JP2004306459A - Method for manufacturing visor main body of sun visor for vehicle - Google Patents

Method for manufacturing visor main body of sun visor for vehicle Download PDF

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JP2004306459A
JP2004306459A JP2003103990A JP2003103990A JP2004306459A JP 2004306459 A JP2004306459 A JP 2004306459A JP 2003103990 A JP2003103990 A JP 2003103990A JP 2003103990 A JP2003103990 A JP 2003103990A JP 2004306459 A JP2004306459 A JP 2004306459A
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Japan
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parison
foam
shell
visor
reinforcing
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Hidekazu Torii
英和 鳥井
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TEIMU ENTERPRISE KK
Kyowa Sangyo Co Ltd
TIM Enterprise Co Ltd
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TEIMU ENTERPRISE KK
Kyowa Sangyo Co Ltd
TIM Enterprise Co Ltd
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C49/00—Blow-moulding, i.e. blowing a preform or parison to a desired shape within a mould; Apparatus therefor
    • B29C49/20—Blow-moulding, i.e. blowing a preform or parison to a desired shape within a mould; Apparatus therefor of articles having inserts or reinforcements ; Handling of inserts or reinforcements
    • B29C2049/2008—Blow-moulding, i.e. blowing a preform or parison to a desired shape within a mould; Apparatus therefor of articles having inserts or reinforcements ; Handling of inserts or reinforcements inside the article

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a technique which can easily mold the visor main body of a sun visor for a vehicle which has a shell body molded by blow molding and a reinforcer for reinforcing the shell body. <P>SOLUTION: A thermoplastic resin parison for molding the shell body 2 is arranged between a pair of opened molds, and a cellular material for molding the reinforcer 5 is arranged in the parison. After that, the molds are clamped, gas is supplied into the parison, and the shell body 2 is molded from the parison. The reinforcer 5 is molded by making the cellular material to copy from the hollow shape of the shell body 2 while the cellular material is melted by the preheat of the parison. <P>COPYRIGHT: (C)2005,JPO&NCIPI

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、ブロー成形によって中空状に成形される殻体と、その殻体の中空内で該殻体を補強する補強体とを有する車両用サンバイザのバイザ本体の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
車両用サンバイザは、一般に板状に成形されたバイザ本体を有する。そしてバイザ本体が、ブロー成形によって中空状に成形される殻体を有するものが従来知られていた。例えば、特許文献１，２にかかるバイザ本体が従来知られており、その製造方法も従来知られていた。
特許文献１に係るバイザ本体の製造方法によると、ブロー成形によって殻体を中空状に成形していた。そして、成形した殻体の中空内にプラスチック材の防音材を充填していた。ただし防音材の充填方法は、明示されてはいなかった。
そして特許文献２に係るバイザ本体の製造方法によると、殻体を成形するためのパリソンを押出し、そのパリソンは、ソリッド層と発泡層の二層構造を有していた。そしてパリソンをブロー成形することでソリッド層から成る殻体を成形していた。そしてブロー成形後のブロー成形による中空内に硬質ウレタン原液を注入していた。そして硬質ウレタン原液の反応熱を利用して発泡層を発泡させていた。そして発泡させた発泡層と、硬質ウレタン原液から成形される硬質ウレタンとによって殻体の中空部を充填していた。
【０００３】
【特許文献１】
特表平６−５０３５３４号公報（図６）
【特許文献２】
特開平９−３００４４１号公報
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかし特許文献２に係る製造方法は、発泡層を設けるためにパリソンを二層構造にする必要があった。そして発泡層を発泡させるために硬質ウレタン原液を注入する必要があった。また硬質ウレタン原液の反応熱により発泡層を発泡させる必要があり、成形に長い時間を要していた。
そこで本発明は、ブロー成形によって成形される殻体と、その殻体を補強する補強体とを有する車両用サンバイザのバイザ本体を容易に成形することができる技術を提供することを課題とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
前記課題を解決するために本発明は、上記各請求項に記載の通りの構成を備える製造方法であることを特徴とする。
請求項１に記載の発明に係る製造方法によると、型開きした一対の成形型の間に、殻体を成形するための熱可塑性樹脂からなるパリソンを設置するとともに、補強体を成形するための発泡材からなる発泡体をパリソン内に設置する。
その後、一対の成形型を型締めし、パリソン内に気体を吹き込むことで、パリソンから殻体を成形し、かつパリソンの予熱によって発泡体を溶融させながら発泡体を殻体の中空形状に倣わせることで補強体を成形する。
【０００６】
すなわち補強体は、殻体のブロー成形時における型締めによって殻体内に成形される。また補強体の成形は、パリソンの予熱によって発泡体を溶融させることで殻体の中空形状に倣うことで成形される。
したがって発泡体は、パリソンの予熱によって溶融することで、容易に殻体の中空形状に倣う。したがって発泡体から成形される補強体は、容易に所望形状に構成され得る。
また発泡体は、溶融により所定形状に構成されるため、溶融前の形状は、形状精度が要求されていない。したがって発泡体は、安価に成形され得る。
【０００７】
また発泡体を溶融するための熱は、パリソンの予熱を利用している。したがって特別な設備を設けることなく、発泡体から補強体を成形することができる。
なお本製造方法では、パリソンを成形型の間に設置するとともに、発泡体をパリソン内に設置する。そしてこの方法は、成形型の間にパリソンを先に設置し、その後にパリソン内に発泡体を設置する方法でもよいが、成形型の間に発泡体を先に設置した後に、パリソンを成形型の間に設置することで、パリソン内に発泡体を設置する方法でもよい。あるいはパリソンと発泡体とを同時に成形型の間に設置し、これによりパリソン内に発泡体を設置する方法でもよい。
【０００８】
請求項２に記載の発明に係る製造方法によると、パリソンの予熱によって発泡体を溶融させることで、発泡体から成形される補強体とパリソンから成形される殻体とを溶着させる。
すなわちパリソンの予熱を利用して、補強体と殻体とを溶着させる。
したがって補強体は、殻体内に安定良く保持される。そして補強体は、殻体を安定良く補強する。
ところでパリソンの予熱は、発泡体を溶融して発泡体を殻体の中空形状に倣う際にも利用される（請求項１参照）。したがって本製造方法によると、パリソンの予熱により、発泡体を所望形状にすると同時に、補強体と殻体とを溶着する。したがってバイザ本体は、パリソンの予熱を有効に利用して容易に成形され得る。
【０００９】
請求項３に記載の発明によると、バイザ本体を回動可能に支持する支軸が挿通される軸受部材を準備する。そして軸受部材に発泡体を取付けるとともに、軸受部材と発泡体とをパリソン内に設置する。その後、パリソンを成形型で型締めする。
すなわち発泡体と軸受部材の両部材をパリソン内に設置する。例えば、軸受部材に発泡体を取付け、これらをパリソン内に設置する。あるいは軸受部材を先にパリソン内に設置し、その軸受部材に発泡体を取付け、これにより両部材をパリソン内に設置する。あるいは発泡体を先にパリソン内に設置し、その発泡体に対して軸受部材を取付け、これにより両部材をパリソン内に設置する。
そしてパリソンを成形型で型締めし、これによってパリソンから殻体を成形し、発泡体から補強体を成形する。
したがって軸受部材と発泡体は、両部材のうちの一部材のみを位置決めすることで両部材をパリソンに対して位置決めすることができる。そのため両部材を別々に位置決めする必要がない。かくしてバイザ本体を容易に成形することができる。
【００１０】
【発明の実施の形態】
本実施の形態を図１〜５にしたがって説明する。
本実施の形態に係る車両用サンバイザ１は、図１に示すように板状のバイザ本体１０と、そのバイザ本体１０を回動可能に支持する支軸１１を有する。
バイザ本体１０は、ブロー成形によって中空状に成形される殻体２を有する。そして殻体２の中空内（図５の中空部２０）には、図１に示すように殻体２を補強する補強体５と、支軸１１を回動可能に支持する軸受部材３が設けられている。そして軸受部材３には、クリップ４が取付けられている。
【００１１】
支軸１１は、略Ｌ字状に形成されており、縦軸１１ａと横軸１１ｂを備える。
横軸１１ｂは、バイザ本体１０の軸受部材３に挿通される。そして軸受部材３が横軸１１ｂを回動可能に支持する。
縦軸１１ａは、先端部にブラケット１３が軸周り方向に回動可能に取付けられる。そしてブラケット１３が車室天井面に取付けられる。したがってバイザ本体１０は、支軸１１を介して車室天井面に支持される。
そしてバイザ本体１０は、横軸１１ｂを中心に回動することでフロントガラスに沿ったフロント位置と、車室天井面に沿った収納位置との間を回動する。またバイザ本体１０は、縦軸１１ａを中心に回動することでフロント位置と、サイドガラスに沿ったサイド位置との間を回動する。
【００１２】
以下に、バイザ本体１０の製造方法を説明すると同時に、バイザ本体１０の各構成部材を説明する。
先ず、図２に示すように軸受部材３とクリップ４を準備する。そして軸受部材３にクリップ４を取付ける。
軸受部材３は、樹脂成形品であって、支軸１１が挿通される挿通孔３０を有する。そして幅中央位置には、挿通孔３０の一部を開口する取付開口部３１が形成されている。そして取付開口部３１にクリップ４が取付けられている。
【００１３】
クリップ４は、バイザ本体１０を車室天井面側へ付勢するための部材である。そしてクリップ４は、金属製の板バネ材から成形されている。
支軸１１には、外周面の一部を切欠いた切欠き端面１１ｃが形成されている。そしてクリップ４は、切欠き端面１１ｃとの協働によってバイザ本体１０を車室天井面へ付勢する構成になっている。
【００１４】
次に、図２に示すように発泡体５Ａを準備する。そして発泡体５Ａを軸受部材３に取付ける。
発泡体５Ａは、補強体５の素材となる部材である。そして発泡体５Ａは、熱可塑性合成樹脂を発泡させることで成形された部材である。発泡体５Ａは、例えば、ポリプロピレンやポリエチレン等のビーズ法発泡により成形された発泡材である。すなわちＰＰビーズ発泡体またはＰＥビーズ発泡体などである。そして発泡体５Ａは、弾性力を有する弾性体であるとともに、外力によって容易に塑性変形する特性を有する。
そして軸受部材３には、図２に示すように発泡体５Ａに取付く取付部３２が形成されている。取付部３２は、軸受部材３の左端面から突出し、先細り状の先端部を有する。そして取付部３２に発泡体５Ａを押付けることで、発泡体５Ａに穴が形成される。そして発泡体５Ａ内で取付部３２が発泡体５Ａに対して係止する（取付く）。かくして軸受部材３に発泡体５Ａを取付けることができる。
【００１５】
次に、軸受部材３と発泡体５Ａを図３に示すように成形装置６に設置する。
成形装置６は、図３に示すように一対の成形型６０と、気体（例えば、エアー）を吹出す吹出パイプ６２と、パリソン２Ａを押出すダイヘッド６１とを有して構成されている。
吹出パイプ６２は、気体の経路を有する。そして吹出パイプ６２は、その先端部に気体を吹出すための吹出口を有する。そして吹出口に軸受部材３が取付けられている。すなわち軸受部材３の挿通孔３０に吹出パイプ６２の吹出口が脱着可能に差込まれている。かくして軸受部材３と発泡体５Ａを成形装置６に設置している。
【００１６】
次に、軸受部材３と発泡体５Ａを吹出パイプ６２とともに型開きした一対の成形型６０の間に設置する。そして図４に示すように軸受部材３と発泡体５Ａを所定位置に位置決めする。すなわち軸受部材３と発泡体５Ａを成形型６０に対して（あるいはその後、押出されるパリソン２Ａに対して）位置決めする。
【００１７】
次に、ダイヘッド６１によってパリソン２Ａを成形し、パリソン２Ａを一対の成形型６０の間に設置する（図３，４参照）。
ダイヘッド６１は、殻体２の素材となるパリソン２Ａを押出し成形する装置である。ダイヘッド６１は、内部にパリソン２Ａの原料となる熱可塑性合成樹脂が貯められている。そして貯められている熱可塑性合成樹脂は、加熱されることで可塑化された状態になっている。そしてダイヘッド６１は、その熱可塑性合成樹脂を押出すことで筒状のパリソン２Ａを成形する。
【００１８】
押出されたパリソン２Ａは、自重によって下方に垂れ下がる。そしてパリソン２Ａは、型開きされた一対の成形型６０の間に設置される。なお押出されたばかりのパリソン２Ａは、予熱（例えば１５０℃〜２００℃）を有する。
そしてパリソン２Ａは、筒状に形成される。したがって図４に示すように軸受部材３と発泡体５Ａがパリソン２Ａの下側開口部を通ってパリソン２Ａ内に設置される。かくしてパリソン２Ａ内に軸受部材３と発泡体５Ａを設置できる。
【００１９】
次に、図５に示すように成形型６０を型締めする。そしてパリソン２Ａ内に気体を吹き込む。そしてパリソン２Ａから殻体２を成形し、発泡体５Ａから補強体５を成形する。
成形型６０は、図３に示すように殻体２の外側形状に応じたキャビティ６０ａを有する。したがってパリソン２Ａは、吹出パイプ６２からパリソン２Ａ内に気体が吹込まれることで膨らみ、成形型６０のキャビティ６０ａに倣う。そしてパリソン２Ａが冷えて固まることで、中空状の殻体２が成形される（ブロー成形される）。
【００２０】
発泡体５Ａは、成形型６０を型締めすることで、パリソン２Ａと接触する。そして発泡体５Ａは、パリソン２Ａの予熱によって除々に溶融する。そして発泡体５Ａは、溶融しながら殻体２の中空形状に倣う。そして溶融部が冷えて固まることで、発泡体５Ａから補強体５が成形される。
したがって溶融される前の発泡体５Ａは、殻体２の中空部２０の厚みよりも厚い構成になっている。そして溶融することで中空部２０の厚みとほぼ同じ厚みになる。したがって発泡体５Ａから成形された補強体５は、中空部２０の中空形状に倣うことで殻体２を厚み方向に補強する。
【００２１】
補強体５は、図１に示すように殻体２の中空の全てを充填する構造ではなく、中空の一部を充填する構造になっている。すなわち補強体５は、殻体２を斜めに延出する構造であって、軸受部材３から斜めに殻体２を横断して図１の左下端まで延出する。したがって補強体５は、少なくとも殻体２のほぼ中央位置を補強する構造になっている。
また補強体５は、殻体２の中空の全てを充填する構造ではないため、ブロー成形時の気体の吹込み時の気体を妨害しない。かくしてパリソン２Ａ内に気体を吹込むことができ、殻体２をブロー成形できる。
【００２２】
また発泡体５Ａは、パリソン２Ａの予熱によってパリソン２Ａとの接触部が溶融されている。したがって溶融部分が冷えて固まることで、発泡体５Ａから成形される補強体５が、パリソン２Ａから成形される殻体２に対して溶着する。
なお補強体５と殻体２は、同材質を素材とする発泡体５Ａおよびパリソン２Ａから成形されることが好ましい。例えば発泡体５Ａとパリソン２Ａがポリプロピレンから成形されることが好ましい。これによって補強体５と殻体２とが強固に溶着する。
【００２３】
そして最後に、成形型６０を型開きし、バイザ本体１０を脱型する。これによってバイザ本体１０が成形される。
そしてバイザ本体１０に支軸１１を挿通させる。そして車両用サンバイザ１が成形される。
【００２４】
以上のようにしてバイザ本体１０が成形される。
すなわち補強体５は、図５に示すように殻体２のブロー成形時における型締めによって殻体２内に成形される。また補強体５の成形は、パリソン２Ａの予熱によって発泡体５Ａを溶融させることで殻体２の中空形状に倣うことで成形される。
したがって発泡体５Ａは、パリソン２Ａの予熱によって溶融することで、容易に殻体２の中空形状に倣う。したがって発泡体５Ａから成形される補強体５は、容易に所望形状に構成され得る。
また発泡体５Ａは、溶融により所定形状に構成されるため、溶融前の形状は、形状精度が要求されていない。したがって発泡体５Ａは、安価に成形され得る。
また発泡体５Ａを溶融するための熱は、パリソン２Ａの予熱を利用している。したがって特別な設備を設けることなく、発泡体５Ａから補強体５を成形することができる。
【００２５】
また補強体５は、パリソン２Ａの予熱を利用して殻体２に溶着される。
したがって補強体５は、殻体２内に安定良く保持される。そして補強体５は、殻体２を安定良く補強する。
また上記したようにパリソン２Ａの予熱は、発泡体５Ａを溶融して発泡体５Ａを殻体２の中空形状に倣う際にも利用される。したがって本製造方法によると、パリソン２Ａの予熱により、発泡体５Ａを所望形状にすると同時に、補強体５と殻体２とを溶着する。したがってバイザ本体１０は、パリソン２Ａの予熱を有効に利用して容易に成形され得る。
【００２６】
また発泡体５Ａは、図４に示すように軸受部材３に取付けられた状態で、パリソン２Ａ内に設置される。そしてパリソン２Ａを成形型６０で型締めし、これによってパリソン２Ａから殻体２が成形され、発泡体５Ａから補強体５が成形される。
したがって軸受部材３と発泡体５Ａは、軸受部材３を位置決めすることで両部材がパリソン２Ａに対して位置決めされる。そのため両部材を別々に位置決めする必要がなく、容易にバイザ本体１０を成形することができる。
【００２７】
また本形態のバイザ本体１０は、表皮を有さない表皮レスタイプである。したがって本形態に係るバイザ本体１０は、殻体２の美観性に対する要求が厳しい。これに対して本形態のバイザ本体１０は、その要求に耐え得る構造になっている。すなわちバイザ本体１０は、殻体２の厚さ方向に潰れることを補強体５によって防止している。そのため従来のように殻体２にリブを設ける必要がない。そのためリブによって殻体２表面に形成される凹部等が形成されない。したがって殻体２は、美観性が損なわれるおそれが少ない。
【００２８】
また発泡体５Ａは、発泡構造であるため密度が小さい。そのため発泡体５Ａは、溶融することで大きく変形する。したがって発泡体５Ａの変形が遅れることでパリソン２Ａが発泡体５Ａによって押されて変形してしまうおそれが少ない。したがってパリソン２Ａから成形される殻体２は、発泡体５Ａ（補強体５）によって膨らむ等の歪が生じにくい。
また補強体５は、発泡体５Ａが溶融することで殻体２の中空形状に倣う。したがって補強体５は、殻体２の中空形状に倣いやすく、確実に殻体２を補強する。
【００２９】
また本発明は、上記の実施の形態に限定されず、以下の形態であってもよい。
（１）上記の実施の形態は、図３に示すようにパリソン２Ａを筒状に押出し、その筒内に発泡体５Ａを設置する方法であった。しかしパリソンを二枚のシート状に押出し、二枚のシート間（パリソン内）に発泡体を設置する方法であっても良い。あるいはパリソンを二つ折りの一枚のシート状に押出し、その間（パリソン内）に発泡体を設置する方法であっても良い。
（２）上記の実施の形態は、型開きした一対の成形型６０の間に発泡体５Ａを先に設置し、その後にパリソン２Ａを成形型６０の間に押出し、これによってパリソン２Ａ内に発泡体５Ａを設置していた。しかし成形型６０の間にパリソン２Ａを先に設置し、その後にパリソン２Ａ内に発泡体５Ａを設置する方法であってもよい。あるいはパリソン２Ａと発泡体５Ａとを同時に成形型６０の間に設置し、これによってパリソン２Ａ内に発泡体５Ａを設置する方法であってもよい。
（３）上記の実施の形態は、軸受部材３に発泡体５Ａを取付けた後に、両部材を成形型６０あるいはパリソン２Ａに対して位置決めする方法であった。しかし先に軸受部材３を成形型６０あるいはパリソン２Ａに対して位置決めし、その後にその軸受部材３に発泡体５Ａを取付ける方法であってもよい。あるいは発泡体５Ａを先に成形型６０あるいはパリソン２Ａに対して位置決めし、その後に発泡体５Ａと軸受部材３とを取付ける方法であってもよい。
（４）また上記の実施の形態のバイザ本体は、表皮レスタイプのものであった。しかしバイザ本体が殻体の外表面を覆う表皮を有するタイプのものであってもよい。
【００３０】
【発明の効果】
本発明に係るバイザ本体の製造方法によれば、ブロー成形によって形成される殻体と、その殻体を補強する補強体とを有するバイザ本体を容易に製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】車両用サンバイザの斜視図であって、車両用サンバイザを車室天井面に取付けた状態を示した図である。
【図２】軸受部材、発泡体、クリップ、および支軸の一部を示す斜視図である。
【図３】型開きした一対の成形型の間に発泡体と軸受部材を設置し、成形型の間にパリソンを押出している様子を示した図である。
【図４】型開きした一対の成形型の間にパリソンを設置するとともに、そのパリソン内に発泡体と軸受部材とを設置した様子を示した図である。
【図５】一対の成形型を型締めし、パリソンに気体を吹込み、殻体と補強体を成形した様子を示した図である。
【符号の説明】
１…車両用サンバイザ
２…殻体
２Ａ…パリソン
３…軸受部材
４…クリップ
５…補強体
５Ａ…発泡体
１０…バイザ本体
６０…成形型[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a method for manufacturing a visor body of a sun visor for a vehicle having a shell formed into a hollow shape by blow molding and a reinforcing member for reinforcing the shell in the hollow of the shell.
[0002]
[Prior art]
The vehicle sun visor generally has a visor body formed in a plate shape. A visor body having a shell formed into a hollow shape by blow molding has been conventionally known. For example, visor bodies according to Patent Literatures 1 and 2 are conventionally known, and a manufacturing method thereof is also conventionally known.
According to the manufacturing method of the visor body according to Patent Document 1, the shell is formed into a hollow shape by blow molding. The hollow of the molded shell was filled with a plastic soundproofing material. However, the method of filling the soundproofing material was not specified.
According to the manufacturing method of the visor body according to Patent Document 2, a parison for forming a shell is extruded, and the parison has a two-layer structure of a solid layer and a foam layer. The parison was blow-molded to form a shell composed of a solid layer. Then, the hard urethane stock solution was injected into the hollow formed by blow molding after blow molding. Then, the foamed layer is foamed using the reaction heat of the hard urethane stock solution. The hollow portion of the shell was filled with the foamed foam layer and the hard urethane formed from the hard urethane stock solution.
[0003]
[Patent Document 1]
Japanese Patent Publication No. 6-503534 (FIG. 6)
[Patent Document 2]
Japanese Patent Application Laid-Open No. 9-300441
[Problems to be solved by the invention]
However, in the manufacturing method according to Patent Document 2, the parison needs to have a two-layer structure in order to provide a foamed layer. Then, it was necessary to inject a hard urethane stock solution in order to foam the foamed layer. Further, the foamed layer needs to be foamed by the heat of reaction of the hard urethane stock solution, and a long time is required for molding.
Therefore, an object of the present invention is to provide a technique capable of easily forming a visor body of a vehicle sun visor having a shell formed by blow molding and a reinforcing body for reinforcing the shell.
[0005]
[Means for Solving the Problems]
In order to solve the above-mentioned problems, the present invention is characterized in that the present invention is a manufacturing method having a configuration as described in the above claims.
According to the manufacturing method according to the first aspect of the present invention, a parison made of a thermoplastic resin for forming a shell is installed between a pair of molds that are opened, and a reinforcing member is formed. A foam made of foam is placed in the parison.
Thereafter, the pair of molds are clamped, and a gas is blown into the parison to form a shell from the parison, and the foam is made to conform to the hollow shape of the shell while melting the foam by preheating of the parison. To form a reinforcing body.
[0006]
That is, the reinforcing member is formed in the shell by clamping during the blow molding of the shell. The reinforcing body is formed by melting the foam by preheating of the parison so as to follow the hollow shape of the shell.
Therefore, the foam easily follows the hollow shape of the shell by being melted by the preheating of the parison. Therefore, the reinforcing member molded from the foam can be easily formed into a desired shape.
Further, since the foam is formed into a predetermined shape by melting, the shape before melting does not require shape accuracy. Thus, the foam can be formed inexpensively.
[0007]
The heat for melting the foam uses the preheating of the parison. Therefore, the reinforcing body can be formed from the foam without providing special equipment.
In this manufacturing method, the parison is placed between the molds, and the foam is placed inside the parison. And this method may be a method in which a parison is first placed between molds, and then a foam is placed in the parison, but after the foam is placed between molds, the parison is placed in the mold. The method of installing a foam in a parison by installing between them may be sufficient. Alternatively, a method in which the parison and the foam are placed at the same time between the molds and thereby the foam is placed in the parison may be used.
[0008]
According to the manufacturing method according to the second aspect of the present invention, the reinforcing member molded from the foam and the shell molded from the parison are welded by melting the foam by preheating the parison.
That is, the reinforcement and the shell are welded by utilizing the preheating of the parison.
Therefore, the reinforcing body is stably held in the shell. Then, the reinforcing body stably reinforces the shell.
By the way, the preheating of the parison is also used when the foam is melted and the foam follows the hollow shape of the shell (see claim 1). Therefore, according to the present manufacturing method, the foam is formed into a desired shape by the preheating of the parison, and the reinforcement and the shell are welded together. Therefore, the visor body can be easily formed by effectively utilizing the preheating of the parison.
[0009]
According to the third aspect of the present invention, a bearing member through which a support shaft for rotatably supporting the visor body is inserted is prepared. Then, the foam is attached to the bearing member, and the bearing member and the foam are installed in the parison. Thereafter, the parison is clamped with a mold.
That is, both the foam and the bearing member are installed in the parison. For example, a foam is attached to the bearing member and these are placed in a parison. Alternatively, the bearing member is first installed in the parison, and the foam is attached to the bearing member, whereby both members are installed in the parison. Alternatively, the foam is first placed in the parison, and a bearing member is attached to the foam, whereby both members are placed in the parison.
Then, the parison is clamped in a molding die, whereby a shell is formed from the parison, and a reinforcing body is formed from the foam.
Therefore, the bearing member and the foam can be positioned with respect to the parison by positioning only one of the two members. Therefore, there is no need to position both members separately. Thus, the visor body can be easily formed.
[0010]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
This embodiment will be described with reference to FIGS.
As shown in FIG. 1, the vehicle sun visor 1 according to the present embodiment has a plate-shaped visor body 10 and a support shaft 11 that rotatably supports the visor body 10.
The visor body 10 has a shell 2 formed into a hollow shape by blow molding. In the hollow of the shell 2 (hollow portion 20 in FIG. 5), a reinforcing member 5 for reinforcing the shell 2 and a bearing member 3 for rotatably supporting the support shaft 11 are provided as shown in FIG. Have been. A clip 4 is attached to the bearing member 3.
[0011]
The support shaft 11 is formed in a substantially L-shape, and includes a vertical axis 11a and a horizontal axis 11b.
The horizontal shaft 11b is inserted into the bearing member 3 of the visor body 10. The bearing member 3 rotatably supports the horizontal shaft 11b.
On the vertical axis 11a, a bracket 13 is attached to the tip so as to be rotatable around the axis. Then, the bracket 13 is attached to the ceiling surface of the passenger compartment. Therefore, the visor main body 10 is supported on the ceiling surface of the passenger compartment via the support shaft 11.
The visor body 10 rotates between the front position along the windshield and the storage position along the vehicle ceiling surface by rotating about the horizontal axis 11b. Further, the visor body 10 rotates between the front position and the side position along the side glass by rotating about the vertical axis 11a.
[0012]
Hereinafter, the manufacturing method of the visor body 10 will be described, and at the same time, each component of the visor body 10 will be described.
First, as shown in FIG. 2, the bearing member 3 and the clip 4 are prepared. Then, the clip 4 is attached to the bearing member 3.
The bearing member 3 is a resin molded product and has an insertion hole 30 through which the support shaft 11 is inserted. At the center of the width, a mounting opening 31 that opens a part of the insertion hole 30 is formed. The clip 4 is attached to the attachment opening 31.
[0013]
The clip 4 is a member for urging the visor body 10 toward the passenger compartment ceiling surface. The clip 4 is formed from a metal leaf spring material.
The support shaft 11 has a notch end face 11c formed by cutting a part of the outer peripheral surface. The clip 4 is configured to bias the visor body 10 toward the passenger compartment ceiling surface in cooperation with the notch end surface 11c.
[0014]
Next, a foam 5A is prepared as shown in FIG. Then, the foam 5A is attached to the bearing member 3.
The foam 5A is a member that is a material of the reinforcing body 5. The foam 5A is a member formed by foaming a thermoplastic synthetic resin. The foam 5A is, for example, a foamed material formed by bead foaming such as polypropylene or polyethylene. That is, it is a PP bead foam or a PE bead foam. The foam 5A is an elastic body having an elastic force, and has a characteristic of being easily plastically deformed by an external force.
The bearing member 3 is provided with a mounting portion 32 for mounting to the foam 5A as shown in FIG. The mounting portion 32 protrudes from the left end surface of the bearing member 3 and has a tapered tip. Then, by pressing the foam 5A against the mounting portion 32, a hole is formed in the foam 5A. Then, the mounting portion 32 is locked to the foam 5A in the foam 5A (attached). Thus, the foam 5A can be attached to the bearing member 3.
[0015]
Next, the bearing member 3 and the foam 5A are set in the molding device 6 as shown in FIG.
As shown in FIG. 3, the molding device 6 includes a pair of molding dies 60, a blowing pipe 62 for blowing gas (for example, air), and a die head 61 for extruding the parison 2A.
The blowing pipe 62 has a gas path. The blow-out pipe 62 has a blow-out port at the tip thereof for blowing out gas. The bearing member 3 is attached to the outlet. That is, the outlet of the outlet pipe 62 is removably inserted into the insertion hole 30 of the bearing member 3. Thus, the bearing member 3 and the foam 5A are installed in the molding device 6.
[0016]
Next, the bearing member 3 and the foam 5A are placed together with the blow-out pipe 62 between a pair of forming dies 60 that are opened. Then, as shown in FIG. 4, the bearing member 3 and the foam 5A are positioned at predetermined positions. That is, the bearing member 3 and the foam 5A are positioned with respect to the mold 60 (or with respect to the extruded parison 2A).
[0017]
Next, the parison 2A is formed by the die head 61, and the parison 2A is placed between the pair of forming dies 60 (see FIGS. 3 and 4).
The die head 61 is a device that extrudes and forms a parison 2A that is a material of the shell 2. The die head 61 stores therein a thermoplastic synthetic resin that is a raw material of the parison 2A. Then, the stored thermoplastic synthetic resin is in a plasticized state by being heated. The die head 61 extrudes the thermoplastic synthetic resin to form the cylindrical parison 2A.
[0018]
The extruded parison 2A hangs down by its own weight. Then, the parison 2A is installed between a pair of molding dies 60 that are opened. Note that the newly extruded parison 2A has preheating (for example, 150 ° C to 200 ° C).
The parison 2A is formed in a tubular shape. Therefore, as shown in FIG. 4, the bearing member 3 and the foam 5A are installed in the parison 2A through the lower opening of the parison 2A. Thus, the bearing member 3 and the foam 5A can be installed in the parison 2A.
[0019]
Next, the molding die 60 is clamped as shown in FIG. Then, gas is blown into the parison 2A. Then, the shell 2 is formed from the parison 2A, and the reinforcing member 5 is formed from the foam 5A.
The molding die 60 has a cavity 60a according to the outer shape of the shell 2 as shown in FIG. Therefore, the parison 2 </ b> A expands when gas is blown into the parison 2 </ b> A from the blowing pipe 62 and follows the cavity 60 a of the mold 60. When the parison 2A cools and hardens, the hollow shell 2 is formed (blown).
[0020]
The foam 5A comes into contact with the parison 2A by clamping the mold 60. The foam 5A gradually melts due to the preheating of the parison 2A. The foam 5A follows the hollow shape of the shell 2 while melting. Then, when the molten portion cools and hardens, the reinforcing body 5 is formed from the foam 5A.
Therefore, the foam 5A before being melted has a configuration thicker than the thickness of the hollow portion 20 of the shell 2. By melting, the thickness of the hollow portion 20 becomes substantially the same as the thickness of the hollow portion 20. Therefore, the reinforcing member 5 molded from the foam 5A reinforces the shell 2 in the thickness direction by following the hollow shape of the hollow portion 20.
[0021]
As shown in FIG. 1, the reinforcing member 5 has a structure in which a part of the hollow is filled, not a structure in which the entire hollow of the shell 2 is filled. That is, the reinforcing member 5 has a structure in which the shell 2 extends obliquely, and extends obliquely across the shell 2 from the bearing member 3 to the lower left end in FIG. Therefore, the reinforcing member 5 has a structure for reinforcing at least a substantially central position of the shell 2.
In addition, since the reinforcing member 5 does not have a structure in which the entire hollow of the shell 2 is filled, the reinforcing member 5 does not disturb the gas when blowing the gas during blow molding. Thus, gas can be blown into the parison 2A, and the shell 2 can be blow molded.
[0022]
In the foam 5A, the contact portion with the parison 2A is melted by the preheating of the parison 2A. Therefore, when the molten portion cools and hardens, the reinforcing member 5 formed from the foam 5A is welded to the shell 2 formed from the parison 2A.
The reinforcing member 5 and the shell 2 are preferably formed from a foam 5A and a parison 2A made of the same material. For example, the foam 5A and the parison 2A are preferably formed from polypropylene. Thereby, the reinforcing member 5 and the shell 2 are firmly welded.
[0023]
Finally, the mold 60 is opened, and the visor body 10 is removed. Thus, the visor body 10 is formed.
Then, the support shaft 11 is inserted through the visor body 10. Then, the vehicle sun visor 1 is formed.
[0024]
The visor body 10 is formed as described above.
That is, as shown in FIG. 5, the reinforcing member 5 is formed in the shell 2 by mold clamping during blow molding of the shell 2. The reinforcing member 5 is formed by melting the foam 5A by preheating the parison 2A so as to follow the hollow shape of the shell 2.
Therefore, the foam 5A easily follows the hollow shape of the shell 2 by being melted by the preheating of the parison 2A. Therefore, the reinforcing member 5 molded from the foam 5A can be easily formed into a desired shape.
Also, since the foam 5A is formed into a predetermined shape by melting, the shape before melting does not require shape accuracy. Therefore, the foam 5A can be formed at low cost.
The heat for melting the foam 5A utilizes the preheating of the parison 2A. Therefore, the reinforcing member 5 can be formed from the foam 5A without providing special equipment.
[0025]
The reinforcing member 5 is welded to the shell 2 using the preheating of the parison 2A.
Therefore, the reinforcing member 5 is stably held in the shell 2. The reinforcing member 5 stably reinforces the shell 2.
Further, as described above, the preheating of the parison 2A is also used when the foam 5A is melted and the foam 5A follows the hollow shape of the shell 2. Therefore, according to the present manufacturing method, the preform of the parison 2 </ b> A makes the foam 5 </ b> A into a desired shape and simultaneously welds the reinforcing body 5 and the shell 2. Therefore, the visor body 10 can be easily formed by effectively utilizing the preheating of the parison 2A.
[0026]
The foam 5A is installed in the parison 2A while being attached to the bearing member 3 as shown in FIG. Then, the parison 2A is clamped by the molding die 60, whereby the shell 2 is formed from the parison 2A, and the reinforcing body 5 is formed from the foam 5A.
Therefore, the bearing member 3 and the foam 5A are positioned with respect to the parison 2A by positioning the bearing member 3. Therefore, it is not necessary to position both members separately, and the visor body 10 can be easily formed.
[0027]
Further, the visor body 10 of the present embodiment is a skinless type having no skin. Therefore, in the visor body 10 according to the present embodiment, the demand for the aesthetics of the shell 2 is severe. On the other hand, the visor body 10 of the present embodiment has a structure that can withstand the demand. That is, the visor body 10 is prevented from being crushed in the thickness direction of the shell 2 by the reinforcing body 5. Therefore, there is no need to provide ribs on the shell 2 as in the conventional case. Therefore, a concave portion or the like formed on the surface of the shell 2 by the rib is not formed. Therefore, the shell 2 is less likely to impair aesthetics.
[0028]
Further, the foam 5A has a low density because of the foam structure. Therefore, the foam 5A is greatly deformed by melting. Therefore, there is little possibility that the parison 2A is deformed by being pushed by the foam 5A due to the delay of the deformation of the foam 5A. Therefore, the shell 2 formed from the parison 2A is unlikely to be distorted such as expanded by the foam 5A (the reinforcing member 5).
The reinforcing body 5 follows the hollow shape of the shell 2 by melting the foam 5A. Therefore, the reinforcing body 5 easily follows the hollow shape of the shell 2 and reliably reinforces the shell 2.
[0029]
Further, the present invention is not limited to the above embodiment, but may be the following embodiments.
(1) In the above embodiment, as shown in FIG. 3, the parison 2A is extruded into a cylindrical shape, and the foam 5A is placed in the cylindrical shape. However, a method in which the parison is extruded into two sheets and a foam is provided between the two sheets (in the parison) may be used. Alternatively, a method may be used in which the parison is extruded into a single folded sheet and a foam is placed between the two (in the parison).
(2) In the above-described embodiment, the foam 5A is first placed between the pair of molds 60 that have been opened, and then the parison 2A is extruded between the molds 60, thereby foaming the parison 2A. Body 5A was installed. However, a method in which the parison 2A is first installed between the molds 60 and then the foam 5A is installed in the parison 2A may be used. Alternatively, a method may be used in which the parison 2A and the foam 5A are simultaneously placed between the molds 60, and thereby the foam 5A is placed in the parison 2A.
(3) In the above embodiment, after the foam 5A is attached to the bearing member 3, both members are positioned with respect to the molding die 60 or the parison 2A. However, a method may be used in which the bearing member 3 is first positioned with respect to the molding die 60 or the parison 2A, and then the foam 5A is attached to the bearing member 3. Alternatively, a method may be used in which the foam 5A is first positioned with respect to the mold 60 or the parison 2A, and then the foam 5A and the bearing member 3 are attached.
(4) The visor body of the above embodiment is of a skinless type. However, the visor body may be of a type having a skin covering the outer surface of the shell.
[0030]
【The invention's effect】
ADVANTAGE OF THE INVENTION According to the manufacturing method of the visor main body which concerns on this invention, the visor main body which has the shell formed by blow molding and the reinforcing body which reinforces the shell can be easily manufactured.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a perspective view of a sun visor for a vehicle, showing a state in which the sun visor for a vehicle is mounted on a ceiling surface of a vehicle compartment.
FIG. 2 is a perspective view showing a part of a bearing member, a foam, a clip, and a support shaft.
FIG. 3 is a view showing a state in which a foam and a bearing member are provided between a pair of opened molds, and a parison is extruded between the molds.
FIG. 4 is a view showing a state in which a parison is installed between a pair of molds that are opened, and a foam and a bearing member are installed in the parison.
FIG. 5 is a diagram showing a state in which a pair of molds are clamped, gas is blown into a parison, and a shell and a reinforcing body are molded.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 ... Sun visor 2 for vehicles ... Shell 2A ... Parison 3 ... Bearing member 4 ... Clip 5 ... Reinforcement 5A ... Foam 10 ... Visor body 60 ... Mold

Claims (3)

ブロー成形によって中空状に成形される殻体と、その殻体の中空内で該殻体を補強する補強体とを有する車両用サンバイザのバイザ本体の製造方法であって、
型開きした一対の成形型の間に、前記殻体を成形するための熱可塑性樹脂からなるパリソンを設置するとともに、前記補強体を成形するための発泡材からなる発泡体を前記パリソン内に設置し、その後、
前記一対の成形型を型締めし、前記パリソン内に気体を吹き込むことで、前記パリソンから前記殻体を成形し、かつ前記パリソンの予熱によって前記発泡体を溶融させながら前記発泡体を前記殻体の中空形状に倣わせることで前記補強体を成形することを特徴とする車両用サンバイザのバイザ本体の製造方法。A method for manufacturing a visor body of a vehicle sun visor having a shell formed into a hollow shape by blow molding, and a reinforcing body for reinforcing the shell in the hollow of the shell,
A parison made of a thermoplastic resin for molding the shell is installed between a pair of molds opened, and a foam made of a foam material for molding the reinforcing body is installed in the parison. And then
By clamping the pair of molds and blowing gas into the parison, the shell is formed from the parison, and the foam is melted by preheating the parison, and the foam is melted into the shell. A method of manufacturing a visor body of a sun visor for a vehicle, wherein the reinforcing member is formed by following the hollow shape of the visor. 請求項１に記載の車両用サンバイザのバイザ本体の製造方法において、
パリソンの予熱によって発泡体を溶融させることで、前記発泡体から成形される補強体と前記パリソンから成形される殻体とを溶着させることを特徴とする車両用サンバイザのバイザ本体の製造方法。The method for manufacturing a visor body of a vehicle sun visor according to claim 1,
A method for manufacturing a visor body of a sun visor for a vehicle, wherein a reinforcing member molded from the foam and a shell molded from the parison are welded by melting the foam by preheating of the parison. 請求項１または２に記載の車両用サンバイザのバイザ本体の製造方法において、
バイザ本体を回動可能に支持する支軸が挿通される軸受部材を準備し、その軸受部材に発泡体を取付けるとともに、前記軸受部材と前記発泡体とをパリソン内に設置し、その後、前記パリソンを成形型で型締めすることを特徴とする車両用サンバイザのバイザ本体の製造方法。The method for manufacturing a visor body of a vehicle sun visor according to claim 1 or 2,
A bearing member is provided through which a support shaft rotatably supporting the visor body is inserted, a foam is attached to the bearing member, and the bearing member and the foam are installed in a parison. A method for manufacturing a visor body of a sun visor for a vehicle, comprising:
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