JP2004242802A

JP2004242802A - Toilet seat and method of producing toilet seat

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Publication number: JP2004242802A
Application number: JP2003034361A
Authority: JP
Inventors: Hideaki Osanawa; 英明長縄; Toshiyuki Torii; 俊之鳥居; Masayoshi Tanigawa; 正芳谷川; Kenji Izutsuya; 健二井筒屋
Original assignee: Aisin Seiki Co Ltd; Inoue MTP KK; Inoac Corp
Current assignee: Inoac Corp; Aisin Corp
Priority date: 2003-02-12
Filing date: 2003-02-12
Publication date: 2004-09-02

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To prevent a user from feeling cold in the case of contacting with a toilet seat when sitting on it without requiring electricity expense, to reduce man-hour for production and to reduce costs by simplifying constitution. <P>SOLUTION: The toilet seat and a method of producing the toilet seat consist of a toilet seat body 1 consisting of a foamed resin layer; and an ultra-thin skin layer 2 for preventing cold feeling in the case of contacting with the toilet seat when sitting on it, which varies according to an atmospheric temperature. The skin layer 2 is set to have a sufficient thickness to prevent the user from feeling cold in the case of contacting with the toilet seat when sitting thereon in the range of a using atmospheric temperature. <P>COPYRIGHT: (C)2004,JPO&NCIPI

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、発泡樹脂層によって構成された便座本体と、該便座本体を構成する発泡樹脂層の表面を被覆しており、雰囲気温度に応じて変化する着座時の接触冷感を感じさせないような極薄の表皮層とから成る便座および便座の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来の便座は、ヒータを用いないで着座時の接触冷感をなくすため、図６に示されるように織布、不織布またはビニールレザーより成る保温性表皮材Ｓと、発泡樹脂層Ｈと、合成樹脂便座本体Ｂとから成るものであった（例えば特許文献１参照）。
【０００３】
【特許文献１】
特開２００１−２４５８２３号公報（第２−３頁、第１図）
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
従来の便座においては、織布、不織布またはビニールレザーより成る保温性表皮材を金型内にセットし、発泡樹脂層用の発泡樹脂および便座本体用の合成樹脂を供給し成形する工法をとっているが、この場合、公報の記載を参照すると表皮材の厚さは０．２〜２ｍｍ程度とあるように、工法上の表皮材の必要強度からみても最低０．２ｍｍの厚さは必要となる。
【０００５】
しかし、使用者が着座時に感じる接触冷感（特に冬場における）を無くすためには、後述する本発明者らが到達した技術的知見に従えば０．１ｍｍ以下である必要があるが、表皮材の厚さが０．２〜２ｍｍでは冬場のような低温環境時においては使用者が着座時の接触冷感により不快感を感じるという問題があった。
【０００６】
上記従来の便座は、ヒータを用いないで着座時の接触冷感をなくすため、織布、不織布またはビニールレザーより成る保温性表皮材Ｓと、発泡樹脂層Ｈと、合成樹脂便座本体Ｂとから成る３層一体成形の便座であるので、材質がそれぞれ異なり、複雑な構造であるため、製造工数が増大するとともに、コストがアップするという問題があった。
【０００７】
しかも上記従来の便座においては、表皮材の厚さを薄くしようとすると、表皮材と発泡樹脂が別部材で構成され、それらを型内で一体成形するような工法をとる場合には、表皮材の強度不足により製造が不可能であるという問題が有った。
【０００８】
つまり上記従来の便座においては、冬場のような低温環境時において着座時の接触冷感のない便座を提供することが出来ないという問題があった。
【０００９】
そこで本発明者は、便座本体を構成する発泡樹脂層の表面を、雰囲気温度に応じて変化する着座時の接触冷感を感じさせないような極薄の表皮層または薄い表皮層によって被覆するという本発明の第１の技術的思想に着眼するとともに、型キャビティ内に発泡樹脂を注入して発泡させることにより便座本体を構成する発泡樹脂層と、該発泡樹脂層の表面を被覆して、使用雰囲気温度範囲において着座時の接触冷感を感じさせない厚さの表皮層とを前記型キャビティ内において同時に一体成形するという本発明の第２の技術的思想に着眼し、更に研究開発を重ねた結果、電気代ゼロで使用者が着座時に感じる接触冷感を無くし、シンプルな構成にして、製造工数を減少させるとともに、コストダウンを可能にするという目的を達成する本発明に到達した。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
本発明（請求項１に記載の第１発明）の便座は、
発泡樹脂層によって構成された便座本体と、
該便座本体を構成する発泡樹脂層の表面を被覆しており、雰囲気温度に応じて変化する着座時の接触冷感を感じさせないような極薄の表皮層と
から成るものである。
【００１１】
本発明（請求項２に記載の第２発明）の便座は、
前記第１発明において、
前記表皮層が、使用雰囲気温度範囲において着座時の接触冷感を感じさせない厚さに設定されている
ものである。
【００１２】
本発明（請求項３に記載の第３発明）の便座は、
前記第２発明において、
前記表皮層が、０．１ｍｍ以下の厚さに設定されている
ものである。
【００１３】
本発明（請求項４に記載の第４発明）の便座は、
前記第２発明において、
前記表皮層の表面に、使用雰囲気温度範囲において着座時の接触冷感を感じさせない厚さに設定された塗膜層が塗布されている
ものである。
【００１４】
本発明（請求項５に記載の第５発明）の便座の製造方法は、
型キャビティ内に発泡樹脂を注入して発泡させることにより便座本体を構成する発泡樹脂層と、該発泡樹脂層の表面を被覆して、使用雰囲気温度範囲において着座時の接触冷感を感じさせない厚さの表皮層とを前記型キャビティ内において同時に一体成形する
ものである。
【００１５】
本発明（請求項６に記載の第６発明）の便座の製造方法は、
前記第５発明において、
前記便座が、ポリウレタン発泡原料を用いたクローズド・モールド注型成形によって製造される
ものである。
【００１６】
本発明（請求項７に記載の第７発明）の便座の製造方法は、
前記第６発明において、
型キャビティ内に注入される発泡樹脂が、ウレア樹脂、ポリウレタン樹脂のいずれかおよびこれらの複合体である
ものである。
【００１７】
【発明の作用および効果】
上記構成より成る第１発明の便座は、前記便座本体を構成する前記発泡樹脂層の表面を雰囲気温度に応じて変化する着座時の接触冷感を感じさせないような極薄の表皮層によって被覆するものであるため、電気代ゼロで使用者が着座時に感じる接触冷感を無くすという効果を奏するとともに、シンプルな構成にして、コストダウンを可能にするという効果を奏する。
【００１８】
上記構成より成る第２発明の便座は、前記第１発明において、前記表皮層が、使用雰囲気温度範囲において着座時の接触冷感を感じさせない厚さに設定されているので、前記表皮層の厚さの設定だけで、電気代ゼロで使用者が着座時に感じる接触冷感を無くすという効果を奏するとともに、シンプルな構成にして、コストダウンを可能にするという効果を奏する。
【００１９】
上記構成より成る第３発明の便座は、前記第２発明において、前記表皮層が、０．１ｍｍ以下の厚さに設定されているので、電気代ゼロで使用者が着座時に感じる接触冷感を無くすという効果を奏するとともに、シンプルな構成にして、コストダウンを可能にするという効果を奏する。
【００２０】
上記構成より成る第４発明の便座は、前記第２発明において、前記表皮層の表面に、使用雰囲気温度範囲において着座時の接触冷感を感じさせない厚さに設定された塗膜層が塗布されているので、電気代ゼロで使用者が着座時に感じる接触冷感を無くすという効果を維持するとともに、表面を仕上げるとともに耐水性、耐摩耗性その他の耐久性を向上するという効果を奏する。
【００２１】
上記構成より成る第５発明の便座の製造方法は、型キャビティ内に発泡樹脂を注入して発泡させることにより便座本体を構成する発泡樹脂層と、該発泡樹脂層の表面を被覆して、使用雰囲気温度範囲において着座時の接触冷感を感じさせない厚さの表皮層とを前記型キャビティ内において同時に一体成形するものであるので、一体成形によるつなぎ目のない、きれいな外観を形成でき、使用者が着座時に感じる接触冷感を無くした便座の製造を可能にし、製造工数を減少させるとともに、コストダウンを可能にするという効果を奏する。
【００２２】
上記構成より成る第６発明の便座の製造方法は、前記第５発明において、前記便座が、ポリウレタン発泡原料を用いたクローズド・モールド注型成形によって製造されるので、安定した品質の便座の製造を可能にするという効果を奏する。
【００２３】
上記構成より成る第７発明の便座の製造方法は、前記第６発明において、型キャビティ内に注入される発泡樹脂が、ウレア樹脂、ポリウレタン樹脂のいずれかおよびこれらの複合体であるので、安価な便座製造を可能にするという効果を奏する。
【００２４】
【発明の実施の形態】
以下本発明の実施の形態につき、図面を用いて説明する。
【００２５】
（実施形態）
本実施形態の便座およびその製造方法は、図１ないし図３に示されるように発泡樹脂層によって構成された便座本体１と、該便座本体１を構成する発泡樹脂層の表面を被覆しており、雰囲気温度に応じて変化する着座時の接触冷感を感じさせないような極薄の表皮層２とから成り、該表皮層２が、使用雰囲気温度範囲において着座時の接触冷感を感じさせない厚さに設定されているものである。
【００２６】
本実施形態の便座は、図１および図２に示されるように発泡樹脂により成形された便座本体１と、該便座本体を構成する発泡樹脂層の表面を被覆しており、使用雰囲気温度範囲において着座時の接触冷感を感じさせない厚さに設定されている表皮層２と、表皮層の表面に、使用雰囲気温度範囲において着座時の接触冷感を感じさせない厚さに設定され塗布され仕上げられている塗膜層３とから成るものである。
【００２７】
本実施形態においては、図２に示されるように上述の発泡成形時表面に成形される薄い表皮層（スキン層）２は、厚さ０．０５ｍｍ以下であり、該表皮層２の表面に塗布されている塗膜層３は、厚さ０．０５ｍｍ以下である。
【００２８】
本実施形態における便座の製造方法について、以下に述べる。
図３に示されるような型４すなわち一対の型４１、４２を用い、該型のキャピティ４３内に注入孔４４を介して発泡樹脂材料を注入し、型４を加圧保持し、材料が発泡・固化した後型４から取り出すものである。
【００２９】
型内への材料注入は、例えば図３に示されるように便座下面に形成されるゴム脚取り付け部４５から注入すると、便座成形後ゴム脚を取り付けることにより注入孔を隠すことができるため、仕上げ加工が省ける。
【００３０】
型内に注入される発泡樹脂材料としては、ウレア樹脂、ナイロン６、エポキシ樹脂、ボリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂のいずれかおよびこれらの複合体が採用可能である。
【００３１】
発泡樹脂材料の具体例としては、（株）イノアックコーポレーション製の発泡ウレタン『デゥラウッド』（商品名）が好適である。
【００３２】
さらに詳細に述べると、成形される高密度発泡体は、１回の注入発泡により同一物質でありながら、成形体内部の発泡層と型キャビティ面で形成されるスキン層を備える、いわゆるインテグラルフォームである。表皮層（スキン層）は、キャビティ内面で反応熱が奪われることで冷却がおこり、発泡時に生成される気泡が成長することなく樹脂化することで形成される。
【００３３】
本実施形態において使用される樹脂は、主たる２種以上の低分子量、低粘度の反応混合物をチャンバーに導入して衝突混合させ、型内に注入し型内で短時間に反応固化させ、高分子樹脂を形成させるのに最適な原料配合である。いわゆる注型成形に好適な原料が好ましい。
【００３４】
このような素材には、ウレア樹脂、ナイロン６、エポキシ、不飽和ポリエステル、及びこれらの複合体が挙げられる。中でも、スキン層を形成する発泡体であるためには、特に、ポリウレタン樹脂が好ましい。
【００３５】
ポリウレタン原料においては、ポリオール、ポリイソシアネート、架橋剤、触媒、発泡剤さらに、必要に応じて助剤である顔料、整泡剤、可塑剤が配合された混合物が使用される。通常、ポリイソシアネートを第一液として扱い、ポリオールに各種添加剤、助剤を混合して第二液として配合する。本発明に好ましい原料は、市販されており、「デュラウッド」が使用できる。
【００３６】
この原料配合には、以下の素原料が含まれる。
ポリオールには、ポリエステルポリオール、ポリエーテルポリオール等が使用できるが、耐加水分解性に優れ、低粘度であることによる成形性に優れたポリエーテルポリオールが好ましい。さらには、ポリマーポリオール、ＰＨＤポリオール、ポリテトラメチレングリコールを開始剤としこれにエポキシドを付加重合したポリオール、ポリブタジエンポリオール等も使用できる。
【００３７】
イソシアネートは、メチレンジフェニルジイソシアネート（ＭＤＩ）を使用する。さらに、ピュアＭＤＩ、クルードＭＤＩのほか、常温で液状とし扱いやすいプレポリマー化ＭＤＩ、カルボジイミド変性ＭＤＩ等の変性ＭＤＩも使用される。
【００３８】
さらに、架橋剤は、官能基数が２以上の低分子量体であって、成形品に剛性を与える。架橋剤には、エチレングリコール、１，４−ブタンジオールのほか、トルエンジアミン（ＴＤＡ）、ジエチルトルエンジアミン（ジエチルＴＤＡ）、ターシャリーブチルトルエンジアミン（ｔ−ブチルＴＤＡ）等の反応活性の高い芳香族ジアミンも用いられる。
【００３９】
触媒としては、ウレタン反応に使用される汎用の触媒を使用する。トリエチレンジアミン（ＴＥＤＡ）のような３級アミン、ジブチルチンジラウレート（ＤＢＴＤＬ）などの有機酸金属塩を単独もしくは併用する。
発泡剤には、成形後の樹脂を溶かすことのない低沸点溶剤もしくは水が使用できる。
【００４０】
また前記型は、例えば木製マスタモデルから反転取りしたシリコーン型を用いると、成形品に木目が転写できる。木目以外でもレザー調など意匠自由度が高い。便座表面は発泡樹脂成形後、塗装して仕上げられ、図２は便座完成品の断面構造を示すものである。
【００４１】
上記構成より成る本実施形態の便座は、前記便座本体１を構成する前記発泡樹脂層の表面を雰囲気温度に応じて変化する着座時の接触冷感を感じさせないような熱容量の小さな極薄の表皮層２によって被覆するものであるため、電気代ゼロで使用者が着座時に感じる接触冷感を無くすという効果を奏するとともに、シンプルな構成にして、コストダウンを可能にするという効果を奏する。
【００４２】
すなわち本実施形態の便座は、前記表皮層２が、使用雰囲気温度範囲において着座時の接触冷感を感じさせない厚さとして０．０５ｍｍ以下に設定されているので、前記表皮層の厚さの設定だけで、電気代ゼロで使用者が着座時に感じる接触冷感を無くすという効果を奏するとともに、シンプルな構成にして、コストダウンを可能にするという効果を奏する。
【００４３】
また本実施形態の便座は、前記表皮層２の表面に、使用雰囲気温度範囲において着座時の接触冷感を感じさせない厚さとして０．０５ｍｍ以下に設定された塗膜層が塗布されているので、電気代ゼロで使用者が着座時に感じる接触冷感を無くすという効果を維持するとともに、表面を仕上げるとともに耐水性、耐摩耗性その他の耐久性を向上するという効果を奏する。
【００４４】
本実施形態の便座の製造方法は、前記型４の前記キャビティ４３内に発泡樹脂を注入して発泡させることにより便座本体を構成する発泡樹脂層と、該発泡樹脂層の表面を被覆して、使用雰囲気温度範囲において着座時の接触冷感を感じさせない厚さの表皮層とを前記型キャビティ内において同時に一体成形するものであるので、一体成形によるつなぎ目のない、きれいな外観を形成でき、使用者が着座時に感じる接触冷感を無くした便座の製造を可能にし、製造工数を減少させるとともに、コストダウンを可能にするという効果を奏する。
【００４５】
また本実施形態の便座の製造方法は、前記便座が、ポリウレタン発泡原料を用いたクローズド・モールド注型成形によって製造されるので、安定した品質の便座の製造を可能にするという効果を奏する。
【００４６】
さらに本実施形態の便座の製造方法は、前記型４の前記キャビティ４３内に注入される発泡樹脂が、ウレア樹脂、ナイロン６、エポキシ樹脂、ボリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂のいずれかおよびこれらの複合体であるので、安価な便座製造を可能にするという効果を奏する。
【００４７】
本実施形態は、薄い表皮層（スキン層）を形成すると共に発泡セルが緻密な発泡樹脂を用いることにより、電気代ゼロでなおかつ着座時の不快な冷感も解消することができる便座を提供するものである。
【００４８】
【実施例】
以下本発明の実施例につき、説明する。
【００４９】
（第１実施例）
本第１実施例の便座は、発泡樹脂成形により形成されるスキン層の厚さは０．０５ｍｍ以下、塗装の厚さは０．０５ｍｍ以下であるので、便座本体としての発泡層の上層にある表層のトータルの厚さは０．１ｍｍ以下に抑えられる。
【００５０】
本発明者は、使用雰囲気温度の一例として１０℃における表層厚さと冷たさの関係を官能評価したので、得られた官能結果を図４に示す。これによるとスキン層厚さが０．１ｍｍを越えると冷たくて不快であるという官能評価が得られ、０．１ｍｍ以下０．０５ｍｍまでは概ね快適であるという官能評価が得られ、０．０５ｍｍ以下であれば使用者が着座時の接触冷感による不快感を感じることなく便座を使用できる。
【００５１】
従って本第１実施例においては、接触冷感を解消できる薄いスキン層成形が可能となり、電気的入力の投入が無くとも冷たく感じない快適な便座を提供できるものである。
【００５２】
（第２実施例）
本第２実施例においては、便座使用時の接触冷感は使用雰囲気温度に依存するので、本発明者は、２０℃、１５℃、１０℃、５℃の雰囲気温度における表層厚さと冷たさの関係を官能評価したので、得られた官能結果を図５に示す。
【００５３】
これによると使用雰囲気温度が１０℃においては、スキン層厚さが０．１ｍｍ以下であれば、冷たくて不快であると感じないという官能評価が得られているが、使用雰囲気温度が５℃においては、スキン層厚さが約０．０７ｍｍ以下であれば、冷たくて不快であると感じないという官能評価が得られており、使用雰囲気温度が１０℃より下がると、スキン層厚さを０．１ｍｍよりさらに薄くする必要があることが明らかになる。
【００５４】
逆に使用雰囲気温度が１５℃においては、スキン層厚さが約０．１２ｍｍ以下であれば、冷たくて不快であると感じないという官能評価が得られ、使用雰囲気温度が２０℃においては、スキン層厚さが約０．１７ｍｍ以下であれば、冷たくて不快であると感じないという官能評価が得られ、使用雰囲気温度が１０℃より上がると、スキン層厚さを０．１ｍｍより厚くしても接触冷感を感じないことが明らかになる。
【００５５】
したがって便座使用時の接触冷感は、使用雰囲気温度に依存するので、使用雰囲気温度に応じた表皮層の厚さに設定すれば良いことになる。
【００５６】
上述の実施形態は、説明のために例示したもので、本発明としてはそれらに限定されるものでは無く、特許請求の範囲、発明の詳細な説明および図面の記載から当業者が認識することができる本発明の技術的思想に反しない限り、変更および付加が可能である。
【００５７】
上述の実施形態は、工程の簡略化およびコストダウンの観点より便座本体を構成する発泡樹脂層と表皮層を同時に成形する例について説明したが本発明としてはそれらに限定されるものでは無く、成形された発泡樹脂層の表面に上述のような薄い表皮層を被覆する実施形態を採用することが出来るものである。
【００５８】
上述の実施形態においては、一例として便座本体を構成する発泡樹脂層と表皮層と塗膜層を備えたものについて説明したが本発明としてはそれらに限定されるものでは無く、便座本体を構成する発泡樹脂層と表皮層とから成る実施形態、また極端な例として便座本体を構成する発泡樹脂層と塗膜層とから成る実施形態を採用することが出来るものである。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施形態の便座を示す一部欠截斜視図である。
【図２】本実施形態の便座の詳細を示す図１中Ａ−Ａ線に沿う横断面図である。
【図３】本実施形態における便座の製造に用いる型を説明するための断面図である。
【図４】本発明の第１実施例における官能評価結果を示す線図である。
【図５】本発明の第２実施例における便座使用時の接触冷感と使用雰囲気温度との関係を明らかにする官能評価結果を示す線図である。
【図６】従来の便座の断面構造を示す断面図である。
【符号の説明】
１便座本体（発泡樹脂層）
２表皮層[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention covers the toilet seat body constituted by the foamed resin layer and the surface of the foamed resin layer constituting the toilet seat body, and does not allow the user to feel the cooling sensation at the time of sitting, which varies according to the ambient temperature. The present invention relates to a toilet seat including an extremely thin skin layer and a method for manufacturing the toilet seat.
[0002]
[Prior art]
As shown in FIG. 6, a conventional toilet seat has a heat insulating skin material S made of woven fabric, nonwoven fabric or vinyl leather, a synthetic resin layer H, And a resin toilet seat body B (see, for example, Patent Document 1).
[0003]
[Patent Document 1]
JP 2001-245823 A (page 2-3, FIG. 1)
[0004]
[Problems to be solved by the invention]
In a conventional toilet seat, a heat insulating skin material made of woven fabric, nonwoven fabric or vinyl leather is set in a mold, and a foaming resin for a foamed resin layer and a synthetic resin for a toilet seat body are supplied and molded. However, in this case, the thickness of the skin material is about 0.2 to 2 mm according to the description in the gazette, and a thickness of at least 0.2 mm is necessary even in view of the required strength of the skin material in the construction method. Become.
[0005]
However, in order to eliminate the contact cooling sensation (especially in winter) that the user feels when sitting down, it is necessary that the thickness be 0.1 mm or less according to the technical knowledge reached by the present inventors described below. When the thickness is 0.2 to 2 mm, there is a problem that in a low-temperature environment such as winter, the user feels uncomfortable due to the contact cold feeling when sitting.
[0006]
The above-mentioned conventional toilet seat is made up of a heat insulating skin material S made of woven fabric, nonwoven fabric or vinyl leather, a foamed resin layer H, and a synthetic resin toilet seat body B in order to eliminate a contact cold feeling when sitting without using a heater. The three-layer integrally molded toilet seat has different materials and has a complicated structure, so that the number of manufacturing steps increases and the cost increases.
[0007]
Moreover, in the above-mentioned conventional toilet seat, in order to reduce the thickness of the skin material, the skin material and the foamed resin are formed as separate members, and when a construction method of integrally molding them in a mold is adopted, the skin material is required. However, there was a problem that production was impossible due to insufficient strength.
[0008]
That is, in the above-mentioned conventional toilet seat, there is a problem that it is not possible to provide a toilet seat that does not have a feeling of cold contact when seated in a low-temperature environment such as winter.
[0009]
Accordingly, the present inventor has proposed a book in which the surface of a foamed resin layer constituting a toilet seat body is covered with an ultrathin skin layer or a thin skin layer that does not allow a user to feel a cooling sensation at the time of sitting which changes according to the ambient temperature. Focusing on the first technical idea of the present invention, a foamed resin layer constituting a toilet seat body is formed by injecting and foaming a foamed resin into a mold cavity, and a surface of the foamed resin layer is covered to form a use atmosphere. Focusing on the second technical concept of the present invention, in which a skin layer having a thickness that does not cause a feeling of contact cooling during sitting in the temperature range is simultaneously molded in the mold cavity, and as a result of further research and development, The present invention achieves the object of eliminating the contact cooling sensation that the user feels when sitting with no electricity bill, making the structure simple, reducing the number of manufacturing steps, and enabling cost reduction. Reached it was.
[0010]
[Means for Solving the Problems]
The toilet seat of the present invention (the first invention according to claim 1)
A toilet seat body composed of a foamed resin layer,
It comprises an ultra-thin skin layer that covers the surface of the foamed resin layer that constitutes the toilet seat body and does not give a feeling of cold contact when seated, which varies according to the ambient temperature.
[0011]
The toilet seat of the present invention (the second invention according to claim 2)
In the first invention,
The thickness of the skin layer is set so as not to cause a feeling of contact cooling when seated in a use atmosphere temperature range.
[0012]
The toilet seat of the present invention (third invention according to claim 3)
In the second invention,
The skin layer is set to a thickness of 0.1 mm or less.
[0013]
The toilet seat of the present invention (the fourth invention described in claim 4)
In the second invention,
The surface of the skin layer is coated with a coating layer that is set to a thickness that does not allow the user to feel a feeling of contact cooling during sitting in the temperature range of the use atmosphere.
[0014]
The method for manufacturing a toilet seat according to the present invention (the fifth invention according to claim 5) is as follows.
A foamed resin layer that constitutes the toilet seat body by injecting foamed resin into the mold cavity to cause foaming, and a thickness that covers the surface of the foamed resin layer and does not give a feeling of contact cooling when seated in the operating temperature range. And a skin layer of the same are integrally molded in the mold cavity at the same time.
[0015]
The method for manufacturing a toilet seat according to the present invention (the sixth invention according to claim 6) includes:
In the fifth invention,
The toilet seat is manufactured by closed mold casting using a polyurethane foam material.
[0016]
The method for manufacturing a toilet seat according to the present invention (the seventh invention according to claim 7)
In the sixth invention,
The foamed resin injected into the mold cavity is one of a urea resin and a polyurethane resin and a composite thereof.
[0017]
Function and Effect of the Invention
In the toilet seat of the first invention having the above-described structure, the surface of the foamed resin layer constituting the toilet seat body is covered with an extremely thin skin layer that does not give a feeling of contact cooling at the time of sitting, which varies depending on the ambient temperature. As a result, it is possible to achieve an effect of eliminating the feeling of contact coldness felt by a user when sitting with no electricity bill, and also to achieve an effect of enabling a simple configuration and cost reduction.
[0018]
In the toilet seat according to the second aspect of the present invention, the thickness of the skin layer in the first aspect is set so that the skin layer does not allow the user to feel a feeling of cold contact when seated in the ambient temperature range. By simply setting the height, it is possible to achieve the effect of eliminating the feeling of cold contact felt by the user at the time of sitting with no electricity bill, and to achieve the effect of reducing the cost with a simple configuration.
[0019]
In the toilet seat according to the third aspect of the present invention, the skin layer is set to a thickness of 0.1 mm or less in the second aspect. In addition to the effect of elimination, there is an effect that the cost can be reduced with a simple configuration.
[0020]
In the toilet seat according to the fourth aspect of the present invention, the coating layer of the second aspect is provided with a coating layer set on the surface of the skin layer to a thickness that does not cause a feeling of contact cooling when seated in a use atmosphere temperature range. As a result, it is possible to maintain the effect of eliminating the feeling of contact coldness felt by the user when sitting with no electricity bill, and to improve the water resistance, abrasion resistance and other durability while finishing the surface.
[0021]
The method of manufacturing a toilet seat according to the fifth aspect of the present invention, comprising: using a foamed resin layer constituting a toilet seat body by injecting a foamed resin into a mold cavity and foaming the foamed resin layer; Since the skin layer having a thickness that does not cause a feeling of contact cooling upon sitting in the ambient temperature range is integrally molded at the same time in the mold cavity, a seamless and clean appearance can be formed by integral molding, and the This makes it possible to manufacture a toilet seat that eliminates the contact cooling sensation felt when sitting down, thereby reducing the number of manufacturing steps and reducing costs.
[0022]
In the method for manufacturing a toilet seat according to the sixth aspect of the present invention, the toilet seat is manufactured by closed-mold casting using a polyurethane foam material in the fifth aspect, so that a stable quality toilet seat can be manufactured. It has the effect of making it possible.
[0023]
In the method for manufacturing a toilet seat according to the seventh aspect of the present invention, since the foamed resin injected into the mold cavity is any one of a urea resin and a polyurethane resin and a composite thereof, An effect of enabling toilet seat production is achieved.
[0024]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Hereinafter, embodiments of the present invention will be described with reference to the drawings.
[0025]
(Embodiment)
The toilet seat and the method of manufacturing the toilet seat according to the present embodiment cover a toilet seat body 1 constituted by a foamed resin layer and a surface of the foamed resin layer constituting the toilet seat body 1 as shown in FIGS. An ultra-thin skin layer 2 that does not give a feeling of contact cooling when sitting, which varies according to the ambient temperature. The thickness of the skin layer 2 is such that it does not give a feeling of contact cooling when sitting in the operating temperature range. It is the one that has been set.
[0026]
The toilet seat of the present embodiment covers the surface of a toilet seat body 1 formed of a foamed resin and the surface of a foamed resin layer constituting the toilet seat body as shown in FIGS. The skin layer 2 is set to a thickness that does not allow the user to feel the contact cooling sensation when sitting, and the surface of the skin layer is applied and finished in a thickness that does not allow the user to feel the contact cooling sensation when sitting in the operating temperature range. And a coating layer 3 having the same.
[0027]
In the present embodiment, as shown in FIG. 2, the thin skin layer (skin layer) 2 formed on the surface during the foam molding has a thickness of 0.05 mm or less, and is applied to the surface of the skin layer 2. The applied coating layer 3 has a thickness of 0.05 mm or less.
[0028]
The method for manufacturing the toilet seat according to the present embodiment will be described below.
Using a mold 4 as shown in FIG. 3, that is, a pair of molds 41 and 42, a foamed resin material is injected into the capacity 43 of the mold via an injection hole 44, and the mold 4 is held under pressure, and the material is foamed. -It is removed from the mold 4 after solidification.
[0029]
For example, as shown in FIG. 3, when the material is injected into the mold from the rubber leg attachment portion 45 formed on the lower surface of the toilet seat, the injection hole can be concealed by attaching the rubber leg after the toilet seat is formed. Processing can be omitted.
[0030]
As the foamed resin material injected into the mold, any one of urea resin, nylon 6, epoxy resin, polyester resin, polyurethane resin, and a composite thereof can be used.
[0031]
As a specific example of the foamed resin material, urethane foam “Durawood” (trade name) manufactured by Inoac Corporation is suitable.
[0032]
More specifically, a high-density foam to be molded is a so-called integral foam, which is made of the same material by one injection foaming but has a foam layer inside the molded body and a skin layer formed on the surface of the mold cavity. It is. The skin layer (skin layer) is formed by cooling due to deprivation of the reaction heat on the inner surface of the cavity and forming the resin without foaming the bubbles generated during foaming.
[0033]
The resin used in the present embodiment is obtained by introducing two or more kinds of low-molecular-weight, low-viscosity reaction mixtures into a chamber, mixing them by collision, injecting them into a mold, and allowing them to react and solidify in a mold in a short time. It is the optimal raw material composition for forming the resin. Raw materials suitable for so-called cast molding are preferred.
[0034]
Such materials include urea resin, nylon 6, epoxy, unsaturated polyester, and composites thereof. Above all, a polyurethane resin is particularly preferred for the foam forming the skin layer.
[0035]
In the case of a polyurethane raw material, a mixture containing a polyol, a polyisocyanate, a crosslinking agent, a catalyst, a foaming agent and, if necessary, a pigment, a foam stabilizer, and a plasticizer, which are auxiliary agents, is used. Usually, polyisocyanate is treated as the first liquid, and various additives and auxiliaries are mixed with the polyol to be compounded as the second liquid. Preferred raw materials for the present invention are commercially available and "Durawood" can be used.
[0036]
This raw material blend contains the following raw materials.
As the polyol, a polyester polyol, a polyether polyol, or the like can be used, but a polyether polyol having excellent hydrolysis resistance and excellent moldability due to its low viscosity is preferable. Furthermore, polymer polyols, PHD polyols, polytetramethylene glycols as initiators, and polyols obtained by addition polymerization of epoxides with the initiators, polybutadiene polyols and the like can also be used.
[0037]
As the isocyanate, methylene diphenyl diisocyanate (MDI) is used. Further, in addition to pure MDI and crude MDI, modified MDI such as prepolymerized MDI and carbodiimide-modified MDI which are liquid at room temperature and easy to handle are used.
[0038]
Further, the crosslinking agent is a low molecular weight compound having two or more functional groups, and imparts rigidity to a molded article. Examples of the crosslinking agent include aromatic glycols having high reaction activity such as ethylene glycol, 1,4-butanediol, toluenediamine (TDA), diethyltoluenediamine (diethyl TDA), and tert-butyltoluenediamine (t-butyl TDA). Diamines are also used.
[0039]
As the catalyst, a general-purpose catalyst used for a urethane reaction is used. Tertiary amines such as triethylenediamine (TEDA) and organic acid metal salts such as dibutyltin dilaurate (DBTDL) are used alone or in combination.
As the blowing agent, a low-boiling solvent or water that does not dissolve the resin after molding can be used.
[0040]
If the mold is a silicone mold inverted from a wooden master model, wood grain can be transferred to a molded product. There is a high degree of freedom in design, such as leather tone, other than wood grain. The surface of the toilet seat is painted and finished after molding the foam resin, and FIG. 2 shows a cross-sectional structure of a completed toilet seat.
[0041]
The toilet seat according to the present embodiment having the above-described configuration has an extremely thin skin having a small heat capacity such that the surface of the foamed resin layer forming the toilet seat body 1 does not feel a contact cooling sensation at the time of sitting which changes according to the ambient temperature. Since it is covered with the layer 2, it has an effect of eliminating the contact cold feeling felt by the user when sitting with no electricity bill, and has an effect of enabling a simple configuration and cost reduction.
[0042]
That is, in the toilet seat of the present embodiment, the thickness of the skin layer 2 is set to 0.05 mm or less so that the skin layer 2 does not cause a feeling of contact cooling when seated in the temperature range of use atmosphere. This alone has the effect of eliminating the cooling sensation that the user feels when sitting down with no electricity bill, and has the effect of enabling a simple configuration to reduce costs.
[0043]
Further, in the toilet seat of the present embodiment, the surface of the skin layer 2 is coated with a coating layer having a thickness of 0.05 mm or less as a thickness that does not cause a feeling of contact cooling when seated in the use atmosphere temperature range. In addition to maintaining the effect of eliminating the feeling of cold contact that the user feels when sitting with no electricity bill, the surface is finished and the water resistance, abrasion resistance and other durability are improved.
[0044]
The method for manufacturing a toilet seat according to the present embodiment includes, by injecting a foamed resin into the cavity 43 of the mold 4 and foaming the foamed resin layer to form a toilet seat body, and covering the surface of the foamed resin layer, Since the skin layer having a thickness that does not cause a feeling of contact cooling during sitting in the temperature range of the use atmosphere is simultaneously molded in the mold cavity, a seamless and clean appearance due to the integral molding can be formed. Has the effect of enabling the manufacture of a toilet seat that eliminates the contact cooling sensation felt when sitting down, thereby reducing the number of manufacturing steps and enabling cost reduction.
[0045]
In addition, the method for manufacturing a toilet seat according to the present embodiment has an effect that a stable quality toilet seat can be manufactured because the toilet seat is manufactured by closed mold casting using a polyurethane foam material.
[0046]
Further, in the method for manufacturing a toilet seat according to the present embodiment, the foamed resin injected into the cavity 43 of the mold 4 may be any one of urea resin, nylon 6, epoxy resin, polyester resin, polyurethane resin, and a composite thereof. Because of this, it is possible to produce an inexpensive toilet seat.
[0047]
The present embodiment provides a toilet seat that can form a thin skin layer (skin layer) and use a dense foam resin for foam cells, and can eliminate an unpleasant cooling sensation at the time of sitting without electric bill. Things.
[0048]
【Example】
Hereinafter, embodiments of the present invention will be described.
[0049]
(First embodiment)
In the toilet seat of the first embodiment, the thickness of the skin layer formed by foaming resin molding is 0.05 mm or less, and the thickness of the coating is 0.05 mm or less. The total thickness of the surface layer is suppressed to 0.1 mm or less.
[0050]
The inventor conducted a sensory evaluation of the relationship between the surface layer thickness and the coldness at 10 ° C. as an example of the use atmosphere temperature, and the obtained sensory results are shown in FIG. According to this, when the skin layer thickness exceeds 0.1 mm, the sensory evaluation that it is cold and unpleasant is obtained, and the sensory evaluation that it is generally comfortable is obtained up to 0.1 mm or less and 0.05 mm, and 0.05 mm or less. Then, the toilet seat can be used without the user feeling discomfort due to the cold feeling when sitting.
[0051]
Therefore, in the first embodiment, it is possible to form a thin skin layer capable of eliminating the feeling of cold contact, and to provide a comfortable toilet seat that does not feel cold even without input of electrical input.
[0052]
(Second embodiment)
In the second embodiment, since the contact cooling sensation during use of the toilet seat depends on the operating atmosphere temperature, the inventor determined that the surface layer thickness and the coldness at the ambient temperatures of 20 ° C., 15 ° C., 10 ° C., and 5 ° C. Since the relationship was sensory evaluated, the obtained sensory results are shown in FIG.
[0053]
According to this, at a use atmosphere temperature of 10 ° C., a sensory evaluation has been obtained that if the skin layer thickness is 0.1 mm or less, the skin is not felt to be uncomfortable because it is cold. Has a sensory evaluation that if the skin layer thickness is about 0.07 mm or less, the sensory evaluation is that the skin layer does not feel cold and uncomfortable. It becomes clear that it needs to be even thinner than 1 mm.
[0054]
Conversely, at a use atmosphere temperature of 15 ° C., if the skin layer thickness is about 0.12 mm or less, a sensory evaluation that cold and unpleasant feeling is obtained is obtained. If the layer thickness is about 0.17 mm or less, a sensory evaluation that it does not feel cold and uncomfortable is obtained, and if the use atmosphere temperature rises above 10 ° C., the skin layer thickness becomes thicker than 0.1 mm. It is clear that no contact sensation is felt.
[0055]
Therefore, the contact cooling sensation during use of the toilet seat depends on the temperature of the use atmosphere, so that the thickness of the skin layer may be set according to the temperature of the use atmosphere.
[0056]
The above-described embodiment has been described by way of example, and the present invention is not limited to the embodiment. It will be recognized by those skilled in the art from the claims, the detailed description of the invention, and the drawings. Modifications and additions are possible without violating the technical idea of the present invention.
[0057]
In the above-described embodiment, an example in which the foamed resin layer and the skin layer constituting the toilet seat body are simultaneously molded from the viewpoint of simplification of the process and cost reduction has been described. However, the present invention is not limited thereto, and the molding is not limited thereto. It is possible to adopt an embodiment in which the surface of the foamed resin layer is covered with the thin skin layer as described above.
[0058]
In the above-described embodiment, an example in which the foamed resin layer, the skin layer, and the coating layer constituting the toilet seat body are described as an example, but the present invention is not limited thereto, and the toilet seat body is configured. An embodiment composed of a foamed resin layer and a skin layer, and as an extreme example, an embodiment composed of a foamed resin layer and a coating layer constituting the toilet seat body, can be adopted.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a partially cutaway perspective view showing a toilet seat according to an embodiment of the present invention.
FIG. 2 is a cross-sectional view along line AA in FIG. 1 showing details of the toilet seat of the present embodiment.
FIG. 3 is a cross-sectional view for explaining a mold used for manufacturing a toilet seat in the present embodiment.
FIG. 4 is a diagram showing sensory evaluation results in the first example of the present invention.
FIG. 5 is a diagram showing a sensory evaluation result for clarifying a relationship between a contact cooling sensation and a use atmosphere temperature when using a toilet seat according to a second embodiment of the present invention.
FIG. 6 is a sectional view showing a sectional structure of a conventional toilet seat.
[Explanation of symbols]
1 Toilet seat body (foam resin layer)
2 skin layer

Claims

A toilet seat body composed of a foamed resin layer,
A toilet seat comprising an ultra-thin skin layer that covers the surface of a foamed resin layer constituting the toilet seat body and does not give a feeling of contact cooling upon sitting which changes according to the ambient temperature.

In claim 1,
A toilet seat, wherein the skin layer is set to a thickness that does not cause a feeling of cold contact when seated in a use atmosphere temperature range.

In claim 2,
The toilet seat, wherein the skin layer has a thickness of 0.1 mm or less.

In claim 2,
A toilet seat, characterized in that a coating layer set to a thickness that does not cause a feeling of contact cooling when sitting in a use atmosphere temperature range is applied to a surface of the skin layer.

A foamed resin layer that constitutes the toilet seat body by injecting foamed resin into the mold cavity to cause foaming, and a thickness that covers the surface of the foamed resin layer and does not give a feeling of contact cooling when seated in the operating temperature range. And a skin layer of the same is integrally molded in the mold cavity at the same time.

In claim 5,
A method of manufacturing a toilet seat, wherein the toilet seat is manufactured by closed mold casting using a polyurethane foam material.

In claim 6,
A method of manufacturing a toilet seat, wherein the foamed resin injected into the mold cavity is any one of a urea resin and a polyurethane resin and a composite thereof.