【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、複合皮膜素線を用いた巻線を備えたインバータ駆動モータに関する。
【０００２】
【従来の技術】
近年、省エネルギー化を目的にモータの駆動にインバータ電源が広く用いられている。しかしながら、モータをインバータ電源で駆動する場合、インバータの発する急峻なサージ電圧が原因となり、モータの巻線ターン間に従来の商用周波電源駆動時に比し高い電圧が発生することが報告されている。このような報告例には、例えば電気学会技術報告第７３９号、ｐ．１４〜２０（非特許文献１）がある。
【０００３】
従来、インバータサージに伴うモータ巻線ターン間の分担電圧増加問題には、例えば電気学会技術報告第７３９号、ｐ．４３〜４６にあるように、巻線に使用する絶縁電線の絶縁皮膜の厚さを厚くする、ワニス処理をする、耐コロナ性に優れた絶縁電線を使用するなどの対策が行なわれてきた。
【０００４】
また、特開平１０−４１１２２号公報（特許文献１）のように、電線に導電性皮膜を設けるかモータ巻線に導電性ワニスを含浸し、部分放電電荷量を抑制、分担電圧を平等化する方法も報告されている。この文献記載の発明においては、巻線の絶縁皮膜の耐コロナ性を向上するために、導電性皮膜を絶縁皮膜上に形成するものである。導電性皮膜の例として、ポリイミド樹脂に四三酸化鉄、タルク、シリカを混合したものが記載されている。そしてそれらの体積抵抗率は１０ＭΩ・ｃｍ以上である。
【特許文献１】
特開平１０−４１１２２号公報（要約、段落（００５０）、図８）
【非特許文献１】
電気学会技術報告第７３９号、ｐ．１４〜２０、ｐ．４３〜４６
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、モータ巻線の絶縁皮膜を厚くする場合、巻線を納めるスロット寸法を大きくしなければならず、この結果、従来の商用周波駆動モータに比しモータ寸法が大きくなるという問題があった。また、ワニス処理により対策する場合、占積率が高いモータ巻線スロット部にワニスを十分含浸するためには、新たに真空加圧含浸装置等を設置する必要があった。さらに、耐コロナ電線で対策する場合でも、前記電気学会技術報告第７３９号、ｐ．４６にあるように、シールド層に工夫を施さなければ、電線を巻線に加工する際の引っ張りや曲げ応力に伴い絶縁皮膜の課電劣化寿命が低下するという課題があった。
【０００６】
一方、電線に導電性皮膜を設けるかモータに導電性ワニスを含浸し部分放電電荷量を抑制する場合でも、電荷量が小さくとも部分放電および部分放電劣化が生じるため、巻線ターン間で部分放電が生じない商用周波駆動モータに比し課電寿命が低下する課題があった。
【０００７】
また、電線の表面に導電性皮膜を形成するかあるいはモータ巻線に導電性のワニスを含浸した場合、導電性皮膜あるいは導電性ワニスの抵抗値が低いと、巻線の溶接部間やＵ，Ｖ，Ｗ各相の口出し間が、導電性皮膜あるいは導電性ワニスが作る導電路を介して短絡する恐れがあった。
【０００８】
さらに、特に導電性ワニスをモータに含浸する場合、導電性ワニスの含浸不良が発生し、部分放電電荷量や発生頻度が増加する課題があった。一般にモータの巻線の占積率は高く設計されるため、固定子スロット部では電線間の空隙は極めて少ない。このため、導電性ワニスをモータに含浸しようとしても、ワニスがスロットの中央部付近には十分到達せずボイドが残留する場合があった。そのためスロットの中央部付近にしばしば残留ボイドが認められる。
【０００９】
ところで導電性ワニスをモータに含浸した場合、導電性ワニスの大部分は固定子コアに接触するため、導電性ワニスの電位は大略アース電位となる。このため、電線には巻線間だけでなく巻線−コア間の対地電圧も印加される。ところが、この際、電線近傍にボイドが残留すると、ボイドは前記の二つの電圧で放電する。この結果、部分放電発生頻度および部分放電電荷量が増加し、従来の非導電性ワニスを含浸した場合に比しても絶縁劣化が速く進行する恐れがあった。
【００１０】
以上の理由から、従来の方法ではインバータ駆動モータの巻線ターン間分担電圧の増加問題に十分対策することができなかった。本発明の目的は、インバータ駆動時にも巻線間で部分放電および部分放電劣化が発生せず課電寿命が従来の商用周波駆動モータと同等であり、かつ、モータ巻線の溶接部や異相間が短絡しないモータを提供することにある。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
本発明は、導体素線上に形成された絶縁皮膜と、その表面に形成された導電性皮膜を有する複合皮膜素線により複数ターンの巻線が構成され、上記導電性皮膜を介して隣接する複合皮膜素線が接触して、隣接する巻線の絶縁皮膜間の電位差を緩和するように構成した耐サージモータを提供する。
本発明における複合皮膜素線とは、導体素線上に絶縁皮膜を形成し、その上に更に導電性皮膜を有するものである。
本発明の具体例としては、素線の絶縁皮膜の表面に表面抵抗が１ＭΩ以下の導電性皮膜あるいは導電性ワニスが存在し、かつモータの定格電圧に応じ巻線導体の導通部分と導電性皮膜との間に絶縁距離を設け、導電性皮膜あるいは導電性ワニスと絶縁皮膜の境界部分には絶縁ワニスを塗布した複合皮膜素線を用いて構成したモータ巻線を有する耐サージモータである。このモータ巻線は複数ターンを有し、タスロットに挿入される。
また、本発明のモータは、絶縁皮膜の表面に表面抵抗が１ＭΩ以下の導電性皮膜を有する絶縁電線を用いてモータ巻線を製作し、モータスロットに挿入される巻線部を除いて、モータの定格電圧に応じた長さ以上の導電性皮膜を溶剤などで除去し、導電性皮膜と絶縁皮膜の境界部分には絶縁ワニスを塗布する。
【００１２】
また、モータの定格電圧に応じた絶縁距離以上離れた部分の絶縁皮膜表面に表面抵抗が１ＭΩ以下の導電性ワニスを塗布し、導電性皮膜あるいは導電性ワニスと絶縁皮膜の境界部分には絶縁ワニスを塗布してモータ巻線をスロットに収めることでも製造できる。
【００１３】
本発明において、複合皮膜素線の接続部とは、モータ巻線の溶接接続部やＵＶＷ相間の接続部である。
【００１４】
【発明の実施の形態】
以下、図面を用いて本発明の実施例を説明する。
【００１５】
［実施例１］
実施例１の導電性皮膜を有する絶縁電線を、図１に示す。図１は、本発明の複合皮膜素線の構造を示す断面図である。図において、絶縁皮膜１１が導体１２の表面に形成されており、さらに外層に導電性皮膜１０が形成されている。導電性皮膜１０には、導電性フィラーとしてカーボンブラックを混合した油性エナメル皮膜を、絶縁皮膜１１には、ポリアミドイミド皮膜を使用している。
【００１６】
導電性皮膜の表面抵抗は０．１Ωである。なお、導電性皮膜１０の導電性フィラーにはカーボンブラックの他に、酸化錫や酸化亜鉛などの金属酸化物フィラー、銀、アルミニウムなどの金属フィラーなどを使用することもできる。また、絶縁皮膜１１には他のエナメル皮膜、例えば、ポリエステルイミド、ポリイミド、ポリエステル、ホルマール、ポリウレタン、エポキシ、シリコーン、テフロン（登録商標）皮膜などが使用できる。
【００１７】
図２は本発明の複合皮膜素線を用いて構成した複数ターンを有する巻線の構造を示す斜視図であり、図１の複合皮膜素線で製作した４００Ｖｒｍｓ級モータのモータ巻線を示す。本来、モータ巻線はモータコアに納められているが、ここでは簡単のためモータコアは図示していない。実施例１のモータ巻線は４個の独立したコイル２００〜２０３が直列に配置され、隣接コイルの巻き始めあるいは巻き終わりは溶接部２３〜２５で溶接されている。
【００１８】
各コイル２００〜２０３の表面には導電性皮膜２０が配置されているが、各コイル２００〜２０３の絶縁電線表面では、溶接部分あるいは各相の口出しなどの巻線導体との導通部分から３０ｍｍまでの導電性皮膜２０は除去されている。また、各導電性皮膜と絶縁皮膜の境界部分には絶縁ワニスが塗布されている。
【００１９】
図２のモータ巻線の製作方法は次の通りである。図３に図２のコイル２００〜２０３の製作工程を示す。コイル３１はボビン３４から絶縁電線３２を引き出し、巻き型３３に巻き付け製作する。製作されたコイル２００〜２０３は、図２では図示しないモータコアのスロットにそれぞれ納められた後、隣接コイルの巻き始めあるいは終わり部が溶接される。
【００２０】
その後、各溶接部と各相の口出しから３０ｍｍ離れた部分まで導電性皮膜２０をアルコール、ベンゾール、ガソリン、ナフサ、アセトン、メチルエチルケトンあるいはこれらを混合した溶剤で除去し、絶縁皮膜２１部を製作する。また、導電性皮膜２０と絶縁皮膜２１の端部と導体表面の境界部分には絶縁ワニス２７を塗布する。
【００２１】
なお、絶縁ワニスには前記のエナメルワニスを塗布することができる。ここでは、トップコート用のナイロンエナメルをコートした。また、モータ巻線にエポキシ、ポリエステルなどの固着用ワニスを含浸する際、導電性皮膜２０と絶縁皮膜２１の境界部分まで固着用ワニスが含浸されるモータでは、特に絶縁ワニスを塗布しなくともよい。
【００２２】
実施例１では、導電性皮膜の除去および絶縁ワニスの塗布は各コイル２００〜２０３の溶接後に実施したが、図３のコイル巻き付け工程で導電性皮膜を除去しても良い。
【００２３】
また、図２では、モータ巻線は各コイル２００〜２０３を図３のように個別に製作した後、各コイルを接続し製作したが、モータコアにＵ，Ｖ，Ｗ相の一相から他相に向かって連続巻きして製作しても良い。この場合、巻線の途中に溶接部分が無いため、Ｕ，Ｖ，Ｗ相の口出し部分の導電性皮膜だけ除去すれば良い。
【００２４】
図４に、以上の方法で製作したモータ巻線の課電寿命試験装置の構成を示す概略図を示す。課電寿命試験では製作したモータ４０は、１２０℃の恒温槽４２内に設置した後、巻線４３、４４間にパルス電源４１の出力電圧を印加し、課電後からモータ巻線の絶縁皮膜が破壊するまでの時間を測定した。
【００２５】
なお、供試モータでは、並列巻したモータ巻線を巻線４３と４４に分離し、巻線４３を高圧側、巻線４４を接地側に接続することで巻線間に電圧を印加した。図５に、上記試験で用いられた試験パルスの電圧波形を示す。モータ巻線間には立ち上がり時間約１μｓ、パルス幅１００μｓ、繰り返し周波数５００Ｈｚの両極性パルス電圧を印加した。
【００２６】
図６に、課電寿命試験結果を示す。縦軸は課電電圧、横軸は課電開始から絶縁皮膜が破壊するまでの時間である。電圧軸ではインバータ駆動時の巻線間分担電圧を１００％、時間軸では従来の絶縁電線を使用した後述の比較例１の破壊までの時間を１００％とした。
【００２７】
実施例１のモータでは、比較例１の破壊までの時間の約１００倍の時間だけ課電しても、絶縁破壊に至っていない。また、比較例１では部分放電が観測されたが、実施例１では課電電圧１００％において部分放電は観測されなかった。以上のことから、実施例１の複合皮膜素線およびこれを用いたモータでは、部分放電および部分放電劣化が発生せず、従来の正弦波駆動モータと同等の寿命が期待できる。
【００２８】
また、実施例１のモータ巻線を４００Ｖｒｍｓ級のインバータで１０００時間駆動したが、モータ巻線の溶接部間や異相間は短絡しなかった。
【００２９】
図７〜図１１を用いて、実施例１の絶縁電線の部分放電抑制作用および沿面破壊防止作用を説明する。図７は、モータ巻線内で隣接した複合皮膜素線の断面を示す。なお、隣接する複合皮膜素線間に電圧Ｅが生じていることを表すため、電源７６を接続している。
【００３０】
図のように、従来、複合皮膜素線７１、７２間に電圧Ｅが発生すると、複合皮膜素線間の空気７２にも電圧が加わり、これが絶縁破壊し、部分放電が発生する。
【００３１】
しかしながら、実施例１では絶縁皮膜７５の表面に導電性皮膜７３、７４を配置しているため、絶縁電線７１、７２間に電圧が発生しても、複合皮膜素線７１、７２の表面は等電位となり、複合皮膜素線間の空気７２には電圧が加わらない。このため、導電性皮膜７３、７４を絶縁電線表面に配置することによりモータ巻線間の部分放電を防止できる。
【００３２】
特に本実施例では導電性皮膜の表面抵抗は０．１Ωであるため空気の分担電圧はほぼ０Ｖとなる。したがって、モータ巻線の複合皮膜素線間では部分放電は発生しない。
【００３３】
図８は導電性皮膜の抵抗値と隣接する複合皮膜素線の表面の電位差との関係を示すグラフである。なお、複合皮膜素線表面の電位差は、部分放電が発生する位置付近の複合皮膜素線表面における値である。導電性皮膜の表面抵抗値を高くすると複合皮膜素線表面の電位差は増加する。
【００３４】
しかしながら、導電性皮膜の表面抵抗を１ＭΩ以下にすれば、複合皮膜素線表面の電位差を複合皮膜素線間の空気の破壊電圧に比し低くでき、部分放電の発生を防止できる。したがって、本発明のインバータ駆動時にも巻線間で部分放電および部分放電劣化が発生せず課電寿命が従来の商用周波駆動モータと同等となるモータを提供する目的を実現するためには、導電性皮膜の表面抵抗を１ＭΩ以下にすれば良いと考えられる。
【００３５】
一方、実施例１のように絶縁電線表面の抵抗値を低くすると、従来技術で先に説明したように、導電性皮膜を通じてモータ巻線の溶接部間や異相間が短絡する問題が発生する。
【００３６】
しかしながら、実施例１では、モータの定格電圧に応じ溶接部や各相の口出し部など巻線導体との導通部分と導電性皮膜の間を３０ｍｍ離し、さらに導電性皮膜と絶縁皮膜の境界部分に絶縁ワニスを塗布しているため、モータ巻線の溶接部間や異相間が短絡しない。
【００３７】
図９は、モータ定格電圧に対する巻線の導体接続部と導電性皮膜の端部の絶縁距離の関係を示すグラフである。他のモータでも、図９に従い導電性皮膜を除去し、導電性皮膜と絶縁皮膜の境界部分に絶縁ワニスを塗布した結果、モータ巻線の溶接部間や異相間が短絡しなかった。
【００３８】
したがって、本発明のモータ巻線の溶接部や異相間が短絡しないモータを提供するには、モータの定格電圧に応じた距離か（図９に示した）、これ以上の距離（図９の実践より上側）だけ導電性皮膜を除去し、あるいは予めその距離だけ導電性皮膜を形成しないで、導電性皮膜と絶縁皮膜の境界部分に絶縁ワニスを塗布すれば良いと考えられる。
【００３９】
［実施例２］
実施例２では、図２の各コイル２００〜２０３の製造方法が実施例１と異なる。図１０は導電性ワニスの吹き付けによる複合皮膜素線の製造法を示す斜視図であり、実施例２の６００Ｖｒｍｓ級モータのコイル製造方法を示す。
【００４０】
また、複合皮膜素線表面の導電性皮膜１０１は、従来の絶縁電線をボビン１０６から取り出し巻き型１０５に巻き付ける際に、スプレー１０２にて導電性ワニス１００を拭きつけることで形成する。なお、各コイル２００〜２０３の巻き始めあるいは巻き終わりでは、スプレー１０２を停止することで、絶縁皮膜部分を４０ｍｍ作成している。
【００４１】
また、導電性皮膜と絶縁皮膜の境界部分にはエポキシ樹脂を塗布した。なお、従来の絶縁電線の絶縁皮膜には、実施例１の絶縁皮膜と同じ材料を使用できる。ここでは、実施例１と同様にポリアミドイミドを使用した。
【００４２】
図１２に実施例２の方法で製作した複合皮膜素線を用いて作成した巻線をモータスロットに収めた断面図を示す。図１２では、モータ固定子１３０の中央部付近の断面を示す。実施例２の方法では、モータ巻線１３２をスロット１３５に納める前に導電性ワニスを塗布しているため、絶縁電線の絶縁皮膜１３３表面は導電性ワニス１３１で十分覆われている。
【００４３】
このため、実施例１と同様に巻線ターン間で部分放電および部分放電劣化が発生しない。さらに、実施例２では、巻線をスロットに収納する前に導電性ワニスを塗布しているため、スロット絶縁１３６とコア１３４の間には導電性ワニスが侵入しない。
【００４４】
この結果、対地電圧の大部分は絶縁皮膜１３３に比し約１０倍程度厚いスロット絶縁１３６で分担されるため、モータ巻線と固定子スロット間でも部分放電および部分放電劣化は発生しない。
【００４５】
以上の結果、実施例２の方法で製作したモータは、実施例１と同様に、従来の商用周波駆動モータと同等の寿命が期待でき、かつ、モータ巻線の溶接部や異相間が短絡しないと考えられる。
【００４６】
図６に実施例２のモータ巻線の課電寿命試験結果を示す。実施例２のモータ巻線でも、比較例１における破壊までの時間の約１００倍の時間だけ課電しても絶縁破壊に至っていない。したがって、実施例２でも実施例１と同様に部分放電および部分放電劣化が発生せず、従来の商用周波駆動モータと同等の寿命が期待できると考えられる。
【００４７】
また、実施例２のモータを６００Ｖｒｍｓ級インバータで１０００時間駆動したが、モータ巻線の溶接部や異相間は短絡しなかった。
【００４８】
［実施例３］
実施例３では、図２の各コイル２００〜２０３の製造方法が実施例１、２と異なる。
【００４９】
図３に示す方法によって、実施例３の４００Ｖｒｍｓ級モータのコイル製造方法を示す。実施例３では、従来の絶縁電線３２をボビン３４から取りだし、巻き型に巻き付けてコイル３１を製造する。図１１にコイルへの導電性ワニスの塗布方法を示す。
【００５０】
実施例３では、コイル１２１を導電性ワニス１２０が入ったタンクに沈めることで絶縁電線表面に導電性皮膜１２２を形成している。なお、導電性ワニスにコイル１２１を沈める際には、コイルの巻き始めおよび巻き終わり部分から３０ｍｍには導電性ワニスが付着しない深さまで沈め、絶縁皮膜１２３部分を形成している。
【００５１】
なお、実施例３では、各コイルの溶接部や各相の口出しの絶縁皮膜と導電性皮膜の境界部には絶縁ワニスを予め塗布しないで、これをモータ巻線に含浸する固着ワニスで代用した。実施例３の方法で製作した場合でも、実施例２と同様にモータ巻線をスロットに納める前に導電性ワニスを塗布しているため、絶縁電線の表面には導電性ワニスが十分付着している。
【００５２】
このため、部分放電および部分放電劣化が発生せず、従来の商用周波駆動モータと同等の寿命が期待できる。また、巻線導体と導電性皮膜との絶縁距離をとり、さらに固着ワニスで絶縁皮膜と導電性皮膜の境界部を絶縁しているので、モータ巻線の溶接部や異相間も短絡しないと考えられる。
【００５３】
［実施例４］
実施例４では、実施例１〜３の導電性皮膜の表面抵抗を１ｋΩ〜１ＭΩの範囲とした。図１３に、絶縁電線の導電性皮膜の抵抗値を変化させたときの渦電流損にともなう絶縁電線表面の温度上昇を示す。導電性皮膜の表面抵抗を１ｋΩ〜１ＭΩの範囲とした場合、モータ運転時における絶縁電線表面の温度上昇は使用した温度測定器の測定限界の０．１℃以下となっており、渦電流損に伴う温度上昇を著しく低下させることができる。
【００５４】
したがって、実施例１〜３の導電性皮膜では、特に表面抵抗を１ｋΩ〜１ＭΩとすることが望ましい。
【００５５】
［実施例５］
実施例５では、実施例１〜３の導電性皮膜あるいは導電性ワニスに導電性高分子のポリアニリンを使用した。表１に、表面抵抗を一定とした場合の実施例１と５の絶縁電線の皮膜厚さを示す。導電性高分子を使用した場合、導電性フィラーをワニスに混合した導電剤を使用した実施例１に比し、皮膜厚さを１０％低減できている。
【００５６】
【表１】
【００５７】
これは、実施例１の導電皮膜には導電性フィラーとバインダで形成されているが、導電性高分子ではそれ自体がバインダを兼ねるため、薄肉化しても導電性フィラーを使用した場合と同等の表面抵抗を実現できるためである。以上のことから、導電性皮膜に導電性高分子を使用した場合、導電性フィラーを使用する場合に比し絶縁電線表面の導電性皮膜を薄くでき、実施例１〜３に比しモータを小型化できると考えられる。
【００５８】
なお、導電性高分子には、前記のポリアニリンの他に導電性高分子には、ポリアニリン、ポリピロール、ポリアセチレン、ポリパラフェニレン、ポリパラフェニレンビニレン、ポリエチレンビニレン、ポリ（３，４−エチレンジオキシチオフェン）、ポリフルオレンなどを使用することもできる。また、単独もしくは混合して使用することができる。
【００５９】
［比較例１］
比較例１では、従来の絶縁電線を用いたモータ巻線を製作した。絶縁電線には、ポリアミドイミド皮膜を使用した。また、絶縁皮膜厚さは、実施例１の総皮膜厚さと同じとした。
【００６０】
図８に本比較例モータ巻線の課電寿命試験結果を、塗りつぶした黒丸および近似直線で表した。比較例１の課電寿命は、実施例１、２に比し１／１００以下である。また、比較例１の構成で実施例１、２の課電寿命を得るためには、近似直線の外挿値から考えると課電電圧を１／１０にする必要があると考えられる。
【００６１】
したがって、比較例１のモータを使用する場合、インバータ駆動電源の出力端にフィルタを設置するなどして急峻サージ電圧を緩和し、モータ巻線間の分担電圧を低減するなどの必要性が生じる。
【００６２】
［比較例２］
比較例２では、本発明の範囲外の抵抗値を持つ導電性皮膜を配置した複合皮膜素線を使用しモータ巻線を製作した。絶縁皮膜にはポリアミドイミドを使用した。導電性皮膜はカーボンブラックを少量混ぜたポリアミドイミド皮膜を使用した。なお、導電性皮膜の表面抵抗は１０ＭΩとなるようにした。
【００６３】
図６に比較例２のモータ巻線の課電寿命試験結果を示す。課電寿命は比較例１に比し長いが、実施例１、２に比し短い。また、課電電圧１００％において部分放電が認められた。これは、導電性皮膜の抵抗値が高く、絶縁電線表面が同電位とならず、絶縁電線間の空気にも課電されたためと考えられる。
【００６４】
単に導電性皮膜の抵抗値を１ＭΩ以下とし、素線導体の接続部に絶縁距離を形成しないときは、インバータ運転中にモータ巻線の溶接部間および異相間が短絡した。
［比較例３］
比較例３では、比較例１と同じモータを製作し、比較例２と同じ導電性ワニスを該モータに常気圧にて含浸した。図６に製作したモータ巻線の課電寿命試験結果を示す。比較例３のモータでは従来の絶縁電線を使用した比較例１に比しても課電寿命が短い。
【００６５】
また、課電電圧１００％において部分放電が認められた。この原因には、導電性ワニスがモータ巻線とコアの間に十分含浸されていないこと、絶縁電線とアース電位の導電性ワニス間でも部分放電が発生し部分放電発生頻度が増加したことが考えられる。
【００６６】
【発明の効果】
本発明によれば、インバータ駆動時にも巻線間で部分放電および部分放電劣化が発生せず課電寿命が従来の商用周波駆動モータと同等であり、かつ、モータ巻線の溶接部や異相間が短絡しないモータを提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の複合皮膜素線の構造を示す断面図。
【図２】本発明による複合皮膜素線を用いて構成したモータ巻線の構造を示す斜視図。
【図３】コイル巻き付け工程を示す斜視図。
【図４】本発明のモータのパルス課電寿命試験装置の構成を示す概略図。
【図５】パルス課電寿命試験におけるパルス電圧波形を示すグラフ。
【図６】パルス電圧課電寿命試験結果を示すグラフ。
【図７】導電性皮膜による隣接素線間の部分放電防止効果の説明図。
【図８】導電性皮膜の抵抗値と隣接する複合皮膜素線の表面間の電位差を示すグラフ。
【図９】モータ定格電圧に対する巻線の導体接続部と導電性皮膜の端部間の絶縁距離の関係を示すグラフ。
【図１０】導電性ワニスの吹き付けによる複合皮膜素線の製造法を示す斜視図。
【図１１】導電性ワニスの中にコイルを沈めて導電性ワニスを塗布する方法。
【図１２】導電性ワニスを予め塗布した複合皮膜素線を用いた巻線をモータスロットに納めた場合のモータスロット断面図。
【図１３】導電性皮膜の抵抗値と巻線の温度上昇の関係を示すグラフ。
【符号の説明】
１０…導電性皮膜、１１…絶縁皮膜、１２…絶縁電線の導体、２０…モータ巻線表面の導電性皮膜、２１…導電性皮膜除去部分、２２…モータ巻線各相口出し部１、２３…コイル２００とコイル２０１の溶接部、２４…コイル２０１とコイル２０２の溶接部、２５…コイル２０２とコイル２０３の溶接部、２６…モータ巻線各相口出し部２、２００…モータ巻線第１コイル、２０１…モータ巻線第２コイル、２０２…モータ巻線第３コイル、２０３…モータ巻線第４コイル、３１…コイル表面の導電性皮膜、３２…実施例１の絶縁電線、３３…コイルの巻き型。[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to an inverter drive motor provided with a winding using a composite coated wire.
[0002]
[Prior art]
In recent years, inverter power supplies have been widely used for driving motors for the purpose of energy saving. However, it has been reported that when a motor is driven by an inverter power supply, a higher voltage is generated between winding turns of the motor than during conventional driving of a commercial frequency power supply due to a steep surge voltage generated by the inverter. Examples of such reports include, for example, Technical Report No. 739 of the Institute of Electrical Engineers of Japan, p. 14 to 20 (Non-Patent Document 1).
[0003]
Conventionally, the problem of increasing the voltage allotment between motor winding turns due to an inverter surge has been described in, for example, IEEJ Technical Report No. 739, p. As described in 43 to 46, measures such as increasing the thickness of an insulating film of an insulated wire used for winding, performing varnish treatment, and using an insulated wire having excellent corona resistance have been taken.
[0004]
Also, as disclosed in Japanese Patent Application Laid-Open No. 10-41122 (Patent Document 1), a conductive coating is provided on an electric wire or a motor winding is impregnated with a conductive varnish to suppress a partial discharge charge amount and equalize a shared voltage. Methods have also been reported. In the invention described in this document, a conductive film is formed on the insulating film in order to improve the corona resistance of the insulating film of the winding. As an example of the conductive film, a mixture of a polyimide resin with triiron tetroxide, talc, and silica is described. And their volume resistivity is 10 MΩ · cm or more.
[Patent Document 1]
JP-A-10-41122 (abstract, paragraph (0050), FIG. 8)
[Non-patent document 1]
IEEJ Technical Report No. 739, p. 14-20, p. 43-46
[0005]
[Problems to be solved by the invention]
However, when the insulating film of the motor winding is made thicker, the size of the slot for accommodating the winding must be increased. As a result, there is a problem that the motor size becomes larger than that of a conventional commercial frequency drive motor. Further, when measures are taken by varnish treatment, it is necessary to newly install a vacuum pressure impregnating device or the like in order to sufficiently impregnate the varnish into the motor winding slot portion having a high space factor. Further, even when measures are taken with a corona-resistant wire, the IEEJ Technical Report No. 739, p. As described in 46, if the shield layer is not devised, there is a problem that the service life of the insulating coating is deteriorated due to the tensile and bending stress when the electric wire is processed into the winding.
[0006]
On the other hand, even if the electric wire is provided with a conductive coating or the motor is impregnated with a conductive varnish to suppress the partial discharge charge amount, partial discharge and partial discharge deterioration occur even if the charge amount is small, so partial discharge between winding turns There is a problem that the service life is shorter than that of a commercial frequency drive motor in which no occurrence occurs.
[0007]
Further, when a conductive film is formed on the surface of the electric wire or a motor winding is impregnated with a conductive varnish, if the resistance value of the conductive film or the conductive varnish is low, the distance between the welding portions of the windings, U, There is a possibility that short circuit occurs between the outlets of the V and W phases through the conductive path formed by the conductive film or the conductive varnish.
[0008]
Furthermore, in particular, when impregnating a motor with a conductive varnish, there is a problem that impregnation failure of the conductive varnish occurs and the amount of partial discharge charge and the frequency of occurrence increase. Generally, the space factor of the windings of the motor is designed to be high, so that the gap between the electric wires in the stator slot portion is extremely small. For this reason, when trying to impregnate the motor with the conductive varnish, the varnish may not sufficiently reach the vicinity of the center of the slot, and the void may remain. Therefore, residual voids are often observed near the center of the slot.
[0009]
By the way, when the motor is impregnated with the conductive varnish, most of the conductive varnish comes into contact with the stator core, so that the potential of the conductive varnish is substantially the ground potential. Therefore, not only the voltage between the windings but also the voltage between the windings and the core is applied to the electric wire. However, at this time, if a void remains near the electric wire, the void is discharged at the above-mentioned two voltages. As a result, the frequency of occurrence of partial discharge and the amount of partial discharge charge are increased, and there is a possibility that insulation degradation may proceed faster than in the case where a conventional non-conductive varnish is impregnated.
[0010]
For the above reasons, the conventional method cannot sufficiently address the problem of an increase in the voltage shared between turns of the inverter drive motor. It is an object of the present invention to provide a motor having an electric power supply life equivalent to that of a conventional commercial frequency drive motor without partial discharge and partial discharge deterioration between windings even when the inverter is driven, and a motor winding welding part or a different phase. Is to provide a motor that does not short circuit.
[0011]
[Means for Solving the Problems]
According to the present invention, a multi-turn winding is composed of an insulating film formed on a conductor wire and a composite film wire having a conductive film formed on the surface thereof, and the composite film adjacent to the winding via the conductive film is formed. Provided is a surge-resistant motor configured to reduce the potential difference between insulating films of adjacent windings by contacting the film wires.
The composite coated wire in the present invention is a wire in which an insulating film is formed on a conductive wire and a conductive film is further provided thereon.
As a specific example of the present invention, a conductive film or a conductive varnish having a surface resistance of 1 MΩ or less exists on the surface of an insulating film of a wire, and a conductive portion of a winding conductor and a conductive film are formed according to a rated voltage of a motor. And a motor winding formed by using a conductive film or a composite film wire coated with an insulating varnish at a boundary between the conductive varnish and the insulating film. This motor winding has a plurality of turns and is inserted into a slot.
In addition, the motor of the present invention produces a motor winding using an insulated wire having a conductive film having a surface resistance of 1 MΩ or less on the surface of the insulating film. The length of the conductive film corresponding to the rated voltage is removed by a solvent or the like, and an insulating varnish is applied to the boundary between the conductive film and the insulating film.
[0012]
Also, apply a conductive varnish with a surface resistance of 1 MΩ or less to the surface of the insulating film separated by more than the insulation distance according to the rated voltage of the motor, and apply the insulating varnish to the conductive film or the boundary between the conductive varnish and the insulating film. , And the motor winding is put in a slot.
[0013]
In the present invention, the connection portion of the composite coating wire is a welding connection portion of a motor winding or a connection portion between UVW phases.
[0014]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Hereinafter, embodiments of the present invention will be described with reference to the drawings.
[0015]
[Example 1]
FIG. 1 shows an insulated wire having a conductive film according to the first embodiment. FIG. 1 is a cross-sectional view showing the structure of the composite coating element wire of the present invention. In the figure, an insulating film 11 is formed on the surface of a conductor 12, and a conductive film 10 is formed on an outer layer. The conductive film 10 uses an oil-based enamel film mixed with carbon black as a conductive filler, and the insulating film 11 uses a polyamideimide film.
[0016]
The surface resistance of the conductive film is 0.1Ω. In addition, as the conductive filler of the conductive film 10, in addition to carbon black, a metal oxide filler such as tin oxide or zinc oxide, a metal filler such as silver or aluminum, or the like can be used. Further, as the insulating film 11, other enamel films such as polyester imide, polyimide, polyester, formal, polyurethane, epoxy, silicone, and Teflon (registered trademark) films can be used.
[0017]
FIG. 2 is a perspective view showing a structure of a winding having a plurality of turns constituted by using the composite coated wire of the present invention, and shows a motor winding of a 400 Vrms class motor manufactured with the composite coated wire of FIG. Originally, the motor winding is housed in the motor core, but the motor core is not shown here for simplicity. In the motor winding of the first embodiment, four independent coils 200 to 203 are arranged in series, and the winding start or the winding end of the adjacent coil is welded by welding portions 23 to 25.
[0018]
The conductive film 20 is disposed on the surface of each of the coils 200 to 203. On the surface of the insulated electric wire of each of the coils 200 to 203, a distance from a welding portion or a portion connected to a winding conductor such as a lead of each phase to 30 mm. Has been removed. An insulating varnish is applied to a boundary between each conductive film and the insulating film.
[0019]
The method of manufacturing the motor winding of FIG. 2 is as follows. FIG. 3 shows a manufacturing process of the coils 200 to 203 of FIG. The coil 31 is produced by drawing out the insulated wire 32 from the bobbin 34 and winding it around a winding die 33. After the manufactured coils 200 to 203 are respectively stored in slots of a motor core (not shown in FIG. 2), the winding start or end of an adjacent coil is welded.
[0020]
Thereafter, the conductive film 20 is removed with alcohol, benzol, gasoline, naphtha, acetone, methyl ethyl ketone, or a mixed solvent of these to remove a portion of the conductive film 20 to a position 30 mm away from each weld and each phase. Further, an insulating varnish 27 is applied to the boundary between the end of the conductive film 20 and the insulating film 21 and the conductor surface.
[0021]
The above-mentioned enamel varnish can be applied to the insulating varnish. Here, nylon enamel for a top coat was coated. In addition, when impregnating the motor windings with a fixing varnish such as epoxy or polyester, the motor in which the fixing varnish is impregnated up to the boundary between the conductive film 20 and the insulating film 21 does not need to particularly apply the insulating varnish. .
[0022]
In the first embodiment, the removal of the conductive film and the application of the insulating varnish were performed after welding the coils 200 to 203. However, the conductive film may be removed in the coil winding step of FIG.
[0023]
Also, in FIG. 2, the motor windings are manufactured by individually manufacturing the coils 200 to 203 as shown in FIG. 3 and then connecting the coils. May be continuously wound toward. In this case, since there is no welding portion in the middle of the winding, it is sufficient to remove only the conductive film of the U, V, and W phase lead portions.
[0024]
FIG. 4 is a schematic diagram showing a configuration of a motor winding life test apparatus manufactured by the above method. In the power application life test, the motor 40 manufactured was placed in a thermostat 42 at 120 ° C., and then the output voltage of the pulse power supply 41 was applied between the windings 43 and 44. Was measured until it broke.
[0025]
In the test motor, the motor winding wound in parallel was separated into windings 43 and 44, and a voltage was applied between the windings by connecting the winding 43 to the high voltage side and the winding 44 to the ground side. FIG. 5 shows a voltage waveform of a test pulse used in the above test. A bipolar pulse voltage having a rise time of about 1 μs, a pulse width of 100 μs, and a repetition frequency of 500 Hz was applied between the motor windings.
[0026]
FIG. 6 shows the results of the service life test. The vertical axis represents the applied voltage, and the horizontal axis represents the time from the start of the application of the voltage to the breakage of the insulating film. On the voltage axis, the inter-winding shared voltage at the time of driving the inverter was 100%, and on the time axis, the time until destruction of Comparative Example 1 described later using a conventional insulated wire was 100%.
[0027]
In the motor according to the first embodiment, the dielectric breakdown did not occur even when the power was applied for about 100 times the time until the breakdown in the first comparative example. In Comparative Example 1, partial discharge was observed, but in Example 1, partial discharge was not observed at an applied voltage of 100%. From the above, in the composite coated wire of Example 1 and the motor using the same, partial discharge and partial discharge deterioration do not occur, and the same life as the conventional sine wave drive motor can be expected.
[0028]
Further, the motor winding of Example 1 was driven for 1000 hours by a 400 Vrms class inverter, but no short circuit occurred between the welded portions of the motor winding or between different phases.
[0029]
With reference to FIGS. 7 to 11, the action of suppressing the partial discharge and the action of preventing the creepage of the insulated wire of the first embodiment will be described. FIG. 7 shows a cross section of adjacent composite coating wires in the motor winding. A power source 76 is connected to indicate that a voltage E is generated between the adjacent composite coating strands.
[0030]
As shown in the figure, conventionally, when a voltage E is generated between the composite coating strands 71 and 72, a voltage is also applied to the air 72 between the composite coating strands, which causes a dielectric breakdown and generates a partial discharge.
[0031]
However, in the first embodiment, since the conductive coatings 73 and 74 are disposed on the surface of the insulating coating 75, even if a voltage is generated between the insulated wires 71 and 72, the surfaces of the composite coating wires 71 and 72 are equal. A potential is applied, and no voltage is applied to the air 72 between the composite coating wires. Therefore, by disposing the conductive films 73 and 74 on the surface of the insulated wire, partial discharge between the motor windings can be prevented.
[0032]
In particular, in this embodiment, since the surface resistance of the conductive film is 0.1Ω, the shared voltage of air is almost 0V. Therefore, no partial discharge occurs between the composite coating wires of the motor winding.
[0033]
FIG. 8 is a graph showing the relationship between the resistance value of the conductive film and the potential difference between the surfaces of the adjacent composite film wires. The potential difference on the surface of the composite wire is a value on the surface of the composite wire near the position where the partial discharge occurs. When the surface resistance of the conductive film is increased, the potential difference on the surface of the composite film strand increases.
[0034]
However, if the surface resistance of the conductive film is 1 MΩ or less, the potential difference on the surface of the composite film strand can be made lower than the breakdown voltage of air between the composite film strands, and the occurrence of partial discharge can be prevented. Therefore, in order to achieve the object of providing a motor in which partial discharge and partial discharge deterioration do not occur between windings even when the inverter of the present invention is driven and the application life is equivalent to that of a conventional commercial frequency drive motor, it is necessary to use a conductive motor. It is considered that the surface resistance of the conductive film should be 1 MΩ or less.
[0035]
On the other hand, when the resistance value of the surface of the insulated wire is reduced as in the first embodiment, a short circuit occurs between the welded portions of the motor windings and between different phases through the conductive film as described above in the related art.
[0036]
However, in the first embodiment, the conductive film is separated from the conductive film by a distance of 30 mm, such as a welding portion or a lead-out portion of each phase, according to the rated voltage of the motor. Since the insulating varnish is applied, there is no short circuit between the welded portions of the motor windings or between different phases.
[0037]
FIG. 9 is a graph showing the relationship between the motor rated voltage and the insulation distance between the conductor connection part of the winding and the end of the conductive film. In other motors, the conductive film was removed according to FIG. 9 and the insulating varnish was applied to the boundary between the conductive film and the insulating film. As a result, no short circuit occurred between the welded portions of the motor windings or between the different phases.
[0038]
Therefore, in order to provide the motor of the present invention in which the welded portions of the motor windings and the different phases are not short-circuited, a distance corresponding to the rated voltage of the motor (shown in FIG. 9) or a distance longer than that (shown in FIG. It is considered that the conductive varnish may be applied to the boundary between the conductive film and the insulating film without removing the conductive film only on the upper side) or forming the conductive film in advance by that distance.
[0039]
[Example 2]
In the second embodiment, the method of manufacturing the coils 200 to 203 of FIG. FIG. 10 is a perspective view illustrating a method of manufacturing a composite coated element wire by spraying a conductive varnish, and illustrates a method of manufacturing a coil of a 600 Vrms class motor according to the second embodiment.
[0040]
The conductive film 101 on the surface of the composite film wire is formed by wiping the conductive varnish 100 with a spray 102 when the conventional insulated wire is taken out from the bobbin 106 and wound around the winding die 105. At the beginning or end of winding of each of the coils 200 to 203, the spray 102 is stopped to form an insulating film portion of 40 mm.
[0041]
Epoxy resin was applied to the boundary between the conductive film and the insulating film. The same material as the insulating film of the first embodiment can be used for the insulating film of the conventional insulated wire. Here, polyamideimide was used as in Example 1.
[0042]
FIG. 12 is a cross-sectional view in which a winding formed using the composite coating element wire manufactured by the method of the second embodiment is accommodated in a motor slot. FIG. 12 shows a cross section near the center of the motor stator 130. In the method of the second embodiment, since the conductive varnish is applied before the motor winding 132 is put in the slot 135, the surface of the insulating film 133 of the insulated wire is sufficiently covered with the conductive varnish 131.
[0043]
Therefore, as in the first embodiment, partial discharge and partial discharge deterioration do not occur between winding turns. Further, in the second embodiment, since the conductive varnish is applied before the winding is housed in the slot, the conductive varnish does not enter between the slot insulation 136 and the core 134.
[0044]
As a result, most of the ground voltage is shared by the slot insulation 136, which is about 10 times thicker than the insulating film 133, so that partial discharge and partial discharge deterioration do not occur between the motor winding and the stator slot.
[0045]
As a result, the motor manufactured by the method of the second embodiment can be expected to have the same life as the conventional commercial frequency drive motor as in the first embodiment, and no short-circuit occurs between the welded portions of the motor windings and the different phases. it is conceivable that.
[0046]
FIG. 6 shows the results of the life test of the motor winding of the second embodiment. Even in the motor winding of Example 2, the dielectric breakdown did not occur even when the power was applied for about 100 times the time until the breakdown in Comparative Example 1. Therefore, in the second embodiment, partial discharge and partial discharge deterioration do not occur similarly to the first embodiment, and it is considered that a life equivalent to that of the conventional commercial frequency drive motor can be expected.
[0047]
Further, the motor of Example 2 was driven by a 600 Vrms class inverter for 1000 hours, but no short circuit occurred between the welded portions of the motor windings and between the different phases.
[0048]
[Example 3]
The third embodiment differs from the first and second embodiments in the method of manufacturing the coils 200 to 203 in FIG.
[0049]
Third Embodiment A method for manufacturing a coil of a 400 Vrms class motor according to a third embodiment will be described by the method shown in FIG. In the third embodiment, the coil 31 is manufactured by taking out the conventional insulated wire 32 from the bobbin 34 and winding it around a winding die. FIG. 11 shows a method of applying a conductive varnish to the coil.
[0050]
In the third embodiment, the conductive film 122 is formed on the surface of the insulated wire by sinking the coil 121 into the tank containing the conductive varnish 120. When the coil 121 is immersed in the conductive varnish, the coil 121 is sunk to a depth at which the conductive varnish does not adhere 30 mm from the beginning and end of winding of the coil to form the insulating film 123.
[0051]
In Example 3, an insulating varnish was not applied in advance to a welded portion of each coil or a boundary portion between the insulating film and the conductive film of the lead of each phase, but was replaced with a fixing varnish impregnating the motor winding. . Even in the case of manufacturing by the method of the third embodiment, the conductive varnish is applied to the surface of the insulated wire because the conductive varnish is applied before the motor winding is put in the slot as in the second embodiment. I have.
[0052]
For this reason, partial discharge and partial discharge deterioration do not occur, and a life equivalent to that of a conventional commercial frequency drive motor can be expected. In addition, since the insulation distance between the winding conductor and the conductive film is set, and the boundary between the insulating film and the conductive film is insulated with a fixing varnish, it is considered that there is no short circuit between the welded part of the motor winding and between different phases. Can be
[0053]
[Example 4]
In Example 4, the surface resistance of the conductive films of Examples 1 to 3 was in the range of 1 kΩ to 1 MΩ. FIG. 13 shows the temperature rise on the surface of the insulated wire due to the eddy current loss when the resistance value of the conductive film of the insulated wire is changed. When the surface resistance of the conductive film is in the range of 1 kΩ to 1 MΩ, the temperature rise on the surface of the insulated wire during motor operation is less than the measurement limit of the used temperature measuring device, 0.1 ° C or less. The accompanying temperature rise can be significantly reduced.
[0054]
Accordingly, in the conductive films of Examples 1 to 3, it is particularly desirable that the surface resistance is 1 kΩ to 1 MΩ.
[0055]
[Example 5]
In Example 5, a conductive polymer polyaniline was used for the conductive film or conductive varnish of Examples 1 to 3. Table 1 shows the film thickness of the insulated wires of Examples 1 and 5 when the surface resistance was constant. When the conductive polymer was used, the film thickness could be reduced by 10% as compared with Example 1 in which the conductive agent in which the conductive filler was mixed with the varnish was used.
[0056]
[Table 1]
[0057]
This is because the conductive film of Example 1 is formed of a conductive filler and a binder, but the conductive polymer itself also serves as a binder, so that even if the thickness is reduced, it is equivalent to the case where the conductive filler is used. This is because surface resistance can be realized. From the above, when the conductive polymer is used for the conductive film, the conductive film on the surface of the insulated wire can be made thinner than when the conductive filler is used, and the motor is smaller in size than in Examples 1 to 3. It is thought that it can be converted.
[0058]
Note that, in addition to the above-mentioned polyaniline, conductive polymers include polyaniline, polypyrrole, polyacetylene, polyparaphenylene, polyparaphenylenevinylene, polyethylenevinylene, and poly (3,4-ethylenedioxythiophene). ), Polyfluorene and the like can also be used. Further, they can be used alone or in combination.
[0059]
[Comparative Example 1]
In Comparative Example 1, a motor winding using a conventional insulated wire was manufactured. A polyamide-imide film was used for the insulated wires. The thickness of the insulating film was the same as the total film thickness in Example 1.
[0060]
FIG. 8 shows the results of the life test of the motor winding of this comparative example with solid black circles and approximate straight lines. The charging life of Comparative Example 1 is 1/100 or less as compared with Examples 1 and 2. In addition, in order to obtain the charging life of Examples 1 and 2 with the configuration of Comparative Example 1, it is considered that the charging voltage needs to be reduced to 1/10 in view of the extrapolated value of the approximate straight line.
[0061]
Therefore, when the motor of Comparative Example 1 is used, there is a need to reduce a steep surge voltage by installing a filter at the output terminal of the inverter drive power supply and to reduce a shared voltage between motor windings.
[0062]
[Comparative Example 2]
In Comparative Example 2, a motor winding was manufactured using a composite film element wire on which a conductive film having a resistance value outside the range of the present invention was arranged. Polyamide imide was used for the insulating film. As the conductive film, a polyamideimide film mixed with a small amount of carbon black was used. The conductive film had a surface resistance of 10 MΩ.
[0063]
FIG. 6 shows the results of a service life test of the motor winding of Comparative Example 2. The service life is longer than in Comparative Example 1, but shorter than in Examples 1 and 2. Partial discharge was observed at an applied voltage of 100%. This is probably because the resistance value of the conductive film was high, the surface of the insulated wire was not at the same potential, and the air between the insulated wires was also charged.
[0064]
When the resistance value of the conductive film was simply set to 1 MΩ or less and no insulation distance was formed at the connection portion of the strand conductor, a short circuit occurred between the welding portions of the motor windings and between the different phases during the operation of the inverter.
[Comparative Example 3]
In Comparative Example 3, the same motor as in Comparative Example 1 was manufactured, and the same conductive varnish as in Comparative Example 2 was impregnated into the motor at normal pressure. FIG. 6 shows the results of a power application life test of the manufactured motor winding. The motor of Comparative Example 3 has a shorter charging life than Comparative Example 1 using a conventional insulated wire.
[0065]
Partial discharge was observed at an applied voltage of 100%. This may be because the conductive varnish is not sufficiently impregnated between the motor winding and the core, and partial discharge occurs between the insulated wire and the conductive varnish at the ground potential, increasing the frequency of partial discharge. Can be
[0066]
【The invention's effect】
According to the present invention, even when the inverter is driven, partial discharge and partial discharge deterioration do not occur between the windings, the service life is equivalent to that of a conventional commercial frequency drive motor, and the motor windings are welded or interphased. Can be provided without causing a short circuit.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a cross-sectional view showing the structure of a composite coated wire of the present invention.
FIG. 2 is a perspective view showing a structure of a motor winding constituted by using a composite coating element wire according to the present invention.
FIG. 3 is a perspective view showing a coil winding step.
FIG. 4 is a schematic view showing a configuration of a motor pulse life test apparatus of the present invention.
FIG. 5 is a graph showing a pulse voltage waveform in a pulse application life test.
FIG. 6 is a graph showing pulse voltage application life test results.
FIG. 7 is an explanatory view of a partial discharge preventing effect between adjacent strands by a conductive film.
FIG. 8 is a graph showing a resistance value of a conductive film and a potential difference between surfaces of adjacent composite film wires.
FIG. 9 is a graph showing a relationship between a motor rated voltage and an insulation distance between a conductor connection portion of a winding and an end of a conductive film.
FIG. 10 is a perspective view showing a method for producing a composite coating element wire by spraying a conductive varnish.
FIG. 11 shows a method of applying a conductive varnish by sinking a coil in the conductive varnish.
FIG. 12 is a cross-sectional view of a motor slot in a case where a winding using a composite coating element wire to which a conductive varnish is applied in advance is accommodated in the motor slot.
FIG. 13 is a graph showing a relationship between a resistance value of a conductive film and a temperature rise of a winding.
[Explanation of symbols]
Reference Signs List 10: conductive film, 11: insulating film, 12: conductor of insulated wire, 20: conductive film on motor winding surface, 21: removed portion of conductive film, 22: motor winding phase lead portions 1, 23 ... Welded part between coil 200 and coil 201, 24 ... welded part between coil 201 and coil 202, 25 ... welded part between coil 202 and coil 203, 26 ... motor winding phase lead parts 2, 200 ... motor winding first coil , 201: motor winding second coil, 202: motor winding third coil, 203: motor winding fourth coil, 31: conductive film on coil surface, 32: insulated wire of Example 1, 33: coil Winding type.
