JP2004288401A - Tabular display panel - Google Patents

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Akihiro Oku
明博 奥
Naoya Kikuchi
直哉 菊地
Shinsuke Mori
信輔 森
Kazutoshi Ikesue
和利 池末
Masayuki Doizaki
政幸 土斐崎
Shigeo Mori
繁夫 森
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    • HELECTRICITY
    • H01ELECTRIC ELEMENTS
    • H01JELECTRIC DISCHARGE TUBES OR DISCHARGE LAMPS
    • H01J11/00Gas-filled discharge tubes with alternating current induction of the discharge, e.g. alternating current plasma display panels [AC-PDP]; Gas-filled discharge tubes without any main electrode inside the vessel; Gas-filled discharge tubes with at least one main electrode outside the vessel
    • H01J11/10AC-PDPs with at least one main electrode being out of contact with the plasma
    • H01J11/16AC-PDPs with at least one main electrode being out of contact with the plasma with main electrodes provided inside or on the side face of the spacers

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Plasma & Fusion (AREA)
  • Gas-Filled Discharge Tubes (AREA)

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a tabular display panel equipped with a structure facilitating air exhaustion. <P>SOLUTION: Since a sheet member 20 fitted between a front face plate 16 and a rear face plate 18 has a thickness periodically changing, so that an adhesion area between the sheet member 20 and either the front face plate 16 and the rear face plate 18 decreases, exhaust of air from each discharge space zoned by the sheet member 20 of a lattice shape becomes easy when air is exhausted through an exhaust hole 62 formed in penetration through the rear face plate 18. In spite of an efficient exhausting work, enough exhaust is made, so that quality of the PDP (tabular display panel) 10 is not impaired. <P>COPYRIGHT: (C)2005,JPO&NCIPI

Description

【0001】
【発明の属する技術分野】
本発明は、平板型表示装置の封着方法の改良に関する。
【0002】
【従来の技術】
例えば、少なくとも一方が透光性を有する一対の平板を重ね合わせて気密に封着し、その気密空間内で発生させられたガス放電により発光させ、またはそのガス放電により発生した紫外線、或いはその気密空間内に備えられた陰極から発生させられた電子線でその気密空間内に設けられた蛍光体層を励起して発光させることにより、所望の画像を表示する形式の平板型表示装置、例えば、プラズマ・ディスプレイ・パネル(Plasma Display Panel :PDP) や電界放射ディスプレイ(Field Emission Display :FED) 等が知られている( 例えば、非特許文献1参照) 。
【0003】
【非特許文献1】
谷千束著「ディスプレイ先端技術」初版第1刷、共立出版、1998年12月28日、p.82−84 、101−106
【0004】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、上記のような平板型表示装置は、単独で一つの画像を表示するために用いられる他、複数個を面方向に密接して配置すると共に全体として一つの画像を表示することにより大画面を構成した所謂タイル型表示装置としても用いられる。このようなタイル型表示装置においては、前面板および背面板の間の気密な空間が格子状のシート部材により区画され、その区画された空間毎に表示画素を発光表示させるための放電が制御されるように構成されるとともに、高い表示品質を得るために、表示装置の有効表示領域相互の間隔が可及的に小さく、画像の連続性の高いことが望まれる。
【0005】
このため、表示装置には外形寸法を小さく留めつつ可及的に大きな表示面積を確保することが望まれることから、高真空とするための排気や、低圧ガスを封入するための封止は、背面板に貫通して形成された排気孔を通して行われるのが一般的である。しかしながら、このように背面板に貫通して形成された排気孔を通して排気やガス封止を行うとき、前記のように格子状のシート部材により区画されたすべての放電空間を速やかに排気することが比較的困難であり、能率良く排気作業を行おうとすると、排気が不十分となり、平板型表示装置の品質が損なわれるおそれがあった。
【0006】
本発明は、以上の事情を背景として為されたものであって、その目的は、排気が容易な構造を備えた平板型表示装置を提供することにある。
【0007】
【課題を解決するための手段】
斯かる目的を達成するための本発明の要旨とするところは、透明な前面板、およびその前面板から所定距離隔てて平行に配置された背面板と、前面板および背面板間においてそれらに平行に配置され、所定厚さ寸法の厚膜誘電体から成る格子状のシート部材と、前記シート部材に設けられ、該シート部材によって複数に区画された放電空間の各々においてその放電空間を隔てて対向する複数対の放電電極と、前記シート部材の格子の一方向に沿って互いに平行に伸びるように該シート部材内に埋設された複数本の厚膜導体と、前記背面板上において、前記シート部材の格子の他方向に平行に伸びるように配設された書込電極とを、備えたAC型放電表示装置であって、前記厚膜導体が埋設されたシート部材は、周期的に変化する厚みを有するものであることにある。
【0008】
【発明の効果】
このようにすれば、前面板および背面板の間に設けられるシート部材が周期的に変化する厚みを有するものであることから、シート部材と前面板および背面板との間の密着面積が少なくなるので、背面板に貫通して形成された排気孔を通して排気されるとき、格子状のシート部材により区画された各放電空間からの排気が容易となり、能率良く排気作業を行っても、排気が十分となり、平板型表示装置の品質が損なわれない。
【0009】
【発明の他の態様】
ここで、好適には、前記シート部材の厚みは、そのシート部材の格子の周期と同等以下の周期で変化するものである。このようにすれば、格子状のシート部材により区画された各放電空間が用域排気孔へ連通させられる利点がある。
【0010】
また、好適には、前記シート部材の厚みは、そのシート部材に埋設された厚膜導体の方向に対して直交する方向において周期的に変化するものである。このようにすれば、シート部材をそれに埋設される厚膜導体よりも焼成収縮率が小さい材料から構成することにより、周期的厚み変化をシート部材に対して容易に設けることができる。
【0011】
また、好適には、前記背面板は、前記格子状のシート部材の交差部分に対応する位置にそれぞれ形成された複数個の排気孔が貫通して形成されたものである。このようにすれば、排気孔の位置が画像を表示する画素を構成する格子状のシート部材の開口からは容易に見えない位置となるので、表示品質が向上させられる。
【0012】
また、好適には、前記背面板の裏面に連結され、その背面板に形成された複数個の排気孔に連通する単一の排気管を含むものである。このようにすれば、単一の排気管を用いて排気することにより、複数個の排気孔を通して前面板および背面板の間の放電空間からの排気が行われるので、排気効率が高められる。
【0013】
【発明の好適な実施の形態】
以下、本発明の一適用例を図面を参照しつつ詳細に説明する。なお、以下の説明に用いる図面では理解を容易とするために縦、横、厚みなどの寸法比は適宜変更されている。
【0014】
図1は、本発明の一実施例の平板型表示装置であるAC(交流駆動)型PDP( プラズマディスプレーパネル:以下PDPという) 10の全体を示す斜視図である。図において、PDP10は、タイル状すなわち矩形板状を成し、例えば多数の同様なパネルを面方向に密接して配置することによって大画面を形成するタイル型表示装置を構成するためのものであって、互いに平行に配置された一対の前面板16および背面板18が数百ミクロン程度の僅かな距離を隔ててその外周縁部において相互に気密に接合されると共に、その4辺から成る外周縁の端面にたとえば低融点封着ガラスから成る封着剤54が固着されている。図において、PDP10は、対角20インチ(400×300(mm))程度の表示領域寸法を備え、複数枚が縦横に密接して並べられることにより大画面を構成する所謂タイル型表示装置の素子として用いられる。
【0015】
図2は、上記のPDP10の一部を切り欠いてその内部構造を説明する図である。このPDP10には、それぞれの略平坦な一面12,14が対向するようにたとえば数百ミクロン程度の僅かな間隔を隔てて互いに平行に配置された前面板( 第1平板) 16および背面板( 第2平板) 18が備えられている。それら前面板16および背面板18は、格子状のシート部材20( 厚膜シート電極) を介してその周縁部において気密に封着されており、これによりPDP10の内部に気密空間が形成されている。これら前面板16および背面板18は、何れも450 ×350(mm) 程度の大きさと1.1 〜3(mm) 程度の均一な厚さ寸法とを備えると共に透光性を有し且つ軟化点が700(℃) 程度の相互に同様なソーダライム・ガラス等から成るものである。本実施例においては、上記の前面板16が第1平板に、背面板18が第2平板にそれぞれ相当する。
【0016】
上記の背面板18上には、一方向に沿って伸び且つ互いに平行な複数本の長手状の隔壁22が0.2 〜3(mm) の範囲内、例えば1.0(mm) 程度の一定の中心間隔で備えられており、前面板16および背面板18間の気密空間が複数本の放電空間24に区分されている。この隔壁22は、例えば、PbO−B−SiO−Al−ZnO−TiO系或いはこれらを組み合わせた系等の低軟化点ガラスを主成分とする厚膜材料から成り、幅寸法が60( μm)〜1.0(mm) 程度の範囲内、例えば200(μm)程度、高さ寸法が5 〜300(μm)程度の範囲内、例えば50( μm)程度の大きさを備えたものである。また、隔壁22には、例えばアルミナ等の無機充填材( フィラー) やその他の無機顔料等が適宜添加されることにより、膜の緻密度や強度、保形性等が調節されている。前記のシート部材20は、その一方向に沿って伸びる部分がこの隔壁22の頂部上に重なる位置関係にある。
【0017】
また、背面板18上には、その内面14の略全面を覆う低アルカリ・ガラス或いは無アルカリ・ガラス等から成るアンダ・コート26が設けられ、その上に厚膜銀等から成る複数本の書込電極28が前記複数の隔壁22の長手方向に沿ってそれらの間の位置に、低軟化点ガラスおよび白色の酸化チタン等の無機フィラー等から成るオーバ・コート30に覆われて設けられている。上記の隔壁22は、このオーバ・コート30上に突設されている。
【0018】
また、オーバ・コート30の表面および隔壁22の側面には、放電空間24毎に塗り分けられた蛍光体層32が例えば10〜20( μm)程度の範囲で色毎に定められた厚みで設けられている。蛍光体層32は、例えば紫外線励起により発光させられるR( 赤) ,G( 緑) ,B( 青) 等の発光色に対応する3色の蛍光体の何れかから成るものであり、隣接する放電空間24相互に異なる発光色となるように設けられている。なお、前記のアンダ・コート26およびオーバ・コート30は、厚膜銀から成る書込電極28と背面板18との反応および上記の蛍光体層32の汚染を防止する目的で設けられたものである。
【0019】
一方、前記の前面板16の内面12には、たとえば黒色顔料を含むの厚膜から成る隔壁34が前記隔壁22に対向する位置にストライプ状に設けられている。この隔壁34は、例えば隔壁22と同じ材料から成り、例えば5 〜300(μm)程度の範囲内、例えば50( μm)程度の高さ寸法( 厚さ寸法) で設けられたものである。前面板内面12のこの隔壁34相互間には、蛍光体層36が例えば3 〜50( μm)程度の範囲内例えば5(μm)程度の厚さ寸法でストライプ状に設けられている。この蛍光体層36は、放電空間24毎に単一の発光色が得られるように、背面板18上に設けられた蛍光体層32と同じ発光色のものが設けられている。上記隔壁34の高さ寸法は、シート部材20が蛍光体層36に接することを防止するために、その表面が蛍光体層36の表面よりも高くなるように定められている。
【0020】
図3は、前記のシート部材20の構成の要部を、その一部を切り欠いて示す図である。図3において、シート部材20は、格子状を成し、例えば50〜500(μm)の範囲内好適には100 〜300(μm)程度の範囲内で周期的に変化する厚み寸法を備えたものであり、シート部材20の一部であって前記書込電極28と直交する方向に延びる部分に埋設された厚膜導体52と、全体を覆って設けられた誘電体皮膜48と、その誘電体皮膜48を更に覆って設けられ且つシート部材20の表層部を構成する保護膜50とから構成されている。上記シート部材20の厚みは、厚膜導体52の長手方向においては略一定であるが、その厚膜導体52に直交する方向においては、格子の開口間で最大厚みとなり且つ開口の中央部において最小厚みとなるような、格子の開口周期に同期した周期で変化させられている。
【0021】
上記格子状のシート部材20は、誘電体、例えばPbO−B−SiO−Al−ZnO−TiO系或いはこれらを組み合わせた系、例えばAl−SiO−PbO等の低軟化点ガラスおよびアルミナ等のセラミック・フィラー等の厚膜誘電体材料で構成されている。上記シート部材20の格子を構成する縦横に沿ってそれぞれ伸びる部分は、隔壁22に沿った方向においては、その隔壁22の幅寸法と同程度かアライメント・マージンを考慮してそれよりも若干広く、例えば70( μm)〜1.1(mm) の範囲内、例えば300(μm)程度の幅寸法を備え、隔壁22と同じ1.0(mm) 程度の中心間隔で設けられている。また、隔壁22に直交する方向においては、それよりも十分に小さい例えば60( μm)〜1.0(mm) の範囲内、例えば150(μm)程度の幅寸法を備え、200(μm)〜1.0(mm) の範囲内、例えば500(μm)程度の中心間隔で設けられている。このため、格子の開口42の大きさは、例えば700 ×350(μm)程度である。
【0022】
また、上記厚膜導体52は、例えばアルミニウム(Al)等を導電成分として含む例えば30(%) 程度の気孔率を有する比較的多孔質な厚膜導体であって、例えば10〜50( μm)の範囲内、例えば30( μm)程度の厚さ寸法を有するものである。この導体層44は、誘電体層38,40の格子の一方向すなわち前記の隔壁22に直交する方向に沿って複数本配設されている。この厚膜導体52は、例えばシート部材20の幅寸法よりも小さい幅寸法を備えて格子の中心間隔に等しい例えば300(μm)程度の中心間隔を以て、前記の隔壁22の長手方向に垂直な方向すなわち書込電極28の長手方向と垂直を成す向きに沿って伸びるものである。なお、帯状厚膜導体52は、前記隔壁22の長手方向において、共通の配線に接続されたものと、各々独立の配線に接続されたものとが交互に設けられている。
【0023】
前記の誘電体皮膜48は、例えば10〜30( μm)程度の範囲内、例えば20( μm)程度の厚さ寸法を備え、例えばPbO−B−SiO−Al−ZnO−TiO系或いはこれらを組み合わせた系等の低軟化点ガラス等から成る厚膜である。この誘電体皮膜48は、表面に電荷を蓄えることにより後述するように交流放電をさせるために設けられたものであるが、同時に、厚膜材料で構成される導体層44を露出させないことによって、これらからのアウト・ガスによる放電空間24内の雰囲気変化を抑制する役割も有する。
【0024】
また、上記誘電体皮膜48を被覆する保護膜50は、例えば0.5(μm)程度の厚さ寸法を備え、MgO 等を主成分とする薄膜或いは厚膜である。保護膜50は、放電ガス・イオンによる誘電体皮膜48のスパッタリングを防止するものであるが、二次電子放出係数の高い誘電体で構成されていることから、相対向する部分間で一対の放電電極として実質的に機能する。
【0025】
以上のように電極構造が構成されたPDP10は、以下のように作動させられる。すなわち、先ず、厚膜導体52のうち個々に独立させられている一方に所定の交流パルスが印加されて順次走査されると共に、その走査のタイミングに同期して書込電極28のうちのデータに対応する所望のもの( すなわち発光させる区画として選択されたものに対応する書込電極) に所定の交流パルスが印加されると、図4に矢印Aで示すように、それらの間で書込放電が発生させられ、保護膜50上に電荷が蓄積される。このようにして走査電極として機能させられる全ての帯状厚膜導体52が走査された後、全ての帯状厚膜導体52,52間に所定の交流パルスが印加されると、電荷が蓄積された発光区画では印加電圧にその蓄積電荷による電位が重畳されて放電開始電圧を越えるため、図4に他の矢印で示すように放電面56,56間で放電が発生させられ、且つ保護膜50上に改めて発生させられた壁電荷等により予め定められた所定時間だけ維持される。これにより、ガス放電で発生した紫外線で選択された区画内の蛍光体層32、36が励起発光させられ、その光が前面板16を通して射出されることにより、一画像が表示される。そして、走査側電極の1周期毎に、交流パルスを印加されるデータ側電極( 書込電極28) が変化させられることにより、所望の画像が連続的に表示されることとなる。なお、図4は、PDP10の前記の隔壁22の長手方向に沿った断面すなわち厚膜導体52の長手方向に垂直な断面を示す図である。
【0026】
維持放電は上記厚膜導体52,52間で発生させられるが、放電空間24は隔壁22の長手方向に沿って連続しているため、その放電により発生させられた紫外線はその方向において帯状厚膜導体52,52の外側に広がる。そのため、その外側に位置する蛍光体層32,36もその紫外線が及ぶ範囲では発光させられることとなる。PDP10における発光単位( セル) の区切りは、隔壁22に垂直な方向すなわち図4における左右方向ではその隔壁22によって区切られ、隔壁22の長手方向すなわち図4における上下方向では実質的にはこの紫外線の及ぶ範囲によって画定される。本実施例においては、隔壁22の長手方向における発光区画の区切りすなわちセル・ピッチは例えば100(μm)〜3.0(mm) の範囲内、例えば3.0(mm) 程度であり、前記シート部材20の格子の中心間隔の6倍に相当する。すなわち、本実施例においては1セル内にシート部材20の格子の開口42が6つ設けられており、それら6つの開口42に面する3対の放電面56間で維持放電させることとなる。なお、前述したように隔壁22の中心間隔は1.0(mm) 程度であり、RGB3色で1画素( ピクセル) が構成されるので、画素ピッチは格子の2方向の何れにおいても3.0(mm) 程度、1画素の大きさは3.0 ×3.0(mm) 程度となる。すなわち、PDP10において、シート部材20の格子の開口42により構成された放電空間の1つ或いは複数個の集合が最小発光単位の画素に対応し、表示画像の画素を構成している。たとえばモノクロ表示であれば1または適数数個の放電空間が1画素に対応し、カラー表示であれば、たとえば発光色がそれぞれR、G、Bである3またはその倍数個の放電空間が1画素を構成する。本実施例において、上記放電空間、或いは画素が発光部に対応している。
【0027】
図5は、PDP10内の放電空間を真空に排気し且つ低圧ガスを封入するためにPDP10の裏面に設けられた排気管60を示すために、隔壁22と平行な方向に切断した要部断面図である。図5において、背面板18において、前記格子状のシート部材20の交点に対応する位置には、複数個の排気孔62が貫通して設けられており、その複数個の排気孔62を覆うように、ガラス製の排気管60の一端に形成されたカップ状端部がガラス溶着され、複数個の排気孔62が一本の排気管60に連通させられている。
【0028】
図6は上記PDP10の封着工程を含む製造工程の要部を説明する図であり、図7はシート部材20の製造工程の要部を示す図である。
【0029】
図6において、背面板18の処理工程においては、先ず、アンダ・コート形成工程P1では、予め用意された平坦な背面板18の内面14に厚膜絶縁体ペーストを塗布して焼成することによりアンダ・コート26が形成される。次いで、書込電極形成工程P2では、そのアンダ・コート26上に例えば厚膜スクリーン印刷法やリフトオフ法等を用いて厚膜銀ペースト等の厚膜導電材料ペーストで前記書込電極28が形成される。続くオーバ・コート形成工程P3では、書込電極28上から低軟化点ガラスおよび無機フィラーを含む厚膜絶縁ペーストをアンダ・コート26の略全面を覆って繰り返し塗布して焼成することによりオーバ・コート30が形成される。隔壁形成工程P4では、例えば低軟化点ガラスおよび無機フィラー等を主成分とする厚膜絶縁ペーストを印刷などにより塗着し、乾燥後、例えば500 〜650(℃) 程度の温度で焼成処理を施すことにより、隔壁22が形成される。なお、一回の印刷で隔壁22の所望の高さ寸法を確保できない場合には、印刷および乾燥が必要な回数だけ繰り返される。上述したアンダ・コート形成工程P1乃至オーバ・コート形成工程P3も同様である。そして、蛍光体層形成工程P5においては、RGB3色に対応する3種の蛍光体ペーストを隔壁22相互間であって色毎に定められた所定位置に厚膜スクリーン印刷法等によって或いは流し込みによって塗布し、例えば450(℃) 程度の温度で焼成処理を施すことにより、蛍光体層32が設けられる。
【0030】
一方、前面板16の処理工程においては、先ず、隔壁形成工程P6において、上記工程P4と同様に、例えば低軟化点ガラスおよび無機フィラー等を主成分とする厚膜絶縁ペーストを厚膜スクリーン印刷法等の厚膜形成技術を用いて内面12上に繰り返し塗布、乾燥して、更に厚膜絶縁ペーストの種類に応じて定められる例えば500 〜650(℃) 程度の範囲内の熱処理温度で焼成することにより、隔壁34が形成される。次いで、蛍光体層形成工程P7において、RGB3色に対応する3種の蛍光体ペーストを隔壁34相互間であって色毎に定められた所定位置に、隔壁34上から厚膜スクリーン印刷或いは落とし込み印刷等の手法で塗布し、例えば450(℃) 程度の温度で焼成処理を施すことにより、蛍光体層36が設けられる。
【0031】
そして、シート部材作製工程P8において作製されたシート部材20を介して前面板16および背面板18を重ね合わせ、封着工程P9において加熱処理を施すことにより、それらの界面に予め塗布されたシールガラス等の封着剤54でこれらが気密に封着される。なお、封着に先立ち、必要に応じてシート部材20が前面板16および背面板18の何れかにガラスフリット等を用いて固着される。そして、排気・ガス封入工程P10において、前面板16および背面板18により形成された気密容器内から排気管60を介して排気され且つ所定の放電ガスが封入されことにより、PDP10が得られる。
【0032】
上記の製造工程において、シート部材作製工程P8は、よく知られた厚膜印刷技術を応用した工程例えば図7に示される示す工程に従って実施される。すなわち、基板を用意する工程PA1では、厚膜印刷を施す基板80が用意され、次いで剥離層形成工程PA2では、たとえば高軟化点ガラスフリットおよびシリカ、アルミナやジルコニア等のセラミック・フィラーを含む高融点粒子が樹脂で結合させられた剥離層が上記基板の表面82に例えば5 〜50( μm)程度の範囲内、好適には10〜20( μm)程度の厚さ寸法で設けられる。続く厚膜ペースト層形成工程PA3では、シート部材20の本体である誘電体層を形成するための厚膜誘電体ペーストと厚膜導体52を形成するための厚膜導体ペーストを、スクリーン印刷法等を利用して剥離層上に所定のパターンで順次に塗布・乾燥する。これにより、これにより、一方向に並列する多数本の厚膜導体52が埋設された格子状のシート部材20の未焼成品が形成される。焼成工程PA4において、上記基板が例えば585(℃) 程度の焼成温度で加熱処理された後、剥離工程PA5において、焼結させられた厚膜材料から成るシート部材20が剥離層から剥離される。次いで、誘電体ペースト塗布工程PA6においては、剥離したシート部材20をディッピング槽内に蓄えられた誘電体ペースト中にディッピングすることにより、例えばPbO−B−SiO−Al−ZnO−TiO系或いはこれらを組み合わせた系等のガラス粉末およびPVA等の樹脂が水等の溶剤中に分散させられた誘電体ペーストが全外周面に塗布される。次に、焼成工程PA7において例えば550 〜580(℃) 程度の所定温度で焼成処理が施されるた後、保護膜形成工程PA8において、上記の誘電体皮膜48の表面に例えばディッピング処理および焼成処理により、或いは電子ビーム法やスパッタ等の薄膜プロセスにより、保護膜50が所望の厚さ寸法で略全面に設けられることにより、前記シート部材20が得られる。
【0033】
上記の製造工程において、シート部材20の本体を構成するための厚膜誘電体ペーストの焼結時の焼成収縮率は、厚膜導体52を構成するための厚膜導体ペーストよりも大きいことから、焼成後のシート部材20は、前述のように、周期的に変化する厚み寸法を備えるようになる。このため、シート部材20が前面板16と背面板18との間に挟持されたPDP10の構造において、図5に示すようにシート部材20が背面板18の隔壁22や前面板16の隔壁34と密着せず、シート部材20の周期的な厚みの変化に由来する隙間Sが隔壁22や34との間に形成されるので、シート部材20の開口42内の放電空間の排気抵抗が小さくなり、排気工程P10における排気効率が高く、短時間の排気によって十分な真空度が得られるようになっている。
【0034】
上述のように、本実施例によれば、前面板16および背面板18の間に設けられるシート部材20が周期的に変化する厚みを有するものであることから、シート部材20と前面板16および背面板18との間の密着面積が少なくなるので、背面板18に貫通して形成された排気孔62を通して排気されるとき、格子状のシート部材20により区画された各放電空間からの排気が容易となり、能率良く排気作業を行っても、排気が十分となり、PDP(平板型表示装置)10の品質が損なわれない。
【0035】
また、本実施例によれば、シート部材20の厚みは、そのシート部材20の格子の周期と同等の周期で変化するものであることから、格子状のシート部材20により区画された各放電空間が容易に排気孔62および排気管60へ連通させられる利点がある。
【0036】
また、本実施例によれば、シート部材20の厚みは、そのシート部材20に埋設された厚膜導体52の方向に対して直交する方向において周期的に変化するものであることから、シート部材20をそれに埋設される厚膜導体52よりも焼成収縮率が大きい材料から構成することにより、周期的厚み変化をシート部材20に対して容易に設けることができる。
【0037】
また、本実施例によれば、シート部材20の厚みは、両面の凹凸により周期的に厚みが変化させられていたが、片面の凹凸によって周期的に厚みが変化させられていてもよい。また、シート部材20の厚みの周期的変化とは、必ずしも一定の周期ではなく、排気抵抗を低下させる隙間Sが形成されるようにある程度の異なる周期の凹凸によってシート部材20の厚みが変化させられてもよい。
【0038】
また、本実施例によれば、背面板18は、格子状のシート部材20の交差部分に対応する位置にそれぞれ形成された複数個の排気孔62が貫通して形成されたものであることから、排気孔62の位置が画像を表示する画素を構成する格子状のシート部材20の開口からすなわちPDP10の前面からは容易に見えない位置となるので、表示品質が向上させられる。
【0039】
また、本実施例によれば、背面板18の裏面に連結され、その背面板18に形成された複数個の排気孔62に連通する単一の排気管60を含むものであることから、その単一の排気管60を用いて排気することにより、複数個の排気孔62を通して前面板16および背面板18の間の放電空間からの排気が行われるので、排気効率が高められる。
【0040】
以上、本発明を図面を参照して詳細に説明したが、本発明は更に別の態様でも実施できる。
【0041】
例えば、前述の実施例において、シート部材20の格子の周期と同等の周期で厚みが変化するものであったが、その周期は格子の周期よりも長くても或いは短くても差し支えない。好適には、焼結品であるシート部材20の強度を考慮すると、シート部材20の厚みはその格子の周期と同等以下の周期で変化するものであることが望ましい。
【0042】
また、前述の実施例のシート部材20は、その本体を構成するための厚膜誘電体ペーストの焼成収縮率を、厚膜導体52を構成するための厚膜導体ペースト焼成収縮率よりも大きくすることによって、焼成後に周期的に変化する厚みを持たせていたが、機械加工、エッチング処理などを用いて、厚み変化させるようにしてもよい。
【0043】
また、実施例においては、カラー表示用のAC型PDP10およびその封着方法に本発明が適用された場合について説明したが、本発明は、外周端部における封止構造が必要な平板型表示装置であれば、内部の電極構成等は特に問われず、モノクロ表示用のAC型PDPはもちろんのこと、他の形式の表示装置、例えば、LCD、FEDやSED等にも同様に適用される。すなわち、シート部材20を備えたものに限られず、従来の3電極面放電構造のPDP等にも適用されうる。
【0044】
また、実施例のPDP10は、3色の蛍光体層32、36を備えてフルカラー表示をさせる形式のものであったが、本発明は、1色或いは2色の蛍光体層を備えた表示装置にも同様に適用される。また、前面板12および背面板14の何れか一方の内面のみに蛍光体層を設ける構造にも同様に適用される。
【0045】
その他、一々例示はしないが、本発明は、その主旨を逸脱しない範囲で種々変更を加え得るものである。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の一実施例の平板型表示装置(PDP)の全体を示す斜視図である。
【図2】図1のPDPの一部を切り欠いてその内部構造を説明する図である。
【図3】図1のPDP内部に備えられている厚膜シート部材の構造を一部を切り欠いて説明する図である。
【図4】図1のPDPの動作を説明するための断面図である。
【図5】図1のPDPの裏面に備えられた排気管およびそれに連通するように背面板に形成された複数本の排気孔を説明する要部断面図である。
【図6】図1のPDPの製造工程の要部を説明する工程図である。
【図7】図6のシート部材作成工程を詳しく説明する図である。
【符号の説明】
10:PDP
12:前面板
14:背面板
20:シート部材
24:放電空間(気密空間)
28:書込電極
34:隔壁
42:シート部材の開口
52:厚膜導体
60:排気管
62:排気孔
[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to an improvement in a sealing method for a flat panel display device.
[0002]
[Prior art]
For example, a pair of flat plates, at least one of which has a light-transmitting property, are overlapped and hermetically sealed, and light is emitted by gas discharge generated in the airtight space, or ultraviolet light generated by the gas discharge, or the airtightness thereof. A flat panel display device of a type that displays a desired image by exciting a phosphor layer provided in the hermetic space with an electron beam generated from a cathode provided in the space to emit light, for example, A plasma display panel (Plasma Display Panel: PDP), a field emission display (Field Emission Display: FED), and the like are known (for example, see Non-Patent Document 1).
[0003]
[Non-patent document 1]
Tani Chizuka, "Advanced Display Technology," First Edition, First Printing, Kyoritsu Shuppan, December 28, 1998, p. 82-84, 101-106
[0004]
[Problems to be solved by the invention]
By the way, the flat panel display device as described above is used for displaying one image by itself, and a large screen is displayed by closely arranging a plurality of images and displaying one image as a whole. Is also used as a so-called tile type display device. In such a tile-type display device, an airtight space between the front plate and the back plate is partitioned by a grid-like sheet member, and discharge for causing the display pixels to emit light is controlled in each of the partitioned spaces. In addition, in order to obtain high display quality, it is desired that the interval between the effective display areas of the display device is as small as possible and that the continuity of the image is high.
[0005]
For this reason, since it is desired to secure a display area as large as possible while keeping the external dimensions small in the display device, exhausting for high vacuum and sealing for sealing low-pressure gas are required. This is generally performed through an exhaust hole formed through the back plate. However, when exhausting or gas sealing is performed through the exhaust hole formed through the back plate in this way, it is possible to quickly exhaust all discharge spaces defined by the grid-like sheet member as described above. It is relatively difficult, and if the exhaust operation is to be performed efficiently, the exhaust becomes insufficient and the quality of the flat panel display device may be impaired.
[0006]
The present invention has been made in view of the above circumstances, and an object of the present invention is to provide a flat panel display device having a structure that facilitates exhaust.
[0007]
[Means for Solving the Problems]
The gist of the present invention for achieving such an object is to provide a transparent front plate, a rear plate arranged in parallel at a predetermined distance from the front plate, and a parallel between the front plate and the rear plate. And a grid-like sheet member made of a thick-film dielectric having a predetermined thickness dimension, and opposed to each other in each of the discharge spaces defined by the sheet member and divided into a plurality of discharge spaces by the sheet member. A plurality of pairs of discharge electrodes, a plurality of thick film conductors embedded in the sheet member so as to extend parallel to each other along one direction of a lattice of the sheet member, and the sheet member on the back plate. A writing electrode disposed so as to extend in parallel with the other direction of the lattice, wherein the sheet member in which the thick film conductor is embedded has a periodically changing thickness. Having Lies in the fact of the is.
[0008]
【The invention's effect】
With this configuration, since the sheet member provided between the front plate and the back plate has a thickness that changes periodically, the contact area between the sheet member and the front plate and the back plate is reduced, When the air is exhausted through the exhaust holes formed through the back plate, the exhaust from each discharge space defined by the grid-like sheet member is facilitated, and even when the exhaust work is performed efficiently, the exhaust becomes sufficient, The quality of the flat panel display is not impaired.
[0009]
Other aspects of the invention
Here, preferably, the thickness of the sheet member changes at a period equal to or less than the period of the lattice of the sheet member. In this case, there is an advantage that each discharge space defined by the grid-like sheet member communicates with the area exhaust hole.
[0010]
Preferably, the thickness of the sheet member periodically changes in a direction orthogonal to the direction of the thick-film conductor embedded in the sheet member. With this configuration, by forming the sheet member from a material having a smaller firing shrinkage than the thick film conductor embedded therein, a periodic thickness change can be easily provided to the sheet member.
[0011]
Preferably, the back plate has a plurality of exhaust holes formed at positions corresponding to intersections of the lattice-shaped sheet members, respectively. With this configuration, the position of the exhaust hole is a position that is not easily seen from the opening of the lattice-shaped sheet member that constitutes the pixel for displaying an image, so that the display quality is improved.
[0012]
Preferably, the back plate includes a single exhaust pipe connected to the back surface of the back plate and communicating with a plurality of exhaust holes formed in the back plate. According to this configuration, by performing exhaust using a single exhaust pipe, exhaust is performed from the discharge space between the front plate and the rear plate through the plurality of exhaust holes, so that the exhaust efficiency is improved.
[0013]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Hereinafter, an application example of the present invention will be described in detail with reference to the drawings. In the drawings used in the following description, dimensional ratios such as length, width, and thickness are appropriately changed for easy understanding.
[0014]
FIG. 1 is a perspective view showing the entirety of an AC (AC driving) type PDP (Plasma Display Panel: hereinafter referred to as PDP) 10 which is a flat panel display device according to one embodiment of the present invention. In the figure, a PDP 10 has a tile shape, that is, a rectangular plate shape, and is used to constitute a tile type display device that forms a large screen by, for example, arranging a large number of similar panels closely in a plane direction. A pair of front and back plates 16 and 18 arranged in parallel to each other are hermetically joined to each other at their outer peripheral edges at a slight distance of about several hundred microns, and the four outer peripheral edges are formed. A sealing agent 54 made of, for example, low-melting-point sealing glass is fixed to an end face of the sealing member 54. In the figure, a PDP 10 has a display area dimension of about 20 inches (400 × 300 (mm)) diagonally, and is a so-called tile-type display device element in which a plurality of sheets are closely arranged vertically and horizontally to constitute a large screen. Used as
[0015]
FIG. 2 is a diagram illustrating the internal structure of the PDP 10 with a part thereof cut away. The PDP 10 has a front plate (first flat plate) 16 and a back plate (first flat plate) 16 which are arranged parallel to each other at a slight interval of, for example, about several hundred microns so that the substantially flat surfaces 12 and 14 face each other. 18) are provided. The front plate 16 and the back plate 18 are hermetically sealed at the peripheral edge thereof via a grid-like sheet member 20 (thick film sheet electrode), whereby an airtight space is formed inside the PDP 10. . Each of the front plate 16 and the rear plate 18 has a size of about 450 × 350 (mm) and a uniform thickness of about 1.1 to 3 (mm), has a light transmitting property, and has a softening point. Are made of soda lime glass or the like having a similar temperature of about 700 (° C.). In the present embodiment, the front plate 16 corresponds to a first flat plate, and the back plate 18 corresponds to a second flat plate.
[0016]
On the back plate 18, a plurality of elongated partition walls 22 extending in one direction and parallel to each other are fixed within a range of 0.2 to 3 (mm), for example, about 1.0 (mm). The airtight space between the front plate 16 and the back plate 18 is divided into a plurality of discharge spaces 24. The partition walls 22 are made of a thick film material whose main component is a low softening point glass such as a PbO—B 2 O 3 —SiO 2 —Al 2 O 3 —ZnO—TiO 2 system or a combination thereof. The width dimension is in the range of about 60 (μm) to 1.0 (mm), for example, about 200 (μm), and the height dimension is in the range of about 5 to 300 (μm), for example, about 50 (μm). It is provided with. The fineness, strength, shape retention, and the like of the film are adjusted by appropriately adding an inorganic filler such as alumina or other inorganic pigments to the partition walls 22. The sheet member 20 has a positional relationship in which a portion extending along one direction overlaps the top of the partition wall 22.
[0017]
Further, on the back plate 18, an under coat 26 made of low alkali glass or non-alkali glass or the like covering almost the entire inner surface 14 is provided, and a plurality of books made of thick film silver or the like are provided thereon. An embedded electrode 28 is provided at a position between and along the longitudinal direction of the plurality of partition walls 22 so as to be covered with an overcoat 30 made of an inorganic filler such as low softening point glass and white titanium oxide. . The partition wall 22 is provided so as to protrude from the overcoat 30.
[0018]
Further, on the surface of the overcoat 30 and the side surfaces of the partition walls 22, a phosphor layer 32 coated separately for each discharge space 24 is provided, for example, with a thickness determined for each color in a range of about 10 to 20 (μm). Have been. The phosphor layer 32 is made of, for example, one of three phosphors corresponding to emission colors such as R (red), G (green), and B (blue) emitted by ultraviolet excitation. The discharge spaces 24 are provided so as to have mutually different emission colors. The undercoat 26 and the overcoat 30 are provided for the purpose of preventing the reaction between the writing electrode 28 made of thick silver and the back plate 18 and the contamination of the phosphor layer 32. is there.
[0019]
On the other hand, on the inner surface 12 of the front plate 16, a partition 34 made of a thick film containing, for example, a black pigment is provided in a stripe shape at a position facing the partition 22. The partition wall 34 is made of, for example, the same material as the partition wall 22 and has a height (thickness) of, for example, about 5 to 300 (μm), for example, about 50 (μm). Between the partitions 34 on the inner surface 12 of the front plate, a phosphor layer 36 is provided in a stripe shape with a thickness of, for example, about 5 (μm) within a range of, for example, about 3 to 50 (μm). The phosphor layer 36 has the same luminescent color as the phosphor layer 32 provided on the back plate 18 so that a single luminescent color is obtained for each discharge space 24. The height of the partition 34 is determined so that the surface thereof is higher than the surface of the phosphor layer 36 in order to prevent the sheet member 20 from contacting the phosphor layer 36.
[0020]
FIG. 3 is a diagram showing a main part of the configuration of the sheet member 20 with a part thereof cut away. In FIG. 3, the sheet member 20 has a lattice shape and has a thickness dimension that periodically changes within a range of, for example, 50 to 500 (μm), and preferably about 100 to 300 (μm). A thick film conductor 52 buried in a part of the sheet member 20 and extending in a direction orthogonal to the write electrode 28; a dielectric film 48 provided so as to cover the whole; The protective film 50 is provided so as to further cover the film 48 and constitutes a surface layer portion of the sheet member 20. The thickness of the sheet member 20 is substantially constant in the longitudinal direction of the thick-film conductor 52, but in the direction perpendicular to the thick-film conductor 52, the thickness becomes maximum between the openings of the lattice and minimum at the center of the opening. The thickness is changed at a period synchronized with the opening period of the grating so as to be a thickness.
[0021]
The lattice-shaped sheet member 20 is made of a dielectric material, for example, a PbO—B 2 O 3 —SiO 2 —Al 2 O 3 —ZnO—TiO 2 system or a combination thereof, for example, Al 2 O 3 —SiO 2 —PbO. , And a thick film dielectric material such as a ceramic filler such as alumina. The portions of the sheet member 20 extending in the vertical and horizontal directions constituting the lattice are slightly wider in the direction along the partition walls 22 in consideration of the alignment margin or the width dimension of the partition walls 22, For example, it has a width in the range of 70 (μm) to 1.1 (mm), for example, about 300 (μm), and is provided at a center interval of about 1.0 (mm), which is the same as that of the partition wall 22. Further, in the direction orthogonal to the partition wall 22, a width dimension sufficiently smaller than the range, for example, about 60 (μm) to 1.0 (mm), for example, about 150 (μm), and about 200 (μm) to It is provided within a range of 1.0 (mm), for example, at a center interval of about 500 (μm). For this reason, the size of the grid opening 42 is, for example, about 700 × 350 (μm).
[0022]
The thick-film conductor 52 is a relatively porous thick-film conductor containing, for example, aluminum (Al) or the like as a conductive component and having a porosity of about 30 (%), for example, 10 to 50 (μm). , For example, having a thickness of about 30 (μm). A plurality of the conductor layers 44 are provided along one direction of the lattice of the dielectric layers 38 and 40, that is, a direction orthogonal to the partition wall 22. The thick film conductor 52 has a width dimension smaller than the width dimension of the sheet member 20, for example, and has a center interval of, for example, about 300 (μm) equal to the center interval of the lattice, in a direction perpendicular to the longitudinal direction of the partition wall 22. That is, it extends along a direction perpendicular to the longitudinal direction of the write electrode 28. In the longitudinal direction of the partition 22, the strip-shaped thick film conductors 52 are alternately provided with those connected to a common wiring and those connected to independent wirings.
[0023]
The dielectric film 48 has a thickness of, for example, about 10 to 30 (μm), for example, about 20 (μm), for example, PbO—B 2 O 3 —SiO 2 —Al 2 O 3 —ZnO. -A thick film made of a glass having a low softening point, such as a TiO 2 system or a combination thereof. The dielectric film 48 is provided for causing an AC discharge as described later by storing electric charges on the surface, but at the same time, by not exposing the conductor layer 44 made of a thick film material, It also has a role of suppressing an atmosphere change in the discharge space 24 due to outgas from these.
[0024]
The protective film 50 covering the dielectric film 48 has a thickness of, for example, about 0.5 (μm), and is a thin film or a thick film mainly composed of MgO 2 or the like. The protective film 50 prevents the dielectric film 48 from being sputtered by the discharge gas / ion. However, since the protective film 50 is formed of a dielectric material having a high secondary electron emission coefficient, a pair of discharges occurs between the opposing portions. It functions substantially as an electrode.
[0025]
The PDP 10 having the electrode structure as described above is operated as follows. That is, first, a predetermined AC pulse is applied to one of the thick film conductors 52 which is made independent, and sequentially scanned, and the data in the write electrode 28 is synchronized with the scanning timing. When a predetermined AC pulse is applied to a corresponding desired one (that is, a writing electrode corresponding to the one selected as a section to emit light), as shown by an arrow A in FIG. Is generated, and charges are accumulated on the protective film 50. After a predetermined AC pulse is applied between all the thick-film conductors 52 functioning as the scanning electrodes in this way and all the thick-film conductors 52 are scanned, light emission with accumulated charges is performed. In the section, since the potential due to the accumulated charge is superimposed on the applied voltage and exceeds the discharge starting voltage, a discharge is generated between the discharge surfaces 56 and 56 as shown by other arrows in FIG. It is maintained for a predetermined period of time by the newly generated wall charges and the like. As a result, the phosphor layers 32 and 36 in the section selected by the ultraviolet rays generated by the gas discharge are excited to emit light, and the light is emitted through the front plate 16 to display one image. Then, by changing the data-side electrode (writing electrode 28) to which the AC pulse is applied in each cycle of the scanning-side electrode, a desired image is continuously displayed. FIG. 4 is a diagram showing a cross section along the longitudinal direction of the partition wall 22 of the PDP 10, that is, a cross section perpendicular to the longitudinal direction of the thick film conductor 52.
[0026]
The sustain discharge is generated between the thick film conductors 52, 52. However, since the discharge space 24 is continuous along the longitudinal direction of the partition wall 22, the ultraviolet light generated by the discharge causes the band-shaped thick film to be generated in that direction. It extends outside the conductors 52,52. Therefore, the phosphor layers 32 and 36 located outside thereof are also allowed to emit light in the range where the ultraviolet rays reach. The division of the light emitting unit (cell) in the PDP 10 is divided by the partition wall 22 in a direction perpendicular to the partition wall 22, that is, in the horizontal direction in FIG. 4, and substantially in the longitudinal direction of the partition wall 22, that is, in the vertical direction in FIG. Is defined by the extent of the coverage. In this embodiment, the partition of the light-emitting section in the longitudinal direction of the partition wall 22, that is, the cell pitch is, for example, in the range of 100 (μm) to 3.0 (mm), for example, about 3.0 (mm). This corresponds to six times the center interval of the lattice of the member 20. That is, in this embodiment, six openings 42 of the grid of the sheet member 20 are provided in one cell, and sustain discharge is performed between three pairs of discharge surfaces 56 facing the six openings 42. As described above, the center interval of the partition walls 22 is about 1.0 (mm), and one pixel (pixel) is formed by three colors of RGB. Therefore, the pixel pitch is 3.0 in any of the two directions of the lattice. (Mm), and the size of one pixel is about 3.0 × 3.0 (mm). That is, in the PDP 10, one or a plurality of sets of the discharge spaces formed by the openings 42 of the grid of the sheet member 20 correspond to the pixels of the minimum light emission unit, and constitute the pixels of the display image. For example, in the case of monochrome display, one or an appropriate number of discharge spaces correspond to one pixel, and in the case of color display, for example, three or multiple discharge spaces whose emission colors are R, G, and B respectively are one. Configure the pixel. In this embodiment, the discharge space or pixel corresponds to a light emitting unit.
[0027]
FIG. 5 is a cross-sectional view of a main part cut in a direction parallel to the partition wall 22 to show an exhaust pipe 60 provided on the back surface of the PDP 10 for evacuating a discharge space in the PDP 10 to vacuum and enclosing a low-pressure gas. It is. In FIG. 5, a plurality of exhaust holes 62 are provided through the back plate 18 at positions corresponding to the intersections of the lattice-shaped sheet members 20 so as to cover the plurality of exhaust holes 62. Further, a cup-shaped end formed at one end of a glass exhaust pipe 60 is glass-welded, and a plurality of exhaust holes 62 are communicated with one exhaust pipe 60.
[0028]
FIG. 6 is a diagram illustrating a main part of a manufacturing process including a sealing process of the PDP 10, and FIG. 7 is a diagram illustrating a main part of a manufacturing process of the sheet member 20.
[0029]
In FIG. 6, in the processing step of the back plate 18, first, in the undercoat forming step P1, a thick-film insulator paste is applied to the inner surface 14 of the flat back plate 18 prepared in advance and baked. -The coat 26 is formed. Next, in the write electrode forming step P2, the write electrode 28 is formed on the under coat 26 with a thick film conductive material paste such as a thick film silver paste by using, for example, a thick film screen printing method or a lift-off method. You. In the subsequent overcoat formation step P3, a thick film insulating paste containing a low softening point glass and an inorganic filler is repeatedly applied over the substantially entire surface of the undercoat 26 from above the write electrode 28 and baked. 30 are formed. In the partition wall forming step P4, for example, a thick film insulating paste mainly containing low softening point glass and inorganic filler is applied by printing or the like, dried, and then baked at a temperature of, for example, about 500 to 650 (° C.). Thereby, the partition 22 is formed. If the desired height of the partition wall 22 cannot be ensured by one printing, printing and drying are repeated as many times as necessary. The same applies to the above-described undercoat forming step P1 to overcoat forming step P3. Then, in the phosphor layer forming step P5, three kinds of phosphor pastes corresponding to three colors of RGB are applied to predetermined positions defined for each color between the partition walls 22 by a thick film screen printing method or by pouring. Then, the phosphor layer 32 is provided by performing a baking treatment at a temperature of, for example, about 450 (° C.).
[0030]
On the other hand, in the processing step of the front plate 16, first, in the partition wall forming step P6, a thick film insulating paste mainly composed of, for example, a low softening point glass and an inorganic filler is applied by a thick film screen printing method as in the above step P4. Is repeatedly applied and dried on the inner surface 12 by using a thick film forming technique such as that described above, and further baked at a heat treatment temperature within a range of, for example, about 500 to 650 (° C.) determined according to the type of the thick film insulating paste. Thereby, the partition wall 34 is formed. Next, in the phosphor layer forming step P7, three kinds of phosphor pastes corresponding to the three colors of RGB are thick-film screen-printed or drop-printed from above the partition 34 at predetermined positions between the partitions 34 and determined for each color. The phosphor layer 36 is provided by applying such a method and baking at a temperature of, for example, about 450 (° C.).
[0031]
Then, the front plate 16 and the back plate 18 are overlapped with each other via the sheet member 20 produced in the sheet member producing step P8, and a heat treatment is performed in the sealing step P9, whereby the sealing glass previously applied to the interface therebetween is provided. These are hermetically sealed with a sealing agent 54 such as. Prior to the sealing, the sheet member 20 is fixed to one of the front plate 16 and the back plate 18 using a glass frit or the like, if necessary. Then, in the exhaust / gas sealing step P10, the PDP 10 is obtained by being evacuated from the airtight container formed by the front plate 16 and the back plate 18 via the exhaust pipe 60 and filling a predetermined discharge gas.
[0032]
In the above manufacturing process, the sheet member manufacturing process P8 is performed according to a process to which a well-known thick film printing technique is applied, for example, a process illustrated in FIG. That is, in step PA1 of preparing a substrate, a substrate 80 on which thick film printing is to be performed is prepared, and then, in step PA2 of forming a release layer, a glass frit having a high softening point and a high melting point containing a ceramic filler such as silica, alumina or zirconia are used. A release layer in which particles are bonded with a resin is provided on the surface 82 of the substrate with a thickness of, for example, about 5 to 50 (μm), preferably about 10 to 20 (μm). In the subsequent thick film paste layer forming step PA3, a thick film dielectric paste for forming the dielectric layer, which is the main body of the sheet member 20, and a thick film conductor paste for forming the thick film conductor 52 are screen-printed or the like. Is applied and dried in a predetermined pattern on the release layer sequentially. As a result, an unsintered product of the grid-like sheet member 20 in which a number of thick film conductors 52 arranged in one direction are buried is formed. After the substrate is subjected to a heat treatment at a firing temperature of, for example, about 585 (° C.) in the firing step PA4, the sheet member 20 made of the sintered thick film material is peeled from the peeling layer in the peeling step PA5. Then, in the dielectric paste coating step PA6, by dipping the delaminated sheet member 20 in the dielectric paste stored in a dipping tank, for example, PbO-B 2 O 3 -SiO 2 -Al 2 O 3 - A dielectric paste in which a glass powder such as a ZnO-TiO 2 system or a combination thereof and a resin such as PVA are dispersed in a solvent such as water is applied to the entire outer peripheral surface. Next, after a baking process is performed at a predetermined temperature of, for example, about 550 to 580 (° C.) in a baking process PA7, a dipping process and a baking process are performed on the surface of the dielectric film 48 in the protective film forming process PA8. The protective member 50 is provided on substantially the entire surface with a desired thickness dimension by a thin film process such as an electron beam method or sputtering, whereby the sheet member 20 is obtained.
[0033]
In the above manufacturing process, the firing shrinkage ratio during sintering of the thick film dielectric paste for forming the main body of the sheet member 20 is larger than that of the thick film conductor paste for forming the thick film conductor 52. As described above, the fired sheet member 20 has a periodically varying thickness dimension. For this reason, in the structure of the PDP 10 in which the sheet member 20 is sandwiched between the front plate 16 and the back plate 18, as shown in FIG. 5, the sheet member 20 is connected to the partition 22 of the back plate 18 and the partition 34 of the front plate 16. Since the gap S resulting from the periodic change in the thickness of the sheet member 20 is formed between the partition walls 22 and 34 without contact, the exhaust resistance of the discharge space in the opening 42 of the sheet member 20 decreases, The evacuation efficiency in the evacuation process P10 is high, and a sufficient degree of vacuum can be obtained by evacuation in a short time.
[0034]
As described above, according to this embodiment, since the sheet member 20 provided between the front plate 16 and the back plate 18 has a thickness that changes periodically, the sheet member 20 and the front plate 16 When the air is exhausted through the exhaust holes 62 formed through the rear plate 18, the exhaust from the respective discharge spaces defined by the grid-like sheet members 20 is reduced because the contact area with the rear plate 18 is reduced. It becomes easy and even if the exhaust work is performed efficiently, the exhaust is sufficient and the quality of the PDP (flat panel display) 10 is not impaired.
[0035]
Further, according to the present embodiment, since the thickness of the sheet member 20 changes at a period equivalent to the period of the lattice of the sheet member 20, each discharge space defined by the lattice-like sheet member 20 is formed. Is easily communicated with the exhaust hole 62 and the exhaust pipe 60.
[0036]
According to the present embodiment, the thickness of the sheet member 20 changes periodically in a direction orthogonal to the direction of the thick film conductor 52 embedded in the sheet member 20. By forming the material 20 from a material having a higher firing shrinkage than the thick film conductor 52 embedded therein, a periodic thickness change can be easily provided to the sheet member 20.
[0037]
Further, according to the present embodiment, the thickness of the sheet member 20 is periodically changed by the unevenness on both surfaces. However, the thickness may be periodically changed by the unevenness on one surface. Further, the periodic change in the thickness of the sheet member 20 is not necessarily a constant period, but the thickness of the sheet member 20 is changed by irregularities having a certain different period so as to form a gap S for reducing exhaust resistance. You may.
[0038]
Further, according to the present embodiment, the back plate 18 has a plurality of exhaust holes 62 formed at positions corresponding to the intersections of the lattice-shaped sheet members 20 so as to pass therethrough. Since the position of the exhaust hole 62 is not easily seen from the opening of the grid-like sheet member 20 constituting the pixel for displaying an image, that is, from the front surface of the PDP 10, the display quality is improved.
[0039]
Further, according to the present embodiment, since the single exhaust pipe 60 is connected to the rear surface of the rear plate 18 and communicates with the plurality of exhaust holes 62 formed in the rear plate 18, the single exhaust pipe 60 is provided. By using the exhaust pipe 60, exhaust is performed from the discharge space between the front plate 16 and the rear plate 18 through the plurality of exhaust holes 62, so that the exhaust efficiency is improved.
[0040]
As described above, the present invention has been described in detail with reference to the drawings. However, the present invention can be implemented in other embodiments.
[0041]
For example, in the above-described embodiment, the thickness changes at a period equivalent to the period of the lattice of the sheet member 20, but the period may be longer or shorter than the period of the lattice. Preferably, in consideration of the strength of the sheet member 20 which is a sintered product, the thickness of the sheet member 20 desirably changes at a cycle equal to or less than the cycle of the lattice.
[0042]
Further, in the sheet member 20 of the above-described embodiment, the firing shrinkage of the thick film dielectric paste for forming the main body is set to be larger than the firing shrinkage of the thick film conductor paste for forming the thick film conductor 52. Although the thickness changes periodically after baking, the thickness may be changed by machining, etching, or the like.
[0043]
Further, in the embodiment, the case where the present invention is applied to the AC type PDP 10 for color display and the sealing method thereof has been described. However, the present invention relates to a flat panel display device which requires a sealing structure at the outer peripheral end. If so, the internal electrode configuration and the like are not particularly limited, and the present invention is similarly applied not only to the AC type PDP for monochrome display, but also to other types of display devices such as LCD, FED, and SED. That is, the present invention is not limited to the one provided with the sheet member 20, and can be applied to a PDP having a conventional three-electrode surface discharge structure.
[0044]
Further, the PDP 10 of the embodiment is of a type that includes three color phosphor layers 32 and 36 to perform full color display. However, the present invention relates to a display device including one or two color phosphor layers. The same applies to. Further, the present invention is similarly applied to a structure in which a phosphor layer is provided only on one of the inner surfaces of the front plate 12 and the back plate 14.
[0045]
Although not specifically exemplified, the present invention can be variously modified without departing from the gist thereof.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a perspective view showing an entire flat panel display (PDP) according to an embodiment of the present invention.
FIG. 2 is a view for explaining an internal structure of the PDP of FIG.
FIG. 3 is a diagram illustrating a structure of a thick film sheet member provided inside the PDP of FIG.
FIG. 4 is a sectional view for explaining the operation of the PDP of FIG. 1;
FIG. 5 is a cross-sectional view of a main part illustrating an exhaust pipe provided on the back surface of the PDP of FIG. 1 and a plurality of exhaust holes formed in a back plate so as to communicate therewith.
FIG. 6 is a process diagram illustrating a main part of a manufacturing process of the PDP of FIG. 1;
FIG. 7 is a diagram for explaining in detail a sheet member forming step of FIG. 6;
[Explanation of symbols]
10: PDP
12: Front plate 14: Back plate 20: Sheet member 24: Discharge space (airtight space)
28: Write electrode 34: Partition wall 42: Opening of sheet member 52: Thick film conductor 60: Exhaust pipe 62: Exhaust hole

Claims (5)

透明な前面板、および該前面板から所定距離隔てて平行に配置された背面板と、前面板および背面板間においてそれらに平行に配置され、所定厚さ寸法の厚膜誘電体から成る格子状のシート部材と、前記シート部材に設けられ、該シート部材によって複数に区画された放電空間の各々においてその放電空間を隔てて対向する複数対の放電電極と、前記シート部材の格子の一方向に沿って互いに平行に伸びるように該シート部材内に埋設された複数本の厚膜導体と、前記背面板上において、前記シート部材の格子の他方向に平行に伸びるように配設された書込電極とを、備えたAC型放電表示装置であって、
前記厚膜導体が埋設されたシート部材は、前記格子の他方向において周期的に変化する厚みを有するものであることを特徴とする平板型表示装置。
A transparent front plate, a back plate disposed parallel to the front plate at a predetermined distance from the front plate, and a lattice formed of a thick film dielectric having a predetermined thickness and disposed in parallel between the front plate and the back plate. And a plurality of pairs of discharge electrodes provided on the sheet member and facing each other across the discharge space in each of the plurality of discharge spaces defined by the sheet member, and in one direction of the grid of the sheet member. A plurality of thick-film conductors embedded in the sheet member so as to extend in parallel with each other along with a writing member arranged on the back plate so as to extend in parallel to the other direction of the lattice of the sheet member. An AC-type discharge display device comprising: an electrode;
The sheet member in which the thick film conductor is embedded has a thickness that changes periodically in another direction of the lattice.
前記シート部材の厚みは、該シート部材の格子の周期と同等以下の周期で変化するものである請求項1の平板型表示装置。2. The flat panel display according to claim 1, wherein the thickness of the sheet member changes at a cycle equal to or less than a cycle of a lattice of the sheet member. 前記シート部材の厚みは、該シート部材に埋設された厚膜導体の方向に対して直交する方向において周期的に変化するものである請求項1または2の平板型表示装置。3. The flat panel display according to claim 1, wherein the thickness of the sheet member changes periodically in a direction orthogonal to the direction of the thick film conductor embedded in the sheet member. 前記背面板は、前記格子状のシート部材の交差部分に対応する位置にそれぞれ形成された複数個の排気孔が貫通して形成されたものである請求項1乃至3のいずれかの平板型表示装置。4. The flat panel display according to claim 1, wherein the back plate has a plurality of exhaust holes formed at positions corresponding to intersections of the lattice-shaped sheet members. apparatus. 前記背面板の裏面に連結され、該背面板に形成された複数個の排気孔に連通する単一の排気管を含むものである請求項1乃至4のいずれかの平板型表示装置。5. The flat panel display according to claim 1, further comprising a single exhaust pipe connected to a rear surface of said rear plate and communicating with a plurality of exhaust holes formed in said rear plate.
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* Cited by examiner, † Cited by third party
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KR101038188B1 (en) * 2004-11-01 2011-06-01 주식회사 오리온 Flat display panel having exhaust hole within display area
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