【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は固結し難い粉末状セメント分散剤の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
現在、土木・建築分野では粉末状セメント分散剤がプレミックス製品に添加する分散剤として普及しつつある。当該粉末状セメント分散剤の種類は、メラミンスルホン酸塩ホルムアルデヒド縮合物、ナフタレンスルホン酸塩ホルムアルデヒド縮合物又はポリカルボン酸塩等が知られている。この中でも、特に低水セメント比でも良好な流動性が得られるポリカルボン酸塩を主成分とする粉末セメント分散剤が多用されてきている。
【０００３】
しかし、粉末状セメント分散剤は袋詰して保管した場合に、その保管条件、例えば周辺温度、積載荷重の影響により固結する場合がある。特に、粉末度が高く、また保管開始時における粉粒体の温度が高い程、固結の程度が著しくなる。その結果、使用に際して固結物の解砕又は粉砕等の作業が必要となり、作業効率の低下を招くという問題があった。一方、固結防止方法として、粉体の表面コーティング（特開昭４８−９６７３２号公報）やゼオライトを混合する方法（特開昭５１−１６４８号公報）が提案されているが、これらの方法を粉末状セメント分散剤に適用した場合に、表面被覆による分散性能の低下やコスト高等の問題があって実用的ではない。
【０００４】
【特許文献１】
特開昭４８−９６７３２号公報
【特許文献２】
特開昭５１−１６４８号公報
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
そこで、本発明は固結し難い粉末状セメント分散剤の製造方法を提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、上記の問題を解決すべく鋭意研究した結果、特定のセメント分散剤の水溶液中で、無機担体を合成した後、該水溶液を乾燥させて得られた粉末状セメント分散剤は固結し難いことを見出し、本発明を完成した。
【０００７】
【発明の実施の形態】
以下、本発明について詳細に説明する。
本発明に用いるセメント分散剤は、以下のモノマー成分からなる共重合体である。
すなわち、Ａ１成分であるオレフィンモノカルボン酸としては、アクリル酸、メタアクリル酸が好ましい。また、オレフィンモノカルボン酸の塩としてはナトリウム、カリウム等のアルカリ金属塩、カルシウム、マグネシウム等のアルカリ土類金属塩、アンモニウム塩、ジエタノールアミン、トリエタノールアミン等の有機アミン塩の１種又は２種以上から選ばれる塩が好ましい。
【０００８】
Ａ２成分であるアルコキシポリエチレングリコール（メタ）アクリレートとしては、モノメトキシポリエチレングリコール、モノエトキシポリエチレングリコール、モノ（イソ）プロポキシポリエチレングリコール等の炭素数１〜３のアルコキシを有するモノアルコキシポリエチレングリコールと（メタ）アクリル酸とのエステルが挙げられるが、中でもオキシエチレン基の繰り返し数が５〜１００のメトキシポリエチレングリコール（メタ）アクリレートが好ましい。繰り返し単位が５未満では分散性能が不十分となり、１００を超えると高融点の固体となり、取り扱いが困難となる。また、Ａ２成分の（メタ）アリルスルホン酸塩としては、（メタ）アリルスルホン酸のアルカリ金属塩、アルカリ土類金属塩、有機アミン等が使用できる。本発明においてＡ２成分として前記のアルコキシポリエチレングリコール（メタ）アクリレート及び前記の（メタ）アリルスルホン酸から選ばれる１種又は２種以上が好適である。
【０００９】
Ａ３成分である（メタ）アクリル酸アルキルとしては、メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート等が例示できる。また、ヒドロキシアルキル（メタ）アクリレートとしては２−ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、３−ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート等が例示できる。
【００１０】
Ａ成分中のＡ１成分は４０〜８５モル％、Ａ２成分は１５〜６０モル％、Ａ３成分は０〜５モル％が好ましい。これらの範囲外では分散性能が低下する傾向にある。
【００１１】
特に分散性能及び回収率の観点から、Ａ１成分としてメタクリル酸又はその塩を５５〜７５モル％及びＡ２成分としてメトキシポリエチレングリコール（メタ）アクリレートを２５〜４５モル％（Ａ１成分とＡ２成分の合計１００モル％）含む水溶性ビニル共重合体が好ましく、なかでもＡ１成分としてメタクリル酸又はその塩を５０〜７２モル％、Ａ２成分としてメトキシポリエチレングリコール（メタ）アクリレートを２５〜４０モル％及び（メタ）アリルスルホン酸塩を０．１〜１０モル％（Ａ１成分とＡ２成分の合計１００モル％）含む水溶性ビニル共重合体がより好ましい。
【００１２】
また、水溶性ビニル共重合体の数平均分子量は２０００〜５００００が好ましい。この範囲外では分散性能が低下する傾向がある。なお、本発明において数平均分子量は、ＧＰＣ法によるプルラン換算値である。
【００１３】
セメント分散剤の水溶液中で生成させる無機担体としては、炭酸カルシウム、二水石膏、炭酸リチウム、炭酸マグネシウム及び硫酸バリウムから選ばれる１種又は２種以上が挙げられる。炭酸カルシウム、炭酸リチウム又は炭酸マグネシウムの生成方法としては、それぞれ水酸化カルシウム、水酸化リチウム又は水酸化マグネシウムをセメント分散剤の水溶液に溶解又は懸濁させた状態で、二酸化炭素を吹き込む方法が例示できる。また、二水石膏又は硫酸バリウムの生成方法としては、それぞれ水酸化カルシウム又は水酸化バリウムをセメント分散剤の水溶液に溶解又は懸濁させた状態で、硫酸を添加する方法が例示できる。かかる方法によれば微細な無機担体（粉体）が生成するため、優れた固結防止効果が得られる。生成させる粉体量は、セメント分散剤（固形分換算）１００重量部に対し０．１〜３００重量部であり、１〜１００重量部が好ましい。粉体量が０．１重量部未満では固結防止効果が十分でなく、３００重量部を超えるとセメント分散剤の含有量が少なくなってセメント分散効果が低下する。
【００１４】
前記の無機担体が生成したセメント分散剤水溶液の乾燥・粉末化の方法としては、噴霧乾燥器を用いることができる。噴霧乾燥における乾燥条件としては熱風入口温度１５０〜２５０℃及び熱風出口温度８０〜１５０℃の温度範囲が好ましい。熱風入口温度が１５０℃未満では粉末状セメント分散剤の生産効率が低下し、２５０℃を超えるとセメント分散剤が熱変性を受けてセメント分散性能が低下する。熱風出口温度が８０℃未満では粉末の含水率が高くなってブロッキングが発生しやすく、１５０℃を超えるとセメント分散剤が熱変性を受けて分散性能が低下する。
【００１５】
本発明の粉末状分散剤が使用できるセメントは、普通ポルトランドセメント、早強ポルトランドセメント、中庸熱ポルトランドセメント、高ビーライトポルトランドセメント、高炉セメント、フライアッシュ含有セメント又はシリカフューム含有セメントを例示できる。
【００１６】
【実施例】
合成例１（水溶性ビニル共重合体ａ１の合成）
２００Ｌのガラスライニング製の反応容器に水２００部を仕込み、攪拌しながら加温して、内温を８０℃に保った。メタクリル酸６０部とメトキシポリエチレングリコール（オキシエチレン基の繰り返し数ｎ＝２３）メタクリレート３３４部、３−メルカプトプロピオン酸４．７部及び水３９０部との混合物と２０％過硫酸ナトリウム水溶液２５部を共に２時間かけて反応容器に滴下した。更に、２０％過硫酸ナトリウム水溶液１０部を３０分かけて滴下し、同温度で１時間熟成させた。次に冷却しながら４８％ＮａＯＨ５８部を滴下して反応液を中和した。この反応液は、メタクリル酸を７０モル％、メトキシポリエチレングリコール（ｎ＝２３）メタクリレートを３０モル％（合計１００モル％）の割合で共重合反応した、数平均分子量２３０００の水溶性ビニル共重合体を４０質量％含有する水溶液であった。
【００１７】
合成例２（水溶性ビニル共重合体ａ２〜ａ５の合成）
合成例１と同様にして、水溶性ビニル共重合体ａ２〜ａ５を合成した。モノマーの種類、反応比率、水溶性ビニル共重合体の数平均分子量、水溶性ビニル共重合体の濃度を表１にまとめた。
【００１８】
【表１】
【００１９】
無機担体の合成例
（１）無機担体懸濁液 Ｓ１〜Ｓ３
１００Ｌのガラスライニング製反応容器に水溶性ビニル共重合体ａ１、ａ２又はａ３を５０部、Ｃａ（ＯＨ）２を８．６部、水を３０部投入し、冷却しながら、９８％Ｈ２ＳＯ４１１．４部を２時間かけて徐々に滴下して二水石膏を生成させた。得られた二水石膏を含むａ１、ａ２又はａ３の懸濁水溶液をそれぞれＳ１、Ｓ２又はＳ３として表２に示す。なお、ａ１、ａ２又はａ３と二水石膏の合計の固形分濃度は４０質量％である。
【００２０】
（２）無機担体懸濁液 Ｓ４〜Ｓ５
１００Ｌのガラスライニング製反応容器に水溶性ビニル共重合体ａ４又はａ５を５０部、Ｃａ（ＯＨ）２を１４．６部、水を２６．４部添加し、撹拌しながら、二酸化炭素８．８部を２時間かけて吹き込み炭酸カルシウムを生成させた。得られた炭酸カルシウムを含むａ１又はａ２の懸濁水溶液をそれぞれＳ４又はＳ５として表２に示す。なお、ａ４又はａ５と炭酸カルシウムの合計の固形分濃度は４０質量％である。
【００２１】
（３）無機担体懸濁液 Ｓ６
１００Ｌのガラスライニング製反応器に水溶性ビニル共重合体ａ１を５０部、重質炭酸カルシウム（丸尾カルシウム社製）を２０部、水を３０部投入し、ａ１と重質炭酸カルシウムの合計の固形分濃度を４０質量％に調整した。重質炭酸カルシウムを含むａ１の懸濁水溶液をＳ６として表２に示す。
【００２２】
（４）無機担体懸濁液 Ｓ７
１００Ｌのガラスライニング製反応器に水溶性ビニル共重合体ａ１を５０部、弗酸石膏（セントラル硝子社製）を２０部、水を３０部投入し、ａ１と弗酸石膏の合計の固形分濃度を４０質量％に調整した。弗酸石膏を含むａ１の懸濁水溶液をＳ７として表２に示す。
【００２３】
【表２】
【００２４】
乾燥・粉末化
噴霧乾燥装置として塔径３．２ｍ、高さ７．９ｍのスプレードライヤを用い、噴霧装置としてディスクアトマイザーを使用して、熱風入口温度を２００℃、熱風出口温度を１００℃に維持しながら、ディスクアトマイザーの回転速度を２４０００ｒｐｍの条件で、無機粉体懸濁液Ｓ１〜Ｓ７を９０ｋｇ／ｈｒの流量で噴霧し乾燥させた。無機粉体懸濁液Ｓ１〜Ｓ７から得られた粉末状セメント分散剤をそれぞれＰ１〜Ｐ７として、これらの平均粒径を表３に示す。なお平均粒子径はセイシン企業社製粒度分布測定器ＲＳＰ−８５Ｐを用いて測定した。
【００２５】
固結試験
前記の粉末状セメント分散剤Ｐ１〜Ｐ７を恒温・恒湿槽に入れて含水率が２質量％になるよう調湿した。含水率はケット科学社製赤外線水分計ＦＤ−６００を用いて、サンプル量５ｇ、加熱温度１１０℃、加熱時間３０分の条件で測定した。次に、製品の袋詰状態のモデルとして、チャック式のビニール袋（寸法：７ｃｍ×１０ｃｍ）に粉末状セメント分散剤５０ｇを一杯に充填してチャックを閉じて密封した状態で、恒温乾燥機に入れ７０℃で５時間加温した。次に、当該乾燥機から粉末状セメント分散剤を充填させたビニール袋を取り出し、このビニール袋の上に直接金属製のおもり（荷重２５ｇ／ｃｍ２）を載置して２０℃の恒温室内に２４時間放置した。２４時間経過後、ビニール袋から固結した粉末状セメント分散剤を金属製容器に取り出し、ＪＩＳ Ａ １１４７−２０１「コンクリートの凝結時間試験方法」で使用される貫入抵抗試験装置を用いて、固結した粉末状セメント分散剤の上面全体に均等に荷重を加えた。そして固結した粉末状セメント分散剤が崩壊した時点の荷重を最大荷重とし、この最大荷重を荷重面積で除した値を固結度とした。この結果を表３に示す。なお、実用上、固結度は２Ｎ／ｃｍ２以下が好ましく、１Ｎ／ｃｍ２以下がより好ましい値である。
【００２６】
【表３】
【００２７】
表３から分かるように、本発明の粉末状セメント分散剤（実施例１〜５）は全て、炭酸カルシウム又は二水石膏を添加して調整したセメント分散剤（比較例１又は２）と比べ固結度が約１／２以下に低下して固結しにくくなっている。
【００２８】
【発明の効果】
本発明の粉末状セメント分散剤の製造方法に係る粉末状セメント分散剤は、固結しにくい。[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
TECHNICAL FIELD The present invention relates to a method for producing a powdery cement dispersant which is hard to be consolidated.
[0002]
[Prior art]
At present, in the field of civil engineering and construction, a powdery cement dispersant is becoming popular as a dispersant to be added to premix products. Known types of the powdery cement dispersant include melamine sulfonate formaldehyde condensate, naphthalene sulfonate formaldehyde condensate, and polycarboxylate. Among them, powder cement dispersants containing polycarboxylate as a main component, which can provide good fluidity even at a low water cement ratio, have been widely used.
[0003]
However, when the powdery cement dispersant is stored in a bag, it may solidify due to the storage conditions, for example, the influence of the ambient temperature and the loading load. In particular, the higher the degree of fineness and the higher the temperature of the granular material at the start of storage, the more the degree of consolidation becomes significant. As a result, work such as crushing or pulverization of the solidified matter is required at the time of use, and there is a problem that the working efficiency is reduced. On the other hand, as a method of preventing caking, a method of surface coating of powder (JP-A-48-96732) and a method of mixing zeolite (JP-A-51-1648) have been proposed. When applied to a powdery cement dispersant, it is not practical due to problems such as a decrease in dispersing performance due to surface coating and an increase in cost.
[0004]
[Patent Document 1]
Japanese Patent Application Laid-Open No. 48-96732 [Patent Document 2]
JP-A-51-1648 [0005]
[Problems to be solved by the invention]
Accordingly, an object of the present invention is to provide a method for producing a powdery cement dispersant that is hardly consolidated.
[0006]
[Means for Solving the Problems]
The present inventors have conducted intensive studies to solve the above problems, and as a result, in an aqueous solution of a specific cement dispersant, after synthesizing an inorganic carrier, and drying the aqueous solution, a powdery cement dispersant obtained is The present inventors have found that it is difficult to consolidate and completed the present invention.
[0007]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Hereinafter, the present invention will be described in detail.
The cement dispersant used in the present invention is a copolymer comprising the following monomer components.
That is, acrylic acid and methacrylic acid are preferable as the olefin monocarboxylic acid as the A1 component. Examples of the salt of olefin monocarboxylic acid include one or more of alkali metal salts such as sodium and potassium, alkaline earth metal salts such as calcium and magnesium, ammonium salts, and organic amine salts such as diethanolamine and triethanolamine. Salts selected from are preferred.
[0008]
Examples of the alkoxypolyethylene glycol (meth) acrylate as the component A2 include monoalkoxypolyethylene glycol having an alkoxy having 1 to 3 carbon atoms, such as monomethoxy polyethylene glycol, monoethoxy polyethylene glycol, and mono (iso) propoxy polyethylene glycol, and (meth) Examples thereof include esters with acrylic acid, and among them, methoxypolyethylene glycol (meth) acrylate having 5 to 100 repeating oxyethylene groups is preferable. If the number of repeating units is less than 5, the dispersing performance becomes insufficient, and if it exceeds 100, it becomes a solid having a high melting point and handling becomes difficult. As the (meth) allyl sulfonic acid salt of the component A2, an alkali metal salt, an alkaline earth metal salt, an organic amine or the like of (meth) allyl sulfonic acid can be used. In the present invention, as the A2 component, one or more selected from the above-mentioned alkoxypolyethylene glycol (meth) acrylate and the above-mentioned (meth) allylsulfonic acid are preferable.
[0009]
Examples of the alkyl (meth) acrylate that is the A3 component include methyl (meth) acrylate and ethyl (meth) acrylate. Examples of the hydroxyalkyl (meth) acrylate include 2-hydroxyethyl (meth) acrylate and 3-hydroxypropyl (meth) acrylate.
[0010]
The A1 component in the A component is preferably 40 to 85 mol%, the A2 component is preferably 15 to 60 mol%, and the A3 component is preferably 0 to 5 mol%. Outside these ranges, the dispersion performance tends to decrease.
[0011]
In particular, from the viewpoint of dispersion performance and recovery rate, 55 to 75 mol% of methacrylic acid or a salt thereof as the A1 component and 25 to 45 mol% of methoxypolyethylene glycol (meth) acrylate as the A2 component (a total of 100 Water-soluble vinyl copolymer containing methacrylic acid or a salt thereof as an A1 component, 25 to 40 mol% of methoxypolyethylene glycol (meth) acrylate as an A2 component, and (meth) A water-soluble vinyl copolymer containing 0.1 to 10 mol% of the allyl sulfonate (100 mol% in total of the A1 component and the A2 component) is more preferable.
[0012]
The number average molecular weight of the water-soluble vinyl copolymer is preferably from 2,000 to 50,000. Outside this range, the dispersion performance tends to decrease. In the present invention, the number average molecular weight is a pullulan converted value by the GPC method.
[0013]
Examples of the inorganic carrier generated in the aqueous solution of the cement dispersant include one or more selected from calcium carbonate, gypsum, lithium carbonate, magnesium carbonate, and barium sulfate. Examples of the method for producing calcium carbonate, lithium carbonate or magnesium carbonate include a method in which calcium hydroxide, lithium hydroxide or magnesium hydroxide is dissolved or suspended in an aqueous solution of a cement dispersant, and carbon dioxide is blown. . Examples of the method for producing gypsum or barium sulfate include a method in which calcium hydroxide or barium hydroxide is dissolved or suspended in an aqueous solution of a cement dispersant, and sulfuric acid is added. According to this method, a fine inorganic carrier (powder) is generated, so that an excellent anti-caking effect can be obtained. The amount of the powder to be generated is 0.1 to 300 parts by weight, preferably 1 to 100 parts by weight, per 100 parts by weight of the cement dispersant (in terms of solid content). If the amount of the powder is less than 0.1 part by weight, the effect of preventing solidification is not sufficient, and if the amount exceeds 300 parts by weight, the content of the cement dispersant is reduced and the effect of dispersing the cement is reduced.
[0014]
As a method for drying and pulverizing the aqueous solution of the cement dispersant produced by the inorganic carrier, a spray dryer can be used. As the drying conditions in the spray drying, a hot air inlet temperature of 150 to 250 ° C and a hot air outlet temperature of 80 to 150 ° C are preferable. If the hot air inlet temperature is lower than 150 ° C., the production efficiency of the powdery cement dispersant decreases, and if it exceeds 250 ° C., the cement dispersant undergoes thermal denaturation and the cement dispersing performance decreases. If the hot air outlet temperature is lower than 80 ° C., the water content of the powder increases and blocking easily occurs. If the temperature exceeds 150 ° C., the cement dispersant undergoes thermal denaturation and the dispersing performance decreases.
[0015]
Examples of the cement to which the powdery dispersant of the present invention can be used include ordinary Portland cement, early-strength Portland cement, moderately heated Portland cement, high belite Portland cement, blast furnace cement, fly ash-containing cement and silica fume-containing cement.
[0016]
【Example】
Synthesis Example 1 ( Synthesis of water-soluble vinyl copolymer a1)
200 parts of water was charged into a 200-liter glass-lined reaction vessel, and heated while stirring to maintain the internal temperature at 80 ° C. A mixture of 60 parts of methacrylic acid, 334 parts of methoxypolyethylene glycol (repeating number of oxyethylene groups: n = 23) methacrylate, 4.7 parts of 3-mercaptopropionic acid and 390 parts of water, and 25 parts of a 20% aqueous sodium persulfate solution together The solution was dropped into the reaction vessel over 2 hours. Further, 10 parts of a 20% aqueous sodium persulfate solution was added dropwise over 30 minutes, and the mixture was aged at the same temperature for 1 hour. Next, while cooling, 58 parts of 48% NaOH was added dropwise to neutralize the reaction solution. This reaction solution was obtained by subjecting 70 mol% of methacrylic acid and 30 mol% of methoxypolyethylene glycol (n = 23) methacrylate to a copolymerization reaction (100 mol% in total), a water-soluble vinyl copolymer having a number average molecular weight of 23,000. Was an aqueous solution containing 40% by mass.
[0017]
Synthesis Example 2 ( Synthesis of water-soluble vinyl copolymers a2 to a5)
In the same manner as in Synthesis Example 1, water-soluble vinyl copolymers a2 to a5 were synthesized. Table 1 summarizes the types of monomers, the reaction ratio, the number average molecular weight of the water-soluble vinyl copolymer, and the concentration of the water-soluble vinyl copolymer.
[0018]
[Table 1]
[0019]
Synthesis example of inorganic carrier (1) Inorganic carrier suspension S1 to S3
50 parts of water-soluble vinyl copolymer a1, a2 or a3, 8.6 parts of Ca (OH) 2 , and 30 parts of water are charged into a 100 L glass-lined reaction vessel, and 98% H 2 SO 4 is added while cooling. 4 11.4 parts were gradually added dropwise over 2 hours to form gypsum. The aqueous suspensions of a1, a2, or a3 containing the obtained gypsum are shown in Table 2 as S1, S2, or S3, respectively. The total solid concentration of a1, a2, or a3 and gypsum dihydrate is 40% by mass.
[0020]
(2) Inorganic carrier suspension S4 to S5
50 parts of a water-soluble vinyl copolymer a4 or a5, 14.6 parts of Ca (OH) 2 , and 26.4 parts of water were added to a 100 L glass-lined reaction vessel, and 8.8 carbon dioxide was added with stirring. The part was blown over 2 hours to produce calcium carbonate. The obtained aqueous suspension of a1 or a2 containing calcium carbonate is shown in Table 2 as S4 or S5, respectively. The total solid concentration of a4 or a5 and calcium carbonate is 40% by mass.
[0021]
(3) Inorganic carrier suspension S6
50 parts of a water-soluble vinyl copolymer a1 to a glass lined reactor 100L, 20 parts of heavy calcium carbonate (manufactured by Maruo Calcium Co.), water was charged 30 parts of the total solid of the ground calcium carbonate and a1 The partial concentration was adjusted to 40% by mass. An aqueous suspension of a1 containing heavy calcium carbonate is shown in Table 2 as S6.
[0022]
(4) Inorganic carrier suspension S7
50 parts of a water-soluble vinyl copolymer a1 to a glass lined reactor 100L, 20 parts hydrofluoric acid gypsum (Central Glass Co., Ltd.), water was charged 30 parts of the solid content of the sum of a1 and hydrofluoric acid plaster Was adjusted to 40% by mass. Table 2 shows an aqueous suspension of a1 containing hydrofluoric gypsum as S7.
[0023]
[Table 2]
[0024]
Drying / pulverization A spray dryer having a tower diameter of 3.2 m and a height of 7.9 m was used as a spray dryer, and a disk atomizer was used as a spray device. While maintaining the temperature at 100 ° C., the inorganic powder suspensions S1 to S7 were sprayed and dried at a flow rate of 90 kg / hr under the condition that the rotation speed of the disk atomizer was 24,000 rpm. Table 3 shows the average particle diameters of the powdery cement dispersants obtained from the inorganic powder suspensions S1 to S7, respectively, as P1 to P7. The average particle size was measured using a particle size distribution analyzer RSP-85P manufactured by Seishin Enterprise.
[0025]
Consolidation test The above-mentioned powdery cement dispersants P1 to P7 were put into a constant temperature / humidity chamber and adjusted to a moisture content of 2% by mass. The water content was measured using an infrared moisture meter FD-600 manufactured by Kett Kagaku KK under the conditions of a sample amount of 5 g, a heating temperature of 110 ° C, and a heating time of 30 minutes. Next, as a model of the bagged state of the product, a chuck-type plastic bag (dimensions: 7 cm × 10 cm) is filled with 50 g of the powdery cement dispersant, and the chuck is closed and sealed. The mixture was heated at 70 ° C. for 5 hours. Next, a plastic bag filled with the powdery cement dispersant is taken out of the dryer, and a metal weight (load 25 g / cm 2 ) is directly placed on the plastic bag and placed in a constant temperature chamber at 20 ° C. It was left for 24 hours. After a lapse of 24 hours, the powdered cement dispersant solidified from the plastic bag is taken out into a metal container, and solidified using a penetration resistance test apparatus used in JIS A 1147-201 “Method of setting time for concrete”. A load was evenly applied to the entire upper surface of the powdered cement dispersant. The load when the consolidated powdery cement dispersant collapsed was defined as the maximum load, and the value obtained by dividing the maximum load by the load area was defined as the consolidation degree. Table 3 shows the results. Incidentally, practically, Katayuido is preferably 2N / cm 2 or less, 1N / cm 2 or less is more preferred value.
[0026]
[Table 3]
[0027]
As can be seen from Table 3, all of the powdery cement dispersants of the present invention (Examples 1 to 5) were harder than the cement dispersants prepared by adding calcium carbonate or gypsum (Comparative Example 1 or 2). The degree of consolidation is reduced to about 1/2 or less, making it difficult to consolidate.
[0028]
【The invention's effect】
The powdery cement dispersant according to the method for producing a powdery cement dispersant of the present invention does not easily solidify.
