【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、焼結磁石の製造方法に関するもので、特に、焼結の前工程で作製される、磁性粉を磁場中プレスして成る焼結磁石用圧粉体を製造する方法とその装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
永久磁石として使用されるＳｍＣｏやＮｄＦｅＢのような希土類磁石は、エネルギー積（ＢＨ）Ｍａｘが大きいことから、現在、モータ用の磁石などの小型の高磁力磁石として、各分野において広く使用されている。
従来の希土類焼結磁石の製造方法は、まず単磁区の磁性体粉末（磁性粉）を得るため、Ｎｄ，Ｓｍなどの希土類金属とＦｅ，Ｃｏなどの遷移金属やＢなどのその他の金属とを真空中で溶融して合金化する真空溶解法によりインゴットを作製し、このインゴットを粉砕して微粉末にする方法や、例えば、Ｎｄ２Ｏ３などの希土類酸化物の粉末とＦｅやＦｅＢなどの遷移金属や金属間化合物などの粉末に、金属Ｃａなどの還元剤を混合して不活性ガス中で加熱処理し、希土類酸化物の還元と上記還元された希土類金属と上記遷移金属及び金属間化合物との合金化とを同時に行い、Ｃａ還元された還元生成物を生成した後、上記還元生成物を洗浄水中に投入して洗浄し、Ｃａ分を除去して希土類磁性合金の粉末を抽出する還元拡散法などが採用されている。
【０００３】
次に、上記のようにして得られた希土類磁性合金の磁性粉をバインダーと混合してプレス用の金型内に充填し、磁場中でプレスして配向性を揃える前処理を行って焼結磁石用圧粉体を製造して後、上記配向された圧粉体を所定の温度で焼結して焼結磁石を得る。なお、上記バインダは、粒子の滑り向上及び磁性粉の酸化防止のために混合するのもので、焼結時には分解するので、その成分が焼結磁石内に残留することはない。
図５（ａ），（ｂ）は、外型１１と上側パンチ１２と下側パンチ１３とから構成された従来の一軸性のプレス金型（以下、プレス型という）１０を用いた焼結磁石用圧粉体の製造方法を示す模式図である。このプレス型１０は、外型１１と下側パンチ１３とは固定状態にあって上側パンチ１２のみが可動である片押し方式のプレス型である。焼結磁石用圧粉体は、上記プレス型１０内に磁性粉Ｍを充填した後、上記上側パンチ１２を下降させて上記プレス型１０内の磁性粉Ｍを加圧して凝固させるとともに、図外の電磁石により、上記磁性粉Ｍに配向磁場を印可して上記磁性粉Ｍを配向させる、いわゆる磁場中プレスにより作製される。
このように、焼結磁石用圧粉体を、上記磁場中プレスにより配向した後に焼結することにより、焼結磁石内の構成粒子の配向性を高めることができ、焼結磁石を高磁力化することができる。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、上記のような一軸性のプレス型では、一般に、プレス型１０内の圧力が不均一となる。すなわち、一軸圧縮にて作製された圧粉体の密度分布は、圧縮方向である上，下方向の外周側、特に上面の外周側で高くなる傾向にある。このような密度分布は、プレス中の磁性粉Ｍに加わる圧力分布に依存しており、圧力の高い部分から型内に充填された磁性粉Ｍの凝固が始まる。
したがって、上記プレス型１０内の圧分分布が不均一であるために起こる原料粉の流動による磁性粉同士の摩擦や、プレス型１０からプレスされた磁性粉（圧粉体）を抜き取る際に生じるプレス型１０と上記圧粉体との摩擦などにより、圧粉体内部の磁区の向きが一様に揃わなくなる、いわゆる配向の乱れが生じてしまうといった問題点があった。
詳細には、プレス型１０内に磁性粉を投入して磁界を印可し、上側パンチ１２を徐々に下降させて原料粉である磁性粉Ｍを圧縮していくと、上述したように、圧力の高い箇所、すなわち、図５（ｂ）の○印で示すような、プレス型１０の上部である上側パンチ１２及び下側パンチ１３のそれぞれの外型１１側近傍、いわゆる型の四隅にある磁性粉がまず凝固し始める。このとき、磁性粉Ｍは上記配向磁場に沿って回転しようとするが、上記プレス型１０の四隅では既に凝固が始まり磁性粉Ｍが拘束状態になるため、上記磁性粉Ｍは磁界に沿って回転することができないまま固化されてしまう。更に、圧力を上昇させると、磁性粉Ｍが最密充填をとろうとして移動するため、磁区が揃っている部分でも、座屈による磁化方向の乱れが生じて配向が乱れてしまうといった問題点があった。
また、プレス型１０から圧粉体を抜き取る際にも、プレス型１０と圧粉体との摩擦などにより、座屈による配向方向の乱れが生じてくる。
【０００５】
本発明は、従来の問題点に鑑みてなされたもので、磁場中プレスの際に生じる磁性粉間の摩擦を低減して、配向性に優れた焼結磁石用圧粉体を製造する方法とその装置を提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明の請求項１に記載の焼結磁石用圧粉体の製造方法は、磁性粉を金型内に充填し、磁場中プレスにより上記磁性粉を配向させて焼結磁石用圧粉体を製造する際に、上記磁性粉に振動を与えながらプレスするようにしたことを特徴とするもので、これにより、高圧部に位置する磁性粉の凝固を遅らせ、型内部の凝固流動を抑制することにより、圧粉体の配向性を向上させることが可能となる。
【０００７】
請求項２に記載の焼結磁石用圧粉体の製造方法は、プレスされた磁性粉を脱型する際に、上記磁性粉に振動を与えて、脱型時に発生する金型と圧粉体との摩擦を抑制するようにしたことを特徴とする。
【０００８】
請求項３に記載の焼結磁石用圧粉体の製造方法は、上記磁性粉に超音波振動を与えるようにしたことを特徴とするもので、これにより、上記磁性粉に凝固を遅らせるための適度な振動を与えることが可能となる。
【０００９】
請求項４に記載の焼結磁石用圧粉体の製造方法は、上記磁性粉を、希土類磁性合金粉末としたことを特徴とする。
【００１０】
また、請求項５に記載の焼結磁石用圧粉体の製造装置は、型内に充填された磁性粉を圧縮凝固させる加圧手段を有する金型と、上記磁性粉に所定方向の配向磁場を印可する磁界発生手段とを備えるとともに、加振手段を設けて、上記磁性粉に振動を与え、磁性粉の凝固状態を均一化して磁性粉の凝固流動を抑制し、圧粉体の配向性を向上させるようにしたものである。
【００１１】
請求項６に記載の焼結磁石用圧粉体の製造装置は、上記金型に超音波振動子を貼着し、上記金型を介して、磁性粉に超音波振動を与えるようにしたことを特徴とする。
【００１２】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態について、図面に基づき説明する。
図１は、本実施の形態に係わる焼結磁石用圧粉体の製造装置の概要を示す模式図で、１０は外型１１と上側パンチ１２と下側パンチ１３とから成るプレス型、２０は上記プレス型１０の外部に配置され、上記プレス型内の磁性粉Ｍに配向磁場を印可するための電磁石、１，２は上記外型１１の外周側に貼着された超音波振動子である。
プレス型１０は、直方体状の焼結磁石用圧粉体を作製するための片押し方式のプレス型で、電磁石２０の配向磁場の方向は上記プレス型１０の加圧方向とは直角な方向とした。
超音波振動子１，２は、図示しない駆動電源により振動し、上記外型１１を介して、上記プレス型１０内に充填された磁性粉Ｍに超音波振動を与えるもので、超音波振動の駆動周波数としては、５０ｋＨｚ〜１００ｋＨｚが望ましく、出力は１００Ｗ／ｃｍ２以上であることが望ましい。なお、ここでは、超音波の伝播方向を、上記電磁石２０の配向磁場の方向と同方向とした。
【００１３】
次に、焼結磁石用圧粉体の製造方法について説明する。
まず、上記プレス型１０内に、希土類磁性合金の微粉末（磁性粉Ｍ）を充填した後、電磁石２０と超音波振動子１，２とをそれぞれ駆動して、上記磁性粉Ｍに配向磁場を印可するとともに、外型１１を介して上記磁性粉Ｍに超音波振動を与えながら、上側パンチ１２を下降させて上記磁性粉Ｍを圧縮して凝固させる。
このとき、超音波振動子１，２からの超音波振動により上記磁性粉Ｍは振動するため、上述したプレス型１０の四隅では凝固が遅れる。そのため、超音波振動が与えられていない時のような、磁性粉Ｍ同士の摩擦が軽減され、上記磁性粉Ｍは磁界に沿って回転し易くなり、配向性が向上する。また、上側パンチ１２を更に下降させて圧力を上昇させた場合でも、磁性粉Ｍ同士の摩擦が軽減されているため、磁性粉Ｍの移動が容易であり、上述した座屈による磁化方向の乱れを抑制することができる。
更に、上記圧粉体を脱型する際にも、超音波振動子１，２を駆動して、プレスされた磁性粉Ｍ（圧粉体）に振動を与えながら脱型することにより、脱型時に発生するプレス型１０と上記圧粉体との摩擦を抑制することができるので、脱型時の配向の乱れを抑制することができる。
したがって、配向性が高い希土類焼結磁石用圧粉体を得ることができる。また、この希土類焼結磁石用圧粉体を焼結することにより、磁気特性に優れた希土類焼結磁石を得ることができる。
【００１４】
【実施例】
上記焼結磁石用圧粉体の製造装置を用い、型内に充填された希土類磁性合金の微粉末に超音波振動を与えながら磁場中プレスにて焼結磁石用圧粉体を作製した結果を表１に示す。なお、比較例として、従来の超音波振動を与えずに磁場中プレスした圧粉体の特性も合わせて記す。
【表１】
表１から明らかなように、本発明の製造方法により得られた圧粉体は、残留磁束密度Ｂｒ及び（ＢＨ）Ｍａｘの値が向上しており、従来の方法に比べて、磁性粉の配向性が向上していることが確認された。
なお、超音波の出力は、１００Ｗ／ｃｍ２以上であればよく、また出力が高い程、残留磁束密度Ｂｒ，（ＢＨ）Ｍａｘともに高くなることが分かった。
【００１５】
このように、本実施の形態によれば、プレス型１０の外型１１に、超音波振動子１，２を貼着して、上記プレス型１０内に充填された磁性粉Ｍに超音波振動を与えながら磁場中プレスして希土類焼結磁石用の圧粉体を作製するようにしたので、磁性粉Ｍ同士の摩擦が軽減されて、磁性粉Ｍの回転や移動を容易となり、圧力分布の不均一性に起因する配向の乱れを抑制することができ、配向性に優れた希土類焼結磁石用圧粉体を得ることができる。
また、圧粉体を脱型する際にも、超音波振動を与えながら脱型することにより、脱型時に発生するプレス型１０と上記圧粉体との摩擦を抑制することができるので、配向性を更に向上させることができる。
【００１６】
なお、上記実施の形態では、超音波振動子１，２を外型１１の外周側に貼着した場合について説明したが、図２に示すように、更に、上側パンチ１２及び下側パンチ１３にも超音波振動子３Ａ，３Ｂ及び超音波振動子４Ａ，４Ｂをそれぞれ貼着し、磁性体Ｍに超音波振動を与えるようにすることにより、配向性を更に向上させることができる。
あるいは、図３（ａ），（ｂ）に示すように、超音波振動子３Ａ，３Ｂにより、上側パンチ１２のみを振動させたり、超音波振動子３Ａ，３Ｂ，４Ａ，４Ｂにより、上側パンチ１２と下側パンチ１３とを振動させて磁性体に超音波振動を与えるようにしても、上記実施の形態と同様の効果が得られる。
また、上記例では、直方体状の焼結磁石用圧粉体を作製する方法について説明したが、本発明の適用可能な焼結磁石用圧粉体の形状はこれに限るものではなく、円柱状あるいはリング状などの他の形状を有する圧粉体でもよい。但し、リング状のように、圧縮方向に穴のある圧粉体を形成する場合には、上記穴部を形成するためのコアロッドが必要となることは言うまでもない。
また、上記例では、配向磁場を圧縮方向とは直角方向に印可したが、配向磁場の方向はこれに限るものではなく、設計仕様により適宜決定されるものである。特に、圧粉体の形状が円柱状あるいはリング状である場合には、図４に示すように、配向磁場の方向と圧縮の方向がともに、円柱あるいはリングの軸上となる場合が多いが、その場合でも超音波振動子の設置位置については特に限定する必要はなく、作製する圧粉体の形状等に応じて適宜設定すればよい。
また、磁性粉も希土類磁性合金の微粉末に限らず、Ｂａフェライト等のフェライト系磁石の粉末であってもよい。
【００１７】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、磁場中プレスにより磁性粉を配向させて焼結磁石用圧粉体を製造する際に、上記磁性粉に振動を与えながらプレスするようにしたので、プレス型内の圧力の不均一に起因する凝固流動を抑制することができるので、圧粉体の配向性を向上させることができる。また、この圧粉体を焼結処理することにより、高磁力の焼結磁石を得ることができる。
また、上記圧粉体を脱型する際に、上記磁性粉に振動を与えて、脱型時に発生するプレス型と圧粉体との摩擦を抑制することにより、圧粉体の配向性を更に向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本実施の形態に係わる焼結磁石用圧粉体の製造装置の概要を示す模式図である。
【図２】超音波振動子の配設例を示す図である。
【図３】超音波振動子の配設例を示す図である。
【図４】焼結磁石用圧粉体の製造装置の他の構成例を示す図である。
【図５】従来の焼結磁石用圧粉体の製造方法を示す図である。
【符号の説明】
１，２ 超音波振動子、１０ プレス型、１１ 外型、１２ 上側パンチ、１３ 下側パンチ、２０ 電磁石、Ｍ 磁性粉。[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a method for manufacturing a sintered magnet, and more particularly, to a method and apparatus for manufacturing a sintered magnet compact formed by pressing a magnetic powder in a magnetic field, which is produced in a pre-sintering process. Things.
[0002]
[Prior art]
Rare earth magnets such as SmCo and NdFeB used as permanent magnets have a large energy product (BH) Max, and are therefore widely used in various fields as small high-magnetism magnets such as motor magnets at present. .
In a conventional method for manufacturing a rare earth sintered magnet, first, a rare earth metal such as Nd or Sm and a transition metal such as Fe or Co or another metal such as B are obtained in order to obtain a magnetic powder (magnetic powder) having a single magnetic domain. A method of producing an ingot by a vacuum melting method of melting and alloying in a vacuum and pulverizing the ingot to a fine powder, for example, a powder of a rare earth oxide such as Nd 2 O 3 and a powder of Fe or FeB A powder of a transition metal or an intermetallic compound is mixed with a reducing agent such as metal Ca and heat-treated in an inert gas to reduce the rare earth oxide and the reduced rare earth metal and the transition metal and the intermetallic compound. And reducing the Ca component to remove the Ca component and extract the powder of the rare earth magnetic alloy. Diffusion method is adopted To have.
[0003]
Next, the magnetic powder of the rare earth magnetic alloy obtained as described above is mixed with a binder, filled into a pressing mold, pressed in a magnetic field, and subjected to a pretreatment to align the orientation and sintered. After manufacturing the green compact for magnet, the oriented green compact is sintered at a predetermined temperature to obtain a sintered magnet. The binder is mixed for the purpose of improving the sliding of the particles and preventing the oxidation of the magnetic powder. Since the binder is decomposed at the time of sintering, its components do not remain in the sintered magnet.
FIGS. 5A and 5B show a sintered magnet using a conventional uniaxial press die (hereinafter referred to as a press die) 10 including an outer die 11, an upper punch 12 and a lower punch 13. It is a schematic diagram which shows the manufacturing method of the green compact for use. The press die 10 is a single-press type press die in which the outer die 11 and the lower punch 13 are fixed and only the upper punch 12 is movable. After the magnetic powder M is filled in the press mold 10, the upper punch 12 is moved down to press the magnetic powder M in the press mold 10 to solidify the sintered compact for solidification. The magnetic powder M is produced by applying an orientation magnetic field to the magnetic powder M by the electromagnet to orient the magnetic powder M.
In this way, by sintering the sintered compact for a sintered magnet after orientation by the above-described magnetic field press, the orientation of constituent particles in the sintered magnet can be increased, and the sintered magnet can be made to have a high magnetic force. can do.
[0004]
[Problems to be solved by the invention]
By the way, in the uniaxial press die as described above, generally, the pressure in the press die 10 becomes uneven. That is, the density distribution of the green compact produced by uniaxial compression tends to be higher on the outer peripheral side in the upper and lower directions in the compression direction, particularly on the outer peripheral side on the upper surface. Such a density distribution depends on the pressure distribution applied to the magnetic powder M during the pressing, and the solidification of the magnetic powder M filled in the mold starts from a high pressure portion.
Therefore, the friction between the magnetic powders caused by the flow of the raw material powder caused by the non-uniform pressure distribution in the press mold 10 and the occurrence of the pressed magnetic powder (compact powder) from the press mold 10 are generated. Due to friction between the press die 10 and the green compact or the like, there is a problem that the orientation of magnetic domains inside the green compact is not uniformly aligned, that is, a so-called disorder of orientation occurs.
More specifically, when the magnetic powder is charged into the press mold 10 to apply a magnetic field, and the upper punch 12 is gradually lowered to compress the magnetic powder M as the raw material powder, the pressure is reduced as described above. As shown by the circles in FIG. 5 (b), magnetic powder in the vicinity of the outer punch 11 of the upper punch 12 and the lower punch 13, which are the upper part of the press die 10, that is, at the four corners of the die. Begins to solidify first. At this time, the magnetic powder M tends to rotate along the orientation magnetic field. However, since the solidification has already started at the four corners of the press die 10 and the magnetic powder M is in a restrained state, the magnetic powder M rotates along the magnetic field. It is solidified without being able to do it. Further, when the pressure is increased, the magnetic powder M moves to take the closest packing, so that even in a portion where the magnetic domains are aligned, the magnetization direction is disturbed due to buckling and the orientation is disturbed. there were.
Also, when the compact is extracted from the press mold 10, the orientation direction is disturbed by buckling due to friction between the press mold 10 and the compact.
[0005]
The present invention has been made in view of the conventional problems, and reduces the friction between magnetic powders generated during pressing in a magnetic field, and a method for producing a sintered magnet compact having excellent orientation. It is intended to provide the device.
[0006]
[Means for Solving the Problems]
The method for producing a sintered magnet compact according to claim 1 of the present invention comprises filling a magnetic powder in a mold, orienting the magnetic powder by pressing in a magnetic field, and forming the sintered magnet compact. During manufacturing, the magnetic powder is pressed while applying vibration, thereby delaying the solidification of the magnetic powder located in the high pressure part and suppressing the solidification flow inside the mold. Thereby, the orientation of the green compact can be improved.
[0007]
The method for producing a green compact for a sintered magnet according to claim 2, wherein when the pressed magnetic powder is released from the mold, a vibration is applied to the magnetic powder so that a mold and a green compact which are generated at the time of release are removed. It is characterized in that the friction with the sphere is suppressed.
[0008]
A method for manufacturing a green compact for a sintered magnet according to claim 3 is characterized in that ultrasonic vibration is applied to the magnetic powder, and thereby the solidification of the magnetic powder is delayed. Appropriate vibration can be given.
[0009]
According to a fourth aspect of the present invention, there is provided a method for manufacturing a green compact for a sintered magnet, wherein the magnetic powder is a rare earth magnetic alloy powder.
[0010]
Further, the apparatus for manufacturing a green compact for a sintered magnet according to claim 5 includes a mold having a pressurizing means for compressing and solidifying the magnetic powder filled in the mold, and an orienting magnetic field in a predetermined direction on the magnetic powder. A magnetic field generating means for applying a magnetic field, and a vibrating means are provided to apply vibration to the magnetic powder, to make the solidification state of the magnetic powder uniform, to suppress the solidification flow of the magnetic powder, Is to be improved.
[0011]
An apparatus for manufacturing a green compact for a sintered magnet according to claim 6, wherein an ultrasonic oscillator is attached to the mold, and ultrasonic vibration is applied to the magnetic powder via the mold. It is characterized by.
[0012]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Hereinafter, embodiments of the present invention will be described with reference to the drawings.
FIG. 1 is a schematic view showing an outline of a manufacturing apparatus for a green compact for a sintered magnet according to the present embodiment, where 10 is a press die composed of an outer die 11, an upper punch 12, and a lower punch 13, and 20 is a press die. Electromagnets arranged outside the press mold 10 for applying an orientation magnetic field to the magnetic powder M in the press mold, and 1 and 2 are ultrasonic vibrators attached to the outer peripheral side of the outer mold 11. .
The press die 10 is a single-press type press die for producing a green compact for a rectangular parallelepiped sintered magnet. The direction of the orientation magnetic field of the electromagnet 20 is perpendicular to the pressing direction of the press die 10. did.
The ultrasonic vibrators 1 and 2 are vibrated by a driving power supply (not shown) and apply ultrasonic vibration to the magnetic powder M filled in the press die 10 through the outer die 11. The driving frequency is desirably 50 kHz to 100 kHz, and the output is desirably 100 W / cm 2 or more. Here, the propagation direction of the ultrasonic wave was the same as the direction of the orientation magnetic field of the electromagnet 20.
[0013]
Next, a method for producing a green compact for a sintered magnet will be described.
First, after the fine powder (magnetic powder M) of the rare-earth magnetic alloy is filled in the press die 10, the electromagnet 20 and the ultrasonic vibrators 1 and 2 are respectively driven to apply an orientation magnetic field to the magnetic powder M. While applying, the upper punch 12 is lowered while applying the ultrasonic vibration to the magnetic powder M via the outer mold 11 to compress and solidify the magnetic powder M.
At this time, since the magnetic powder M vibrates due to the ultrasonic vibration from the ultrasonic vibrators 1 and 2, the solidification is delayed at the four corners of the press die 10 described above. Therefore, the friction between the magnetic powders M is reduced, unlike when no ultrasonic vibration is applied, and the magnetic powders M easily rotate along the magnetic field, and the orientation is improved. Further, even when the pressure is increased by further lowering the upper punch 12, since the friction between the magnetic powders M is reduced, the movement of the magnetic powders M is easy, and the magnetization direction is disturbed by the buckling described above. Can be suppressed.
Further, when removing the green compact, the ultrasonic vibrators 1 and 2 are driven to remove the compact while applying vibration to the pressed magnetic powder M (compact compact). Since the friction between the press die 10 and the green compact, which sometimes occurs, can be suppressed, it is possible to suppress the disorder of the orientation at the time of demolding.
Therefore, a green compact for rare earth sintered magnets having high orientation can be obtained. Further, by sintering the green compact for a rare earth sintered magnet, a rare earth sintered magnet having excellent magnetic properties can be obtained.
[0014]
【Example】
Using the above sintered magnet compact production equipment, the result of producing a sintered magnet compact by pressing in a magnetic field while applying ultrasonic vibration to the rare earth magnetic alloy fine powder filled in the mold is shown. It is shown in Table 1. As a comparative example, the characteristics of a conventional green compact pressed in a magnetic field without applying ultrasonic vibration are also described.
[Table 1]
As is evident from Table 1, the green compact obtained by the production method of the present invention has improved values of the residual magnetic flux density Br and (BH) Max . It was confirmed that the orientation was improved.
The output of the ultrasonic wave should be 100 W / cm 2 or more, and it was found that the higher the output, the higher both the residual magnetic flux density Br and (BH) Max .
[0015]
As described above, according to the present embodiment, the ultrasonic vibrators 1 and 2 are adhered to the outer die 11 of the press die 10, and the ultrasonic vibration is applied to the magnetic powder M filled in the press die 10. To give a compact for a rare earth sintered magnet by applying a pressure in a magnetic field while applying the magnetic powder. Therefore, friction between the magnetic powders M is reduced, rotation and movement of the magnetic powders M are facilitated, and the pressure distribution is reduced. Disorder of orientation due to non-uniformity can be suppressed, and a green compact for a rare earth sintered magnet having excellent orientation can be obtained.
Also, when the green compact is released, the friction between the press die 10 and the green compact generated at the time of the release can be suppressed by removing the green compact while applying ultrasonic vibration. Properties can be further improved.
[0016]
In the above-described embodiment, the case where the ultrasonic vibrators 1 and 2 are adhered to the outer peripheral side of the outer mold 11 has been described. However, as shown in FIG. Also, the ultrasonic transducers 3A and 3B and the ultrasonic transducers 4A and 4B are respectively adhered and the ultrasonic vibration is applied to the magnetic material M, so that the orientation can be further improved.
Alternatively, as shown in FIGS. 3A and 3B, only the upper punch 12 is vibrated by the ultrasonic vibrators 3A and 3B, or the upper punch 12 is vibrated by the ultrasonic vibrators 3A, 3B, 4A and 4B. The same effect as in the above-described embodiment can be obtained even when the ultrasonic vibration is applied to the magnetic body by vibrating the magnetic material and the lower punch 13.
Further, in the above-described example, the method for producing the sintered compact for a rectangular parallelepiped sintered magnet has been described. However, the shape of the sintered magnet compact to which the present invention can be applied is not limited to this, and may be a columnar sintered compact. Alternatively, a green compact having another shape such as a ring shape may be used. However, when forming a green compact having a hole in the compression direction such as a ring shape, it goes without saying that a core rod for forming the hole is required.
In the above example, the orientation magnetic field is applied in a direction perpendicular to the compression direction. However, the direction of the orientation magnetic field is not limited to this, and may be appropriately determined according to design specifications. In particular, when the shape of the green compact is cylindrical or ring-shaped, as shown in FIG. 4, both the direction of the orientation magnetic field and the direction of compression are often on the axis of the cylinder or ring. Even in such a case, the installation position of the ultrasonic vibrator need not be particularly limited, and may be appropriately set according to the shape of the green compact to be produced.
The magnetic powder is not limited to a fine powder of a rare earth magnetic alloy, but may be a powder of a ferrite magnet such as Ba ferrite.
[0017]
【The invention's effect】
As described above, according to the present invention, when manufacturing a green compact for a sintered magnet by orienting the magnetic powder by pressing in a magnetic field, since the magnetic powder is pressed while applying vibration, Since the solidification flow caused by uneven pressure in the press die can be suppressed, the orientation of the green compact can be improved. By sintering the green compact, a sintered magnet having a high magnetic force can be obtained.
Further, when removing the green compact, by applying vibration to the magnetic powder, by suppressing the friction between the press die and the green compact generated at the time of demolding, the orientation of the green compact is further improved. Can be improved.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a schematic diagram showing an outline of an apparatus for manufacturing a green compact for a sintered magnet according to the present embodiment.
FIG. 2 is a diagram illustrating an example of disposition of an ultrasonic transducer.
FIG. 3 is a diagram showing an arrangement example of an ultrasonic transducer.
FIG. 4 is a view showing another configuration example of a manufacturing apparatus for a green compact for a sintered magnet.
FIG. 5 is a view showing a conventional method for producing a green compact for a sintered magnet.
[Explanation of symbols]
1, 2 ultrasonic vibrator, 10 press die, 11 outer die, 12 upper punch, 13 lower punch, 20 electromagnet, M magnetic powder.
