、五塩化脂肪酸エステル、パークロロペンタシクロデカン、塩素化ナフタレン、テトラクロル無水フタル酸等の塩素化合物；三酸化アンチモン、五塩化アンチモン等のアンチモン化合物；三塩化リン、五塩化リン、リン酸アンモニウム、ポリリン酸アンモニウム等のリン化合物；その他ホウ酸亜鉛、ホウ酸ソーダ等の無機質化合物等が挙げられる。これらは、単独で又は２種以上で使用することができる。
【００２９】
発泡剤は、主に、火災時に不燃性ガスを発生させて、炭化していくバインダー及び下記の炭化剤を発泡させ、気孔を含有した炭化断熱層を形成させる効果を発揮するものである。発泡剤としては、例えばメラミン及びその誘導体、ジシアンジアミド及びその誘導体、アゾジカーボンアミド、尿素、チオ尿素等が挙げられる。これらは、単独で又は２種以上で使用できる。
【００３０】
炭化剤は、一般に、火災によるバインダーの炭化とともにそれ自体も脱水炭化していくことにより、断熱性により優れた厚みのある炭化断熱層を形成する効果を発揮するものである。炭化剤としては、公知の発泡耐火シートにおける炭化剤と同様のものが使用でき、例えばペンタエリスリトール、ジペンタエリスリトール、トリメチロールプロパン等の多価アルコール；デンプン、カゼイン等が挙げられる。これら炭化剤は単独で又は２種以上で使用できる。
【００３１】
充填剤は、一般に、炭化断熱層の強度を改善し、かつ、耐火性を高める効果を発揮するものである。充填剤としては、公知の発泡耐火シートにおける充填剤と同様のものが使用でき、例えばタルク等の珪酸塩；炭酸カルシウム、炭酸ナトリウム等の炭酸塩；酸化アルミニウム、二酸化チタン、酸化亜鉛等の金属酸化物；粘土、クレー、シラス、マイカ等の天然鉱物類等が挙げられる。これら充填剤は単独で又は２種以上で使用できる。
【００３２】
これらの成分以外にも、必要に応じて、例えば補強用繊維、着色用顔料等を適宜配合できる。補強用繊維としては、ロックウール、ガラス繊維、シリカーアルミナ繊維、カーボン繊維等の無機繊維、あるいはパルプ繊維、ポリプロピレン繊維、ビニル繊維、アラミド繊維等の有機繊維が挙げられる。着色顔料としては、一般の塗料顔料（有機顔料・無機顔料）が使用できる。本発明では、特にベンガラ、黄鉛、黄色酸化鉄、チタンイエロー、クロムグリーン、群青、コバルトブルー等の無機顔料が好ましい。さらに、耐火性能をより高めるために膨張性黒鉛、未膨張バーミキュライト等を配合しても良い。
【００３３】
また、必要に応じて、ジブチルフタレート、ジオクチルフタレート等の可塑剤を添加しても良い。但し、可塑剤の添加量が増加すると耐汚染性が低下することがあるので、その添加量は可能な限り少なくすることが好ましい。
【００３４】
本発明で用いる発泡耐火シートは、溶剤含有量の少ないものが好ましく、特に溶剤が実質的に残存していないものが好ましい。通常、発泡耐火シートには、製造原料中に含まれている溶剤あるいは製造工程中に配合された溶剤が一部蒸発せずに残存する。これに対し、本発明においては、耐火性、安全性、作業性等の面から溶剤残存量が少ないほど好ましい。
【００３５】
従って、本発明では、溶剤含有量の少ない発泡耐火シート用組成物から製造（成形）された発泡耐火シートを用いることが好ましい。特に、全溶剤含有量が１０重量％以下（好ましくは５重量％以下）の発泡耐火シート用組成物から得られる発泡耐火シートを好適に用いることができる。なお、上記組成物中の全溶剤含有量の下限は、均一な発泡耐火シート用組成物が調整できる限りは特に制限されない。
【００３６】
このような組成物は、例えばバインダー成分として無溶剤型樹脂を用いて調整することができる。無溶剤型樹脂としては、溶剤を含まない以外は公知の樹脂成分を使用することができる。例えば、ビーズ状あるいはペレット状樹脂の熱可塑性樹脂をそのまま無溶剤型樹脂として使用し、この樹脂の軟化温度まで加熱装置によって加熱し、ニーダー等によって混練しながら、その他の成分を混合すれば発泡耐火シート用組成物を調整できる。バインダー成分以外の成分は、公知の発泡耐火シートの成分・組成割合をそのまま採用できる。
【００３７】
発泡耐火シートの製造（成形）においては、例えば前記組成物を型枠内に流し込み、乾燥後に脱型する方法、前記組成物を加温塗工機によって離型紙に塗付した後に巻き取る方法、ニーダーによって混練した前記組成物を押し出し成型機によってシート状に加工する方法、ニーダーによって混練した前記組成物を対ロールの間に供給してシート状に加工する方法、前記組成物をペレット状にした後に押し出し成型機によってシート状に加工する方法、バンバリーミキサー、ミキシングロール等で混練した前記組成物を複数の熱ロールからなるカレンダによって圧延してシート状に加工する方法等が適宜採用できる。
【００３８】
発泡耐火シートの厚みは、発泡耐火シートの性能、適用部位等により適宜設定すれば良いが、通常は０．２〜５ｍｍ程度、好ましくは０．５〜２ｍｍとする。０．２ｍｍ未満の場合には、充分な耐火性能が得られないことがある。５ｍｍを超える場合は、厚みに相当するだけの耐火性能が十分得られない場合がある。但し、発泡耐火シートの性能、適用部位等によっては必ずしもこのような厚みに限定されるものではない。
【００３９】
本発明発泡耐火シートは、シート末端部の側面形状が鋭角部分を有するものである。すなわち、本発明発泡耐火シートは、そのシート末端部の側面（断面）が鋭角をなしている。鋭角部分を有している限りその形状は限定されないが、特に図３（ａ）〜（ｃ）に示すような鋭角部分をもつ略台形の側面形状を有する発泡耐火シートを好適に使用することができる。鋭角部分の角度は、基本的には９０度未満の範囲において発泡耐火シートの組成、使用部位等に応じて適宜設定すれば良いが、好ましくは６０度以下、より好ましくは４５度以下、最も好ましくは４０度以下とする。このような形状への加工は、例えばカッター等により作り出すことができる。発泡耐火シートに対して垂直ではなく、角度をもたせながらカッターにより切断すれば、切断面（断面）がシートに対して鋭角をなす発泡耐火シートを得ることができる。このような加工をシートに施すことにより、継ぎ目部分処理後において、継ぎ目部分の内部に空隙が残存することなく、温度上昇の際、発泡層に亀裂や割れを生じず、安定した耐火性を得ることができる。なお、本発明の効果を妨げないような空隙の存在は許容される。
【００４０】
このように、本発明の発泡耐火シートは、特にシートどうしの一体接合用（熱融着接合用）のシートとして好適に用いることができる。特に、以下の発泡耐火シート被覆工法に適したものである。
３．発泡耐火シート被覆工法
本発明の発泡耐火シート被覆工法は、耐火性を付与すべき基材に発泡耐火シートを被覆するに際し、
（１）前記の発泡耐火シートを、当該鋭角部分をもつ面を基材に接するように貼着し、かつ、当該シート末端部どうしを突き合わせる工程、
（２）当該突き合わせ部に発泡耐火シート細幅材を重ね合せる工程、
（３）少なくとも当該重ね合わせ部に離型シートを重ねる工程、及び
（４）当該離型シートの上から加熱・押圧して当該重ね合わせ部を均す工程
を有する。
【００４１】
すなわち、耐火性を付与すべき基材に発泡耐火シートを被覆する方法において、発泡耐火シートとして本発明の発泡耐火シートを用い、当該シート末端部どうしを接合するに際し、（１）鋭角部分をもつ面が基材に接し、当該シート末端部どうしが突き合わさるように、発泡耐火シートを基材に貼着する工程、（２）当該突き合わせ部に発泡耐火シート細幅材を重ね合せる工程、（３）少なくとも当該重ね合わせ部に離型シートを重ねる工程、及び（４）当該離型シートの上から加熱・押圧して当該重ね合わせ部を均す工程を有する。この一連の工程を図４に従って説明する。
【００４２】
まず、発泡耐火シート（１）は、図４（ａ）に示すように、シート末端部の側面形状の鋭角部分（３）をもつ面（４）を基材（２）に接するように貼着する。別途に用意した発泡耐火シート（１’）のシート末端部（又は上記発泡耐火シートの他端）の側面形状の鋭角部分（３’）をもつ面（４’）を基材（２）に接するように貼着し、これらのシート末端部（鋭角部分）どうしが突き合わされる。
【００４３】
発泡耐火シートのシート末端部どうしを突き合わせる際には、隙間なく（両シート末端部が接触した状態で）突き合わせても良いし、ある程度の間隔をもって突き合わせても良い。また、両シート末端部の鋭角部分は互いに同じ角度であっても良く、また異なる角度であっても良い。
【００４４】
発泡耐火シートを基材に貼着する方法としては、このシートの性能を妨げない限りいずれの方法で実施しても良い。例えば、基材及び発泡耐火シートの少なくとも一方に公知の接着剤又は粘着剤を塗付して発泡耐火シートを基材に貼着することができる。また、接着剤等を用いずに熱融着により発泡耐火シートを基材に直接貼着したり、あるいは基材側又は発泡耐火シート側の一部に接着剤を付けて発泡耐火シートを基材に仮固定し、次いで熱融着して基材に貼着することもできる。
【００４５】
次いで、図４（ｂ）に示すように、発泡耐火シートの末端部どうしの突き合わせ部（シートどうしの境界部）に発泡耐火シート細幅材（５）を重ね合わせる。発泡耐火シート細幅材として用いる発泡耐火シートは、発泡耐火シートの一体化が実質的に行える限りは特に制限されず、公知の発泡耐火シートと同様の組成のものを用いることができる。特に、本発明では、突き合わせ部の発泡耐火シート組成と同じ組成の発泡耐火シートを用いるのが好ましい。発泡耐火シート細幅材のサイズは、上記突き合わせ部の大きさ等に応じて適宜設定すれば良いが、その幅は通常２〜１０ｍｍ程度とすれば良い。また発泡耐火シート細幅材の形状は、シートの突き合わせ部に適用できる限り特に限定されず、例えば、短冊状、棒状、紐状等の形状のものが使用可能である。
【００４６】
また、本発明方法では、発泡耐火シート細幅材を使用せずに突き合わせる方法も包含される。すなわち、耐火性を付与すべき基材に発泡耐火シートを被覆するに際し、（１）前記の発泡耐火シートのシート末端部どうしを突き合わせて基材に貼着するにあたり、一方のシート末端部の鋭角部分をもつ面は基材に接し、他方のシート末端部の鋭角部分をもつ面は基材に接していない状態で突き合わせながら貼着する工程、（２）少なくとも当該突き合わせ部に離型シートを重ねる工程、及び（３）当該離型シートの上から加熱・押圧する均す工程を有する発泡耐火シート被覆工法も包含される。
【００４７】
後記の実施例（目地−６）で示すように、突き合わせるシート末端部の一方は、その鋭角部分を有する面が基材に接している。一方、他方のシート末端部は、その鋭角部分を有する面が基材に接していない。すなわち、鋭角部分をもたない面が基材に接している。このように突き合わせることによって、突き合わせるシート末端部の断面どうしが互いに接触し、空隙がない状態で突き合わせされることとなる。これにより、後工程でシートどうしが良好に熱融着される。かかる点から、本発明方法では、両シートの末端部の鋭角部分の角度は実質的に同じであることが好ましい。
【００４８】
次に、発泡耐火シート細幅材を用いる場合は、発泡耐火シートの末端部どうしを突き合わせ、発泡耐火シート細幅材を重ね合わせた後に、離型シート（６）を重ねる。また、上記細幅材を用いない場合は、突き合わせ部の上に離型シート（６）を重ねる。これらの場合、重ね合わせ部又は突き合わせ部（以下、両者をまとめて「重ね合わせ部」という。）のみならず、その周辺部分（発泡耐火シート）も含めて離型シートを重ねることができる。
【００４９】
本発明では、離型シートを用いることにより、加熱装置の温度が直接に発泡耐火シートに伝導しなくなるため、発泡耐火シートが徐々に昇温し、重ね合わせ部全体が適度に軟化するので一体化しやすく、均しにおいても離型シート表面の滑りの良さによリ平坦化をスムースに行える。これに対し、離型シートを用いずに加熱装置を発泡耐火シートに押圧すると、加熱装置の温度が発泡耐火シート内部全体に伝導する前に発泡耐火シート表面の温度が上がるために引き続く均しを行う際に発泡耐火シートどうしが一体化しにくくなリ、表面上は融着していても内部で肌別れが生じ、経時的には表面まで肌別れが延伸してクラックが生じるおそれがある。また、シートどうしを一体化させるために発泡耐火シート内部まで加熱できるように長時間にわたリ加熱装置を抑圧したままにしていると、発泡耐火シートの表面部分の軟化が進みすぎてベタつき、均しを行う際に加熱装置に発泡耐火シートの表面の軟化物が付着して平滑化することが困難となる。
【００５０】
離型シートとしては、かかる耐熱性・離型性がある限り特に制限されず、例えば紙シート、無機繊維シート、金属製シート、合成樹脂製シートあるいはこれらの複合材料からなるシート等の各種材質からなるシートを用いることができる。また、市販品も使用することができる。これらシートは、さらにポリテトラフルオロエチレン、シリコーン等で処理されているものも使用できる。よリ具体的には、ポリテトラフルオロエチレンで処理（例えば、テフロン加工（「テフロン」商標名、デュポン社）等）された耐熱ガラス繊維シート、シリコーンで表面被覆された紙シート等が挙げられる。本発明では、特にポリテトラフルオロエチレン製シート又はポリテトラフルオロエチレンで処理されたガラス繊維シートが好ましい。これらは市販品もそのまま使用できる。
【００５１】
離型シートには、必要に応じてその表面上に微細な凹凸模様を予め形成しても良い。これにより、加熱・抑圧の際にシート面に上記模様が転写され、発泡耐火シートに意匠性を付与することができる。
【００５２】
離型シートの厚さは、重ね合わせ部を有効に一体化できる限りは離型シートの材質、発泡耐火シートの種類等によって適宜設定すれば良いが、通常は０．０２〜０．３ｍｍ程度とすれば良い。
【００５３】
本発明では、上記離型シートに代えて、可剥性離型シートを発泡耐火シート及び発泡耐火シート細幅材の両者又はいずれか一方に予め積層した積層体を用いることもできる。これにより、工程の簡略化を図ることができ、さらに重ね合わせ部のみならずシート全体の均しを容易に行うこともできる。
【００５４】
可剥性離型シートの材質としては、前記の離型シートと同様のものが使用でき、これらを発泡耐火シートに可剥性を維持しながら貼着する。可剥性を維持しながら貼着する方法は、重ね合わせ部を熱融着によりー体化した後に容易に剥離できるようにすれば良い。例えば、発泡耐火シートの製造工程において、シート成形後、シリコーン等で表面被覆された離型シートを、当該表面被覆された面が接するようにロール等を用いて発泡耐火シートに圧着させて積層すれば良い。積層体の末端部においては、発泡耐火シートと可剥性離型シートが揃っていても良いし、いずれかがはみ出ていても良い。
【００５５】
次に、離型シート（又は可剥性離型シート）（６）の上部から加熱・押圧して重ね合わせ部を均す（図４（ｄ））。加熱する温度は、発泡耐火シートの軟化温度以上とすれば良く、通常は２００℃以下の範囲内で適宜設定すれば良い。また、発泡耐火シートの種類によっては２００℃を超える温度で加熱しても良い。均しの圧力も、用いる発泡耐火シートの種類等に応じて、その重ね合わせ部が平坦になるように適宜調節すれば良い。この工程で用いる加熱・押圧装置（７）としては、加熱・抑圧をできる限りは特に制限されないが、例えば加熱装置を備えたアイロン、ローラー、コテ等を用いれば加熱・押圧が同時にできるので好ましい。
【００５６】
加熱・押圧した後、離型シート（６）を取り外せば良い（図４（ｅ））。また、上記積層体を用いる場合も同様に可剥性離型シートを取り外せば良い。この場合、発泡耐火シートの種類によっては、加熱直後は離型シート（可剥性離型シート）と離型しにくいこともあるので、そのような場合には適当に冷却してから離型シートを取り外せば良い。冷却方法は、強制冷却、自然放冷等のいずれの方法であっても良い。また、加熱・押圧した後において、余分なシート部分が発生した場合はカッター等で切断して取り除けば良い。
【００５７】
本発明では、発泡耐火シート細幅材のほか、当該突き合わせ部に発泡耐火パテを充填することによっても施工することができる。発泡耐火パテは、発泡耐火シートの一体化が実質的に行える限りは特に制限されず、公知の発泡耐火シート用組成物（発泡耐火塗料）と同様の組成のものを用いることができる。特に、本発明では、突き合わせ部のシート組成と同じ組成の発泡耐火パテを用いるのが好ましい。
（４）化粧層等の形成
本発明では、発泡耐火シートを基材に被覆した後、必要に応じて発泡耐火シート上に化粧層を形成させても良い。化粧層は、公知の施工方法で形成させれば良く、例えば発泡耐火シートに各種塗料を塗装したり、あるいは化粧フィルム、化粧シート等を積層しても良い。例えば、公知の石材調貼り仕上材等を用いて施工することもできる。
【００５８】
また、本発明では、化粧層の形成に先立って必要に応じて化粧用下塗材（単に「下塗材」ともいう）を発泡耐火シートに塗布しても良い。下塗材の塗布によって、主として、発泡耐火シート積層後におけるシートと化粧層との密着性をよリ高めることができる。また、化粧目地を形成する際には、着色タイプの下塗材を使用して目地部分とすることも可能である。
【００５９】
下塗材としては、発泡耐火シート及び化粧層との密着性が確保できる限り特に限定されず、公知のものも使用できる。例えば、シーラー、プライマー、下地調整材、サーフェーサー等のほか、通常のフラットタイプの塗料も適用できる。また、クリヤータイプ又は着色タイプのいずれであっても良い。また、発泡耐火シートの耐水性を損なわない限り、水系・溶剤系のいずれでも良く、塗装箇所等に応じて適宜選択できる。例えば、内装部分を施工する場合には、水系のものを使用するのが好ましい。化粧仕上げを行う際に目地を形成させる場合は、下塗材を目地色に着色しても良い。本発明では、特に目地部分に下塗材が露出することを考慮すると、耐候性に優れた粒子間架橋タイプのアクリル樹脂エマルション系塗料を用いることが好ましい。
【００６０】
本発明における化粧用下塗材の塗装は、公知の塗装方法に従えば良く、例えば吹き付け塗装、ローラー塗装、刷毛塗り等により行うことができる。特に、内装部分に使用する場合は養生等の手間を考慮するとローラー塗装、刷毛塗り等によるのが適当である。
【００６１】
また、本発明では、上記化粧層の保護を主目的としてさらにクリヤー塗料を塗布することもできる。特に耐候性が要求される構造物外部の部位に施工する際には化粧層にクリヤー塗料を塗付するのが好ましい。
【００６２】
クリヤー塗料は、特に限定されず公知のものが使用できる。例えば、アクリル樹脂系、ウレタン樹脂系、エポキシ樹脂系、アクリルシリコン系、フッ素系等の塗料が挙げられる。また、水系又は溶剤系のいずれであっても良いが、特に内装部分に塗装する際には水系の方が望ましい。また、クリヤー塗料は、非汚染タイプの方が好ましい。さらに、艶消しタイプでも艶有りタイプでもいずれであっても良い。本発明では、耐候性を考慮すると、アクリルシリコン系、フッ素系等が望ましい。クリヤー塗料による塗装は、公知の塗装によれば良く、例えば吹き付け塗装、ローラー塗装、刷毛塗り等の各種の塗装方法によリ実施することができる。
【００６３】
【実施例】
以下に、本発明の実施例及び比較例を示し、本発明の特徴とするところをより一層明確にする。なお、実施例及び比較例では、発泡耐火シートはいずれも表１に示す組成のものを使用した。
【００６４】
【表１】

【００６５】
実施例１
（１）試験体の作製
表２に示す試験体（目地−１〜６）を作製した。
【００６６】
【表２】

【００６７】
▲１▼ 目地−１
表２に示すようにシート末端部の側面形状に鋭角部分のない通常の発泡耐火シート（幅１５０ｍｍ、長さ３７０ｍｍ、厚さ２ｍｍ）を用いた。このシートが基材と接する面に、アクリル樹脂系粘着剤を約８００ｇ／ｍ²の塗付量にてローラーで全面塗付した。次に、錆止め塗装された直径１１５ｍｍ・長さ１５０ｍｍの丸鋼管に発泡耐火シートを貼リ付けた。
【００６８】
次いで、シート末端部どうしを重ね合わせ、重ね合わせ部にテフロン加工した耐熱ガラス繊維シート（幅１００ｍｍ、長さ１５０ｍｍ）を離型シートとして載置し、１８０℃に温度設定したアイロンにて加熱しながら上記重ね合わせ部を均し、放冷した後、離型シートを取り外し、試験体（目地−１）を得た。
【００６９】
▲２▼ 目地−２
シート末端部どうしの重ね合わせ部に形成された空間に２液型エポキシ樹脂接着剤を充填したほかは、目地−１と同様にして試験体（目地−２）を得た。
【００７０】
▲３▼ 目地−３
シート末端部どうしを重ね合わせ部において、下側のシートを加熱して熱融着したほかは、目地−１と同様にして試験体（目地−３）を得た。
【００７１】
▲４▼ 目地−４（本発明）
シート末端部の側面形状が鋭角部分（約４０度）になるように切断加工した発泡耐火シート（長さ３６０ｍｍ）を用いたほかは、目地−１の場合と同様に発泡耐火シートを貼リ付けた。
【００７２】
次いで、シートどうしの突き合わせ部分に、前記発泡耐火シートと同一組成の細幅材（幅７ｍｍ、長さ１５０ｍｍ、厚さ２ｍｍ）を重ね合わせ、重ね合わせ部に目地−１で使用したものと同様の離型シートを載置し、１８０℃に温度設定したアイロンにて加熱しながら上記重ね合わせ部を均し、放冷した後、離型シートを取り外し、試験体（目地−４）を得た。
【００７３】
▲５▼ 目地−５
シート末端部どうしの重ね合わせ部に形成された空間に耐火性パテを充填したほかは、目地−１と同様にして試験体（目地−５）を得た。
【００７４】
▲６▼ 目地−６
一方のシート末端部は鋭角部分を有する面が基材に接し、他方のシート末端部は鋭角部分を有する面が基材に接していない状態で、シート末端部を互いに突き合わせる。このとき、シート末端部の鋭角部分の断面どうしはほぼ完全に接触しし、ほとんど隙間のない状態となっている。次いで、その突き合わせ部に目地−１で使用したものと同様の離型シートを載置し、１８０℃に温度設定したアイロンにて加熱しながら上記重ね合わせ部を均し、放冷した後、離型シートを取り外し、試験体（目地−６）を得た。
（２）試験体の加熱試験
これらの試験体について、加熱試験を行った。試験方法は、建築構造物の耐火試験方法ＪＩＳＡ１３０４の「４．加熱等級；付図１」に規定する標準曲線に基づいて、電気炉で加熱することにより実施した。耐火時間は６０分とした。その結果を表３に示す。
【００７５】
【表３】

【００７６】
表３の結果からも明らかなように、本発明品である目地−４及び目地−６では、全体が均一に発泡し、亀裂、割れ等の異常は認められなかった。これに対し、目地−１〜目地−３及び目地−５は、いずれも目地部分（継ぎ目部分）に何らかの割れが認められた。
【００７７】
【発明の効果】
本発明方法によれば、発泡耐火シートとして末端部の側面形状に鋭角部分を有するものを用い、これを特定方法により施工するので、シートどうしの継ぎ目部分の内部に空隙が実質的に残存しない状態とすることができる。
【００７８】
これにより、温度上昇の際、発泡層に亀裂や割れを生じず、安定した耐火性を得ることができる。特に、継ぎ目部分の肉痩せ又は目開きを確実に防止することができ、経時的な耐火性能の低下を防止し、ムラのない均一な耐火性能を得ることができる。
【００７９】
また、発泡耐火シートどうしが実質的に一体化されているので外観上も優れており、化粧層等の形成も容易に行うことができる結果、耐火性のみならず意匠性にも優れた効果を発揮することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】従来技術における発泡耐火シート（薄手の場合）の重ね合わせ部の施工工程を示す図である。
【図２】従来技術における発泡耐火シート（厚手の場合）の重ね合わせ部の施工工程を示す図である。
【図３】本発明発泡耐火シートのシート末端部の側面形状の一例を示す図である。
【図４】本発明の被覆工法の一例を示す図である。[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a novel foamed fireproof sheet coating method.
[0002]
[Prior art]
When a structure such as a building or a civil engineering structure is exposed to a high temperature due to a fire or the like, there is a problem that the mechanical strength of the steel frame and concrete of the structure is rapidly reduced. On the other hand, a method has been adopted in which a fire-resistant coating material is applied to a base material, the temperature rise of the base material is delayed, and a decrease in physical strength is temporarily suppressed. Typical methods include, for example, 1) inorganic fibrous materials such as rock wool, asbestos and glass fibers in an inorganic binder such as cement, 2) lightweight aggregates such as pearlite and vermiculite, and 3) inorganic materials containing crystal water. There is known a wet fireproof coating method in which powder or the like is appropriately mixed and kneaded with water to thicken a paste or slurry mixed composition on the surface of the substrate.
[0003]
However, in the coating composition used in the above method, depending on the type of material to be used, for example, 1 hour fire resistance against columns, beams, etc. of steel reinforced concrete structures (when heated for 1 hour in a standard heating curve, When the steel material temperature is 350 ° C. or less on average and 450 ° C. or less at the maximum temperature), a coating thickness of about 20 to 40 mm is required, which is a considerable thickness. For this reason, since it is necessary to carry in a comparatively large amount of coating materials at the time of construction in a construction site, it is very disadvantageous in terms of cost. In addition, due to the thickening, the construction part protrudes significantly from the base material, which may give a feeling of pressure on the appearance. Furthermore, there is a possibility that the coating layer may be peeled off or dropped after the construction. Accordingly, there is a need to develop a coating composition that is lighter and thinner.
[0004]
As another method of imparting fire resistance to the base material, the coating film foams as the temperature rises such as a fire, thereby applying a foam fire-resistant paint that gives fire resistance to the base material by various methods. The method is known. The foamed refractory paint used for this contains a foaming component that decomposes due to a temperature rise and generates a nonflammable gas, and a component that is carbonized to form a porous carbonized layer. That is, the fire extinguishing effect is exhibited by the generation of incombustible gas, and the heat insulating effect is exhibited by the formation of the porous carbonized layer by the carbonized component.
[0005]
According to such a foam refractory paint, even if the initial coating film is usually as thin as several mm or less, it can be foamed at a magnification of several to several tens of times by heating or the like during a fire to form an effective heat insulating layer. . Therefore, the coating film can be made extremely thin as compared with the wet fireproof coating material, and there is an advantage that the feeling of pressure is less and the feeling is neat. In addition, less material is used than wet refractory coating materials, and cost problems can be solved.
[0006]
However, when applying the fire-resistant foam, it is necessary to make the thickness uniform at the time of painting because the thickness needs to be uniform in order to equalize the fire resistance. For this reason, painting work must be relied on by skilled craftsmen. In addition, since it is a wet coating method, there is a disadvantage that it takes time and labor to cure, and there is a limit to shortening the construction period.
[0007]
In recent years, fireproof coating with a dry sheet has been performed in place of such a wet coating method. This is a method of coating a base material with a dry sheet prepared in advance. Examples of dry-type sheets include non-flammable fibers made of non-woven fabric, non-flammable non-woven fabrics / woven fabrics impregnated with foam fireproof paint, non-flammable materials such as aluminum foil, etc. There are various types, such as those obtained by laminating a fire-resistant paint on top of those made, but they are all drawing attention because they are easy to control the thickness and do not require curing. Of such fireproof coatings using dry sheets, the type that has a small thickness especially during construction and that foams and forms a carbonized layer in the event of a fire is in the spotlight.
[0008]
Such a sheet is called a foam refractory sheet, but there are many requests for construction to give a beautiful appearance or design at the time of construction, and a protective finish layer is often provided on the foam refractory sheet. It is done.
[0009]
For example, according to Japanese Patent Application Laid-Open No. 7-276552, the protective finish layer is generally formed of a monochromatic paint having a flat finished surface, and the finished surface is required to be flat. The
[0010]
However, when the foamed refractory sheet is actually attached to the construction site, there is a problem that a step is formed at the butting portion, the overlapping portion or the like of the sheet, and unevenness occurs. In such a case, it is basically necessary to have a cumbersome construction method of forming a protective finish surface after carrying out the cleansing of the unlanded part with a sander etc. and making the fireproof coating surface flat. .
[0011]
In particular, for the butted or overlapped portions of the foam refractory sheets, if the sheets are thin, after overlapping the end portions of the sheets as shown in FIG. Processing to make it flat is performed (FIGS. 1A to 1D). On the other hand, when the sheet is thick, as shown in FIG. 2, a construction method is adopted in which the butt portion is filled with a putty, a sealing agent or the like to process the joint (FIGS. 2A to 2D).
[0012]
[Problems to be solved by the invention]
However, even if the surface is flattened by the above processing or the like, voids are likely to remain inside the butted portion or the overlapping portion. When the sheet foams due to a temperature rise due to a fire or the like, such voids cause cracks and cracks in the foamed layer, and there is a high possibility that the fire resistance will be lowered.
[0013]
The present invention has been made in view of such circumstances, and has as its main object to provide a method capable of coating a fire-resistant foam sheet relatively easily and reliably while providing excellent fire resistance and design. To do.
[0014]
[Means for Solving the Problems]
In light of the problems of the prior art as described above, the present inventors have conducted extensive research, and in particular, by processing the sheet end portion corresponding to the joint portion of the foamed refractory sheet into a specific shape, cracks are caused when the temperature rises. It has been found that a foam layer having excellent fire resistance that does not cause cracks can be formed.
[0015]
That is, the present invention relates to the following foamed fireproof sheet and foamed fireproof sheet coating method.
[0016]
1. A foamed refractory sheet that covers a base material to which fire resistance is to be imparted, wherein the side surface of the sheet end portion has an acute angle portion.
[0017]
2. When covering the foamed fireproof sheet on the base material to which fire resistance should be imparted,
(1) The process of sticking the foam refractory sheet according to item 1 so that the surface having the acute angle portion is in contact with the substrate, and abutting the end portions of the sheet,
(2) A process of superposing a foam refractory sheet narrow width material on the butt portion,
(3) a step of superimposing a release sheet on at least the overlapping portion, and
(4) A step of heating and pressing the release sheet to level the overlapped portion.
Foam refractory sheet covering construction method.
[0018]
3. When covering the foamed fireproof sheet on the base material to which fire resistance should be imparted,
(1) The foamed fireproof sheet and the foamed fireproof sheet narrow width material according to item 1, and a peelable release sheet is laminated in advance on at least one of the two,
(2) A step of placing the foamed refractory sheet so that the surface having the acute angle portion is in contact with the base material, and abutting the end portions of the sheet,
(3) a step of superimposing a foamed refractory sheet narrow material on the butted portion, and
(4) Heating and pressing from above the peelable release sheet to level the overlapped part
Foam refractory sheet covering construction method.
[0019]
4). When covering the foamed fireproof sheet on the base material to which fire resistance should be imparted,
(1) When the sheet end portions of the foamed refractory sheet according to Item 1 are abutted to each other and adhered to the substrate, the surface having the acute angle portion of one sheet end portion is in contact with the substrate, and the acute angle of the other sheet end portion The process of sticking while the surface with the part is not in contact with the base material,
(2) a step of stacking a release sheet on at least the butt portion, and
(3) Step of heating and pressing from above the release sheet for leveling
Foam refractory sheet covering construction method.
[0020]
5. Item 5. The foamed fireproof sheet coating method according to any one of Items 2 to 4, wherein the release sheet is a polytetrafluoroethylene sheet or a glass fiber sheet treated with polytetrafluoroethylene.
[0021]
6). When covering the foamed fireproof sheet on the base material to which fire resistance should be imparted,
(1) A step of placing the foamed refractory sheet according to item 1 so that the surface having the acute angle portion is in contact with the base material, and abutting the end portions of the sheet, and
(2) Filling and leveling the butted part with a foam refractory putty
Foam refractory sheet covering construction method.
[0022]
7). Item 7. The foamed fireproof sheet coating method according to any one of Items 2 to 6, wherein a decorative layer is further provided on the foamed fireproof sheet.
[0023]
8). Item 8. The foamed fireproof sheet coating method according to Item 7, wherein a clear paint is further applied on the decorative layer.
[0024]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, the present invention will be described in detail based on the embodiments.
1. Substrate to be given fire resistance
The base material to which the fire resistance of the present invention should be imparted includes all parts that can be made into a fire-resistant structure in structures such as buildings and civil engineering structures, and includes all parts such as walls, columns, floors, beams, roofs, and stairs. Including. In particular, since it is a part that can be seen by the human eye that requires design properties, the construction method of the present invention is also effective for construction on walls, columns, floors, beams, and the like. Such construction parts are mostly made of concrete, metal, etc., but parts / members made of metal (for example, H-shaped steel, steel round pillars, steel square pillars, etc.) are rust-proof paints in advance. You may apply rust prevention treatment. In addition, the present invention can be applied to a wood part, a resin part, etc. as a base material.
2. Foam fireproof sheet
The foamed refractory sheet (hereinafter also referred to as “sheet”) used in the present invention is not particularly limited as long as it foams when the ambient temperature reaches a predetermined foaming temperature due to a fire or the like and forms a carbonized heat insulating layer. Can also be used.
[0025]
Specifically, it can be appropriately selected according to the site to be applied, the material, and the like. For example, a foam fireproof paint as disclosed in JP-A-5-220879 and JP-A-7-276552 is applied by a known method. On a film-formed sheet, a foamed fireproof paint impregnated in a cloth-like material such as a nonwoven fabric or a woven fabric, or a laminate thereof, or a non-combustible cloth-like material (including metal foil, etc.) A laminate or the like can be used as the sheet of the present invention.
[0026]
As the binder constituting the foamed refractory sheet, a thermoplastic resin is generally used. Although it does not specifically limit as a thermoplastic resin, For example, a vinyl toluene-butadiene copolymer, a vinyl toluene-acrylic acid ester copolymer, a vinyl toluene-methacrylic acid ester copolymer, a styrene-butadiene copolymer And resins such as terpolymers of ethylene-methacrylic acid ester copolymers, or two monomers constituting these copolymers and acrylic acid monomers, methacrylic acid monomers, and the like. In this case, examples of the acrylic acid monomer or methacrylic acid monomer in the copolymer containing an acrylic ester component or a methacrylic ester component include, for example, methyl acrylate, methyl methacrylate, ethyl acrylate, ethyl methacrylate, 2-ethylhexyl acrylate, 2 -Ethylhexyl methacrylate, n-butyl acrylate, n-butyl methacrylate, 2-hydroxyethyl acrylate, 2-hydroxyethyl methacrylate, hydroxypropyl acrylate, hydroxypropyl methacrylate, acrylamide, glycidyl acrylate, glycidyl methacrylate and the like. These thermoplastic resins can be used alone or in combination of two or more.
[0027]
As a component other than the binder, a component used as a known foamed fireproof sheet (foamed fireproof paint), for example, a flame retardant, a foaming agent, a carbonizing agent, a filler, and the like may be included. These components express functions such as foaming of the sheet, formation of a carbonized layer, and generation of non-combustible gas by a combined action in the event of a fire.
[0028]
The flame retardant generally exhibits at least one effect such as a dehydration cooling effect, a non-combustible gas generation effect, and a binder carbonization promoting effect in a fire, and prevents or suppresses the burning of the binder. In the present invention, as the flame retardant, the same flame retardant as in known foamed fireproof sheets can be used, for example, tricresyl phosphate, diphenyl cresyl phosphate, diphenyl octyl phosphate, tri (β-chloroethyl) phosphate. , Tributyl phosphate, tri (dichloropropyl) phosphate, triphenyl phosphate, tri (dibromopropyl) phosphate, chlorophosphonate, bromophosphonate, diethyl-N, N-bis (2-hydroxyethyl) amino Organophosphorus compounds such as methyl phosphate and di (polyoxyethylene) hydroxymethyl phosphonate; chlorinated polyphenyl, chlorinated polyethylene, diphenyl chloride, triphenyl chloride, pentachloride fatty acid ester, perchlor Chlorine compounds such as lopentacyclodecane, chlorinated naphthalene and tetrachlorophthalic anhydride; antimony compounds such as antimony trioxide and antimony pentachloride; phosphorus compounds such as phosphorus trichloride, phosphorus pentachloride, ammonium phosphate and ammonium polyphosphate; Other examples include inorganic compounds such as zinc borate and sodium borate. These can be used alone or in combination of two or more.
[0029]
The foaming agent mainly exhibits an effect of generating a non-combustible gas in the event of a fire and foaming a carbonizing binder and the following carbonizing agent to form a carbonized heat insulating layer containing pores. Examples of the foaming agent include melamine and derivatives thereof, dicyandiamide and derivatives thereof, azodicarbonamide, urea and thiourea. These can be used alone or in combination of two or more.
[0030]
In general, the carbonizing agent exhibits an effect of forming a carbonized heat insulating layer having a thickness superior in heat insulating properties by dehydrating and carbonizing itself together with the carbonization of the binder due to a fire. As the carbonizing agent, the same carbonizing agents as those in known foamed refractory sheets can be used, and examples thereof include polyhydric alcohols such as pentaerythritol, dipentaerythritol and trimethylolpropane; starch and casein. These carbonizing agents can be used alone or in combination of two or more.
[0031]
In general, the filler exhibits the effect of improving the strength of the carbonized heat insulating layer and enhancing the fire resistance. As the filler, the same fillers as those in known foam refractory sheets can be used. For example, silicates such as talc; carbonates such as calcium carbonate and sodium carbonate; metal oxides such as aluminum oxide, titanium dioxide and zinc oxide Natural minerals such as clay, clay, shirasu and mica. These fillers can be used alone or in combination of two or more.
[0032]
In addition to these components, for example, reinforcing fibers, coloring pigments, and the like can be appropriately blended as necessary. Examples of the reinforcing fiber include inorganic fibers such as rock wool, glass fiber, silica-alumina fiber, and carbon fiber, and organic fibers such as pulp fiber, polypropylene fiber, vinyl fiber, and aramid fiber. As the color pigment, a general paint pigment (organic pigment / inorganic pigment) can be used. In the present invention, inorganic pigments such as bengara, yellow lead, yellow iron oxide, titanium yellow, chrome green, ultramarine blue, and cobalt blue are particularly preferable. Furthermore, in order to further improve the fire resistance, expansive graphite, unexpanded vermiculite and the like may be blended.
[0033]
Moreover, you may add plasticizers, such as a dibutyl phthalate and a dioctyl phthalate, as needed. However, when the amount of the plasticizer added is increased, the stain resistance may be lowered. Therefore, the amount added is preferably as small as possible.
[0034]
The foamed refractory sheet used in the present invention preferably has a low solvent content, and particularly preferably has substantially no solvent remaining. Usually, in the foamed refractory sheet, the solvent contained in the production raw material or the solvent blended in the production process remains without being partially evaporated. On the other hand, in this invention, it is so preferable that there are few solvent residual amounts from surfaces, such as fire resistance, safety | security, workability | operativity.
[0035]
Therefore, in the present invention, it is preferable to use a foamed refractory sheet produced (molded) from a composition for a foamed refractory sheet having a low solvent content. In particular, a foamed refractory sheet obtained from a foamed refractory sheet composition having a total solvent content of 10% by weight or less (preferably 5% by weight or less) can be suitably used. In addition, the lower limit of the total solvent content in the composition is not particularly limited as long as a uniform foamed fireproof sheet composition can be adjusted.
[0036]
Such a composition can be prepared, for example, using a solventless resin as a binder component. As the solventless resin, a known resin component can be used except that it does not contain a solvent. For example, if a thermoplastic resin in the form of beads or pellets is used as it is as a solvent-free resin, it is heated to the softening temperature of this resin with a heating device, and mixed with other components while kneading with a kneader or the like. The composition for a sheet can be adjusted. As components other than the binder component, the components and composition ratios of known foamed refractory sheets can be employed as they are.
[0037]
In the production (molding) of the foamed refractory sheet, for example, the composition is poured into a mold and demolded after drying, and the composition is wound on a release paper after being applied to a release paper by a heating coating machine, A method of processing the composition kneaded by a kneader into a sheet shape by an extrusion molding machine, a method of processing the composition kneaded by a kneader between a pair of rolls and processing it into a sheet shape, and forming the composition into a pellet shape A method of processing into a sheet by using an extrusion molding machine, a method of rolling the composition kneaded by a Banbury mixer, a mixing roll, or the like with a calendar made of a plurality of hot rolls, and the like can be appropriately employed.
[0038]
The thickness of the foamed refractory sheet may be appropriately set depending on the performance of the foamed refractory sheet, the application site, and the like, but is usually about 0.2 to 5 mm, preferably 0.5 to 2 mm. If the thickness is less than 0.2 mm, sufficient fire resistance may not be obtained. If it exceeds 5 mm, there may be cases where sufficient fire resistance equivalent to the thickness cannot be obtained. However, it is not necessarily limited to such a thickness depending on the performance of the foamed refractory sheet, the application site, and the like.
[0039]
The foamed refractory sheet of the present invention has an acute angle portion on the side surface of the sheet end. That is, the foamed fireproof sheet of the present invention has an acute angle at the side surface (cross section) of the sheet end. Although the shape is not limited as long as it has an acute angle portion, it is particularly preferable to use a foam refractory sheet having a substantially trapezoidal side surface shape having an acute angle portion as shown in FIGS. it can. The angle of the acute angle portion may be appropriately set according to the composition of the foamed refractory sheet, the use site, etc., basically within a range of less than 90 degrees, preferably 60 degrees or less, more preferably 45 degrees or less, and most preferably Is 40 degrees or less. Processing into such a shape can be created by, for example, a cutter. If it cuts with a cutter, giving an angle rather than perpendicular | vertical with respect to a foam refractory sheet, the foam refractory sheet in which a cut surface (cross section) makes an acute angle with respect to a sheet | seat can be obtained. By applying such processing to the sheet, no voids remain inside the seam part after the seam part treatment, and no cracks or cracks occur in the foamed layer when the temperature rises, and stable fire resistance is obtained. be able to. The presence of voids that do not hinder the effects of the present invention is allowed.
[0040]
As described above, the foamed refractory sheet of the present invention can be suitably used particularly as a sheet for integrally joining sheets (for heat fusion joining). In particular, it is suitable for the following foam fireproof sheet coating method.
3. Foam fireproof sheet coating method
When the foamed fireproof sheet coating method of the present invention coats the foamed fireproof sheet on the base material to which fire resistance is to be imparted,
(1) The process of sticking the said foam fireproof sheet so that the surface which has the said acute angle part may contact a base material, and butting the said sheet | seat terminal parts,
(2) A process of superposing a foam refractory sheet narrow width material on the butt portion,
(3) a step of superimposing a release sheet on at least the overlapping portion, and
(4) A step of heating and pressing the release sheet to level the overlapped portion.
Have
[0041]
That is, in the method of coating a fireproof sheet on a base material to which fire resistance is to be imparted, the foam fireproof sheet of the present invention is used as the foamed fireproof sheet, and when joining the end portions of the sheet, (1) having an acute angle portion A step of adhering the foamed refractory sheet to the base material so that the surface is in contact with the base material and the end portions of the sheet are abutted, (2) a step of superimposing the foamed refractory sheet narrow material on the abutted part, (3 And (4) heating and pressing the release sheet from above the release sheet to level the overlapped portion. This series of steps will be described with reference to FIG.
[0042]
First, as shown in FIG. 4 (a), the foam refractory sheet (1) is adhered so that the surface (4) having the acute-angled portion (3) of the side surface shape of the sheet end is in contact with the substrate (2). To do. A surface (4 ′) having an acute-angled portion (3 ′) of a side end of the separately prepared foamed fireproof sheet (1 ′) (or the other end of the foamed fireproof sheet) is in contact with the substrate (2). The sheet end portions (acute angle portions) are abutted with each other.
[0043]
When the sheet end portions of the foamed refractory sheet are butted together, they may be butted without any gap (in a state where both sheet end portions are in contact), or may be butted at a certain interval. In addition, the acute angle portions at the end portions of both sheets may be the same angle or different angles.
[0044]
As a method of sticking the foamed refractory sheet to the base material, any method may be used as long as the performance of the sheet is not hindered. For example, a known adhesive or pressure-sensitive adhesive can be applied to at least one of the base material and the foam refractory sheet, and the foam refractory sheet can be attached to the base material. Also, the foam refractory sheet can be directly attached to the base material by heat fusion without using an adhesive or the like, or an adhesive is attached to a part of the base material side or the foam refractory sheet side to make the foam refractory sheet a base material. It is also possible to temporarily fix the film to the substrate and then heat-bond it to the substrate.
[0045]
Next, as shown in FIG. 4 (b), the foamed refractory sheet narrow width material (5) is superimposed on the butted portion (boundary portion between the sheets) of the end portions of the foamed refractory sheet. The foamed refractory sheet used as the foamed refractory sheet narrow material is not particularly limited as long as the foamed refractory sheet can be substantially integrated, and those having the same composition as the known foamed refractory sheet can be used. In particular, in the present invention, it is preferable to use a foamed refractory sheet having the same composition as the foamed refractory sheet composition of the butt portion. The size of the foamed refractory sheet narrow width material may be set as appropriate according to the size of the butted portion, but the width may normally be about 2 to 10 mm. In addition, the shape of the foamed refractory sheet narrow material is not particularly limited as long as it can be applied to the butting portion of the sheet, and for example, a strip shape, a rod shape, a string shape or the like can be used.
[0046]
Moreover, the method of this invention also includes the method of matching without using a foam refractory sheet narrow material. That is, when the fireproof sheet is coated on the base material to which fire resistance is to be imparted, (1) the sheet end parts of the foamed fireproof sheet are butted against each other and adhered to the base material, and the acute angle of one sheet end part A surface having a part touches the base material and a surface having an acute angle part at the other end of the sheet is pasted while being abutted without being in contact with the base material, (2) At least the release sheet is overlaid on the abutting part A foamed refractory sheet coating method having a step and (3) a leveling step of heating and pressing from above the release sheet is also included.
[0047]
As shown in an example (joint-6) to be described later, one of the sheet end portions to be abutted has a surface having an acute angle portion in contact with the base material. On the other hand, the surface having the acute angle portion of the other sheet end portion is not in contact with the base material. That is, the surface having no acute angle portion is in contact with the substrate. By abutting in this way, the cross-sections of the sheet end portions to be abutted with each other come into contact with each other without any gaps. As a result, the sheets are well heat-sealed in the subsequent process. From this point, in the method of the present invention, it is preferable that the angles of the acute angle portions at the end portions of both sheets are substantially the same.
[0048]
Next, when using a foam refractory sheet narrow width material, the end portions of the foam refractory sheet are butted together and the foam refractory sheet narrow width material is overlaid, and then the release sheet (6) is stacked. Moreover, when not using the said narrow material, a release sheet (6) is piled up on a butt | matching part. In these cases, the release sheet can be stacked not only in the overlapping portion or the butting portion (hereinafter, both are collectively referred to as “overlapping portion”) but also in the peripheral portion (foamed fireproof sheet).
[0049]
In the present invention, since the temperature of the heating device is not directly conducted to the foamed refractory sheet by using the release sheet, the foamed refractory sheet gradually rises in temperature, and the entire overlap portion is appropriately softened so that it is integrated. It is easy and smoothing can be performed smoothly by smoothness of the release sheet surface even in leveling. On the other hand, if the heating device is pressed against the foamed refractory sheet without using the release sheet, the temperature of the foamed refractory sheet surface rises before the temperature of the heating device is conducted to the entire inside of the foamed refractory sheet. When performing, it is difficult for the foamed refractory sheets to be integrated with each other, and even if the surface is fused, separation of the skin occurs inside, and over time, the separation of the skin may extend to the surface and cracks may occur. In addition, if the reheating device is kept suppressed for a long time so that the sheets can be heated to integrate the sheets, the surface portion of the foam refractory sheets will soften too much and become sticky. When performing, it becomes difficult for the softened material on the surface of a foam refractory sheet to adhere to a heating apparatus, and to smooth | blunt.
[0050]
The release sheet is not particularly limited as long as it has such heat resistance and release properties. For example, the release sheet is made of various materials such as a paper sheet, an inorganic fiber sheet, a metal sheet, a synthetic resin sheet, or a sheet made of a composite material thereof. Can be used. Commercial products can also be used. These sheets may be further processed with polytetrafluoroethylene, silicone or the like. More specifically, a heat-resistant glass fiber sheet treated with polytetrafluoroethylene (for example, Teflon-treated (“Teflon” trade name, DuPont)), a paper sheet surface-coated with silicone, and the like can be given. In the present invention, a polytetrafluoroethylene sheet or a glass fiber sheet treated with polytetrafluoroethylene is particularly preferable. Commercially available products can be used as they are.
[0051]
A fine uneven pattern may be formed in advance on the surface of the release sheet as necessary. Thereby, the said pattern is transcribe | transferred on the sheet | seat surface in the case of heating and suppression, and designability can be provided to a foaming fireproof sheet.
[0052]
The thickness of the release sheet may be appropriately set depending on the material of the release sheet, the type of the fire-resistant sheet, etc. as long as the overlapping portion can be effectively integrated, but is usually about 0.02 to 0.3 mm. Just do it.
[0053]
In this invention, it can replace with the said release sheet and can also use the laminated body which laminated | stacked the peelable release sheet beforehand on both or any one of a foam fireproof sheet and a foam fireproof sheet narrow width material. As a result, the process can be simplified, and the entire sheet as well as the overlapping portion can be easily leveled.
[0054]
As the material of the peelable release sheet, the same material as the above release sheet can be used, and these are stuck to the foamed fireproof sheet while maintaining the peelability. The method of sticking while maintaining the peelability may be such that the overlapped portion can be easily peeled off after being formed by heat fusion. For example, in the manufacturing process of a foam refractory sheet, after the sheet is formed, the release sheet that has been surface-coated with silicone or the like is pressure-bonded to the foam refractory sheet using a roll or the like so that the surface-coated surface is in contact with the release sheet. It ’s fine. At the end of the laminate, the foamed refractory sheet and the peelable release sheet may be aligned, or one of them may protrude.
[0055]
Next, the overlapping part is leveled by heating and pressing from the upper part of the release sheet (or peelable release sheet) (6) (FIG. 4 (d)). What is necessary is just to set the temperature to heat more than the softening temperature of a foaming fireproof sheet, and should just set it normally in the range of 200 degrees C or less normally. Moreover, you may heat at the temperature over 200 degreeC depending on the kind of foam fireproof sheet. The leveling pressure may be adjusted as appropriate so that the overlapped portion becomes flat according to the type of the foamed refractory sheet used. The heating / pressing device (7) used in this step is not particularly limited as long as heating / suppression can be performed. For example, an iron, roller, or iron provided with a heating device is preferably used because heating and pressing can be performed simultaneously.
[0056]
After heating and pressing, the release sheet (6) may be removed (FIG. 4 (e)). Moreover, what is necessary is just to remove a peelable release sheet similarly, when using the said laminated body. In this case, depending on the type of fire-resistant foam sheet, it may be difficult to release from the release sheet (peelable release sheet) immediately after heating. Can be removed. The cooling method may be any method such as forced cooling or natural cooling. In addition, after heating and pressing, if an extra sheet portion is generated, it may be removed by cutting with a cutter or the like.
[0057]
In the present invention, in addition to the foamed refractory sheet narrow material, construction can also be performed by filling the butt portion with a foamed refractory putty. The foamed refractory putty is not particularly limited as long as the foamed refractory sheet can be substantially integrated, and a foamed refractory putty having the same composition as a known foamed refractory sheet composition (foamed refractory paint) can be used. In particular, in the present invention, it is preferable to use a foam refractory putty having the same composition as the sheet composition of the butt portion.
(4) Formation of makeup layers, etc.
In the present invention, a decorative layer may be formed on the foamed refractory sheet as necessary after the substrate is coated with the foamed refractory sheet. The decorative layer may be formed by a known construction method. For example, various paints may be applied to the foamed refractory sheet, or a decorative film, a decorative sheet, or the like may be laminated. For example, it can also be constructed using a known stone-like finishing material or the like.
[0058]
In the present invention, a cosmetic primer (also simply referred to as “primer”) may be applied to the foamed refractory sheet as necessary prior to the formation of the decorative layer. By the application of the primer, the adhesion between the sheet and the decorative layer after the foamed fireproof sheet is laminated can be enhanced. In addition, when forming a makeup joint, it is also possible to use a colored type primer as a joint part.
[0059]
The undercoat material is not particularly limited as long as adhesion to the foamed refractory sheet and the decorative layer can be ensured, and known materials can also be used. For example, in addition to a sealer, a primer, a base material, a surfacer, etc., a normal flat type paint can also be applied. Further, either a clear type or a colored type may be used. Moreover, as long as the water resistance of a foamed fireproof sheet is not impaired, either a water system or a solvent system may be used and it can select suitably according to a coating location etc. For example, when constructing interior parts, it is preferable to use water-based ones. When forming joints when performing makeup finishing, the primer may be colored with joint colors. In the present invention, it is preferable to use an interparticle cross-linking type acrylic resin emulsion-based paint having excellent weather resistance, particularly considering that the primer is exposed at the joint.
[0060]
Coating of the undercoat material for makeup in the present invention may be performed by a known coating method, for example, spray coating, roller coating, brush coating, or the like. In particular, when used for interior parts, it is appropriate to use roller coating, brush coating, or the like in view of the time and effort required for curing.
[0061]
In the present invention, a clear coating can be further applied mainly for the purpose of protecting the decorative layer. In particular, it is preferable to apply a clear paint to the decorative layer when applying to a site outside the structure where weather resistance is required.
[0062]
The clear coating is not particularly limited, and known ones can be used. For example, acrylic resin-based, urethane resin-based, epoxy resin-based, acrylic silicon-based, fluorine-based paints, and the like can be given. Further, it may be either water-based or solvent-based, but water-based is more desirable particularly when coating the interior part. The clear paint is preferably a non-staining type. Furthermore, either a matte type or a glossy type may be used. In the present invention, in consideration of weather resistance, acrylic silicon type, fluorine type and the like are desirable. The clear coating may be performed by a known coating method, for example, by various coating methods such as spray coating, roller coating, and brush coating.
[0063]
【Example】
Hereinafter, examples and comparative examples of the present invention will be shown to further clarify the features of the present invention. In the examples and comparative examples, the foamed refractory sheets had the compositions shown in Table 1.
[0064]
[Table 1]

[0065]
Example 1
(1) Preparation of test specimen
Test bodies (joints-1 to 6) shown in Table 2 were produced.
[0066]
[Table 2]

[0067]
▲ 1 ▼ Joint-1
As shown in Table 2, a normal foamed refractory sheet (width 150 mm, length 370 mm, thickness 2 mm) having no acute angle portion in the side surface shape of the sheet end portion was used. About 800 g / m of acrylic resin-based adhesive is applied to the surface of the sheet in contact with the substrate. ² The entire surface was coated with a roller at a coating amount of. Next, a foamed refractory sheet was attached to a round steel pipe with a diameter of 115 mm and a length of 150 mm that had been coated with rust.
[0068]
Next, the sheet end portions are overlapped with each other, and a heat-resistant glass fiber sheet (width 100 mm, length 150 mm) processed with Teflon is placed on the overlap portion as a release sheet, and heated with an iron set at 180 ° C. After the above overlapped portions were leveled and allowed to cool, the release sheet was removed to obtain a test body (joint-1).
[0069]
▲ 2 ▼ Joint-2
A test body (joint-2) was obtained in the same manner as joint-1 except that the space formed in the overlapping portion between the sheet end portions was filled with a two-component epoxy resin adhesive.
[0070]
▲ 3 ▼ Joint-3
A test body (joint-3) was obtained in the same manner as joint-1 except that the lower sheet was heated and heat-sealed at the overlapping portion of the sheet end portions.
[0071]
(4) Joint-4 (present invention)
Paste the foam refractory sheet in the same way as the joint-1 except that the foam refractory sheet (360 mm in length) cut so that the side surface shape of the sheet end is an acute angle part (about 40 degrees) was used. It was.
[0072]
Next, a narrow material (width 7 mm, length 150 mm, thickness 2 mm) having the same composition as the foamed refractory sheet is superposed on the butted portion of the sheets, and the same as that used for the joint 1 at the overlap portion. The release sheet was placed, the superposed part was leveled while heating with an iron set at 180 ° C. and allowed to cool, and then the release sheet was removed to obtain a test body (joint-4).
[0073]
▲ 5 ▼ Joint-5
A test body (joint-5) was obtained in the same manner as joint-1 except that the space formed in the overlapping portion between the sheet end portions was filled with a fireproof putty.
[0074]
▲ 6 ▼ Joint-6
One sheet end portion has the surface having an acute angle portion in contact with the base material, and the other sheet end portion has the surface having the acute angle portion not in contact with the base material and the sheet end portions are abutted against each other. At this time, the cross sections of the acute angle portions at the end of the sheet are almost completely in contact with each other, and there is almost no gap. Next, a release sheet similar to that used in joint-1 was placed on the butted portion, the overlapped portion was leveled while heating with an iron set at 180 ° C., allowed to cool, and then released. The mold sheet was removed to obtain a test body (joint-6).
(2) Heat test of specimen
About these test bodies, the heating test was done. The test method was carried out by heating in an electric furnace based on a standard curve defined in “4. Heating Grade; Attached FIG. 1” of JIS A 1304, a fire resistance test method for building structures. The fireproof time was 60 minutes. The results are shown in Table 3.
[0075]
[Table 3]

[0076]
As is clear from the results in Table 3, the joints -4 and -6, which are the products of the present invention, foamed uniformly and no abnormalities such as cracks and cracks were observed. On the other hand, some cracks were recognized in the joint portion (joint portion) of joint-1 to joint-3 and joint-5.
[0077]
【The invention's effect】
According to the method of the present invention, the foamed refractory sheet having an acute angle portion on the side surface shape of the end portion is applied by a specific method, so that substantially no voids remain inside the joint portions of the sheets. It can be.
[0078]
Thereby, when temperature rises, a crack and a crack are not produced in a foaming layer, but stable fire resistance can be acquired. In particular, it is possible to reliably prevent thinning or opening of the seam portion, to prevent deterioration in fire resistance over time, and to obtain uniform fire resistance with no unevenness.
[0079]
In addition, since the fire-resistant sheets are substantially integrated, the appearance is excellent, and the formation of a decorative layer and the like can be easily performed. As a result, not only the fire resistance but also the design properties are excellent. It can be demonstrated.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a diagram showing a construction process of an overlapped portion of a foamed fireproof sheet (in the case of a thin sheet) in the prior art.
FIG. 2 is a diagram showing a construction process of an overlapping portion of a foamed fireproof sheet (in the case of a thick one) in the prior art.
FIG. 3 is a view showing an example of a side shape of a sheet end portion of the foamed fireproof sheet of the present invention.
FIG. 4 is a diagram showing an example of a coating method according to the present invention.

Claims

When covering the foamed fireproof sheet on the base material to which fire resistance should be imparted,
(1) A step of sticking a foam refractory sheet having a side surface shape of the sheet end portion having an acute angle portion so that the surface having the acute angle portion is in contact with the substrate, and abutting the sheet end portions.
(2) A process of superposing a foam refractory sheet narrow width material on the butt portion,
(3) A foamed refractory sheet covering method comprising a step of superimposing a release sheet on at least the overlapping portion, and (4) a step of heating and pressing the release sheet to level the overlapping portion.

When covering the foamed fireproof sheet on the base material to which fire resistance should be imparted,
(1) The foamed refractory sheet and the foamed refractory sheet narrow-width material having side portions of the sheet end portion having an acute angle portion , and a peelable release sheet are laminated in advance on at least one of the two,
(2) A step of placing the foamed refractory sheet so that the surface having the acute angle portion is in contact with the base material, and abutting the end portions of the sheet,
(3) A process for superposing a foamed refractory sheet narrow material on the butt portion, and (4) a process for leveling the superposed part by heating and pressing from above the peelable release sheet. Coating method.

When covering the foamed fireproof sheet on the base material to which fire resistance should be imparted,
(1) When the sheet end portions of the foamed refractory sheet having a side face shape of the sheet end portion having an acute angle portion are abutted and bonded to the base material, the surface having the acute angle portion of one sheet end portion is in contact with the base material, The surface of the other sheet end portion having an acute angle portion is stuck while being in contact with the substrate,
(2) A foamed refractory sheet covering method comprising a step of superimposing a release sheet on at least the butting portion, and (3) a step of heating and pressing from the release sheet and leveling.

The foam refractory sheet coating method according to any one of claims 1 to 3 , wherein the release sheet is a polytetrafluoroethylene sheet or a glass fiber sheet treated with polytetrafluoroethylene.

The foaming fireproof sheet coating method according to any one of claims 1 to 4, wherein a decorative layer is further provided on the foamed fireproof sheet.

6. The method for coating a foamed fireproof sheet according to claim 5, wherein a clear paint is further applied on the decorative layer.