【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、タイヤの成型方法およびその方法によって製造されたタイヤに関するものであり、とくには、製品タイヤにおいてカーカスの本体部とそれの巻き返し端との間に作用する応力の集中を緩和して、巻き返し端近傍のセパレーションを防止する技術を提案するものである。
【０００２】
【従来の技術】
タイヤの成型にあたっては、例えば、バンド成型ドラムにおいて、インナーライナーゴムを円筒状に巻き付け、その外周面にカーカスプライ素材を円筒状に貼り付けてカーカスバンドを形成し、さらにその外周面に円環状のビードコアおよびビードフィラーを配設した後、カーカスプライの側部をビードコアの周りに巻き返して、その外周面に円環状のサイドウォールゴムを貼り付け、グリーンケースを成型するとともに、そのグリーンケースをタイヤ成型ドラムへ搬送し、そこで、ビードコアの拘束下で、成型ドラムに設けたブラダーの作用によって、両ビードコアを相互に近接変位させながら、グリーンケースの中央部分を膨出変形させて、ベルトトレッド成型ドラムで別途成型され、グリーンケースの外周側に予め配置された、ベルトとトレッドとを主体とするベルトトレッドバンドの内周面に、グリーンケースのその中央部分を圧着させることが従来から行われている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、このような従来技術によれば、カーカスバンドの側部をそれの本体部分上に直接的に巻き返しており、製品タイヤにおいて、カーカスの巻き返し端がカーカスの本体部分に接触することになるため、タイヤの実車走行において、カーカスの巻き返し端で、それと本体部分との間に応力が集中し、それらの間に、セパレーションの原因となる亀裂が作用するおそれがあった。
【０００４】
そこで本発明は、カーカスの巻き返し端とそれの本体部分との直接的な接触を防止して、それらの間への応力の集中を両者の間に介在させたゴムによって有効に緩和することで、製品タイヤにおけるカーカスの巻き返し端およびその近傍のセパレーションを効果的に防止できるタイヤの成型方法およびタイヤを提供する。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明に係る、タイヤの成型方法は、まず、円筒状をなすカーカスバンド、カーカスバンドの内周側に位置するサイドウォールゴムおよび、円環状のビードコアを具えるグリーンケースを、タイヤ成型ドラム上で成型もしくは、そこに移載配置し、次いで、このタイヤ成型ドラムにより、ビードコアの拘束下で、両ビードコアを相互に近接変位させながら、グリーンケースの中央部分を半径方向に膨出変形させて、そのグリーンケース、直接的にはグリーンケースの最外層に位置するカーカスバンドの中央部分を、それの外周側に予め位置決め配置したベルトおよびトレッドを主体とするベルトトレッドバンドの内周面に、たとえばステッチングロールの作用下によるベルトトレッドバンドの変形下で圧着させ、その後、カーカスバンドの側部およびサイドウォールゴムを、ビードコアの周りに巻き返して、カーカスバンドの巻き返し端を、トレッドゴムの内周端よりも半径方向外側で、サイドウォールゴムの外周端よりも半径方向内側に位置させる。
【０００６】
これによれば、製品タイヤにおいて、カーカスの巻き返し端と、カーカスの本体部分との間に、トレッドゴムを介在させることによってカーカスの巻き返し端がそれの本体部分に接触するのを防ぐことができ、硬度の高いそのトレッドゴムそれ自体によって、カーカスの巻き返し端を境とするそれの半径方向内外部分の剛性段差を有利に緩和することができ、併せてカーカスの本体部分と、カーカスの巻き返し端との間への応力の集中もまた有効に緩和することができ、これにより、巻き返し端のセパレーションを効果的に防止することができる。
【０００７】
ここで好ましくは、グリーンケースの、サイドウォールゴムの軸線方向内側部分にチェーファーゴムを予め配置する。
これによれば、サイドウォールゴムにチェーファーゴムを一体形成することにより、チェーファーゴムの別個独立の配設工程を省いて、作業工程を簡略化し、製造コストを削減することができる。
【０００８】
また好ましくは、グリーンケースの中央部分の半径方向の膨出変形を、半径方向に拡縮変形する剛性コアにより強制する。
これによれば、グリーンケースの外周面をベルトトレッドバンドの内周面に貼り付けるにあたり、剛性コアに固有の剛性により、グリーンケースのベルトトレッドバンドに対する押圧力を、通常用いられるブラダーに比べて、はるかに高めることができ、結果として、ベルトトレッドバンドの内周面とグリーンケースの外周面との接着性を高めることができる。
また、その後、例えばステッチングロールを用いて、トレッドゴムの両側部をグリーンケースにより十分に貼り付けて、ベルトトレッドバンドとグリーンケースとの間のエアを押し出すに当って、内周側での大きな荷重支持能力により、その貼り付けおよび間エアの除去をより確実に行うことができる。
【０００９】
また好ましくは、トレッドゴムの両側面と、カーカスの巻き返し端との間に、サイドウォールゴムと実質同特性のゴム部材を配設する。
これによれば、カーカスの巻き返し端の内外側面を、トレッドゴムより硬度の低いゴムで覆うことができ、とくに、カーカスの本体部分と巻き返し端との間に、低硬度のゴム部材が存在することになり、カーカスの巻き返し端の、応力の集中を、より効果的に緩和することができ、また、トレッドゴムの特性により、折り返しカーカスとの接着が弱い場合に、トレッドゴムより低硬度で接着の良いゴムを配置することにより、製造時のエア入りを防止することもできる。
【００１０】
さらに好ましくは、トレッドゴムの両側面に、サイドウォールゴムと実質同特性のゴム部材を予め貼着させる。
これによれば、成型ドラム上で、トレッドゴムにゴム部材を別個独立に配設する工程を省いて、生タイヤの成型作業工程を簡略化し、製造コストを削減することができる。
【００１１】
ここで好ましくは、トレッドゴムとゴム部材とを一体押し出し成型する。
これによれば、トレッドゴムにゴム部材を貼着する工程を完全に省略することができ、かつ、トレッドゴムとゴム部材の接着性をも高めることができる。
【００１２】
本発明の空気入りタイヤは、トレッド部と、トレッド部の両側部から半径方向内方に延びる一対のサイドウォール部と、各サイドウォール部の内周側に連続する一対のビード部と、それぞれのビード部に配設したビードコア間にトロイダルに延在させて設けたカーカスとを具え、カーカスの側部をビードコアの周りに半径方向外方に巻き返し、カーカスの巻き返し端を、トレッドゴムの内周端よりも半径方向外側で、サイドウォールゴムの外周端よりも半径方向内側に位置させてなる。
【００１３】
これによれば、カーカスの巻き返し端と、カーカスの本体部分との間に、トレッドゴムを介在させることによってカーカスの巻き返し端がそれの本体部分に接触するのを防ぐことができ、硬度の高いそのトレッドゴムそれ自体によって、カーカスの巻き返し端を境とするそれの半径方向内外部分の剛性段差を有利に緩和することができ、併せてカーカスの本体部分と、カーカスの巻き返し端との間への応力の集中もまた有効に緩和することができ、これにより、巻き返し端のセパレーションを効果的に防止することができる。
【００１４】
【発明の実施の形態】
以下に、本発明の実施の形態を、図面に示すところに基づいて説明する。
図１は、本発明の方法の実施に用いることができるタイヤ成型設備の概略レイアウトを例示する略線平面図である。
図中１はタイヤ成型ドラムを示し、２は図の左端にあって、タイヤ成型ドラム１に搬送される、グリーンケースを成型するバンド成型ドラムを、そして、３は、図では成型ドラム１の右側に隣接して位置するベルトトレッド成型ドラムをそれぞれ示す。
ここで、バンド成型ドラム２は、カーカスバンド、ビードコア、ビードフィラー、インナーライナーおよびサイドウォールゴムを主体とするグリーンケースの成型に供され、ベルトトレッド成型ドラム３は、ベルトとトレッドを主体とするベルトトレッドバンドの成型に供される。
【００１５】
また、図中４はグリーンケースの保持搬送手段を示し、このグリーンケース保持搬送手段４は、バンド成型ドラム２上で成型された図示しないグリーンケースを、そこからタイヤ成型ドラム１に搬送してそこに引き渡すべく機能する。
５はベルトトレッドバンドの保持搬送手段を示し、このベルトトレッドバンド保持搬送手段５は図示しないベルトトレッドバンドを、ベルトトレッド成型ドラム３からタイヤ成型ドラム１に設置されたグリーンケースの外周位置に搬送し、そこに位置決め保持するべく機能する。
以上のような設備によって、本願発明はどのようにして実施されるかの概略を述べる。
【００１６】
図２は本発明に係る方法を実現できるタイヤ成型ドラムの中心軸線に沿う断面を、その半部について模式的に表す図である。
ここで、６は、通常状態では円筒状をなし、半径方向に膨出変形可能な成型ブラダーを示し、この成型ブラダー６の両端部に隣接する位置には、円周方向に隣接する複数の円弧状エレメントで構成され半径方向に拡縮変位が可能なビードロック手段７を配設する。ビードロック手段７の外側に隣接させて、半径方向外側の一対の折返しブラダー８を配設し、この折返しブラダー８のさらに外側に隣接させて半径方向内側の一対の折返しブラダー９を配設する。
【００１７】
また、成型ブラダー６の内部には、半径方向に拡縮変形する複数の剛性コア１０を配設する。
剛性コア１０は、例えば、各々櫛歯状をなし、成型ブラダーの円周方向に等間隔に配列され、隣接するそれぞれの剛性コアに対向する凹凸形状が相互にかみ合う構造をなし、拡径変形および縮径変形時ともに円筒状の曲面を構成する。
【００１８】
図３は、以上に述べたようなタイヤ成型ドラムを用いたタイヤの成型工程を例示する、図２と同様の模式図である。
図３（ａ）はグリーンケース保持搬送手段４を用いて、グリーンケースを成型ドラム１上に搬送した状態を表す。
図中１１は搬送されたグリーンケースを示し、このグリーンケース１１は、バンド成型ドラム２上で成型され、円筒状のカーカスバンド１２と円環状のビードコア１３、ビードフィラー１４、カーカスバンド１２の内周面に圧着させたインナーライナー１５および、このインナーライナー１５の内周面に、その両端部分で圧着させたサイドウォールゴム１６を具えている。
【００１９】
図３（ｂ）は、ビードコアをロックした状態を示し、ここでは、グリーンケース１１のビードコア１３と、ビードロック手段７のビード受け面１７の位置を合わせて、ビードロック手段７ひいては、それぞれの円弧状エレメントを半径方向に拡径変位させることで、ビード受け面１７をもって、ビードコア１３を高い拘束力の下でロックする。
【００２０】
図３（ｃ）は、両ビードコアを近接変位させながらグリーンケースをベルトトレッドバンドに圧着させる工程を表す模式図である。
図中１８はベルトトレッドバンドを示し、このベルトトレッドバンド１８は、トレッドゴム１９およびベルト２０を主体としてなる。
ベルトトレッドバンド１８はベルトトレッドバンド保持搬送手段５により、ベルトトレッド成型ドラム３から搬送されて、グリーンケース１１の外周で、それの中央部分に予め配置されて、位置決め保持される。
【００２１】
グリーンケース１１のビードコア１３の、ビードロック手段７による拘束下で、そのビードロック手段７を相互に近接変位させることに基づいて、両ビードコア１３を相互に近接変位させて、併せて、グリーンケース１１の中央部分を、成型ブラダー６および剛性コア１０を拡径変位させて、膨出変形させることにより、ベルトトレッドバンド１８の内周面に、グリーンケース１１のその中央部分を圧着させる。
その後、図示しないステッチングローラにより、トレッドゴム１９の内周面の両側部を、膨出変形させたグリーンケース１１の、直接的にはカーカスバンド１２の側部部分に貼り付ける。
【００２２】
図３（ｄ）はカーカスバンド端をビードコアの周りに巻き返してビード部分を成型する工程を表す模式図である。
半径方向外側の折返しブラダー８と半径方向内側の折返しブラダー９をともに、それらへの内圧供給に基づいて膨張変形させることで、カーカスバンド１２の側部をインナーライナー１５およびサイドウォールゴム１６とともに、ビードコア１３の周りに巻き返して、カーカスバンド１２の巻き返し端の半径方向位置を、トレッドゴム１９の内周端よりも半径方向外側に、サイドウォールゴム１６の外周端よりも半径方向内側となるように位置させて、ビード部およびサイドウォール部を成型する。
【００２３】
以上に述べた一連の工程によってタイヤを成型することにより、カーカスバンド１２の本体部と巻き返し端との間にトレッドゴム１９を介在させて、製品タイヤにおいて、カーカスの巻き返し端と、カーカスの本体部分との間に、トレッドゴムを介在させることによってカーカスの巻き返し端がそれの本体部分に接触するのを防ぐことができ、硬度の高いそのトレッドゴムそれ自体によって、カーカスの巻き返し端を境とするそれの半径方向内外部分の剛性段差を有利に緩和することができ、併せてカーカスの本体部分と、カーカスの巻き返し端との間への応力の集中もまた有効に緩和することができ、これにより、巻き返し端のセパレーションを効果的に防止することができる。
【００２４】
なお、トレッドゴム１９の両側面にはサイドウォールゴムと実質同特性の図示しないゴム部材を配設することもできる。これによればセパレーション防止性能をさらに高めることができる。
また、グリーンケース１１のサイドウォールゴム１６の軸線方向内側には、図示しないチェーファゴムを配設することもできる。これによれば、成型工程を簡略化することができる。
【００２５】
なお、ここでは、グリーンケース１１をバンド成型ドラム２上で成型する場合を示したが、タイヤ成型ドラム１上で直接成型する、シングル成型方法としてもよい。
【００２６】
図４は、本発明のタイヤに係る方法により成型したタイヤの、加硫終了後の断面を示す半径方向断面図である。
図中２１はトレッド部を示し、２２は、トレッド部の両側部から半径方向内方に延びる一対のサイドウォール部を示し、２３は、各サイドウォール部２２の内周側に連続する一対のビード部を示す。
【００２７】
この製品タイヤでは、ビード部２３、サイドウォール部２２、トレッド部２１を補強するカーカス２５が設けられ、そのカーカス２５の側部はビードコア２４の周りで半径方向外方に巻上げられている。このカーカス２５のクラウン部の外周側には、トレッド部２１を補強する二層のベルト層からなるベルト２６が設けられ、カーカス２５の内周側にはインナライナー２７が設けられている。さらに、トレッド部２１のベルト２６の外周側にはトレッドゴム２８を、サイドウォール部２２のカーカス２５の外周側にはサイドウォールゴム２９が設けられ、サイドウォールゴム２９の内周側にはゴムチェーファー３０が設けられ、カーカス２５の巻き返し端の半径方向位置を、トレッドゴム２８の内周端よりも半径方向外側に、サイドウォールゴム２９の外周端よりも内側となるように位置させている。
【００２８】
なお、図５に示すように、トレッドゴム２８の両側面とサイドウォールゴム２９との間には、実質サイドウォールゴム２９と同質のゴム部材３１を設けることもできる。図４および図５に示すタイヤはゴム部材３１の有無のみ相違し、他の構造は同じである。
カーカス折り返し端のビードベースラインからの折り返し高さをＢ１、サイドウォールゴムの外周端とカーカス折返し端との半径方向距離をＯＬとしている。
【００２９】
これによれば、カーカス２５の巻き返し端と、カーカス２５の本体部分との間に、トレッドゴム２８を介在させることによってカーカス２５の巻き返し端がそれの本体部分に接触させないので、硬度の高いそのトレッドゴム２８それ自体によって、カーカス２５の巻き返し端を境とするそれの半径方向内外部分の剛性段差を有利に緩和することができ、併せてカーカス２５の本体部分と、カーカス２５の巻き返し端との間への応力の集中もまた有効に緩和することができ、これにより、巻き返し端のセパレーションを効果的に防止することができる。
【００３０】
また、図５に示すようにサイドウォールゴム２９と実質同特性の、つまりより硬度の低いゴム部材３１をトレッドゴム２９の両側に配置して、カーカス２５の巻き返し端と本体部分との間に介在させることにより、応力の集中の緩和をより有利なものとすることもできる。
【００３１】
【実施例】
本発明のタイヤの成型方法により成型されたタイヤの、セパレーション耐久性を評価する目的で、表１に記載したサイズが２１５／４５ Ｒ１７の、表１に示すような図４に示す断面形状を有する一種類の実施例タイヤと、二種類の比較例タイヤについて、
タイヤへの充填空気圧を１３０ｋＰａとし、最大負荷能力に対応した質量を負荷して、速度６０ｋｍ／ｈでドラム走行試験を行い、タイヤに故障が作用するまでの距離を走行測定し、測定結果を、実施例タイヤ１をコントロールタイヤとして指数評価した。指数は大きいほど性能が良好であることを示す。
その結果を同じく表１に示す。
【００３２】
【表１】
【００３３】
実施例タイヤは、比較例タイヤに比べセパレーションに対してすぐれた耐久性を有していることが解かる。
【００３４】
【発明の効果】
以上に述べたところから明らかなように、本発明に係る方法によれば、カーカスの巻き返し端と、カーカスの本体部分との間に、トレッドゴムを介在させることによってカーカスの巻き返し端がそれの本体部分に接触するのを防ぐことができ、硬度の高いそのトレッドゴムそれ自体によって、カーカスの巻き返し端を境とするそれの半径方向内外部分の剛性段差を有利に緩和することができ、併せてカーカスの本体部分と、カーカスの巻き返し端との間への応力の集中もまた有効に緩和することができ、これにより、巻き返し端のセパレーションを効果的に防止することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の方法の実施に用いることができるタイヤ成型設備の概略レイアウトを例示する略線平面図である。
【図２】本発明に係る方法を実現できるタイヤ成型ドラムの中心軸線に沿う断面を、その半部について模式的に表す図である。
【図３】タイヤの成型工程を模式的に示す断面図である。
【図４】本発明のタイヤに係る方法により成型したタイヤの、加硫終了後の断面を示す半径方向断面図である。
【図５】本発明のタイヤに係る方法により成型した他のタイヤの、加硫終了後の断面を示す半径方向断面図である。
【符号の説明】
１ タイヤ成型ドラム
２ バンド成型ドラム
３ ベルトトレッド成型ドラム
４ グリーンケース保持搬送手段
５ ベルトトレッドバンド保持搬送手段
６ 成型ブラダー
７ ビードロック手段
８ 半径方向外側折返しブラダー
９ 半径方向内側折返しブラダー
１０ 剛性コア
１１ グリーンケース
１２ カーカスバンド
１３ ビードコア
１４ ビードフィラー
１５ インナーライナー
１６ サイドウォールゴム
１７ ビード受け面
１８ ベルトトレッドバンド
１９ トレッドゴム
２０ ベルト
２１ トレッド部
２２ サイドウォール部
２３ ビード部
２４ ビードコア
２５ カーカス
２６ ベルト
２７ インナーライナー
２８ トレッドゴム
２９ サイドウォールゴム
３０ チェーファーゴム
３１ ゴム部材[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a method of molding a tire and a tire manufactured by the method, and in particular, to reduce the concentration of stress acting between a carcass main body and its rewind end in a product tire, The present invention proposes a technique for preventing separation near the rewind end.
[0002]
[Prior art]
In molding the tire, for example, in a band forming drum, an inner liner rubber is wound in a cylindrical shape, and a carcass ply material is stuck in a cylindrical shape on the outer peripheral surface to form a carcass band, and further, an annular shape is formed on the outer peripheral surface thereof. After arranging the bead core and bead filler, the side of the carcass ply is wrapped around the bead core, an annular sidewall rubber is attached to the outer peripheral surface, and the green case is molded, and the green case is molded into a tire. Under the constraint of the bead core, the bladder provided on the molding drum moves the two bead cores closer to each other while bulging and deforming the central part of the green case. Belt separately molded and placed in advance on the outer periphery of the green case The inner peripheral surface of the belt tread band and tread mainly, be crimped its central portion of the green case is conventional.
[0003]
[Problems to be solved by the invention]
However, according to such a conventional technique, the side portion of the carcass band is directly wrapped around the main body portion thereof, and in the product tire, the wrapped end of the carcass comes into contact with the main body portion of the carcass. In the actual running of the tire, stress is concentrated between the reversing end of the carcass and the main body, and there is a possibility that a crack, which causes separation, may act between them.
[0004]
Therefore, the present invention prevents direct contact between the reversing end of the carcass and the main body thereof, and effectively alleviates the concentration of stress between them by the rubber interposed therebetween. Provided are a tire molding method and a tire that can effectively prevent separation of a carcass rewind end and a vicinity thereof in a product tire.
[0005]
[Means for Solving the Problems]
According to the method of molding a tire according to the present invention, first, a green carcass band having a cylindrical shape, a sidewall rubber positioned on the inner peripheral side of the carcass band, and a green case including an annular bead core are formed on a tire molding drum. Molding or transfer and placement there, and then, using this tire building drum, under the constraint of the bead core, while displacing both bead cores close to each other, bulging and deforming the central part of the green case in the radial direction, For example, stitching the central portion of the carcass band, which is located on the outermost layer of the green case, directly on the inner peripheral surface of the belt and tread band mainly composed of the belt and tread positioned on the outer peripheral side thereof, Crimping is performed under the deformation of the belt tread band by the action of the roll, and then the side of the carcass band And a sidewall rubber, rewinds around the bead cores, the rewinding end of the carcass band, radially outward from the inner peripheral edge of the tread rubber, is positioned radially inwardly from the outer peripheral edge of the side wall rubber.
[0006]
According to this, in the product tire, the rewind end of the carcass, between the body portion of the carcass, by interposing the tread rubber, it is possible to prevent the rewind end of the carcass from contacting its body portion, By the tread rubber itself having a high hardness, the rigidity difference between the inner and outer portions in the radial direction at the boundary of the rewind end of the carcass can be advantageously reduced, and at the same time, the body portion of the carcass and the rewind end of the carcass The concentration of stress between them can also be effectively alleviated, so that separation at the rewind end can be effectively prevented.
[0007]
Here, preferably, chafer rubber is arranged in advance on the axially inner portion of the side wall rubber of the green case.
According to this, by forming the chafer rubber integrally with the sidewall rubber, a separate and independent disposing step of the chafer rubber can be omitted, the work process can be simplified, and the manufacturing cost can be reduced.
[0008]
Preferably, the radial bulging deformation of the central portion of the green case is forced by a rigid core that expands and contracts radially.
According to this, in sticking the outer peripheral surface of the green case to the inner peripheral surface of the belt tread band, the pressing force on the belt tread band of the green case by the rigidity inherent to the rigid core, compared with a commonly used bladder, As a result, the adhesion between the inner peripheral surface of the belt tread band and the outer peripheral surface of the green case can be enhanced.
Further, thereafter, for example, by using a stitching roll, both sides of the tread rubber are sufficiently adhered to the green case, and in extruding air between the belt tread band and the green case, a large inner circumferential side is formed. Due to the load supporting ability, the attachment and the removal of the air can be performed more reliably.
[0009]
Preferably, a rubber member having substantially the same characteristics as the side wall rubber is disposed between both side surfaces of the tread rubber and the winding end of the carcass.
According to this, the inner and outer surfaces of the rewind end of the carcass can be covered with rubber having a lower hardness than the tread rubber, and in particular, a low-hardness rubber member exists between the main portion of the carcass and the rewind end. The concentration of stress at the winding end of the carcass can be more effectively reduced, and when the adhesion with the folded carcass is weak due to the properties of the tread rubber, the bonding strength is lower than that of the tread rubber. By arranging good rubber, it is possible to prevent air from entering during manufacturing.
[0010]
More preferably, rubber members having substantially the same characteristics as the side wall rubber are pasted on both side surfaces of the tread rubber.
According to this, it is possible to omit the step of separately and independently arranging the rubber members on the tread rubber on the molding drum, simplify the operation of molding the green tire, and reduce the manufacturing cost.
[0011]
Here, preferably, the tread rubber and the rubber member are integrally extruded and molded.
According to this, the step of attaching the rubber member to the tread rubber can be omitted completely, and the adhesiveness between the tread rubber and the rubber member can be improved.
[0012]
The pneumatic tire of the present invention has a tread portion, a pair of sidewall portions extending radially inward from both side portions of the tread portion, and a pair of bead portions continuous on the inner peripheral side of each sidewall portion. A carcass provided to extend toroidally between the bead cores disposed on the bead portion, and wrapping the side of the carcass radially outward around the bead core, and turning the carcass rewind end to the inner peripheral end of the tread rubber. Radially outside and radially inward of the outer peripheral end of the sidewall rubber.
[0013]
According to this, the tread rubber is interposed between the rewind end of the carcass and the main body of the carcass, so that the rewind end of the carcass can be prevented from contacting the main body of the carcass. The tread rubber itself can advantageously reduce the rigidity step in the radially inner and outer parts of the carcass at the rewind end, and at the same time, stress between the carcass main body and the rewind end of the carcass Concentration can also be effectively mitigated, thereby effectively preventing separation at the rewind end.
[0014]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Hereinafter, embodiments of the present invention will be described with reference to the drawings.
FIG. 1 is a schematic plan view illustrating a schematic layout of a tire building facility that can be used for carrying out the method of the present invention.
In the figure, reference numeral 1 denotes a tire building drum, reference numeral 2 denotes a band forming drum on the left end of the figure, which is conveyed to the tire building drum 1, and forms a green case, and reference numeral 3 denotes a right side of the building drum 1 in the drawing. Shows the belt tread forming drum located adjacent to.
Here, the band forming drum 2 is used for forming a green case mainly including a carcass band, a bead core, a bead filler, an inner liner, and a side wall rubber, and the belt tread forming drum 3 includes a belt and a belt mainly including a tread. Used for molding tread bands.
[0015]
In the figure, reference numeral 4 denotes a green case holding / transporting means. The green case holding / transporting means 4 conveys a green case (not shown) molded on the band molding drum 2 to the tire molding drum 1 therefrom. Works to deliver to.
Reference numeral 5 denotes a belt tread band holding / transporting unit. The belt tread band holding / transporting unit 5 conveys a belt tread band (not shown) from the belt tread forming drum 3 to an outer peripheral position of a green case installed on the tire building drum 1. , Functioning to hold the position there.
The outline of how the present invention is implemented by the above-described facilities will be described.
[0016]
FIG. 2 is a diagram schematically showing a cross section along a central axis of a tire building drum capable of realizing the method according to the present invention, with respect to a half portion thereof.
Here, reference numeral 6 denotes a molded bladder which has a cylindrical shape in a normal state and is capable of swelling and deforming in the radial direction, and a plurality of circularly adjacent circles are provided at positions adjacent to both ends of the molded bladder 6. A bead lock means 7 constituted by an arc-shaped element and capable of expanding and contracting in the radial direction is provided. A pair of radially outer folded bladders 8 are provided adjacent to the outside of the bead lock means 7, and a pair of radially inner folded bladders 9 are provided further adjacent to the folded bladder 8.
[0017]
Further, a plurality of rigid cores 10 that expand and contract in the radial direction are disposed inside the molded bladder 6.
For example, the rigid cores 10 each have a comb-tooth shape, are arranged at equal intervals in the circumferential direction of the molded bladder, and have a structure in which concavo-convex shapes opposed to adjacent rigid cores mesh with each other. A cylindrical curved surface is formed at the time of diameter reduction deformation.
[0018]
FIG. 3 is a schematic diagram similar to FIG. 2, illustrating a tire building process using a tire building drum as described above.
FIG. 3A shows a state in which the green case is transported onto the forming drum 1 using the green case holding and transporting means 4.
In the figure, reference numeral 11 denotes a conveyed green case. The green case 11 is formed on a band forming drum 2, and has a cylindrical carcass band 12, an annular bead core 13, a bead filler 14, and an inner periphery of the carcass band 12. An inner liner 15 is pressed against the surface, and a sidewall rubber 16 is pressed on the inner peripheral surface of the inner liner 15 at both ends.
[0019]
FIG. 3B shows a state in which the bead core is locked. In this case, the positions of the bead core 13 of the green case 11 and the bead receiving surface 17 of the bead lock means 7 are aligned, and the bead lock means 7 and the respective circles are aligned. By radially expanding and displacing the arc-shaped element, the bead receiving surface 17 locks the bead core 13 under a high restraining force.
[0020]
FIG. 3C is a schematic diagram illustrating a step of pressing the green case to the belt tread band while displacing both bead cores close to each other.
In the figure, reference numeral 18 denotes a belt tread band. The belt tread band 18 mainly includes a tread rubber 19 and a belt 20.
The belt tread band 18 is conveyed from the belt tread forming drum 3 by the belt tread band holding / conveying means 5, and is positioned and held at the outer periphery of the green case 11 at a central portion thereof in advance.
[0021]
Under the constraint of the bead lock means 7 on the bead core 13 of the green case 11, the two bead cores 13 are displaced close to each other based on the bead lock means 7 being displaced close to each other. The central part of the green case 11 is pressed against the inner peripheral surface of the belt tread band 18 by expanding and deforming the central part of the green bladder 6 and the rigid core 10 to expand the diameter.
Thereafter, both side portions of the inner peripheral surface of the tread rubber 19 are stuck to the side portions of the carcass band 12 of the swelled green case 11 by stitching rollers (not shown).
[0022]
FIG. 3D is a schematic diagram showing a step of forming a bead portion by winding the end of the carcass band around the bead core.
Both the radially outer folded bladder 8 and the radially inner folded bladder 9 are inflated and deformed based on the supply of internal pressure thereto, so that the side portions of the carcass band 12 are formed together with the inner liner 15 and the sidewall rubber 16 together with the bead core. 13, the radial position of the rewind end of the carcass band 12 is positioned radially outward from the inner peripheral end of the tread rubber 19 and radially inner than the outer peripheral end of the sidewall rubber 16. Then, a bead portion and a sidewall portion are formed.
[0023]
By molding the tire through the series of steps described above, the tread rubber 19 is interposed between the main body of the carcass band 12 and the rewind end, so that the carcass rewind end and the carcass main body part in the product tire. By interposing the tread rubber between the carcass, it is possible to prevent the rewind end of the carcass from coming into contact with the main body of the carcass. Can be advantageously reduced, and the concentration of stress between the carcass body portion and the rewind end of the carcass can also be effectively reduced. Separation at the rewind end can be effectively prevented.
[0024]
In addition, rubber members (not shown) having substantially the same characteristics as the side wall rubber can be provided on both side surfaces of the tread rubber 19. According to this, the separation prevention performance can be further enhanced.
Further, a chafer rubber (not shown) may be provided on the inner side of the sidewall rubber 16 of the green case 11 in the axial direction. According to this, the molding process can be simplified.
[0025]
Here, the case where the green case 11 is molded on the band molding drum 2 has been described, but a single molding method in which the green case 11 is molded directly on the tire molding drum 1 may be used.
[0026]
FIG. 4 is a radial cross-sectional view showing a cross section of the tire molded by the method according to the present invention after vulcanization.
In the figure, 21 indicates a tread portion, 22 indicates a pair of sidewall portions extending radially inward from both side portions of the tread portion, and 23 indicates a pair of beads continuous with the inner peripheral side of each sidewall portion 22. Indicates a part.
[0027]
In this product tire, a carcass 25 that reinforces the bead portion 23, the sidewall portion 22, and the tread portion 21 is provided, and a side portion of the carcass 25 is wound radially outward around the bead core 24. A belt 26 composed of two belt layers for reinforcing the tread portion 21 is provided on the outer peripheral side of the crown portion of the carcass 25, and an inner liner 27 is provided on the inner peripheral side of the carcass 25. Further, a tread rubber 28 is provided on an outer peripheral side of the belt 26 of the tread portion 21, a sidewall rubber 29 is provided on an outer peripheral side of the carcass 25 of the sidewall portion 22, and a rubber chain is provided on an inner peripheral side of the sidewall rubber 29. The fur 30 is provided, and the radial position of the rewind end of the carcass 25 is positioned radially outside the inner peripheral end of the tread rubber 28 and inside the outer peripheral end of the sidewall rubber 29.
[0028]
As shown in FIG. 5, a rubber member 31 of substantially the same quality as the sidewall rubber 29 may be provided between both side surfaces of the tread rubber 28 and the sidewall rubber 29. The tires shown in FIGS. 4 and 5 differ only in the presence or absence of the rubber member 31 and have the same other structures.
The turning height of the carcass turning end from the bead base line is B1, and the radial distance between the outer peripheral end of the sidewall rubber and the carcass turning end is OL.
[0029]
According to this, the tread rubber 28 is interposed between the winding end of the carcass 25 and the main body of the carcass 25 so that the winding end of the carcass 25 does not contact the main body of the carcass 25. The rubber 28 itself can advantageously reduce the rigidity step of the carcass 25 between the rewind end and the radially inner and outer portions of the carcass 25. In addition, the gap between the main body of the carcass 25 and the rewind end of the carcass 25 can be reduced. Also, the concentration of stress on the rewind end can be effectively reduced, and thereby the separation at the rewind end can be effectively prevented.
[0030]
Further, as shown in FIG. 5, rubber members 31 having substantially the same characteristics as the side wall rubber 29, that is, having lower hardness, are arranged on both sides of the tread rubber 29, and are interposed between the winding end of the carcass 25 and the main body. By doing so, the relaxation of the concentration of stress can be made more advantageous.
[0031]
【Example】
For the purpose of evaluating the separation durability of the tire molded by the tire molding method of the present invention, the tire has the cross-sectional shape shown in Table 1 of 215/45 R17 as shown in FIG. One kind of example tire and two kinds of comparative example tires,
The filling air pressure into the tire was set to 130 kPa, a load corresponding to the maximum load capacity was applied, a drum running test was performed at a speed of 60 km / h, and a running distance was measured until a failure occurred on the tire. Example tire 1 was used as a control tire to evaluate the index. The larger the index, the better the performance.
Table 1 also shows the results.
[0032]
[Table 1]
[0033]
It can be seen that the example tire has better durability against separation than the comparative example tire.
[0034]
【The invention's effect】
As is apparent from the above description, according to the method of the present invention, the tread rubber is interposed between the rewind end of the carcass and the main body of the carcass so that the rewind end of the carcass has its main body. The tread rubber itself, which has high hardness, can advantageously reduce the rigid step between the inner and outer portions of the carcass in the radial direction, which borders on the rewind end of the carcass. The concentration of stress between the main body portion of the carcass and the reversing end of the carcass can also be effectively alleviated, whereby separation of the rewinding end can be effectively prevented.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a schematic plan view illustrating a schematic layout of a tire building equipment that can be used for carrying out the method of the present invention.
FIG. 2 is a diagram schematically illustrating a cross section along a central axis of a tire building drum capable of realizing the method according to the present invention, with respect to a half portion thereof.
FIG. 3 is a cross-sectional view schematically showing a tire molding process.
FIG. 4 is a radial cross-sectional view showing a cross section of the tire molded by the method according to the present invention after vulcanization.
FIG. 5 is a radial cross-sectional view showing a cross-section after vulcanization of another tire molded by the method according to the tire of the present invention.
[Explanation of symbols]
REFERENCE SIGNS LIST 1 tire forming drum 2 band forming drum 3 belt tread forming drum 4 green case holding / conveying means 5 belt tread band holding / conveying means 6 molding bladder 7 bead lock means 8 radially outer folded bladder 9 radially inner folded bladder 10 rigid core 11 green Case 12 Carcass band 13 Bead core 14 Bead filler 15 Inner liner 16 Side wall rubber 17 Bead receiving surface 18 Belt tread band 19 Tread rubber 20 Belt 21 Tread portion 22 Side wall portion 23 Bead portion 24 Bead core 25 Carcass 26 Belt 27 Inner liner 28 Tread Rubber 29 Sidewall rubber 30 Chafer rubber 31 Rubber member
