JP2004240072A - トナーの製造方法およびトナー - Google Patents
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Abstract
【課題】各トナー粒子間での特性のバラツキが小さく、安定した特性を有するトナーを提供すること、このようなトナーを製造することができる製造方法を提供すること。
【解決手段】本発明のトナーの製造方法は、少なくとも、結着樹脂と、着色剤とを含む原料を、混合機を用いて混合して混合物を得る混合工程と、混合物を、混練機を用いて混練して混練物を得る混練工程とを有するトナーの製造方法であって、混合工程において、混合機が原料１ｋｇあたりに与える混合エネルギーをＡ［ｋＷｈ／ｋｇ］とし、混練工程において、混練機が混合物１ｋｇあたりに与える混練エネルギーをＢ［ｋＷｈ／ｋｇ］としたとき、ＡとＢの比が、Ｂ／Ａ≧５の関係を満足することを特徴とする。混合工程は、原料を冷却しつつ混合するものである。混合工程における原料の温度上昇が、混合工程に供される原料の温度を基準としたとき、２℃以下である。
【選択図】なし
【解決手段】本発明のトナーの製造方法は、少なくとも、結着樹脂と、着色剤とを含む原料を、混合機を用いて混合して混合物を得る混合工程と、混合物を、混練機を用いて混練して混練物を得る混練工程とを有するトナーの製造方法であって、混合工程において、混合機が原料１ｋｇあたりに与える混合エネルギーをＡ［ｋＷｈ／ｋｇ］とし、混練工程において、混練機が混合物１ｋｇあたりに与える混練エネルギーをＢ［ｋＷｈ／ｋｇ］としたとき、ＡとＢの比が、Ｂ／Ａ≧５の関係を満足することを特徴とする。混合工程は、原料を冷却しつつ混合するものである。混合工程における原料の温度上昇が、混合工程に供される原料の温度を基準としたとき、２℃以下である。
【選択図】なし
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、トナーの製造方法およびトナーに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
電子写真法としては、多数の方法が知られているが、一般には、光導電性物質を利用し、種々の手段により感光体上に電気的潜像を形成する工程（露光工程）と、該潜像をトナーを用いて現像する現像工程と、紙等の転写材（記録媒体）にトナー画像を転写する転写工程と、定着ローラを用いた加熱等により、前記トナー画像を定着する定着工程とを有している。
上記のような電子写真法に用いられるトナーは、通常、主成分である結着樹脂（以下、単に「樹脂」ともいう。）と、着色剤とを含む材料で構成されている。
【０００３】
一般に、トナーの多くは、混練法により製造される。しかし、従来の混練法では、着色剤等の添加剤が十分均一に分散されたトナーを得るのが困難であった。
このような問題を解決するため、混練の前の予備混合に工夫を持たせたトナーの製造方法が知られている（例えば、特許文献１参照）。この方法は、２段階で上記のような材料を予備混合し、着色剤等の添加剤の分散性を向上させるものである。しかしながら、このような方法を用いても、材料中の樹脂の凝集や溶融固着といった問題を十分に解決することができなかった。このため、最終的に得られるトナーにおいて、各トナー粒子間での特性のバラツキが生じ、安定した特性のトナーを得るのが困難であった。
【０００４】
【特許文献１】
特開平７−３６２１５号公報（特許請求の範囲）
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の目的は、各トナー粒子間での特性のバラツキが小さく、安定した特性を有するトナーを提供すること、このようなトナーを製造することができる製造方法を提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
このような目的は、下記の本発明により達成される。
本発明のトナーの製造方法は、少なくとも、結着樹脂と、着色剤とを含む原料を、混合機を用いて混合して混合物を得る混合工程と、
前記混合物を、混練機を用いて混練して混練物を得る混練工程とを有するトナーの製造方法であって、
前記混合工程において、前記混合機が前記原料１ｋｇあたりに与える混合エネルギーをＡ［ｋＷｈ／ｋｇ］とし、
前記混練工程において、前記混練機が前記混合物１ｋｇあたりに与える混練エネルギーをＢ［ｋＷｈ／ｋｇ］としたとき、
ＡとＢの比が、Ｂ／Ａ≧５の関係を満足することを特徴とする。
これにより、最終的に得られるトナーは、各トナー粒子間での特性のバラツキが小さく、安定した特性を有するものとなる。
【０００７】
本発明のトナーの製造方法では、前記混合工程における前記原料の温度上昇が、混合工程に供される前記原料の温度を基準としたとき、２℃以下であることが好ましい。
これにより、混合工程における原料の凝集や、混合機への原料の溶融固着をより効果的に防止することができる。
【０００８】
本発明のトナーの製造方法では、前記混合機は、１枚または２枚以上の撹拌羽を有するものであり、前記撹拌羽の先端の周速は１．０〜１０．０ｍ／ｓであることが好ましい。
これにより、原料の凝集等を防止しつつ、より均一な混合物を得ることができる。
【０００９】
本発明のトナーの製造方法では、前記混合工程における混合時間は、１〜１５分であることが好ましい。
これにより、原料の凝集等を防止しつつ、より均一な混合物を得ることができる。
本発明のトナーの製造方法では、前記混合工程において、前記混合機が前記原料１ｋｇあたりに与えるエネルギーが０．０００８〜０．０５ｋＷｈ／ｋｇであることが好ましい。
これにより、混合工程における原料の凝集や、混合機への原料の溶融固着をより効果的に防止することができる。
【００１０】
本発明のトナーの製造方法では、前記混練工程おいて、前記混練機が前記混合物１ｋｇあたりに与えるエネルギーが０．１〜５．０ｋＷｈ／ｋｇであることが好ましい。
これにより、原料中の各構成成分が十分に分散され、より均一な混練物を得ることができる。
【００１１】
本発明のトナーの製造方法では、前記結着樹脂が、少なくとも２種以上の樹脂を含むものであることが好ましい。
これにより、得られるトナーの特性を高めることができる。
本発明のトナーの製造方法では、前記結着樹脂が、主としてブロック共重合体で構成されたブロックポリエステルと、前記ブロックポリエステルより結晶性の低い非晶性ポリエステルとを含むものであることが好ましい。
これにより、最終的に得られるトナーは、機械的ストレスに強く（十分な物理的安定性を有し）、かつ、幅広い温度領域で十分な定着性（定着強度）を発揮することが可能なものとなる。
【００１２】
本発明のトナーの製造方法では、前記結着樹脂が、主として架橋型ポリエステルと、非架橋型ポリエステルとを含むものであることが好ましい。
これにより、最終的に得られるトナーは、機械的ストレスに強く（十分な物理的安定性を有し）、かつ、幅広い温度領域で十分な定着性（定着強度）を発揮することが可能なものとなる。
本発明のトナーの製造方法では、前記混練機は、１本または２本以上の軸を有するものであり、前記軸の回転数が、５０〜３００ｒｐｍであることが好ましい。
これにより、原料中の各構成成分が十分に分散され、より均一な混練物を得ることができる。
【００１３】
本発明のトナーの製造方法では、前記混練機は、前記原料を搬送しつつ混練するプロセス部と、前記プロセス部で混練された混練物が押し出される押出口とを有し、
前記プロセス部は、長手方向に所定の長さを有する第１の領域と、該第１の領域より押出口側に設けられた第２の領域と、該第２の領域より押出口側に設けられた第３の領域とを有するものであって、
前記結着樹脂を構成する樹脂のうち、ガラス転移点の最も低い樹脂のガラス転移点をＴｇ（Ａ）［℃］、軟化点の最も高い樹脂の軟化点をＴ１／２（Ｂ）［℃］、相溶化した前記結着樹脂のガラス転移点をＴｇ（Ｃ）［℃］としたとき、
前記第１の領域における前記混練機の設定温度Ｔ１［℃］は、（Ｔｇ（Ａ）−４０）＜Ｔ１＜Ｔｇ（Ａ）の関係を満足し、
前記第２の領域における前記混練機の設定温度Ｔ２［℃］は、Ｔ１／２（Ｂ）≦Ｔ２≦（Ｔ１／２（Ｂ）＋１５０）の関係を満足し、
前記第３の領域における前記混練機の設定温度Ｔ３［℃］は、（Ｔｇ（Ｃ）−３０）≦Ｔ３≦Ｔｇ（Ｃ）の関係を満足することが好ましい。
これにより、結着樹脂が複数の樹脂で構成される場合、樹脂同士を十分に相溶化させ、また、混練物の各構成成分の分散不良や相分離の発生を効果的に防止することができる。
【００１４】
本発明のトナーの製造方法では、前記プロセス部は、前記原料の搬送を主機能とする搬送セグメントと、前記原料の混練を主機能とする混練セグメントとを有しているものであることが好ましい。
これにより、より均一な混練物を得ることができる。
本発明のトナーの製造方法では、前記混練セグメントは、前記プロセス部に少なくとも２ヶ所以上設けられているものであることが好ましい。
これにより、より均一な混練物を得ることができる。
【００１５】
本発明のトナーの製造方法では、前記プロセス部に設けられた複数の前記混練セグメントのうち、少なくとも１つが前記第２の領域に設けられ、少なくとも１つが第３の領域に設けられているものであることが好ましい。
これにより、結着樹脂が複数の樹脂で構成される場合、樹脂同士を十分に相溶化させ、また、混練物の各構成成分の分散不良や相分離の発生をより効果的に防止することができる。
【００１６】
本発明のトナーの製造方法では、前記第１の領域での前記混練機の設定温度Ｔ１は、３０〜６０℃であることが好ましい。
これにより、原料投入口への原料の固着を十分に防止しつつ、原料を搬送することができる。
本発明のトナーの製造方法では、前記原料の前記第１の領域での平均滞留時間は、０．５〜６０分であることが好ましい。
これにより、安定した原料の搬送ができ、混練が安定することができる。
【００１７】
本発明のトナーの製造方法では、前記第２の領域での前記混練機の設定温度Ｔ２は、１００〜２６０℃であることが好ましい。
これにより、結着樹脂を構成する樹脂同士をさらに相溶化させることができる。
本発明のトナーの製造方法では、前記原料の前記第２の領域での平均滞留時間は、０．５〜２０分であることが好ましい。
これにより、結着樹脂を構成する樹脂同士をさらに相溶化させることができる。
【００１８】
本発明のトナーの製造方法では、前記第３の領域での前記混練機の設定温度Ｔ３は、４０〜８０℃であることが好ましい。
これにより、混練物の各構成成分の分散不良を効果的に防止することができる。
本発明のトナーの製造方法では、前記原料の前記第３の領域での平均滞留時間は、０．５〜２０分であることが好ましい。
これにより、混練物の各構成成分の分散不良を効果的に防止することができる。
本発明のトナーの製造方法では、前記第２の領域での前記混練機の設定温度Ｔ２［℃］と、前記第３の領域での前記混練機の設定温度Ｔ３［℃］との差Ｔ２−Ｔ３は、２０℃以上であることが好ましい。
これにより、冷却工程において、混練物が相分離するのを効果的に防止することができる。
【００１９】
本発明のトナーの製造方法では、前記プロセス部の全長をＬ［ｍ］、前記プロセス部の軸方向に垂直な断面における前記混練セグメントの最大外径をＤ［ｍ］としたとき、ＬとＤとは、２０≦Ｌ／Ｄ＜６０の関係を満足することが好ましい。
これにより、混練物の各構成成分の分散不良を効果的に防止することができる。
【００２０】
本発明のトナーの製造方法では、前記原料は平均粒径が２ｍｍ以下であり、ワックスを含むものであることが好ましい。
これにより、最終的に得られるトナーの離型性を向上させることができる。
本発明のトナーの製造方法では、相溶化した前記結着樹脂のガラス転移点をＴｇ（Ｃ）［℃］としたとき、前記ワックスの融点Ｔｍ１［℃］は、Ｔｇ（Ｃ）≦Ｔｍ１の関係を満足するものであることが好ましい。
これにより、ワックスを容易に微分散することができる。
【００２１】
本発明のトナーの製造方法では、前記原料中に、融点が５０〜１００℃であるポリエステル樹脂を含むことが好ましい。
これにより、最終的に得られるトナーの耐久性を阻害せず、離型性を付与することができる。また、特に、低温定着性を向上させることができる。
本発明のトナーの製造方法では、前記ポリエステル樹脂の重量平均分子量が、１×１０３〜２×１０４℃であることが好ましい。
これにより、最終的に得られるトナーの耐久性を阻害せず、離型性をさらに向上することができる。
【００２２】
本発明のトナーの製造方法では、相溶化した前記結着樹脂のガラス転移点をＴｇ（Ｃ）［℃］としたとき、前記ポリエステル樹脂の融点Ｔｍ２［℃］は、Ｔｇ（Ｃ）≦Ｔｍ２の関係を満足するものであることが好ましい。
これにより、このような融点のポリエステル樹脂を容易に分散または相溶化させることができる。
【００２３】
本発明のトナーの製造方法では、前記混練機は、２軸混練押出機であることが好ましい。
これにより、混練物の各構成成分の分散不良をより効果的に防止することができる。
本発明のトナーの製造方法では、前記混練工程の後に、前記混練物を冷却する冷却工程を有することが好ましい。
これにより、混練物が相分離するのをより効果的に防止することができる。
【００２４】
本発明のトナーの製造方法では、前記冷却工程における前記混練物の冷却速度は、−１℃／秒より速いものであることが好ましい。
これにより、混練物が相分離するのをより効果的に防止することができる。
本発明のトナーの製造方法では、前記混練工程の終了時から前記冷却工程が完了するまでに要する時間は、６０秒以下であることが好ましい。
これにより、混練物が相分離するのをより効果的に防止することができる。
【００２５】
本発明のトナーの製造方法では、前記冷却工程の後に、前記混練物を粉砕する粉砕工程を有し、その後、熱球形化工程を有するものであることが好ましい。
これにより、トナー製造用粉末の表面上の比較的大きな凹凸が除去され、円形度が比較的高いものとなる。
本発明のトナーの製造方法では、前記熱球形化工程時における雰囲気の温度が、２００〜４００℃であることが好ましい。
これにより、材料の熱分解、酸化劣化等の発生や、凝集、相分離等の発生を十分に防止しつつ、得られるトナー粒子の円形度を比較的高いものにすることができる。
【００２６】
本発明のトナーの製造方法では、前記熱球形化工程により、下記式（Ｉ）で表される、前記トナーの平均円形度Ｒを０．９４〜０．９８にすることが好ましい。
Ｒ＝Ｌ０／Ｌ１・・・（Ｉ）
（ただし、式中、Ｌ１［μｍ］は、測定対象のトナー粒子の投影像の周囲長、Ｌ０［μｍ］は、測定対象のトナー粒子の投影像の面積に等しい面積の真円の周囲長を表す。）
これにより、最終的に得られるトナーは、個々のトナー粉末間での帯電特性の差が小さいものとなり、感光体上への現像性が向上するとともに、感光体上へのトナーの付着（フィルミング）がより効果的に防止され、トナーの転写効率がさらに向上する。
【００２７】
本発明のトナーは、本発明の方法により製造されたことを特徴とする。
これにより、機械的ストレスに強く（十分な物理的安定性を有し）、かつ、幅広い温度領域で十分な定着性（定着強度）を確保することが可能なトナーを提供することができる。
本発明のトナーでは、前記トナーの平均粒径が３〜１２μｍであることが好ましい。
これにより、トナー粒子間での融着等を防止し、印刷物の解像度を向上させることができる。
【００２８】
【発明の実施の形態】
以下、本発明のトナーの製造方法およびトナーの好適な実施形態について、添付図面を参照しつつ詳細に説明する。まず、本発明のトナーについて説明する。
図１は、本発明のトナーの製造に用いる混練機、冷却機の構成の一例を模式的に示す縦断面図、図２は、ブロックポリエステルについて示差走査熱量分析を行ったときに得られる、ブロックポリエステルの融点付近での示差走査熱量分析曲線のモデル図、図３は、軟化点解析用フローチャート、図４は、トナー中に含まれるトナー粒子から遊離した外添剤中の酸化チタンの量を測定する方法を説明するための図、図５は、図１の混練機の要部断面図、図６は、混練セグメントの斜視図、図７は、図５のＸ−Ｘ線における断面図、図８は、本発明のトナーの製造に用いる混合機の構成の一例を模式的に示す縦断面図である。以下、図１中、左側を「基端」、右側を「先端」として説明する。
本発明のトナーは、少なくとも、主成分としての樹脂（以下、単に「樹脂」ともいう）と着色剤とを含むものである。
【００２９】
以下、本発明のトナーの構成材料、製造方法の一例について説明する。
［構成材料］
本発明のトナーは、少なくとも、主成分としての樹脂（以下、単に「樹脂」ともいう）と着色剤とを含む原料５を用いて製造することができる。
以下、本発明のトナーの製造に用いられる原料５の各成分について説明する。
【００３０】
１．結着樹脂（バインダー樹脂）
樹脂としては、例えば、ポリスチレン、ポリ−α−メチルスチレン、クロロポリスチレン、スチレン−クロロスチレン共重合体、スチレン−プロピレン共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−塩化ビニル共重合体、スチレン−酢酸ビニル共重合体、スチレン−マレイン酸共重合体、スチレン−アクリル酸エステル共重合体、スチレン−メタクリル酸エステル共重合体、スチレン−アクリル酸エステル−メタクリル酸エステル共重合体、スチレン−α−クロルアクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリロニトリル−アクリル酸エステル共重合体、スチレン−ビニルメチルエーテル共重合体等のスチレン系樹脂でスチレンまたはスチレン置換体を含む単重合体または共重合体、ポリエステル系樹脂、エポキシ樹脂、ウレタン変性エポキシ樹脂、シリコーン変性エポキシ樹脂、塩化ビニル樹脂、ロジン変性マレイン酸樹脂、フェニール樹脂、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン、アイオノマー樹脂、ポリウレタン樹脂、シリコーン樹脂、ケトン樹脂、エチレン−エチルアクリレート共重合体、キシレン樹脂、ポリビニルブチラール樹脂、テルペン樹脂、フェノール樹脂、脂肪族または脂環族炭化水素樹脂等が挙げられ、これらのうち１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。
【００３１】
結着樹脂は、上記樹脂の中でもポリエステル系樹脂を含むものが特に好ましい。これにより、最終的に得られるトナーの弾性率、帯電性等の特性を、比較的容易に制御することができる。
一般に、ポリエステル系樹脂は、アルコール成分（２個以上の水酸基を有するものを含む）とカルボン酸成分（２価以上のカルボン酸またはその誘導体等を含む）で構成されるものである。
【００３２】
アルコール成分としては、２個以上の水酸基を有するものを用いることができ、例えば、エチレングリコール、１，３−プロパンジオール、１，２−プロピレングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、ジエチレングリコール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、ジプロピレングリコール、トリエチレングリコール、テトラエチレングリコール、１，２−プロパンジオール、１，３−ブタンジオール、２，３−ブタンジオール、ネオペンチルグリコール（２，２−ジメチルプロパン−１，３−ジオール）、１，２−ヘキサンジオール、２，５−ヘキサンジオール、２−メチル−２，４−ペンタンジオール、３−メチル−１，３−ペンタンジオール、２−エチル−１，３−ヘキサンジオール、２−ブチル−２−エチル−１，３−プロパンジオール、２，４−ジエチル−１，５−ペンタンジオール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレングリコール等の鎖状ジオール類、またはポリオキシプロピレン（２．２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシプロピレン（３．３）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシエチレン（２．０）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシプロピレン（２．０）−ポリオキシエチレン（２．０）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシプロピレン（６）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン等のビスフェノールＡのアルキレンオキシド付加物、２，２−ビス（４−ヒドロキシシクロヘキシル）プロパン、２，２−ビス（４−ヒドロキシシクロヘキシル）プロパンのアルキレンオキサイド付加物、１，４−シクロヘキサンジオール、１，４−シクロヘキサンジメタノール、水添ビスフェノールＡ、水添ビスフェノールＡのアルキレンオキサイド付加物等の環状ジオール類、またはソルビトール、１，２，３，６−ヘキサンテトロール、１，４−ソルビタン、ペンタエリスリトール、ジペンタエリスリトール、トリペンタエリスリトール、１，２，４−ブタントリオール、１，２，５−ペンタントリオール、グリセロール、２−メチルプロパントリオール、２−メチル−１，２，４−ブタントリオール、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、１，３，５−トリヒドロキシメチルベンゼン等の水酸基を３個以上有する多価アルコール類等が挙げられる。
【００３３】
カルボン酸成分としては、例えば、２価以上のカルボン酸またはその誘導体（例えば、酸無水物、低級アルキルエステル等）等を用いることができ、例えば、ｏ−フタル酸（フタル酸）、テレフタル酸、イソフタル酸、コハク酸、アジピン酸、セバシン酸、アゼライン酸、オクチルコハク酸、シクロヘキサンジカルボン酸、フマル酸、マレイン酸、イタコン酸、トリメリット酸、ピロメリット酸およびこれらの誘導体（例えば、無水物、低級アルキルエステル等）等が挙げられる。
なお、ポリエステル系樹脂は、上記のようなアルコール成分、カルボン酸成分以外の成分を含むものであってもよい。
【００３４】
ところで、ポリエステル系樹脂は、非架橋型ポリエステルと、架橋型ポリエステルとに大別できる。
非架橋型ポリエステルとは、前述したモノマー成分の中でも、アルコール成分として水酸基を２個有するジオール成分と、カルボン酸成分として２価のジカルボン酸成分とを用いることにより得ることができる。
【００３５】
一方、架橋型ポリエステルは、例えば、水酸基を３個以上有するアルコール成分および／または３価以上のカルボン酸成分を用いることにより得ることができる。また、架橋型ポリエステルは、例えば、水酸基以外の官能基（架橋構造を形成し得る官能基）を有するジオール成分および／またはカルボキシル基以外の官能基（架橋構造を形成し得る官能基）を有するジカルボン酸を用いても、得ることができる。
【００３６】
樹脂は、特に限定されないが、２種以上の樹脂を組み合わせて用いるのが好ましい。これにより、最終的に得られるトナーの特性を高めることができ、本発明の効果が顕著に現れる。特に、以下に説明する、「１−１．架橋型ポリエステルと非架橋型ポリエステル」、「１−２．ブロックポリエステルと非晶性ポリエステル」のように、少なくとも２種のポリエステル系樹脂を組み合わせて用いるのがより好ましい。これにより、前述の効果がより顕著なものとなる。以下、これらの組合せについて、それぞれ詳細に説明する。
【００３７】
１−１．架橋型ポリエステルと非架橋型ポリエステル
１−１−１．架橋型ポリエステル
前述したように、架橋型ポリエステルは、例えば、水酸基を３個以上有するアルコール成分および／または３価以上のカルボン酸成分を用いることにより得ることができる。また、架橋型ポリエステルは、例えば、水酸基以外の官能基（架橋構造を形成し得る官能基）を有するジオール成分および／またはカルボキシル基以外の官能基（架橋構造を形成し得る官能基）を有するジカルボン酸を用いても、得ることができる。
【００３８】
以下、架橋型ポリエステルを構成する成分について説明する。
架橋型ポリエステルを構成するアルコール成分としては、２個以上の水酸基を有するものを用いることができ、例えば、エチレングリコール、１，３−プロパンジオール、１，２−プロピレングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、ジエチレングリコール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、ジプロピレングリコール、トリエチレングリコール、テトラエチレングリコール、１，２−プロパンジオール、１，３−ブタンジオール、２，３−ブタンジオール、ネオペンチルグリコール（２，２−ジメチルプロパン−１，３−ジオール）、１，２−ヘキサンジオール、２，５−ヘキサンジオール、２−メチル−２，４−ペンタンジオール、３−メチル−１，３−ペンタンジオール、２−エチル−１，３−ヘキサンジオール、２−ブチル−２−エチル−１，３−プロパンジオール、２，４−ジエチル−１，５−ペンタンジオール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレングリコール等の鎖状ジオール類、またはポリオキシプロピレン（２．２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシプロピレン（３．３）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシエチレン（２．０）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシプロピレン（２．０）−ポリオキシエチレン（２．０）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシプロピレン（６）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン等のビスフェノールＡのアルキレンオキシド付加物、２，２−ビス（４−ヒドロキシシクロヘキシル）プロパン、２，２−ビス（４−ヒドロキシシクロヘキシル）プロパンのアルキレンオキサイド付加物、１，４−シクロヘキサンジオール、１，４−シクロヘキサンジメタノール、水添ビスフェノールＡ、水添ビスフェノールＡのアルキレンオキサイド付加物等の環状ジオール類、またはソルビトール、１，２，３，６−ヘキサンテトロール、１，４−ソルビタン、ペンタエリスリトール、ジペンタエリスリトール、トリペンタエリスリトール、１，２，４−ブタントリオール、１，２，５−ペンタントリオール、グリセロール、２−メチルプロパントリオール、２−メチル−１，２，４−ブタントリオール、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、１，３，５−トリヒドロキシメチルベンゼン等の水酸基を３個以上有する多価アルコール類等が挙げられる。
【００３９】
また、架橋型ポリエステルを構成するカルボン酸成分としては、例えば、２価以上のカルボン酸またはその誘導体（例えば、酸無水物、低級アルキルエステル等）等を用いることができ、例えば、ｏ−フタル酸（フタル酸）、テレフタル酸、イソフタル酸、コハク酸、アジピン酸、セバシン酸、アゼライン酸、オクチルコハク酸、シクロヘキサンジカルボン酸、フマル酸、マレイン酸、イタコン酸およびこれらの誘導体（例えば、無水物、低級アルキルエステル等）等の２価のジカルボン酸類、またはトリメリット酸、ピロメリット酸およびこれらの誘導体（例えば、無水物、低級アルキルエステル等）等の３価以上の多価カルボン酸類等が挙げられる。
なお、架橋型ポリエステルは、上記のようなアルコール成分、カルボン酸成分以外の成分を含むものであってもよい。
【００４０】
架橋型ポリエステルの平均分子量（重量平均分子量）Ｍｗは、特に限定されないが、１×１０４〜３×１０５であるのが好ましく、１．２×１０４〜１．５×１０５であるのがより好ましい。平均分子量Ｍｗが前記下限値未満であると、最終的に得られるトナーの機械的強度が低下し、十分な耐久性（保存性）が得られない可能性がある。また、平均分子量Ｍｗが小さすぎると、トナーの定着時に凝集破壊を起こし易くなり、耐オフセット性が低下する傾向を示す。一方、平均分子量Ｍｗが前記上限値を超えると、トナーの定着時に粒界破壊を起こし易くなり、紙等の転写材（記録媒体）への濡れ性も低下し、定着に要する熱量も大きくなる。
【００４１】
架橋型ポリエステルのガラス転移点Ｔｇは、特に限定されないが、４０〜８０℃であるのが好ましく、５０〜７０℃であるのがより好ましい。ガラス転移点が前記下限値未満であると、トナーの保存性（耐熱性）が低下し、使用環境等によっては、トナー粒子間での融着が発生する場合がある。一方、ガラス転移点が前記上限値を超えると、低温定着性や透明性が低下する。また、ガラス転移点が高すぎると、後述するような熱球形化処理の効果が十分に発揮されない可能性がある。なお、ガラス転移点は、ＪＩＳ Ｋ ７１２１に準拠して測定することができる。
【００４２】
架橋型ポリエステルの軟化点Ｔ１／２は、特に限定されないが、８０〜１６０℃であるのが好ましく、１００〜１５０℃であるのがより好ましい。軟化点が前記下限値未満であると、トナーとしての保存性が低下し、十分な耐久性が得られない可能性がある。また、軟化点が低すぎると、トナーの定着時に凝集破壊を起こし易くなり、耐オフセット性が低下する傾向を示す。一方、軟化点が前記上限値を超えると、トナーの定着時に粒界破壊を起こし易くなり、紙等の転写材（記録媒体）への濡れ性も低下し、定着に要する熱量も大きくなる。なお、軟化点Ｔ１／２は、例えば、フローテスタを用い、サンプル量：１ｇ、ダイ孔径：１ｍｍ、ダイ長さ：１ｍｍ、荷重：２０ｋｇｆ、予熱時間：３００秒、測定開始温度：５０℃、昇温速度：５℃／分という条件で測定したときに得られる、図３に示すような解析用フローチャートのｈ／２に相当するフロー曲線上の点の温度として求めることができる。
【００４３】
１−１−２．非架橋型ポリエステル
前述したように、非架橋型ポリエステルは、前述したモノマー成分の中でも、アルコール成分として水酸基を２個有するジオール成分を用い、カルボン酸成分として２価のジカルボン酸成分を用いることにより、好適に得ることができる。
以下、非架橋型ポリエステルを構成する成分について説明する。
【００４４】
非架橋型ポリエステルを構成する２個の水酸基を有するジオール成分としては、例えば、芳香環構造を有する芳香族ジオールや、芳香環構造を有さない脂肪族ジオール等が挙げられる。芳香族ジオールとしては、例えば、ビスフェノールＡ、ビスフェノールＡのアルキレンオキサイド付加物（例えば、ポリオキシプロピレン（２．２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシプロピレン（３．３）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシエチレン（２．０）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシプロピレン（２．０）−ポリオキシエチレン（２．０）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシプロピレン（６）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン等）等が挙げられ、また、脂肪族ジオールとしては、例えば、エチレングリコール、１，３−プロパンジオール、１，２−プロピレングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、ジエチレングリコール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、ジプロピレングリコール、トリエチレングリコール、テトラエチレングリコール、１，２−プロパンジオール、１，３−ブタンジオール、２，３−ブタンジオール、ネオペンチルグリコール（２，２−ジメチルプロパン−１，３−ジオール）、１，２−ヘキサンジオール、２，５−ヘキサンジオール、２−メチル−２，４−ペンタンジオール、３−メチル−１，３−ペンタンジオール、２−エチル−１，３−ヘキサンジオール、２−ブチル−２−エチル−１，３−プロパンジオール、２，４−ジエチル−１，５−ペンタンジオール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレングリコール等の鎖状ジオール類、または２，２−ビス（４−ヒドロキシシクロヘキシル）プロパン、２，２−ビス（４−ヒドロキシシクロヘキシル）プロパンのアルキレンオキサイド付加物、１，４−シクロヘキサンジオール、１，４−シクロヘキサンジメタノール、水添ビスフェノールＡ、水添ビスフェノールＡのアルキレンオキサイド付加物等の環状ジオール類等が挙げられる。
【００４５】
また、非架橋型ポリエステルを構成する２価のジカルボン酸成分としては、例えば、ｏ−フタル酸（フタル酸）、テレフタル酸、イソフタル酸、コハク酸、アジピン酸、セバシン酸、アゼライン酸、オクチルコハク酸、シクロヘキサンジカルボン酸、フマル酸、マレイン酸、イタコン酸およびこれらの誘導体（例えば、無水物、低級アルキルエステル等）等が挙げられる。
なお、非架橋型ポリエステルは、上記のようなアルコール成分、カルボン酸成分以外の成分を含むものであってもよい。
【００４６】
非架橋型ポリエステルの平均分子量（重量平均分子量）Ｍｗは、特に限定されないが、５×１０３〜４×１０４であるのが好ましく、８×１０３〜２．５×１０４であるのがより好ましい。平均分子量Ｍｗが前記下限値未満であると、最終的に得られるトナーの機械的強度が低下し、十分な耐久性（保存性）が得られない可能性がある。また、平均分子量Ｍｗが小さすぎると、トナーの定着時に凝集破壊を起こし易くなり、耐オフセット性が低下する傾向を示す。一方、平均分子量Ｍｗが前記上限値を超えると、トナーの定着時に粒界破壊を起こし易くなり、紙等の転写材（記録媒体）への濡れ性も低下し、定着に要する熱量も大きくなる。
【００４７】
非架橋型ポリエステルのガラス転移点Ｔｇは、特に限定されないが、５０〜７５℃であるのが好ましく、５５〜７０℃であるのがより好ましい。ガラス転移点が前記下限値未満であると、トナーの保存性（耐熱性）が低下し、使用環境等によっては、トナー粒子間での融着が発生する場合がある。一方、ガラス転移点が前記上限値を超えると、低温定着性や透明性が低下する。また、ガラス転移点が高すぎると、後述するような熱球形化処理の効果が十分に発揮されない可能性がある。なお、ガラス転移点は、ＪＩＳ Ｋ ７１２１に準拠して測定することができる。
【００４８】
非架橋型ポリエステルの軟化点Ｔ１／２は、特に限定されないが、９０〜１６０℃であるのが好ましく、１００〜１５０℃であるのがより好ましく、１００〜１３０℃であるのがさらに好ましい。軟化点が前記下限値未満であると、トナーとしての保存性が低下し、十分な耐久性が得られない可能性がある。また、軟化点が低すぎると、トナーの定着時に凝集破壊を起こし易くなり、耐オフセット性が低下する傾向を示す。一方、軟化点が前記上限値を超えると、トナーの定着時に粒界破壊を起こし易くなり、紙等の転写材（記録媒体）への濡れ性も低下し、定着に要する熱量も大きくなる。
【００４９】
また、非架橋型ポリエステルの軟化点をＴ１／２（Ａ）［℃］、前述した架橋型ポリエステルの軟化点をＴ１／２（Ｂ）［℃］としたとき、Ｔ１／２（Ｂ）＞（Ｔ１／２（Ａ）＋２０）の関係を満足するのが好ましく、（Ｔ１／２（Ａ）＋３０）＜Ｔ１／２（Ｂ）＜（Ｔ１／２（Ａ）＋６０）の関係を満足するのがより好ましい。このような関係を満足することにより、例えば、比較的高い温度において、架橋型ポリエステルがトナー粒子の形状の安定性をある程度確保しつつ、非架橋型ポリエステルが十分に軟化することができる。これにより、トナーの定着温度付近での、トナー粒子の粘度を比較的低いものとし、かつ、トナーの応力緩和時間を長くすることができる。その結果、本発明のトナーを定着ローラを有する定着装置で用いた場合における定着性を、特に優れたものにすることができる。また、上記のような関係を満足することにより、例えば、後述する熱球形化処理をより効率良く行うことができ、得られるトナー（粒子）の円形度をさらに向上させることができる。また、上記のような関係を満足することにより、トナーはより幅広い温度領域において、優れた定着性を発揮することができる。なお、軟化点Ｔ１／２は、前述した方法で求めることができる。
非架橋型ポリエステルは、架橋型のものに比べて、さらに静止摩擦係数を小さい。これにより、特に優れた離型性が得られ、トナーの転写効率がさらに向上する。
【００５０】
以上説明したように、架橋型ポリエステルと、非架橋型ポリエステルとを併用した場合、前述したような、架橋型ポリエステルが有する特長と、非架橋型ポリエステルが有する特長とを両立することができる。これにより、最終的に得られるトナーは、機械的ストレスに強く（十分な物理的安定性を有し）、かつ、幅広い温度領域で十分な定着性（定着強度）を発揮することが可能なものとなる。
【００５１】
架橋型ポリエステルと、非架橋型ポリエステルとの配合比は、重量比で２０：８０〜８０：２０であるのが好ましく、３０：７０〜７０：３０であるのがより好ましい。架橋型ポリエステルの配合比が低くなりすぎると、前述したような相乗効果が十分に発揮されず、トナーの耐オフセット性を十分に向上させるのが困難になる可能性がある。一方、非架橋型ポリエステルの配合比が低くなりすぎると、前述したような相乗効果が十分に発揮されず、十分な低温定着性や透明性が得られない可能性がある。また、非架橋型ポリエステルの配合比が低くなりすぎると、例えば、後述するようなトナーの製造方法の粉砕工程において、混練物７を効率良く、均一な大きさに粉砕するのが困難となる場合がある。
【００５２】
また、結着樹脂は、前述した架橋型ポリエステルおよび非架橋型ポリエステル以外の成分を含むものであってもよい。
架橋型ポリエステルおよび非架橋型ポリエステル以外の樹脂としては、例えば、ポリスチレン、ポリ−α−メチルスチレン、クロロポリスチレン、スチレン−クロロスチレン共重合体、スチレン−プロピレン共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−塩化ビニル共重合体、スチレン−酢酸ビニル共重合体、スチレン−マレイン酸共重合体、スチレン−アクリル酸エステル共重合体、スチレン−メタクリル酸エステル共重合体、スチレン−アクリル酸エステル−メタクリル酸エステル共重合体、スチレン−α−クロルアクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリロニトリル−アクリル酸エステル共重合体、スチレン−ビニルメチルエーテル共重合体等のスチレン系樹脂でスチレンまたはスチレン置換体を含む単重合体または共重合体、ポリエステル樹脂（前述した架橋型ポリエステル、非架橋型ポリエステルとは異なるもの）、エポキシ樹脂、ウレタン変性エポキシ樹脂、シリコーン変性エポキシ樹脂、塩化ビニル樹脂、ロジン変性マレイン酸樹脂、フェニール樹脂、ポリエチレン、ポリプロピレン、アイオノマー樹脂、ポリウレタン樹脂、シリコーン樹脂、ケトン樹脂、エチレン−エチルアクリレート共重合体、キシレン樹脂、ポリビニルブチラール樹脂、テルペン樹脂、フェノール樹脂、脂肪族または脂環族炭化水素樹脂等が挙げられ、これらのうち１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。
【００５３】
１−２．ブロックポリエステルと非晶性ポリエステル
１−２−１．ブロックポリエステル
ブロックポリエステルは、アルコール成分とカルボン酸成分とを縮合してなる結晶性ブロックと、前記結晶性ブロックより結晶性の低い非晶性ブロックとを有するブロック共重合体で構成されたものである。
【００５４】
▲１▼結晶性ブロック
結晶性ブロックは、非晶性ブロックや非晶性ポリエステルに比べて、高い結晶性を有している。すなわち、分子配列構造が、非晶性ブロックや非晶性ポリエステルに比べて強固で安定したものである。このため、結晶性ブロックは、トナー全体としての強度を向上させるのに寄与する。その結果、最終的に得られるトナーは、機械的ストレスに強く、耐久性、保存性に優れたものとなる。
【００５５】
ところで、結晶性の高い樹脂は、一般に、結晶性の低い樹脂に比べて、いわゆるシャープメルト性を有している。すなわち、結晶性の高い樹脂は、示差走査熱量分析（ＤＳＣ）による融点の吸熱ピークの測定を行ったとき、結晶性の低い樹脂に比べて、吸熱ピークがシャープな形状として現れる性質を有している。
一方、結晶性ブロックは、上述したように、結晶性の高いものである。したがって、結晶性ブロックは、ブロックポリエステルにシャープメルト性を付与する機能を有する。このため、最終的に得られるトナーは、後述する非晶性ポリエステルが十分に軟化するような、比較的高い温度（ブロックポリエステルの融点付近の温度）においても、優れた形状の安定性を保持することができる。したがって、このようなブロックポリエステルを用いた場合には、幅広い温度領域で十分な定着性（定着強度）を発揮することができる。
また、このような結晶性ブロックを有することにより、トナー中に、高硬度で適度な大きさの結晶を析出させることができる。このような結晶が存在すると、トナーの形状の安定性が特に優れたものとなり、機械的ストレスに対し、特に優れた安定性を示すものとなる。また、このような結晶がトナー中に存在すると、後述するような外添剤が、トナー粒子（母粒子）の表面付近に、より確実に保持されることとなり（外添剤が母粒子中に埋没するのを効果的に防止することができ）、外添剤が有する機能（例えば、優れた流動性、帯電性の付与等の効果）を十分に発揮させることができる。
また、このような結晶性ブロックを、ブロックポリエステルが有しているため、このようなブロックポリエステルを用いた場合には、後述する熱球形化処理を効率良く（短時間で）行うことが可能となり、最終的に得られるトナー粒子の円形度を特に優れたものにすることができる。
【００５６】
以下、結晶性ブロックを構成する成分について説明する。
結晶性ブロックを構成するアルコール成分としては、２個以上の水酸基を有するものを用いることができ、中でも水酸基を２個有するジオール成分であるのが好ましい。このような水酸基を２個有するジオール成分としては、例えば、芳香環構造を有する芳香族ジオールや、芳香環構造を有さない脂肪族ジオール等が挙げられ、芳香族ジオールとしては、例えば、ビスフェノールＡや、ビスフェノールＡのアルキレンオキサイド付加物（例えば、ポリオキシプロピレン（２．２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシプロピレン（３．３）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシエチレン（２．０）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシプロピレン（２．０）−ポリオキシエチレン（２．０）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシプロピレン（６）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン等）等が挙げられ、また、脂肪族ジオールとしては、例えば、エチレングリコール、１，３−プロパンジオール、１，２−プロピレングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、ジエチレングリコール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、ジプロピレングリコール、トリエチレングリコール、テトラエチレングリコール、１，２−プロパンジオール、１，３−ブタンジオール、２，３−ブタンジオール、ネオペンチルグリコール（２，２−ジメチルプロパン−１，３−ジオール）、１，２−ヘキサンジオール、２，５−ヘキサンジオール、２−メチル−２，４−ペンタンジオール、３−メチル−１，３−ペンタンジオール、２−エチル−１，３−ヘキサンジオール、２−ブチル−２−エチル−１，３−プロパンジオール、２，４−ジエチル−１，５−ペンタンジオール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレングリコール等の鎖状ジオール類、または２，２−ビス（４−ヒドロキシシクロヘキシル）プロパン、２，２−ビス（４−ヒドロキシシクロヘキシル）プロパンのアルキレンオキサイド付加物、１，４−シクロヘキサンジオール、１，４−シクロヘキサンジメタノール、水添ビスフェノールＡ、水添ビスフェノールＡのアルキレンオキサイド付加物等の環状ジオール類等が挙げられる。
【００５７】
このように、結晶性ブロックを構成するジオール成分は、特に限定されないが、少なくともその一部が脂肪族ジオールであるのが好ましく、その８０ｍｏｌ％以上が脂肪族ジオールであるのがより好ましく、その９０ｍｏｌ％以上が脂肪族ジオールであるのがさらに好ましい。これにより、ブロックポリエステル（結晶性ブロック）の結晶性を特に高いものとすることができ、上述した効果がさらに顕著なものとなる。
【００５８】
また、結晶性ブロックを構成するジオール成分は、炭素数が３〜７の直鎖状の分子構造を有し、その両端に水酸基を有するもの（一般式：ＨＯ−（ＣＨ２）ｎ−ＯＨで表されるジオール（ただし、ｎ＝３〜７））を含むのが好ましい。このようなジオール成分が含まれることにより、結晶性が向上し、摩擦係数が低下するため、機械的ストレスに強く、耐久性や保存性に特に優れたものとなる。このようなジオールとしては、例えば、１，３−プロパンジオール、１，４−ブタンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール等が挙げられるが、この中でも１，４−ブタンジオールが好ましい。１，４−ブタンジオールを含むことにより、前述した効果は特に顕著なものとなる。
【００５９】
結晶性ブロックを構成するジオール成分として１，４−ブタンジオールを含む場合、結晶性ブロックを構成するジオールの５０ｍｏｌ％以上が１，４−ブタンジオールであるのがより好ましく、その８０ｍｏｌ％以上が１，４−ブタンジオールであるのがさらに好ましい。これにより、前述した効果はさらに顕著なものとなる。
【００６０】
結晶性ブロックを構成するカルボン酸成分としては、２価以上のカルボン酸またはその誘導体（例えば、酸無水物、低級アルキルエステル等）等を用いることができるが、２価のジカルボン酸またはその誘導体等を用いるのが好ましい。このような２価のジカルボン酸成分としては、例えば、ｏ−フタル酸（フタル酸）、テレフタル酸、イソフタル酸、コハク酸、アジピン酸、セバシン酸、アゼライン酸、オクチルコハク酸、シクロヘキサンジカルボン酸、フマル酸、マレイン酸、イタコン酸およびこれらの誘導体（例えば、無水物、低級アルキルエステル等）等が挙げられる。
【００６１】
このように、結晶性ブロックを構成するジカルボン酸成分は、特に限定されないが、少なくともその一部がテレフタル酸骨格を有するものであるのが好ましく、その５０ｍｏｌ％以上がテレフタル酸骨格を有するものであるのがより好ましく、その８０ｍｏｌ％以上がテレフタル酸骨格を有するものであるのがさらに好ましい。これにより、最終的に得られるトナーは、トナーとして求められる各種特性のバランスが特に優れたものとなる。
【００６２】
ブロックポリエステル中における結晶性ブロックの含有率は、特に限定されないが、５〜６０ｍｏｌ％であるのが好ましく、１０〜４０ｍｏｌ％であるのがより好ましい。結晶性ブロックの含有率が前記下限値未満であると、ブロックポリエステルの含有量等によっては、上述したような結晶性ブロックを有することによる効果が十分に発揮されない可能性がある。一方、結晶性ブロックの含有率が前記上限値を超えると、相対的に非晶性ブロックの含有率が低下するため、ブロックポリエステルと、後述する非晶性ポリエステルとの相溶性が低下する可能性がある。
なお、結晶ブロックは、上記のようなアルコール成分、カルボン酸成分以外の成分を含むものであってもよい。
【００６３】
▲２▼非晶性ブロック
非晶性ブロックは、前述した結晶性ブロックに比べて結晶性が低い。また、後述する非晶性ポリエステルも、結晶性ブロックに比べて結晶性が低い。すなわち、非晶性ブロックは、後述する非晶性ポリエステルと同様に、結晶性ブロックに比べて結晶性が低い。
ところで、ブレンド樹脂においては、一般に、結晶性が大きく異なる樹脂同士は相溶し難く、結晶性の差が小さい樹脂同士は相溶し易い。したがって、ブロックポリエステルが非晶性ブロックを有することにより、ブロックポリエステルと、後述する非晶性ポリエステルとの相溶性（分散性）が高まる。その結果、最終的に得られるトナーにおいて、ブロックポリエステルと非晶性ポリエステルとが、相分離（特に、マクロ相分離）するのを効果的に防止することができ、ブロックポリエステルの利点と非晶性ポリエステルの利点とを十分かつ安定的に発揮させることができる。
【００６４】
以下、非晶性ブロックを構成する成分について説明する。
非晶性ブロックを構成するアルコール成分としては、２個以上の水酸基を有するものを用いることができ、中でも水酸基を２個有するジオールであるのが好ましい。このような水酸基を２個有するジオール成分としては、例えば、芳香環構造を有する芳香族ジオールや、芳香環構造を有さない脂肪族ジオール等が挙げられ、芳香族ジオールとしては、例えば、ビスフェノールＡ、ビスフェノールＡのアルキレンオキサイド付加物（例えば、ポリオキシプロピレン（２．２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシプロピレン（３．３）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシエチレン（２．０）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシプロピレン（２．０）−ポリオキシエチレン（２．０）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシプロピレン（６）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン等）等が挙げられ、また、脂肪族ジオールとしては、例えば、エチレングリコール、１，３−プロパンジオール、１，２−プロピレングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、ジエチレングリコール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、ジプロピレングリコール、トリエチレングリコール、テトラエチレングリコール、１，２−プロパンジオール、１，３−ブタンジオール、２，３−ブタンジオール、ネオペンチルグリコール（２，２−ジメチルプロパン−１，３−ジオール）、１，２−ヘキサンジオール、２，５−ヘキサンジオール、２−メチル−２，４−ペンタンジオール、３−メチル−１，３−ペンタンジオール、２−エチル−１，３−ヘキサンジオール、２−ブチル−２−エチル−１，３−プロパンジオール、２，４−ジエチル−１，５−ペンタンジオール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレングリコール等の鎖状ジオール類、または２，２−ビス（４−ヒドロキシシクロヘキシル）プロパン、２，２−ビス（４−ヒドロキシシクロヘキシル）プロパンのアルキレンオキサイド付加物、１，４−シクロヘキサンジオール、１，４−シクロヘキサンジメタノール、水添ビスフェノールＡ、水添ビスフェノールＡのアルキレンオキサイド付加物等の環状ジオール類等が挙げられる。
【００６５】
このように、非晶性ブロックを構成するアルコール成分は、特に限定されないが、少なくともその一部が脂肪族ジオールであるのが好ましく、その５０ｍｏｌ％以上が脂肪族ジオールであるのがより好ましい。これにより、より靱性に優れた（耐折り曲げ性に優れた）定着画像が得られるという効果が得られる。
また、非晶性ブロックを構成するジオール成分は、少なくともその一部が分岐鎖（側鎖）を有するものであるのが好ましく、その３０ｍｏｌ％以上が分岐鎖を有するものであるのがよりに好ましい。これにより、規則配列を抑制し、結晶性を低下させ、透明性も向上するという効果が得られる。
【００６６】
非晶性ブロックを構成するカルボン酸成分としては、２価以上のカルボン酸またはその誘導体（例えば、酸無水物、低級アルキルエステル等）等を用いることができるが、２価のジカルボン酸またはその誘導体等を用いるのが好ましい。このような２価のジカルボン酸成分としては、例えば、ｏ−フタル酸（フタル酸）、テレフタル酸、イソフタル酸、コハク酸、アジピン酸、セバシン酸、アゼライン酸、オクチルコハク酸、シクロヘキサンジカルボン酸、フマル酸、マレイン酸、イタコン酸およびこれらの誘導体（例えば、無水物、低級アルキルエステル等）等が挙げられる。
【００６７】
このように、非晶性ブロックを構成するジカルボン酸成分は、特に限定されないが、少なくともその一部がテレフタル酸骨格を有するものであるのが好ましく、その８０ｍｏｌ％以上がテレフタル酸骨格を有するものであるのがより好ましい。これにより、最終的に得られるトナーは、トナーとして求められる各種特性のバランスが特に優れたものとなる。
なお、非晶性ブロックは、上記のようなアルコール成分、カルボン酸成分以外の成分を含むものであってもよい。
【００６８】
上記のような結晶性ブロック、非晶性ブロックを有するブロックポリエステルの平均分子量（重量平均分子量）Ｍｗは、特に限定されないが、１×１０４〜３×１０５であるのが好ましく、１．２×１０４〜１．５×１０５であるのがより好ましい。平均分子量Ｍｗが前記下限値未満であると、最終的に得られるトナーの機械的強度が低下し、十分な耐久性（保存性）が得られない可能性がある。また、平均分子量Ｍｗが小さすぎると、トナーの定着時に凝集破壊を起こし易くなり、耐オフセット性が低下する傾向を示す。一方、平均分子量Ｍｗが前記上限値を超えると、トナーの定着時に粒界破壊を起こし易くなり、紙等の転写材（記録媒体）への濡れ性も低下し、定着に要する熱量も大きくなる。
【００６９】
ブロックポリエステルのガラス転移点Ｔｇは、特に限定されないが、５０〜７５℃であるのが好ましく、５５〜７０℃であるのがより好ましい。ガラス転移点が前記下限値未満であると、トナーの保存性（耐熱性）が低下し、使用環境等によっては、トナー粒子間での融着が発生する場合がある。一方、ガラス転移点が前記上限値を超えると、低温定着性や透明性が低下する。また、ガラス転移点が高すぎると、後述するような熱球形化処理の効果が十分に発揮されない可能性がある。なお、ガラス転移点は、ＪＩＳ Ｋ ７１２１に準拠して測定することができる。
【００７０】
ブロックポリエステルの軟化点Ｔ１／２は、特に限定されないが、９０〜１６０℃であるのが好ましく、１００〜１５０℃であるのがより好ましい。軟化点が前記下限値未満であると、トナーとしての保存性が低下し、十分な耐久性が得られない可能性がある。また、軟化点が低すぎると、トナーの定着時に凝集破壊を起こし易くなり、耐オフセット性が低下する傾向を示す。一方、軟化点が前記上限値を超えると、トナーの定着時に粒界破壊を起こし易くなり、紙等の転写材（記録媒体）への濡れ性も低下し、定着に要する熱量も大きくなる。なお、軟化点Ｔ１／２は、前述した方法で求めることができる。
【００７１】
ブロックポリエステルの融点Ｔｍ（後述する示差走査熱量分析による融点の吸熱ピークの測定を行ったときのピークの中心値Ｔｍｐ）は、特に限定されないが、１９０℃以上であるのが好ましく、１９０〜２３０℃であるのがより好ましい。融点が１９０℃未満であると、耐オフセット性の向上等の効果が十分に得られない可能性がある。また、融点が高すぎると、後述する混練工程等において、材料温度を比較的高い温度にしなければならなくなる。その結果、樹脂材料のエステル交換反応が進行しやすくなり、樹脂設計を最終的に得られるトナーに十分に反映させることが困難になる場合がある。なお、融点は、例えば、示差走査熱量分析（ＤＳＣ）による吸熱ピークの測定により求めることができる。
【００７２】
また、最終的に得られるトナーが、後述するような定着ローラを有する定着装置で用いられるものである場合、ブロックポリエステルの融点（後述する示差走査式熱量分析による融点の吸熱ピークの測定を行ったときのピークの中心値Ｔｍｐ）をＴｍ（Ｂ）［℃］、定着ローラの表面の標準設定温度をＴｆｉｘ［℃］としたとき、Ｔｆｉｘ≦Ｔｍ（Ｂ）≦（Ｔｆｉｘ＋１００）の関係を満足するのが好ましく、（Ｔｆｉｘ＋１０）≦Ｔｍ（Ｂ）≦（Ｔｆｉｘ＋７０）の関係を満足するのがより好ましい。このような関係を満足することにより、定着装置の定着ローラへのトナーの付着を効果的に防止することができる。また、ブロックポリエステルは、前述したように適度な大きさの結晶を作りやすい性質を有しているため、記録媒体へのトナーの定着後にも、安定性、耐久性を維持することができる。特に、ブロックポリエステルを後述する非晶性ポリエステルと組み合わせて用いる場合、定着時に、後述する非晶性ポリエステルが十分に軟化することができる。このため、記録媒体へのトナーの定着性（定着強度）を十分に高めることができ、さらに、トナーの低温定着性も優れたものとなる。また、ブロックポリエステルは、高硬度な結晶を作りやすいものであるため、トナーは、定着後の安定性にも優れたものとなる。
【００７３】
また、ブロックポリエステルの融点は、後述する非晶性ポリエステルの軟化点より高いのが好ましい。これにより、最終的に得られるトナーの形状の安定性が向上し、機械的ストレスに対し、特に優れた安定性を示すものとなる。また、ブロックポリエステルの融点が後述する非晶性ポリエステルの軟化点より高いと、例えば、後述する熱球形化処理において、ブロックポリエステルにより、トナー製造用粉末の形状の安定性をある程度確保しつつ、非晶性ポリエステルを十分に軟化させることができる。その結果、熱球形化処理を効率良く行うことができ、比較的容易に、最終的に得られるトナー（トナー粒子）の円形度を比較的高いものとすることができる。
【００７４】
ところで、前述したように、ブロックポリエステルは、結晶性の高い結晶性ブロックを有しているため、比較的結晶性の低い樹脂材料（例えば、後述する非晶性ポリエステル等）に比べて、いわゆるシャープメルト性を有している。
結晶性を表す指標としては、例えば、示差走査熱量分析（ＤＳＣ）による融点の吸熱ピークの測定を行ったときのピークの中心値をＴｍｐ［℃］、ショルダーピーク値をＴｍｓ［℃］としたときに、ΔＴ＝Ｔｍｐ−Ｔｍｓで表されるΔＴ値等が挙げられる（図２参照）。このΔＴ値が小さいほど結晶性が高い。
ブロックポリエステルのΔＴ値は、５０℃以下であるのが好ましく、２０℃以下であるのがより好ましい。Ｔｍｐ［℃］、Ｔｍｓ［℃］の測定条件は特に限定されないが、例えば、試料となるブロックポリエステルを、昇温速度：１０℃／分で２００℃まで昇温し、さらに、降温速度：１０℃／分で降温した後、昇温速度：１０℃／分で昇温して測定することができる。
また、ブロックポリエステルは、後述する非晶性ポリエステルより結晶性が高い。したがって、非晶性ポリエステルのΔＴ値をΔＴＡ［℃］、ブロックポリエステルのΔＴ値をΔＴＢ［℃］としたとき、ΔＴＡ＞ΔＴＢの関係を満足する。特に、本発明では、ΔＴＡ−ΔＴＢ＞１０の関係を満足するのが好ましく、ΔＴＡ−ΔＴＢ＞３０の関係を満足するのがより好ましい。このような関係を満足することにより、上述した効果はより顕著なものとなる。ただし、非晶性ポリエステルの結晶性が特に低い場合、ＴｍｐまたはＴｍｓの少なくとも一方が測定困難（判別困難）であることがある。このような場合、ΔＴＡは∞［℃］とする。
【００７５】
ブロックポリエステルは示差走査熱量分析による融点の吸熱ピークの測定を行ったときに求められる融解熱Ｅｆが５ｍＪ／ｍｇ以上であるのが好ましく、１５ｍＪ／ｍｇ以上であるのがより好ましい。融解熱Ｅｆが５ｍＪ／ｍｇ未満であると、結晶性ブロックを有することによる前述したような効果が十分に発揮されない可能性がある。ただし、融解熱としては、ガラス転移点の吸熱ピークの熱量は含まないものとする（図２参照）。融点の吸熱ピークの測定条件は特に限定されないが、例えば、試料となるブロックポリエステルを、昇温速度：１０℃／分で２００℃まで昇温し、さらに、降温速度：１０℃／分で降温した後、昇温速度：１０℃／分で昇温したときに測定される値を融解熱として求めることことができる。
【００７６】
また、ブロックポリエステルは、非架橋型ポリマー（架橋構造を有さないポリマー）であるのが好ましい。非架橋型ポリマーは、架橋型のものに比べて、摩擦係数が小さい。これにより、特に優れた離型性が得られ、トナーの転写効率がさらに向上する。
なお、ブロックポリエステルは、前述した結晶性ブロック、非晶性ブロック以外のブロックを有するものであってもよい。
【００７７】
１−２−２．非晶性ポリエステル
非晶性ポリエステルは、前述したブロックポリエステルより低い結晶性を有するものである。
非晶性ポリエステルは、主として、トナーを構成する各成分（例えば、後述するような着色剤、ワックス、帯電防止剤等）の分散性や、トナー製造時における混練物の粉砕性、トナーの定着性（特に、低温定着性）、透明性、機械的特性（例えば、弾性、機械的強度等）、帯電性、耐湿性等の機能を向上させるのに寄与する成分である。言い換えると、以下で詳述するような非晶性ポリエステルがトナー中に含まれないと、前記のようなトナーとして求められる特性を十分に発揮するのが困難となる場合がある。
【００７８】
以下、非晶性ポリエステルを構成する成分について説明する。
非晶性ポリエステルを構成するアルコール成分としては、２個以上の水酸基を有するものを用いることができ、中でも水酸基を２個有するジオールであるのが好ましい。このような水酸基を２個有するジオール成分としては、例えば、芳香環構造を有する芳香族ジオールや、芳香環構造を有さない脂肪族ジオール等が挙げられる。芳香族ジオールとしては、例えば、ビスフェノールＡ、ビスフェノールＡのアルキレンオキサイド付加物（例えば、ポリオキシプロピレン（２．２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシプロピレン（３．３）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシエチレン（２．０）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシプロピレン（２．０）−ポリオキシエチレン（２．０）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシプロピレン（６）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン等）等が挙げられ、また、脂肪族ジオールとしては、例えば、エチレングリコール、１，３−プロパンジオール、１，２−プロピレングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、ジエチレングリコール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、ジプロピレングリコール、トリエチレングリコール、テトラエチレングリコール、１，２−プロパンジオール、１，３−ブタンジオール、２，３−ブタンジオール、ネオペンチルグリコール（２，２−ジメチルプロパン−１，３−ジオール）、１，２−ヘキサンジオール、２，５−ヘキサンジオール、２−メチル−２，４−ペンタンジオール、３−メチル−１，３−ペンタンジオール、２−エチル−１，３−ヘキサンジオール、２−ブチル−２−エチル−１，３−プロパンジオール、２，４−ジエチル−１，５−ペンタンジオール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレングリコール等の鎖状ジオール類、または２，２−ビス（４−ヒドロキシシクロヘキシル）プロパン、２，２−ビス（４−ヒドロキシシクロヘキシル）プロパンのアルキレンオキサイド付加物、１，４−シクロヘキサンジオール、１，４−シクロヘキサンジメタノール、水添ビスフェノールＡ、水添ビスフェノールＡのアルキレンオキサイド付加物等の環状ジオール類等が挙げられる。
【００７９】
非晶性ポリエステルを構成するカルボン酸成分としては、２価以上のカルボン酸またはその誘導体（例えば、酸無水物、低級アルキルエステル等）等を用いることができるが、２価のジカルボン酸またはその誘導体等を用いるのが好ましい。このような２価のジカルボン酸成分としては、例えば、ｏ−フタル酸（フタル酸）、テレフタル酸、イソフタル酸、コハク酸、アジピン酸、セバシン酸、アゼライン酸、オクチルコハク酸、シクロヘキサンジカルボン酸、フマル酸、マレイン酸、イタコン酸およびこれらの誘導体（例えば、無水物、低級アルキルエステル等）等が挙げられる。
【００８０】
このように、非晶性ポリエステルを構成するジカルボン酸成分は、特に限定されないが、少なくともその一部がテレフタル酸骨格を有するものであるのが好ましく、その８０ｍｏｌ％以上がテレフタル酸骨格を有するものであるのがより好ましく、その９０ｍｏｌ％以上がテレフタル酸骨格を有するものであるのがさらに好ましい。これにより、最終的に得られるトナーは、トナーとして求められる各種特性のバランスが特に優れたものとなる。
【００８１】
また、非晶性ポリエステルを構成するモノマー成分は、その５０ｍｏｌ％以上（より好ましくは、８０ｍｏｌ％以上）が、前述した非晶性ブロックを構成するモノマー成分と同一であるのが好ましい。すなわち、非晶性ポリエステルは、非晶性ブロックと同様のモノマー成分で構成されたものであるのが好ましい。これにより、ブロックポリエステルと非晶性ポリエステルとの相溶性が、特に優れたものとなる。ただし、ここでの「モノマー成分」は、ブロックポリエステル、非晶性ポリエステルの製造に用いるモノマーを指すものではなく、ブロックポリエステル、非晶性ポリエステル中に含まれるモノマー成分のことを指す。
なお、非晶性ポリエステルは、上記のようなジオール成分、ジカルボン酸成分以外の成分を含むものであってもよい。
【００８２】
非晶性ポリエステルの平均分子量（重量平均分子量）Ｍｗは、特に限定されないが、５×１０３〜４×１０４であるのが好ましく、８×１０３〜２．５×１０４であるのがより好ましい。平均分子量Ｍｗが前記下限値未満であると、最終的に得られるトナーの機械的強度が低下し、十分な耐久性（保存性）が得られない可能性がある。また、平均分子量Ｍｗが小さすぎると、トナーの定着時に凝集破壊を起こし易くなり、耐オフセット性が低下する傾向を示す。一方、平均分子量Ｍｗが前記上限値を超えると、トナーの定着時に粒界破壊を起こし易くなり、紙等の転写材（記録媒体）への濡れ性も低下し、定着に要する熱量も大きくなる。
【００８３】
非晶性ポリエステルのガラス転移点Ｔｇは、特に限定されないが、５０〜７５℃であるのが好ましく、５５〜７０℃であるのがより好ましい。ガラス転移点が前記下限値未満であると、トナーの保存性（耐熱性）が低下し、使用環境等によっては、トナー粒子間での融着が発生する場合がある。一方、ガラス転移点が前記上限値を超えると、低温定着性や透明性が低下する。また、ガラス転移点が高すぎると、後述するような熱球形化処理の効果が十分に発揮されない可能性がある。なお、ガラス転移点は、ＪＩＳ Ｋ ７１２１に準拠して測定することができる。
【００８４】
非晶性ポリエステルの軟化点Ｔ１／２は、特に限定されないが、９０〜１６０℃であるのが好ましく、１００〜１５０℃であるのがより好ましく、１００〜１３０℃であるのがさらに好ましい。軟化点が前記下限値未満であると、トナーとしての保存性が低下し、十分な耐久性が得られない可能性がある。また、軟化点が低すぎると、トナーの定着時に凝集破壊を起こし易くなり、耐オフセット性が低下する傾向を示す。一方、軟化点が前記上限値を超えると、トナーの定着時に粒界破壊を起こし易くなり、紙等の転写材（記録媒体）への濡れ性も低下し、定着に要する熱量も大きくなる。
【００８５】
また、非晶性ポリエステルの軟化点をＴ１／２（Ａ）［℃］、前述したブロックポリエステルの融点をＴｍ（Ｂ）としたとき、Ｔｍ（Ｂ）＞（Ｔ１／２（Ａ）＋６０）の関係を満足するのが好ましく、（Ｔ１／２（Ａ）＋６０）＜Ｔｍ（Ｂ）＜（Ｔ１／２（Ａ）＋１５０）の関係を満足するのがより好ましい。このような関係を満足することにより、例えば、比較的高い温度において、ブロックポリエステルがトナー粒子の形状の安定性をある程度確保しつつ、非晶性ポリエステルが十分に軟化することができる。これにより、トナーの定着温度付近での、トナー粒子の粘度を比較的低いものとし、かつ、トナーの応力緩和時間を長くすることができる。その結果、本発明のトナーを後述するような定着装置で用いた場合における定着性を、特に優れたものにすることができる。また、上記のような関係を満足することにより、例えば、後述する熱球形化処理をより効率良く行うことができ、得られるトナー（粒子）の円形度をさらに向上させることができる。また、上記のような関係を満足することにより、トナーはより幅広い温度領域において、優れた定着性を発揮することができる。なお、軟化点Ｔ１／２は、前述した方法で求めることができる。
また、非晶性ポリエステルは、非架橋型ポリマー（架橋構造を有さないポリマー）であるのが好ましい。非架橋型ポリマーは、架橋型のものに比べて、摩擦係数が小さい。これにより、特に優れた離型性が得られ、トナーの転写効率がさらに向上する。
【００８６】
以上説明したように、ブロックポリエステルと、非晶性ポリエステルとを併用した場合、前述したような、ブロックポリエステルが有する特長と、非晶性ポリエステルが有する特長とを両立することができる。これにより、最終的に得られるトナーは、機械的ストレスに強く（十分な物理的安定性を有し）、かつ、幅広い温度領域で十分な定着性（定着強度）を発揮することが可能なものとなる。
【００８７】
ブロックポリエステルと、非晶性ポリエステルとの配合比は、重量比で５：９５〜４５：５５であるのが好ましく、１０：９０〜３０：７０であるのがより好ましい。ブロックポリエステルの配合比が低くなりすぎると、前述したような相乗効果が十分に発揮されず、トナーの耐オフセット性を十分に向上させるのが困難になる可能性がある。一方、非晶性ポリエステルの配合比が低くなりすぎると、前述したような相乗効果が十分に発揮されず、十分な低温定着性や透明性が得られない可能性がある。また、非晶性ポリエステルの配合比が低くなりすぎると、例えば、後述するようなトナーの製造方法の粉砕工程において、混練物７を効率良く、均一な大きさに粉砕するのが困難となる場合がある。
【００８８】
また、樹脂（バインダー樹脂）は、前述したブロックポリエステルおよび非晶性ポリエステル以外の成分（第３の樹脂）を含むものであってもよい。
ブロックポリエステルおよび非晶性ポリエステル以外の樹脂（第３の樹脂）としては、例えば、ポリスチレン、ポリ−α−メチルスチレン、クロロポリスチレン、スチレン−クロロスチレン共重合体、スチレン−プロピレン共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−塩化ビニル共重合体、スチレン−酢酸ビニル共重合体、スチレン−マレイン酸共重合体、スチレン−アクリル酸エステル共重合体、スチレン−メタクリル酸エステル共重合体、スチレン−アクリル酸エステル−メタクリル酸エステル共重合体、スチレン−α−クロルアクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリロニトリル−アクリル酸エステル共重合体、スチレン−ビニルメチルエーテル共重合体等のスチレン系樹脂でスチレンまたはスチレン置換体を含む単重合体または共重合体、ポリエステル樹脂（前述したブロックポリエステル、非晶性ポリエステルとは異なるもの）、エポキシ樹脂、ウレタン変性エポキシ樹脂、シリコーン変性エポキシ樹脂、塩化ビニル樹脂、ロジン変性マレイン酸樹脂、フェニール樹脂、ポリエチレン、ポリプロピレン、アイオノマー樹脂、ポリウレタン樹脂、シリコーン樹脂、ケトン樹脂、エチレン−エチルアクリレート共重合体、キシレン樹脂、ポリビニルブチラール樹脂、テルペン樹脂、フェノール樹脂、脂肪族または脂環族炭化水素樹脂等が挙げられ、これらのうち１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。
【００８９】
原料５中における結着樹脂の含有量は、特に限定されないが、５０〜９５ｗｔ％であるのが好ましく、８０〜９２ｗｔ％であるのがより好ましい。結着樹脂の含有量が前記下限値未満であると、最終的に得られるトナーにおいて、結着樹脂が有する機能（例えば、幅広い温度領域での良好な定着性等）が十分に発揮されない可能性がある。一方、結着樹脂の含有量が前記上限値を超えると、着色剤等の樹脂以外の成分の含有量が相対的に低下し、発色等のトナーの特性を十分に発揮するのが困難となる。
【００９０】
２．着色剤
着色剤としては、例えば、顔料、染料等を使用することができる。このような顔料、染料としては、例えば、カーボンブラック、スピリットブラック、ランプブラック（Ｃ．Ｉ．Ｎｏ．７７２６６）、マグネタイト、チタンブラック、黄鉛、カドミウムイエロー、ミネラルファストイエロー、ネーブルイエロー、ナフトールイエローＳ、ハンザイエローＧ、パーマネントイエローＮＣＧ、クロムイエロー、ベンジジンイエロー、キノリンイエロー、タートラジンレーキ、赤口黄鉛、モリブデンオレンジ、パーマネントオレンジＧＴＲ、ピラゾロンオレンジ、ベンジジンオレンジＧ、カドミウムレッド、パーマネントレッド４Ｒ、ウオッチングレッドカルシウム塩、エオシンレーキ、ブリリアントカーミン３Ｂ、マンガン紫、ファストバイオレットＢ、メチルバイオレットレーキ、紺青、コバルトブルー、アルカリブルーレーキ、ビクトリアブルーレーキ、ファーストスカイブルー、インダンスレンブルーＢＣ、群青、アニリンブルー、フタロシアニンブルー、カルコオイルブルー、クロムグリーン、酸化クロム、ピグメントグリーンＢ、マラカイトグリーンレーキ、フタロシアニングリーン、ファイナルイエローグリーンＧ、ローダミン６Ｇ、キナクリドン、ローズベンガル（Ｃ．Ｉ．Ｎｏ．４５４３２）、Ｃ．Ｉ．ダイレクトレッド１、Ｃ．Ｉ．ダイレクトレッド４、Ｃ．Ｉ．アシッドレッド１、Ｃ．Ｉ．ベーシックレッド１、Ｃ．Ｉ．モーダントレッド３０、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド４８：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５７：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１８４、Ｃ．Ｉ．ダイレクトブルー１、Ｃ．Ｉ．ダイレクトブルー２、Ｃ．Ｉ．アシッドブルー９、Ｃ．Ｉ．アシッドブルー１５、Ｃ．Ｉ．ベーシックブルー３、Ｃ．Ｉ．ベーシックブルー５、Ｃ．Ｉ．モーダントブルー７、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー５：１、Ｃ．Ｉ．ダイレクトグリーン６、Ｃ．Ｉ．ベーシックグリーン４、Ｃ．Ｉ．ベーシックグリーン６、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１７、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９７、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１８０、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１６２、ニグロシン染料（Ｃ．Ｉ．Ｎｏ．５０４１５Ｂ）、金属錯塩染料、シリカ、酸化アルミニウム、マグネタイト、マグヘマイト、各種フェライト類、酸化第二銅、酸化ニッケル、酸化亜鉛、酸化ジルコニウム、酸化チタン、酸化マグネシウム等の金属酸化物や、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉのような磁性金属を含む磁性材料等が挙げられ、これらのうち１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。
【００９１】
原料５中における着色剤の含有量は、特に限定されないが、１〜１０ｗｔ％であるのが好ましく、３〜８ｗｔ％であるのがより好ましい。着色剤の含有量が前記下限値未満であると、着色剤の種類によっては、十分な濃度の可視像を形成するのが困難になる可能性がある。一方、着色剤の含有量が前記上限値を超えると、相対的に樹脂の含有量が低下し、必要な色濃度での、紙等の転写材（記録媒体）への定着性が低下する。
【００９２】
３．ワックス
また、トナーの製造に用いる原料５中には、必要に応じてワックスが含まれていてもよい。
原料５中におけるワックスの含有量は、例えば、１０ｗｔ％以下であるのが好ましく、５ｗｔ％以下であるのがより好ましく、１〜３ｗｔ％であるのがさらに好ましい。ワックスの含有量が多すぎると、最終的に得られるトナー中において、ワックスが遊離、粗大化し、トナー表面へのワックスのしみ出し等が顕著に起こり、トナーの転写効率を十分に高めるのが困難になる可能性がある。
【００９３】
ワックスとしては、例えば、オゾケライト、セルシン、パラフィンワックス、マイクロワックス、マイクロクリスタリンワックス、ペトロラタム、フィッシャー・トロプシュワックス等の炭化水素系ワックス、カルナウバワックス、ライスワックス、ラウリン酸メチル、ミリスチン酸メチル、パルミチン酸メチル、ステアリン酸メチル、ステアリン酸ブチル、キャンデリラワックス、綿ロウ、木ロウ、ミツロウ、ラノリン、モンタンワックス、脂肪酸エステル等のエステル系ワックス、ポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックス、酸化型ポリエチレンワックス、酸化型ポリプロピレンワックス等のオレフィン系ワックス、１２−ヒドロキシステアリン酸アミド、ステアリン酸アミド、無水フタル酸イミド等のアミド系ワックス、ラウロン、ステアロン等のケトン系ワックス、エーテル系ワックス等が挙げられ、これらのうち１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。
このようなワックスが含まれることにより、例えば、トナー粒子の離型性を向上させることができる。
【００９４】
ところで、従来のトナーおいては、原料中にワックスが含まれると、トナー粒子表面へのワックスのしみ出しが起こり易かった。このようなしみ出しが起こると、トナー粒子の定着性や耐久性の低下、現像ローラへのフィルミング発生等の不都合が生じ易くなる。これに対し、本発明では、後に詳述するような混練を行うことにより、ワックスを微分散させ、ワックスのしみ出しを防止することができる。したがって、本発明のトナーでは、上記のような不都合を生じ難い。
【００９５】
また、結着樹脂として前述したようなポリエステル系樹脂（架橋型ポリエステル、非架橋型ポリエステル、ブロックポリエステル、非晶性ポリエステル等）を含むものを用いる場合には、前記材料の中でも、特にエステル系ワックス（例えばカルナウバワックスやライスワックス等）を用いるのが好ましい。これにより、下記のような効果が得られる。
【００９６】
エステル系ワックスは、前述したポリエステル系樹脂と同様に、分子内にエステル構造を有しており、ポリエステル系樹脂との相溶性に優れる。このため、最終的に得られるトナー粒子中における遊離ワックスの発生、粗大化を防止することができる（トナー中でのワックスの微分散やミクロ相分離を容易に達成できる）。その結果、最終的に得られるトナーは、定着ローラとの離型性が特に優れたものとなる。
【００９７】
相溶化した結着樹脂のガラス転移点をＴｇ（Ｃ）［℃］としたとき、ワックスの融点Ｔｍ［℃］は、特に限定されないが、Ｔｇ（Ｃ）≦Ｔｍの関係を満足するのが好ましく、（Ｔｇ（Ｃ）＋１０）≦Ｔｍの関係を満足するのがより好ましい。このような関係を満足することにより、後述する混練工程において、ワックスを容易に微分散することができ、ワックスの遊離、粗大化等を効果的に防止することができる。これに対し、融点Ｔｍが前記下限値未満であると、ワックスが早く溶け出し、最終的に得られるトナーの耐久性が低下する場合がある。
【００９８】
ワックスの融点Ｔｍの具体的な値は、６０〜１４０℃であるのが好ましく、６５〜１００℃であるのがより好ましい。なお、融点Ｔｍは、例えば、示差走査熱量分析（ＤＳＣ）により、昇温速度：１０℃／分で２００℃まで昇温し、さらに降温速度：１０℃／分で降温した後、昇温速度：１０℃／分で昇温したときに測定される値を融解熱として求めることができる。
【００９９】
また、例えば、前述したワックス以外にも、ワックス効果を付与できる成分として比較的融点の低いポリエステル（以下、「低融点ポリエステル」とも言う）を用いることができる。低融点ポリエステルの融点Ｔｍは、例えば、７０〜９０℃程度であるのが好ましい。また、低融点ポリエステルの重量平均分子量Ｍｗは、３５００〜６５００程度であるのが好ましい。また、低融点ポリエステルは、脂肪族モノマーの重合体であるのが好ましい。低融点ポリエステルが、このような条件（少なくとも１つ、好ましくは２つ以上）を満足するものであると、前述した結着樹脂（例えば、架橋型ポリエステルと非架橋型ポリエステルとを含むもの、または、ブロックポリエステルと非晶性ポリエステルとを含むもの）との相溶性が特に優れたものになるとともに、トナーの耐久性を阻害せずにトナーの離型性を向上させることができる。また、融点が比較的低いことにより、低温定着性を向上させることができる。
原料５中における低融点ポリエステルの含有量は、例えば、１０ｗｔ％以下であるのが好ましく、５ｗｔ％以下であるのがより好ましく、１〜３ｗｔ％であるのがさらに好ましい。低融点ポリエステルの含有量が多すぎると、最終的に得られるトナーの耐久性が低下する場合がある。
【０１００】
また、相溶化した結着樹脂のガラス転移点をＴｇ（Ｃ）［℃］としたとき、低融点ポリエステルの融点Ｔｍ［℃］は、特に限定されないが、Ｔｇ（Ｃ）≦Ｔｍの関係を満足するのが好ましく、（Ｔｇ（Ｃ）＋１０）≦Ｔｍの関係を満足するのがより好ましい。このような関係を満足することにより、後述する混練工程において、低融点ポリエステルを容易に分散または相溶させることができる。これに対し、融点Ｔｍが前記下限値未満であると、最終的に得られるトナーの耐久性が低下する場合がある。
【０１０１】
４．その他の成分
また、原料５中には、前記樹脂、着色剤、ワックス以外の成分が含まれていてもよい。このような成分としては、例えば、帯電制御剤、分散剤、磁性粉末等が挙げられる。
前記帯電制御剤としては、例えば、安息香酸の金属塩、サリチル酸の金属塩、アルキルサリチル酸の金属塩、カテコールの金属塩、含金属ビスアゾ染料、ニグロシン染料、テトラフェニルボレート誘導体、第四級アンモニウム塩、アルキルピリジニウム塩、塩素化ポリエステル、ニトロフニン酸等が挙げられる。
【０１０２】
前記分散剤としては、例えば、金属石鹸、無機金属塩、有機金属塩、ポリエチレングリコール等が挙げられる。
前記金属石鹸としては、トリステアリン酸金属塩（例えば、アルミニウム塩等）、ジステアリン酸金属塩（例えば、アルミニウム塩、バリウム塩等）、ステアリン酸金属塩（例えば、カルシウム塩、鉛塩、亜鉛塩等）、リノレン酸金属塩（例えば、コバルト塩、マンガン塩、鉛塩、亜鉛塩等）、オクタン酸金属塩（例えば、アルミニウム塩、カルシウム塩、マグネシウム塩、コバルト塩等）、オレイン酸金属塩（例えば、カルシウム塩、コバルト塩等）、パルミチン酸金属塩（例えば、亜鉛塩等）、ナフテン酸金属塩（例えば、カルシウム塩、コバルト塩、マンガン塩、鉛塩、亜鉛塩等）、レジン酸金属塩（例えば、カルシウム塩、コバルト塩、マンガン鉛塩、亜鉛塩等）等が挙げられる。
【０１０３】
前記無機金属塩、前記有機金属塩としては、例えば、カチオン性成分として、周期律表の第ＩＡ族、第ＩＩＡ族、および第ＩＩＩＡ族の金属からなる群より選ばれる元素のカチオンを含み、アニオン性成分として、ハロゲン、カーボネート、アセテート、サルフェート、ボレート、ニトレート、およびホォスフェートからなる群より選ばれるアニオンを含む塩等が挙げられる。
【０１０４】
前記磁性粉末としては、例えば、マグネタイト、マグヘマイト、各種フェライト類、酸化第二銅、酸化ニッケル、酸化亜鉛、酸化ジルコニウム、酸化チタン、酸化マグネシウム等の金属酸化物や、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉのような磁性金属を含む磁性材料で構成されたもの等が挙げられる。
また、添加剤としては、上記のような材料のほかに、例えば、ステアリン酸亜鉛、酸化亜鉛、酸化セリウム等を用いてもよい。
【０１０５】
［混合工程］
上記のような原料５は、図８に示すような混合機８を用いて混合される。
本実施形態では、混合機として、撹拌羽を２枚有する混合機を用いる構成について説明するが、撹拌羽の枚数はこれに限定されず、１枚または３枚以上の撹拌羽を有する混合機を用いる構成であってもよい。
【０１０６】
混合機８は、原料５を混合する混合槽８１と、蓋８２と、混合物取り出し口８３とを有している。
混合槽８１は、混合槽８１内に挿入された撹拌軸８４と、撹拌軸８４を中心に回転する撹拌羽８５ａと８５ｂと、混合槽８１内での原料５の流れを調整する撹拌調整板８６とを有している。
【０１０７】
混合機８が、原料５の１ｋｇあたりに与える混合エネルギーＡ［ｋＷｈ／ｋｇ］は、下記式（Ｉ）により求められる。
Ａ＝（原料混合時の混合機の消費電力［ｋＷ］−空運転時の消費電力［ｋＷ］）×混合時間［ｈ］／原料５の投入量［ｋｇ］ …… （Ｉ）
上記式（Ｉ）により求められるエネルギーＡは、特に限定されないが、０．０００８〜０．０５ｋＷｈ／ｋｇであるのが好ましく、０．００３〜０．０１ｋＷｈ／ｋｇであるのがより好ましい。Ａが前記下限値未満であると、原料５の各構成成分が十分に混合されず、十分に均一な混合物９を得ることが困難となる場合がある。一方、Ａが前記上限値を超えると、原料５の組成や投入量によっては、原料５の温度が上昇し、原料５の再凝集、偏折、過粉砕や混合機８への融着等を生じる場合がある。また、流動性が低下し、次の混練工程での供給が不安定になる可能性がある。
また、混合機８は、原料５を冷却しつつ混合するものであるのが好ましい。これにより、原料５の凝集や、混合機８への原料５の溶融固着をより効果的に防止することができる。
【０１０８】
原料５の混合時間は、特に限定されないが、１〜１５分であるのが好ましく、２〜１０分であるのがより好ましい。混合時間が前記下限値未満であると、撹拌軸８４の回転数や原料５の投入量等によっては、原料５の各構成成分が十分に分散されず、十分に均一な混合物９を得ることが困難となる場合がある。一方、混合時間が前記上限値を超えると、原料５の組成や投入量によっては、原料５の温度が上昇し、原料５の凝集や混合機８への融着等を生じる場合がある。また、混合時間が長すぎると、得られる混合物９が微細な粉末となるため、流動性が低下し、結果として、後述する混練工程で、混練機１に混合物９を供給する際、不都合が生じる可能性がある。
【０１０９】
また、混合工程中の原料５の温度上昇は、特に限定されないが、混合工程に供される原料５の温度と比較して、２℃以下であるのが好ましく、１．５℃以下であるのがより好ましい。これにより、混合工程における原料５の凝集や、混合機８への原料の溶融固着をより効果的に防止することができる。原料５の温度上昇が前記上限値を超えると、原料５の温度によっては、前述の効果が十分に得られない場合がある。
また、混合工程における原料５の温度は、環境や原料５の組成等によって異なるが、１５〜４０℃であるのが好ましく、２０〜３０℃であるのがより好ましい。これにより、原料５の凝集や、混合機８への原料５の溶融固着をより効果的に防止することができ、十分均一な混合物９を得ることができる。
【０１１０】
撹拌羽８５ａおよび撹拌羽８５ｂの径は、混合層８１の内径の半分以上であるのが好ましい。
撹拌羽８５ａおよび撹拌羽８５ｂの先端のうち、少なくとも一方の先端の周速は、撹拌羽の径や原料５の投入量等によって異なるが、１．０〜１０．０ｍ／ｓであるのが好ましく、２．０〜７．５ｍ／ｓであるのがより好ましい。撹拌羽８５ａおよび撹拌羽８５ｂの周速が前記下限値未満であると、原料５が十分に分散されず、十分に均一な混合物９を得ることが困難となる場合がある。一方、撹拌羽８５ａおよび撹拌羽８５ｂの周速が前記上限値を超えると、撹拌羽の枚数や原料５の投入量等によっては、原料５の温度が上昇し、原料５の再凝集、偏折、過粉砕や混合機８への融着等を生じる場合がある。また、周速が高すぎると、原料５の飛散や跳ね上げ等が生じるため、原料５の蓋８２への付着等が顕著となり、所望の組成のトナーを得られない場合がある。
【０１１１】
［混練工程］
上記のような混合物９は、図１に示すような混練機１を用いて混練される。
図１は、長手方向に圧縮して、わかりやすく示したものである。
本実施形態では、混練機として、２軸混練押出機を用いる構成について説明する。また、以下の説明では、一例として、混合物９中の結着樹脂が２種以上の樹脂を含むものについて説明する。
混練機１は、混合物９を搬送しつつ混練するプロセス部２と、混練された混合物（混練物７）を所定の断面形状に形成して押し出すヘッド部３と、プロセス部２内に混合物９を供給するフィーダー４とを有している。
【０１１２】
プロセス部２は、バレル２１と、バレル２１内に挿入された軸２２、軸２３と、バレル２１の先端にヘッド部３を固定するための固定部材２４とを有している。さらに、図１および図５に示すように、軸２２には、原料の搬送を主機能とする搬送セグメント２２１と、原料の混練を主機能とする混練セグメント２２２とが取り付けられており、軸２３は、原料の搬送を主機能とする搬送セグメント２３１と、原料の混練を主機能とする混練セグメント２３２とが取り付けられている。なお、図５に示すように、搬送セグメント２２１と搬送セグメント２３１とは、互いに咬み合うように設置されている。同様に、混練セグメント２２２と混練セグメント２３２とも、互いに咬み合うように設置されている。
【０１１３】
プロセス部２では、軸２２、軸２３の回転に伴って、各搬送セグメントと各混練セグメントが回転し、フィーダー４から供給された混合物９を混練しつつ搬送する。このとき、混合物９は、主として各混練セグメントによって堰き止められ、滞留し、強い剪断力が加えられる。各搬送セグメントは、主として混合物９の搬送を目的とするものであるが、各搬送セグメントによっても、混合物９に剪断力が加えられるのはいうまでもない。
【０１１４】
図５に示した構成では、軸２２と軸２３とは、ともに左回りに回転するものであるが、これに限定されるものではなく、右回りに回転するものであってもよく、また、互いに異なる方向に回転するものであってもよい。
軸２２、軸２３の回転数は、結着樹脂の各樹脂の配合比や、これらの組成、分子量等により異なるが、５０〜３００ｒｐｍであるのが好ましい。軸２２、軸２３の回転数が、前記下限値未満であると、プロセス部２の長さによっては、例えば、後述する第２の領域２６で、結着樹脂の各樹脂を十分に相溶化させることが困難となる場合があり、また、第３の領域２７では、相分離を十分に防止することが困難となる場合がある。一方、軸２２、軸２３の回転数が、前記上限値を超えると、剪断により、結着樹脂の各樹脂の分子が切断され、樹脂の特性が劣化する場合がある。
【０１１５】
図示の構成では、混練セグメント２２２と混練セグメント２３２とが、両方とも同じ構成なので、以下では、混練セグメント２２２について代表して説明する。
図６に示すように、混練セグメント２２２は、複数枚のニーディングディスク（以下、単にディスクともいう）で構成されている。各ディスクは、原料投入口側のディスクを基準に、ヘッド部３に向かって、軸２２を中心に右回りまたは左回りに所定の角度ずつずれながら配置されている。混練セグメント２２２は搬送セグメント２２１に比べ原料５を送る作用が小さく、原料５は混練セグメントのところで滞留・充満し、ニーディングディスクにより大きな剪断力を加えられ混練される。これにより、より大きな混練エネルギーが原料５に与えられ、より均一な混練物７を得ることができる。また、図６の構成では、軸２２を中心に隣り合うディスクが右回りに４５°ずつずれながら配置された構成のものであるが、これに限定されるものではなく、０〜１８０°のいかなる角度のものであってもよい。なお、前述の滞留させる作用は、搬送セグメントが右回りの場合、ディスクの右回りのずれ角が大きいほど大きくなる。
【０１１６】
図７は、図５のＸ−Ｘにおける混練セグメント（ディスク）の断面図である。
プロセス部２の全長Ｌ［ｍ］は、図７に示した混練セグメントの最大外径をＤ［ｍ］としたとき、２０≦Ｌ／Ｄ≦６０の関係を満足するのが好ましく、３０≦Ｌ／Ｄ≦５５の関係を満足するのがより好ましい。このような関係を満足することにより、混練物７の各構成成分の分散不良を効果的に防止することができる。これに対して、Ｌ／Ｄが前記下限値未満であると、十分に混練することができない場合がある。また、Ｌ／Ｄが前記上限値を超えると、つまりが生じやすくなるため、混練トルクがかかりすぎて、混練そのものができなくなる場合や、軸強度が足りなくなる場合がある。また、プロセス部２内の温度、軸２２、軸２３の回転数等によっては、熱による原料５の変性が起こり易くなり、最終的に得られるトナーの物性を十分に制御するのが困難になる可能性がある。
【０１１７】
また、このような混練セグメントは、プロセス部２に少なくとも２ヶ所以上設けられていることが好ましい。これにより、より均一な混練物７を得ることができる。
また、プロセス部２に設けられた複数の混練セグメントの長さ（プロセス部２の軸方向の長さ）の合計をＬｋ［ｍ］、プロセス部２の軸方向に垂直な断面における混練セグメントの最大外径をＤ［ｍ］としたとき、１０≦Ｌｋ／Ｄ≦２０の関係を満足するのが好ましく、１２≦Ｌｋ／Ｄ≦２０の関係を満足するのがより好ましい。これにより、結着樹脂の各樹脂同士を十分に相溶化させ、また、混練物の各構成成分の分散不良や相分離の発生をより効果的に防止することができる。Ｌｋ／Ｄが前記下限値未満であると、混練が不十分となる可能性がある。一方、Ｌｋ／Ｄが前記上限値を超えると、つまりや樹脂分子の切断が生じる可能性がある。
【０１１８】
プロセス部２は、図示の構成のように、長手方向に所定の長さを有する第１の領域２５と、第１の領域２５よりヘッド部３側に設けられた第２の領域２６と、第２の領域２６よりヘッド部３側に設けられた第３の領域２７とを有するのが好ましい。すなわち、本混合物９は、第１の領域２５を通過した後に、第２の領域２６に送り込まれ、第２の領域２６を通過した後に、第３の領域２７に送り込まれる。
【０１１９】
本発明では、結着樹脂を構成する樹脂のうち、ガラス転移点の最も低い樹脂のガラス転移点をＴｇ（Ａ）［℃］、軟化点の最も高い樹脂の軟化点をＴ１／２（Ｂ）［℃］、相溶化した前記結着樹脂のガラス転移点をＴｇ（Ｃ）［℃］としたとき、第１の領域２５では、混練機１の設定温度Ｔ１［℃］が（Ｔｇ（Ａ）−４０）＜Ｔ１＜Ｔｇ（Ａ）の関係を満足し、第２の領域２６では、混練機１の設定温度Ｔ２［℃］がＴ１／２（Ｂ）≦Ｔ２≦（Ｔ１／２（Ｂ）＋１５０）の関係を満足し、前記第３の領域２７では、混練機１の設定温度Ｔ３［℃］が（Ｔｇ（Ｃ）−２０）≦Ｔ３≦Ｔｇ（Ｃ）の関係を満足するのが好ましい。このような関係を満足することにより、結着樹脂の各樹脂の相分離等を十分防止しつつ、より均一な混練物７を得ることができる。以下、各領域での混練条件等について詳細に説明する。
【０１２０】
＜第１の領域＞
第１の領域２５では、主として、混合物９を適度に均一な状態にすることを目的としている。
本発明では、結着樹脂の各樹脂のうち、ガラス転移点の最も低い樹脂のガラス転移点をＴｇ（Ａ）［℃］としたとき、第１の領域２５における混練機１の設定温度Ｔ１［℃］は、（Ｔｇ（Ａ）−４０）＜Ｔ１＜Ｔｇ（Ａ）の関係を満足するのが好ましい。このような関係を満足することにより、混合物９を適度に均一な状態にすることができる。これに対して、このような関係を満足しない場合、後述する第２の領域２６と第３の領域２７とにおいて、後に詳述するような関係を満足するように混練されたとしても、軸２２、軸２３の回転数やプロセス部２の長さ等によっては、本発明の効果が十分に得られない場合がある。
【０１２１】
より詳しく説明すると、設定温度Ｔ１が、前記下限値未満であると、軸２２、軸２３の回転数等によっては、混合物９中の各構成成分が混ざり難くなる場合がある。また、設定温度Ｔ１が低すぎると、混合物９中に結露が発生する可能性があり、特にポリエステルの場合、吸水性があるので、樹脂の変性を起こす場合があり、トナー特性を劣化させる可能性がある。後に説明する第２の領域２６で混合物９を十分に混練したとしても、最終的に得られるトナーの特性にバラツキが生じ、安定した特性のトナーが得られない場合がある。
【０１２２】
また、設定温度Ｔ１が、前記上限値を超えると、原料投入口の温度が高くなり、フィーダも加熱され、混合物９中の樹脂の種類によっては、樹脂が溶融固着してしまう場合がある。
このように、本発明では、第１の領域２５の設定温度Ｔ１が上記のような関係を満足するのが好ましいが、３０＜Ｔ１＜（Ｔｇ（Ａ）−１０）の関係を満足するのがより好ましい。
また、第１の領域２５内における混練機１の設定温度Ｔ１の具体的な値は、樹脂の組成等により異なるが、３０〜６０℃であるのが好ましい。
なお、第１の領域２５は、安定して次の第２の領域に混合物９を搬送できればよいので、強い混練は必要なく、混練セグメントはなくてもよい。
【０１２３】
＜第２の領域＞
第２の領域２６では、主として、結着樹脂の各樹脂を十分相溶化させることを目的としている。
本発明では、結着樹脂が２種以上の樹脂を含む場合、結着樹脂の各樹脂のうち、軟化点の最も高い樹脂の軟化点をＴ１／２（Ｂ）［℃］としたとき、第２の領域２６における混練機１の設定温度Ｔ２［℃］は、Ｔ１／２（Ｂ）≦Ｔ２≦（Ｔ１／２（Ｂ）＋１５０）の関係を満足するのが好ましい。このような関係を満足することにより、結着樹脂の各樹脂を十分に相溶化させることができる。これにより、最終的に得られるトナーは、各トナー粒子間での特性のばらつきが小さく、トナー全体としての特性がより安定したものとなる。これに対して、設定温度Ｔ２が前記下限値未満であると、結着樹脂の各樹脂が十分に相溶化されないため、たとえ、後に説明する第３の領域２７で十分に混練されたとしても、最終的に得られるトナーの特性にバラツキが生じ、安定した特性のトナーが得られない場合がある。また、設定温度Ｔ２が前記上限値を超えると、第２の領域２６の長さや第２の領域２６における混合物９の滞留時間等によっては、熱による混合物９の変性が起こり易くなり、最終的に得られるトナーの物性を十分に制御するのが困難になる場合がある。このように、本発明では、第２の領域２６の設定温度Ｔ２が上記のような関係を満足するのが好ましいが、Ｔ１／２（Ｂ）≦Ｔ２≦（Ｔ１／２（Ｂ）＋５１０）の関係を満足するのがより好ましい。
【０１２４】
第２の領域２６内における混練機１の設定温度Ｔ２の具体的な値は、樹脂の組成等により異なるが、１００〜２６０℃であるのが好ましく、１２０〜２４０℃であるのがより好ましい。
また、第２の領域２６には、前述の混練セグメントが少なくとも１つ設けられているのが好ましい。これにより、混合物９を滞留させ、プロセス部２内に充満させることができ、加熱エネルギーを効率よく使うことができ、さらに、ニーディングディスクによる分散により一層相溶化させ、より均一な混練物７を得ることができる。使用するディスクは滞留作用のあるディスクを選択することが望ましい。なお、図示の構成では、混練セグメントが各軸の対応する部位に一対設けられている。
【０１２５】
また、混合物９の第２の領域２６での平均滞留時間（通過に要する時間）は、０．５〜２０分であるのが好ましく、０．５〜１０分であるのがより好ましい。第２の領域２６での平均滞留時間が、前記下限値未満であると、第２の領域２６の長さや軸２２、軸２３の回転数等によっては、結着樹脂の各樹脂を十分に相溶化させることが困難となる場合がある。一方、第２の領域２６での平均滞留時間が、前記上限値を超えると、プロセス部２内の温度、軸２２、軸２３の回転数等によっては、熱による混合物９の変性が起こり易くなり、最終的に得られるトナーの物性を十分に制御するのが困難になる可能性がある。
【０１２６】
また、第２の領域２６の長さＬ（２６）［ｍ］は、樹脂が十分相溶化できる長さであればよいが、プロセス部２の軸方向に垂直な断面における混練セグメントの最大外径をＤ［ｍ］としたとき、１０≦Ｌ（２６）／Ｄ≦２０の関係を満足するのが好ましい。また、第２の領域にある混練セグメントの長さＬｋ２［ｍ］は、６≦Ｌｋ２／Ｄ≦１０の関係を満足するのが好ましい。Ｌ（２６）／ＤやＬｋ２／Ｄが前記下限値未満であると、混合物９の第２の領域２６での滞留時間や軸２２、軸２３の回転数等によっては、結着樹脂の各樹脂を十分に相溶化させることが困難となる場合がある。一方、第２の領域２６の長さが、前記上限値を超えると、生産効率が低下し、また、プロセス部２内の温度、軸２２、軸２３の回転数等によっては、熱による混合物９の変性が起こり易くなり、最終的に得られるトナーの物性を十分に制御するのが困難になる可能性がある。
【０１２７】
＜第３の領域＞
ところで、第２の領域２６では、結着樹脂の各樹脂を十分に相溶化させるが、結着樹脂以外の着色剤等の成分は、互いに、分子構造が異なるため、相溶化せず、高温域では、結着樹脂の粘度が低いので分散も進みづらい。
そこで、図示の構成のように、第３の領域２７を設けるのが好ましい。これにより、前述のような相分離等を防止することができる。
【０１２８】
第３の領域２７では、主として、冷却しながら混合物９が実質的に流動する設定温度で混練することを目的とする。このように、冷却しつつ混練することで、樹脂の発熱による温度上昇を抑制し、高粘度状態で各成分を分散させることが可能となり、混練物７の各構成成分の分散不良や相分離の発生を効果的に防止することができる。また、結着樹脂の各樹脂の分子運動を、ある程度抑制しつつ混練するため、第２の領域２６で分散されたものが再凝集するのを防止でき、後の冷却工程においても相分離を防止することができる。さらに、結着樹脂として、ブロックポリエステルと非晶性ポリエステルとを含むものを用いた場合、冷却しつつ混練することで、ブロックポリエステルを適度な大きさに結晶化させることができる。その結果、最終的に得られるトナーは、機械的ストレスに強く、耐久性や保存性に特に優れたものとなる。
【０１２９】
本発明では、相溶化した前記結着樹脂のガラス転移点をＴｇ（Ｃ）［℃］としたとき、第３の領域２７における混練機１の設定温度Ｔ３［℃］は、（Ｔｇ（Ｃ）−３０）≦Ｔ３≦Ｔｇ（Ｃ）の関係を満足する。すなわち、このような関係を満足するように、第３の領域２７を設けた。設定温度Ｔ３が、前記下限値未満であると、結着樹脂の流動性が低下し、つまりが発生し、トナーの生産性が低下する場合がある。また、設定温度Ｔ３が、前記上限値を超えると、発熱による温度上昇により急激に粘度が低下し、後述する冷却工程等において相分離などが起こりやすくなり、第３の領域２７を設けることによる本発明の効果が十分に得られない。このように、本発明では、第３の領域２７の設定温度Ｔ３は前述の関係を満足するのが好ましく、（Ｔｇ（Ｃ）−２０）≦Ｔ３≦Ｔｇ（Ｃ）の関係を満足するのがより好ましい。
【０１３０】
このように、プロセス部２は、第１の領域２５、第２の領域２６および第３の領域２７の３つの領域を有するのが好ましく、さらに、これら３つの領域が、前述した関係を同時に満足するのが好ましい。これにより、最終的に得られるトナーは、各トナー粒子間での特性のバラツキが小さく、安定した特性を有するものとなる。
第３の領域２７における混練機１の設定温度Ｔ３の具体的な値は、樹脂の組成により異なるが、４０〜８０℃であるのが好ましく、４５〜７０℃であるのがより好ましい。
【０１３１】
また、上述のような温度範囲で混合物９を混練することにより、混合物９中にワックス（特に樹脂との相溶性が低いワックス）が含まれる場合には、混練物７中におけるワックスの粗大化等を防止することができ、ワックスを適切な粒径に微分散させることができる。その結果、得られる混練物７においては、粉砕性の低下を効果的に抑制することができ、また、最終的に得られるトナーにおいては、透明性、耐久性の低下やオフセットの発生等を抑制することができる。また、そのトナーについては、混練物７中の各構成成分が均一に分散しているので、トナーの各粒子間での特性のバラツキが小さく、全体としての特性に優れたものとすることができる。従って、各構成成分の効果を十分に発揮させることができる。
【０１３２】
また、第３の領域２７には、前述の混練セグメントが少なくとも１つ設けられているのが好ましい。これにより、より均一な混練物７を得ることができる。なお、図示の構成では、混練セグメントが各軸の対応する部位に一対設けられている。
また、混合物９の第３の領域２７での平均滞留時間は、０．５〜２０分であるのが好ましく、０．５〜１０分であるのがより好ましい。第３の領域２７での平均滞留時間が、前記下限値未満であると、第３の領域２７の長さや軸２２、軸２３の回転数等によっては、第３の領域２７を設けることによる前述の効果が十分に得られない場合がある。一方、第３の領域２７での平均滞留時間が、前記上限値を超えると、生産効率が低下し、また、プロセス部２内の温度、軸２２、軸２３の回転数等によっては、熱による混合物９の変性が起こり易くなり、最終的に得られるトナーの物性を十分に制御するのが困難になる可能性がある。
【０１３３】
また、第３の領域２７の長さＬ（２７）［ｍ］は、プロセス部２の軸方向に垂直な断面における混練セグメントの最大外径をＤ［ｍ］としたとき、２０≦Ｌ（２７）／Ｄ≦４０の関係を満足するのが好ましい。Ｌ（２７）／Ｄが前記下限値未満であると、混合物９の第３の領域２７での平均滞留時間や軸２２、軸２３の回転数等によっては、第３の領域２７を設けることによる前述の効果が十分に得られない場合がある。一方、Ｌ（２７）／Ｄが、前記上限値を超えると、生産効率が低下し、また、プロセス部２内の温度、軸２２、軸２３の回転数等によっては、熱による混合物９の変性が起こり易くなり、最終的に得られるトナーの物性を十分に制御するのが困難になる可能性がある。また、第３の領域にある混練セグメント長さＬｋ３［ｍ］は、プロセス部２の軸方向に垂直な断面における混練セグメントの最大外径をＤ［ｍ］としたとき、２≦Ｌｋ３／Ｄ≦６であるものが複数あることがのぞましい。Ｌｋ３／Ｄが前記下限値未満であると、混練セグメントでの滞留の効果が小さく、混練が十分できない場合がある。また、Ｌｋ３／Ｄが前記上限値を超えると、樹脂発熱が過大となり、冷却の効果が得られず、混練不足となる場合がある。そのため、比較的短い混練セグメントを複数設置することで、必要な強度の混練を行うことができる。
【０１３４】
また、第２の領域２６での混練機１の設定温度Ｔ２と第３の領域２７での混練機１の設定温度Ｔ３とは、（Ｔ２−Ｔ３）≧２０の関係を満足するのが好ましく、２０≦（Ｔ２−Ｔ３）≦２００の関係を満足するのがより好ましい。（Ｔ２−Ｔ３）が前記下限値未満であると、後述する冷却工程において、相分離を十分に防止するのが困難な場合がある。
【０１３５】
混練機１が、プロセス部２全体において、混合物９の１ｋｇあたりに与える混練エネルギーＢ［ｋＷｈ／ｋｇ］は、下記式（ＩＩ）により求められる。
Ｂ＝（混合物混練時の混練機の消費電力［ｋＷ］−空運転時の混練機の消費電力［ｋＷ］）／混練機中を流れる混合物の速度［ｋｇ／ｈ］…… （ＩＩ）
上記式（ＩＩ）により求められる混練エネルギーＢは、特に限定されないが、０．１〜５．０ｋＷｈ／ｋｇであるのが好ましく、０．２〜２．０ｋＷｈ／ｋｇであるのがより好ましい。Ｂが前記下限値未満であると、混練機１内の温度、軸２２、軸２３の回転数等によっては、十分に均一な混練物７を得ることが困難となる場合がある。一方、Ｂが前記上限値を超えると、混練機１内の温度、混合物９中の結着樹脂の種類等によっては、混合物９が熱等により変性し、また、結着樹脂の分子断裂等により、特性が劣化する場合がある。
【０１３６】
本発明は、前述した混合工程における混合エネルギーＡと混練工程における混練エネルギーＢとの比Ｂ／Ａが、Ｂ／Ａ≧５の関係を満足することに特徴を有する。すなわち、本発明は、混合工程において、比較的小さいエネルギーで原料５の凝集や溶融を防止しつつ混合し、かつ、混練工程において前述のように十分な混練エネルギーを与えて混練することにより、より均一な混練物７を得ることができるものである。これにより、各成分をより微分散させることができ、最終的に得られるトナーは、各トナー粒子間での組成特性のバラツキが小さく、安定した特性を有するものとなる。混合工程では、比較的粗大な樹脂粒子と微細な構成成分粉を混合するが、混合度合は、この樹脂粒子サイズオーダーで均一であればよく、トナーサイズの均一な微分数は次工程の混練工程で行えばよい。特に限定はされないが、樹脂粉末のサイズは２ｍｍ以下がよく１ｍｍ以下がより好ましい。
【０１３７】
これに対し、Ｂ／Ａが前記下限値未満であると、上記のような効果が得られない。すなわち、混練エネルギーＢに対する混合エネルギーＡの割合が比較的大きな場合、前述の混合工程において、原料５の温度が上昇し、原料５の再凝集や過粉砕、混合機８への融着等を生じ、組成の変動や流動性の低下を招き、前述の効果が得られない。また、混練エネルギーＢが相対的に小さな場合、前述の混練工程において、混合物９に対し十分な混練エネルギーを与えることができない。このため、混練物７の各構成成分の分散不良や相分離の発生等を十分に防止することができず、本発明の効果が十分に得られない。
【０１３８】
このように、本発明は、Ｂ／Ａが前述の関係を満足するものであるが、Ｂ／ＡはＢ／Ａ≧１０の関係を満足するのが好ましく、Ｂ／Ａは１００≦Ｂ／Ａ≦１０００の関係を満足するのがより好ましい。
これにより、混合工程において、原料の凝集や、混合機への原料の溶融固着を防止し、さらに、混合工程および混練工程を通して得られる混練物を十分均一なものとすることができる。
【０１３９】
図示の構成では、プロセス部２に第１の領域２５と、第２の領域２６と、第３の領域２７とが設けられている構成について説明したが、これ以外の領域が設けられている構成であってもよい。例えば、このような領域は、第１の領域２５よりもフィーダー４側にあってもよいし、第１の領域２５と第２の領域２６との間にあってもよいし、第２の領域２６と第３の領域２７との間にあってもよいし、第３の領域２７よりもヘッド部３側にあってもよい。
【０１４０】
また、各領域における設定温度は、各領域全長にわたって均一であっても、各領域内の部位により異なるものであってもよい。後者の場合、各領域における混練機１の設定温度の最低温度と最高温度とが、各領域における上記範囲内にあることが好ましい。
なお、前述のＴ１〜Ｔ３は、混練機１の各領域における設定温度であって、混練機１の内部を通過する混合物９の実際の温度は、各領域の境界を通過後、各領域の設定温度付近まで、徐々に移行するものである。
【０１４１】
本実施形態では、前述したように、プロセス部２において、プロセス部２を通過する混合物９を、所定のパターンで温度変化するように混練することにより、結着樹脂の各樹脂が十分に相溶化した状態にあり、また、原料を構成する各成分が十分に微分散された混練物７を得ることができる。その結果、最終的に得られるトナーは、各トナー粒子間での特性のバラツキが小さく、安定した特性を有するものとなる。また、特に、結着樹脂がブロックポリエステルと非晶性ポリエステルとを含むものである場合、非晶性ポリエステルが十分に軟化するような、比較的高い温度（ブロックポリエステルの融点付近の温度）においても、優れた形状の安定性を保持することができ、最終的に得られるトナーは、幅広い温度領域で十分な定着性（定着強度）を発揮することができる。
【０１４２】
ところで、従来、特に、結着樹脂として、各樹脂の特性の発生を期待して、２種以上の樹脂を含むものを用いた場合には、分散不良や相分離等の問題がより顕著なものとなっていた。これに対し、本発明では、結着樹脂として２種以上の樹脂を含むものを用いた場合でも、各樹脂が十分に相溶化し、十分に均一な混練物が得られるので、各樹脂の有する特性を十分に引き出すことができる。
【０１４３】
［押出工程］
プロセス部２で混練された混練物７は、軸２２と軸２３との回転により、ヘッド部３を介して、混練機１の外部に押し出される。
ヘッド部３は、プロセス部２から混練物７が送り込まれる内部空間３１と、混練物７が押し出される押出口３２とを有している。
【０１４４】
ヘッド部３における混練機１の設定温度Ｔ４［℃］は、Ｔ３より５０℃程度、高い温度であるのが好ましい。設定温度Ｔ４が、このような温度であると、混練物７が内部空間３１で固化せず、押出口３２から押し出しやすくなる。
なお、Ｔ４は、混練機１のヘッド部３における設定温度であって、ヘッド部３の内部を通過する混練物７の実際の温度は、第３の領域２７とヘッド部３との境界を通過後、ヘッド部３の設定温度付近まで、徐々に移行するものである。
【０１４５】
図示の構成では、内部空間３１は、押出口３２の方向に向って、その横断面積が漸減する横断面積漸減部３３を有している。
このような横断面積漸減部３３を有することにより、押出口３２から押し出される混練物７の押出量が安定し、また、後述する冷却工程における混練物７の冷却速度が安定する。その結果、これを用いて製造されるトナーは、各トナー粒子間での特性のバラツキが小さいものとなり、全体としての特性に優れたものになる。
【０１４６】
［冷却工程］
ヘッド部３の押出口３２から押し出された軟化した状態の混練物７は、冷却機６により冷却され、固化する。
冷却機６は、ロール６１、６２、６３、６４と、ベルト６５、６６とを有している。
【０１４７】
ベルト６５は、ロール６１とロール６２とに巻掛けられている。同様に、ベルト６６は、ロール６３とロール６４とに巻掛けられている。
ロール６１、６２、６３、６４は、それぞれ、回転軸６１１、６２１、６３１、６４１を中心として、図中ｅ、ｆ、ｇ、ｈで示す方向に回転する。これにより、混練機１の押出口３２から押し出された混練物７は、ベルト６５−ベルト６６間に導入される。ベルト６５−ベルト６６間に導入された混練物７は、ほぼ均一な厚さの板状となるように成形されつつ、冷却される。冷却された混練物７は、排出部６７から排出される。ベルト６５、６６は、例えば、水冷、空冷等の方法により、冷却されている。冷却機として、このようなベルト式のものを用いると、混練機から押し出された混練物７と、冷却体（ベルト）との接触時間を長くすることができ、混練物の冷却の効率を特に優れたものとすることができる。
【０１４８】
ところで、混練工程では、第３の領域２７において、混合物９の流動性を抑えつつ混練することで十分に相分離が抑えられた状態なので、剪断力がなくなった場合でも、相分離が起こりにくい状態となっている。従って、混練工程を完了してから冷却工程が完了するまでに、比較的長い時間を要する場合であっても、最終的に得られるトナー中での相分離を十分に防止することができる。しかし、より好ましくは、混練物７の冷却速度（例えば、混練物７が６０℃程度まで冷却される際の冷却速度）は、−１℃／秒より速いのが好ましく、−３〜−１００℃／秒であるのがより好ましい。また、混練工程の終了時（剪断力が加わらなくなった時点）から冷却工程が完了するまでに要する時間（例えば、混練物７の温度を６０℃以下に冷却するのに要する時間）は、６０秒以下であるのが好ましく、３〜２０秒であるのがより好ましい。冷却速度の計測は、例えば、混練直後にできるだけ細い熱電対を混練物７に横から差込み、温度を計測しつつ、冷却ベルト間を通過させ、求めることができる。
【０１４９】
前述した実施形態では、混合機として、図９に示すような混合機を用いる構成について説明したが、原料の混合に用いる混合機はこれに限定されない。原料の混合には、例えば、スーパーミキサー、リボンブレンダー、Ｖ型ミキサー、Ｑ型ミキサー、反転ミキサー等の混合機を用いることができる。
また、図示の構成では、撹拌羽を２枚有する構成の混合機について説明したが、撹拌羽は、１枚であってもよいし、３枚以上であってもよい。
【０１５０】
また、前述した実施形態では、混練機として、連続式の２軸混練押出機を用いる構成について説明したが、原料の混練に用いる混練機はこれに限定されない。原料の混練には、例えば、一軸押出機、テーパー押出機、連続２軸ロール、ホイールミキサー、ブレード型ミキサー等の各種混練機を用いることができる。
また、図示の構成では、軸を２本有する構成の混練機について説明したが、軸は１本であってもよいし、３本以上であってもよい。
【０１５１】
また、図示の構成では、第２の領域２６と第３の領域２７とにおいて、混練セグメントが１つずつ設けられた構成について説明したが、これに限定されず、例えば、第１の領域２５にも混練セグメントが設けられた構成であってもよいし、第２の領域２６および／または第３の領域２７に複数の混練セグメントが設けられた構成であってもよいし、片方の軸だけに混練セグメントが設けられた構成であってもよいし、各軸の対応する部位に混練セグメントが設けられているのを、各軸でずれて混練セグメントが設けられた構成であってもよい。
【０１５２】
また、本実施形態では、１つの混練機を用いる構成について説明したが、２つの混練機を用いて混練してもよい。この場合、例えば、一方の混練機のプロセス部２を第１の領域２５と第２の領域２６、他方の混練機のプロセス部２を第３の領域２７として用いてもよい。
また、前述した実施形態では、冷却機として、ベルト式のものを用いた構成について説明したが、例えば、ロール式（冷却ロール式）の冷却機を用いてもよい。また、混練機の押出口３２から押し出された混練物７の冷却は、前記のような冷却機を用いたものに限定されず、例えば、空冷等により行うものであってもよい。
【０１５３】
［造粒工程］
上述したような冷却工程を経た混練物７を造粒することにより、トナー製造用粉末を得る。
本実施形態においては、造粒工程は、以下に説明するような粉砕工程と、熱球形化工程とを有する。
なお、熱球形化工程は必ずしも行わなくてもよい。
【０１５４】
＜粉砕工程＞
まず、上述したような冷却工程を経た混練物７を粉砕する。
粉砕の方法は、特に限定されず、例えばボールミル、振動ミル、ジェットミル、ピンミル等の各種粉砕装置、破砕装置を用いて行うことができる。
粉砕の工程は、複数回（例えば、粗粉砕工程と微粉砕工程との２段階）に分けて行ってもよい。
【０１５５】
また、このような粉砕工程の後、必要に応じて、分級処理等の処理を行ってもよい。
分級処理には、例えば、ふるい、気流式分級機等を用いることができる。
また、得られたトナー製造用粉末に対しては、後述する熱球形化工程の前処理として、外添剤を付与する外添処理を施してもよい。このような前処理としての外添処理を行うことにより、トナー粒子の流動性と分散性が向上し、熱によるトナー同士の融着を十分に防止・抑制することができる。なお、このような前処理としての外添処理は、後述するような、熱球形化処理の後工程としての外添工程と同様にして行うことができ、また、後に詳述する外添剤を用いることができる。
【０１５６】
＜熱球形化工程（熱球形化処理）＞
次に、上記粉砕工程で得られた粉末（トナー製造用粉末）を加熱して球形化する熱球形化処理を施す。
このような熱球形化処理を施すことにより、トナー製造用粉末の表面上の比較的大きな凹凸が除去され、円形度が比較的高いものとなる。これにより、最終的に得られるトナーは、個々のトナー粉末間での帯電特性の差が小さいものとなり、感光体上への現像性が向上するとともに、感光体上へのトナーの付着（フィルミング）がより効果的に防止され、トナーの転写効率がさらに向上する。
【０１５７】
特に、本発明では、前述したように、トナー粒子が、前述の混合工程と混練工程とで十分に均一とした混練物７より得られるものであるため、このような熱球形化処理を行う場合であっても、その条件を緩和することができる。
特に、結着樹脂がブロックポリエステルと非晶性ポリエステルとを含む場合、熱球形化処理時において、ブロックポリエステルが形状の安定性を維持しつつ、非晶性ポリエステルを十分に軟化させることができる。したがって、最終的に得られるトナー（トナー粒子）の円形度を比較的高いものとすることができる。また、その結果、上述した熱球形化処理による効果をより効果的に発揮させることができる。
【０１５８】
熱球形化処理は、前記粉砕工程で得られたトナー製造用粉末を、例えば、圧縮空気等を用いて、加熱雰囲気下に噴射することにより行うことができる。このときの雰囲気温度は、２００〜４００℃であるのが好ましく、２３０〜３５０℃であるのがより好ましい。雰囲気温度が前記下限値未満であると、円形度を十分に高めるのが困難になる場合がある。一方、雰囲気温度が前記上限値を超えると、材料の熱分解、酸化劣化等の発生や、凝集、相分離等が発生し易くなり、最終的に得られるトナーの機能が低下する場合がある。
【０１５９】
また、結着樹脂として、ブロックポリエステルと非晶性ポリエステルとを含むものを用いた場合、ブロックポリエステルの融点をＴｍ（Ｂ）［℃］、非晶性ポリエステルの軟化点をＴ１／２（Ａ）［℃］としたとき、熱球形化工程時における雰囲気温度ＴＳ［℃］は、（Ｔ１／２（Ａ）＋１２０）≦ＴＳ≦（Ｔｍ（Ｂ）＋９０）の関係を満足するのが好ましく、（Ｔ１／２（Ａ）＋１４０）≦ＴＳ≦（Ｔｍ（Ｂ）＋７０）の関係を満足するのがより好ましい。このような雰囲気温度Ｔｓで熱球形化処理を行うことにより、材料の熱分解、酸化劣化等の発生や、凝集、相分離等の発生を十分に防止しつつ、得られるトナー粒子の円形度を比較的高いものにすることができる。
また、このような熱球形化処理は液体中で行ってもよい。
また、このような熱球形化工程の後、必要に応じて、分級処理等の処理を行ってもよい。
分級処理には、例えば、ふるい、気流式分級機等を用いることができる。
【０１６０】
［外添工程（外添処理）］
次に、粉砕もしくは熱球形化されたトナー製造用粉末に外添剤を付与する。
ところで、前述の混練工程における混練物７が樹脂の相溶が不十分だったり、構成成分が均一に分散されていないと、得られるトナー母粒子は、外添剤との親和性が部位によって異なるものとなる場合がある。この場合、外添剤がトナー母粒子に均一に付着しないで、トナー母粒子に外添剤が偏在してしまう可能性がある。
【０１６１】
これに対し、本発明では、トナー母粒子が前述したように樹脂が相溶化され、構成成分が微分散された十分均一な状態になっているので、外添剤も均一に付着しやすく、トナー粒子間での外添剤の付着率のバラツキも小さくすることができる。
さらに、結着樹脂としてブロックポリエステルと非晶性ポリエステルとを含むものを用いた場合、トナーの母粒子には、通常、後述するような適度な大きさを持つ結晶が含まれるため、後述するような外添剤を添加する場合においても、外添剤が、トナーの母粒子に埋没することなく、表面付近に安定して存在することができる。その結果、外添剤の効果も、十分発揮することができる。
【０１６２】
外添剤としては、例えば、酸化チタン、シリカ（正帯電性シリカ、負帯電性シリカ等）、酸化アルミニウム、酸化セリウム、酸化マグネシウム、酸化クロム、酸化亜鉛、マグネタイト等の金属酸化物、窒化珪素等の窒化物、炭化珪素等の炭化物、硫酸カルシウム等の硫酸塩、炭酸カルシウム等の炭酸塩、チタン酸ストロンチウム等のチタン酸塩等の金属塩等の無機材料で構成された微粒子、アクリル樹脂、フッ素樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリエステル樹脂、脂肪族金属塩（例えば、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸マグネシウム）等の有機材料で構成された材料またはこれらの複合材料が挙げられる。また、外添剤としては、上記のような材料で構成された微粒子の表面に、ＨＭＤＳ、シラン系カップリング剤（例えば、アミノ基等の官能基を有するものでもよい）、チタネート系カップリング剤、フッ素含有シラン系カップリング剤、シリコーンオイル等により表面処理を施したものを用いてもよい。
【０１６３】
上記外添剤の中でも、外添剤として用いることができる酸化チタンとしては、例えば、ルチル型の酸化チタン、アナターゼ型の酸化チタン、ルチルアナターゼ型の酸化チタン等が挙げられる。
ルチルアナターゼ型の酸化チタンは、結晶構造がルチル型の酸化チタン（二酸化チタン）と、結晶構造がアナターゼ型の酸化チタン（二酸化チタン）とを同一粒子内に有するものである。すなわち、ルチルアナターゼ型の酸化チタンは、ルチル型の結晶とアナターゼ型の結晶との混晶型の酸化チタン（二酸化チタン）を有するものである。
ルチル型の酸化チタンは、通常、紡錘形状の結晶になり易い性質を有している。また、アナターゼ型の酸化チタンは、微小な結晶を析出し易く、疎水化処理等に用いられるシランカップリング剤等との親和性に優れるという性質を有している。
【０１６４】
そして、ルチルアナターゼ型の酸化チタンは、ルチル型の結晶とアナターゼ型の結晶との混晶型の酸化チタンを有するものであるため、ルチル型の酸化チタンの利点と、アナターゼ型の酸化チタンの利点とを併有している。すなわち、ルチルアナターゼ型の酸化チタンでは、ルチル型結晶の間（ルチル型結晶の内部）に、微小なアナターゼ型結晶が混在し、全体としては、略紡錘形状を有するものとなることにより、トナーの母粒子中に埋没し難くなり、また、ルチルアナターゼ型の酸化チタン全体としての、シランカップリング剤等との親和性が優れたものとなるため、ルチルアナターゼ型の酸化チタン粉末の表面に均一で安定した疎水性被膜（シランカップリング被膜）が形成され易くなる。したがって、ルチルアナターゼ型の酸化チタンを含むことにより、得られるトナーは、帯電分布が均一（トナー粒子の帯電分布がシャープ）で、安定した帯電特性を有し、環境特性（特に耐湿性）、流動性、耐ケーキング性等に優れたものとなる。
【０１６５】
特に、ルチルアナターゼ型の酸化チタンは、前述したようなブロックポリエステル系樹脂と併用することにより、以下のような相乗効果を発揮する。
すなわち、前述のように、結着樹脂として、結晶性の高い結晶性ブロックを有するブロックポリエステルを含むものを用いた場合、トナー粒子中において、主として結晶性ブロックにより形成された所定の大きさの結晶を有するものとすることができる。このような結晶を有することにより、ルチルアナターゼ型の酸化チタンは、トナーの母粒子中に埋没しにくいものとなる。すなわち、前記結晶のような硬い成分を含むことにより、ルチルアナターゼ型の酸化チタンは、トナーの母粒子の表面付近に確実に担持（付着）されたものとなる。これにより、ルチルアナターゼ型の酸化チタンの機能（特に、優れた流動性、帯電性の付与等の効果）を十分に発揮させることができる。このように、前述したポリエステル系樹脂と併用した場合、ルチルアナターゼ型の酸化チタンの機能を十分に発揮させることができるため、用いる外添剤の量を抑制することができる。その結果、外添剤を多量に添加することによる不都合（例えば、紙等の転写材（記録媒体）への定着性の低下等）の発生を効果的に防止することができる。
【０１６６】
ルチルアナターゼ型の酸化チタン中におけるルチル型の酸化チタンとアナターゼ型の酸化チタンとの存在比率は、特に限定されないが、重量比で、５：９５〜９５：５であるのが好ましく、５０：５０〜９０：１０であるのがより好ましい。このようなルチルアナターゼ型の酸化チタンを用いることにより、前述したルチルアナターゼ型の酸化チタンを用いることによる効果は、さらに顕著なものとなる。
また、ルチルアナターゼ型の酸化チタンは、３００〜３５０ｎｍの波長領域の光を吸収するものであるのが好ましい。これにより、トナーは、特に耐光性（特に、記録媒体への定着後における耐光性）に優れたものとなる。
【０１６７】
本発明で用いられるルチルアナターゼ型の酸化チタンの形状は、特に限定されないが、通常、略紡錘形状である。
ルチルアナターゼ型の酸化チタンが略紡錘形状を有するものである場合、その平均長軸径は、１０〜１００ｎｍであるのが好ましく、２０〜５０ｎｍであるのがより好ましい。平均長軸径がこのような範囲の値であると、ルチルアナターゼ型の酸化チタンは、上述したような機能を十分に発揮することができ、また、トナーの母粒子中に埋没し難く、かつ遊離し難いものとなる。その結果、トナーの機械的ストレスに対する安定性は、さらに優れたものとなる。
【０１６８】
トナー中におけるルチルアナターゼ型の酸化チタンの含有量は、特に限定されないが、０．１〜２ｗｔ％であるのが好ましく、０．５〜１ｗｔ％であるのがより好ましい。ルチルアナターゼ型の酸化チタンの含有量が前記下限値未満であると、前述したような、ルチルアナターゼ型の酸化チタンを用いることによる効果が十分に発揮されない可能性がある。一方、ルチルアナターゼ型の酸化チタンの含有量が前記上限値を超えると、トナーの定着性が低下する傾向を示す。
【０１６９】
このようなルチルアナターゼ型の酸化チタンは、いかなる方法で調製されたものであってもよいが、例えば、アナターゼ型の酸化チタンを焼成することにより得ることができる。このような方法を用いることにより、ルチルアナターゼ型の酸化チタン中におけるルチル型の酸化チタンとアナターゼ型の酸化チタンとの存在比率を、比較的容易かつ確実に制御することができる。このような方法でルチルアナターゼ型の酸化チタンを得る場合、焼成温度は、７００〜１０００℃程度であるのが好ましい。焼成温度をこのような範囲の値にすることにより、ルチルアナターゼ型の酸化チタン中におけるルチル型の酸化チタンとアナターゼ型の酸化チタンとの存在比率を、さらに容易かつ確実に制御することが可能になる。
【０１７０】
また、ルチルアナターゼ型の酸化チタンは、疎水化処理が施されたものであるのが好ましい。疎水化処理を施すことにより、帯電が湿度によって大きく左右されなくなるという効果が得られる。疎水化処理としては、例えば、ＨＭＤＳ、シラン系カップリング剤（例えば、アミノ基等の官能基を有するものでもよい）、チタネート系カップリング剤、フッ素含有シラン系カップリング剤、シリコーンオイル等を用いた、ルチルアナターゼ型の酸化チタンの粉末（粒子）への表面処理等が挙げられる。
【０１７１】
また、前述した外添剤の中でも、外添剤として用いることができるシリカとしては、例えば、正帯電性シリカ、負帯電性シリカ等が挙げられる。正帯電性シリカは、例えば、負帯電性シリカに、アミノ基等の官能基を有するシラン系カップリング剤で、表面処理を施すことにより得ることができる。
外添剤として負帯電性シリカを用いた場合、トナー粒子の帯電量（絶対値）を大きくすることができる。その結果、安定した負帯電性トナーが得られ、画像形成装置のトナー制御が容易になるという効果が得られる。
【０１７２】
また、負帯電性シリカを前述したルチルアナターゼ型の酸化チタンと併用した場合、特に優れた効果が得られる。すなわち、負帯電性シリカとルチルアナターゼ型の酸化チタンとを併用することにより、トナーの流動性、環境特性（特に耐湿性）をさらに高めたり、より安定した摩擦帯電性を発揮することができるとともに、いわゆるカブリの発生をより効果的に防止することができる。また、負帯電性シリカとルチルアナターゼ型の酸化チタンとを併用することにより、得られるトナーを、帯電量（絶対値）が大きく、かつ帯電分布がよりシャープなものとすることができる。
略紡錘形状のルチルアナターゼ型の酸化チタンの平均長軸径をＤ１［μｍ］、負帯電性シリカの平均粒径をＤ２［μｍ］としたとき、０．２≦Ｄ１／Ｄ２≦１５の関係を満足するのが好ましく、０．４≦Ｄ１／Ｄ２≦５の関係を満足するのがより好ましい。このような関係を満足することにより、負帯電性シリカとルチルアナターゼ型の酸化チタンとを併用することによる効果はさらに顕著なものとなる。なお、本明細書では、「平均粒径」とは、体積基準の平均粒径のことを指すものとする。
【０１７３】
また、外添剤として、正帯電性シリカを用いた場合、例えば、正帯電性シリカをマイクロキャリアとして機能させることができ、トナー粒子自体の帯電性をさらに向上させることができる。特に、正帯電性シリカと、前述したルチルアナターゼ型の酸化チタンとを併用することにより、得られるトナーを、帯電量（絶対値）が大きく、かつ帯電分布がよりシャープなものとすることができる。
正帯電性シリカを含む場合、その平均粒径は、３０〜１００μｍであるのが好ましく、４０〜５０μｍであるのがより好ましい。正帯電性シリカの平均粒径がこのような範囲の値であると、前述した効果はより顕著なものとなる。
このような外添剤は、例えば、ヘンシェルミキサー等の高速攪拌混合機を用いて、トナー製造用粉末と混合すること等により添加することができる。混合条件としては、高速攪拌混合機の羽根の周速を１０ｍ／ｓ〜１００ｍ／ｓとするのが好ましい。
【０１７４】
また、このようにして得られるトナー粉末は、外添剤の被覆率（トナー粒子の表面積のうち外添剤が被覆する面積割合であり、外添剤の平均粒径相当の球がトナー平均粒径相当の球を六方細密充填で被覆するとしたときの計算上の被覆率）が１００〜３００％であるのが好ましく、１２０〜２２０％であるのがより好ましい。外添剤の被覆率が前記下限値未満であると、前述したような外添剤の効果が十分に発揮されない可能性がある。一方、外添剤の被覆率が前記上限値を超えると、トナーの定着性が低下する傾向を示す。
また、外添剤は、トナー中において、実質的に、その全てがトナー粒子（母粒子）に付着した状態になっていてもよいし、その一部がトナー粒子の表面から遊離していてもよい。すなわち、トナー中には、トナー粒子から遊離した外添剤が含まれていてもよい。
【０１７５】
このように、トナー中に、母粒子から遊離した外添剤（以下、「遊離外添剤」とも言う）が含まれると、このような遊離外添剤を、例えば、トナー粒子とは反対の極性に帯電するマイクロキャリアとして機能させることができる。このようなマイクロキャリアとして機能する遊離外添剤がトナー中に含まれると、現像時等に逆帯電性のトナー粒子（トナー粒子が帯電時に本来示すべき極性とは反対の極性に帯電するトナー粒子）が発生するのを効果的に防止、抑制することができる。その結果、トナーは、いわゆるカブリ等の不都合を生じ難いものとなる。
【０１７６】
トナー粒子から遊離した外添剤の量は、例えば、電子写真学会年次大会（通算９５回）” Ｊａｐａｎ Ｈａｒｄｃｏｐｙ’９７ ”論文集、「新しい外添評価方法−パーティクルアナライザによるトナー分析−」（鈴木俊之、高原寿雄、電子写真学会主催、１９９７年７月９〜１１日）に開示されている方法を適用して、測定することができる。以下、外添剤として酸化チタンを用いた場合のパーティクルアナライザ（ＰＴ１０００）による遊離外添剤量の測定方法の一例について説明する。
【０１７７】
この測定方法は、樹脂（Ｃ）からなる母粒子の表面に酸化チタン（ＴｉＯ２）からなる外添剤を付着させて形成されたトナーＴの粒子をプラズマ中に導入することにより、トナー粒子中の原子を励起させ、この励起に伴う発光スペクトルを得、トナー粒子中の元素分析を行うことにより測定する方法である。
まず、トナー製造用粉末（母粉末）に外添剤（ＴｉＯ２）が付着したトナー粒子がプラズマに導入すると、母粒子中のＣおよび外添剤（ＴｉＯ２）中のＴｉがともに発光する。このとき、母粒子（Ｃ）と外添剤（ＴｉＯ２）とが同時にプラズマに導入されることから、母粒子中のＣと外添剤（ＴｉＯ２）中のＴｉとは同時に発光するようになる。このように、母粒子中のＣと外添剤（ＴｉＯ２）中のＴｉとが同時に発光する状態の場合は、母粒子中のＣと外添剤（ＴｉＯ２）中のＴｉとが同期しているという。換言すれば、母粒子中のＣと外添剤（ＴｉＯ２）中のＴｉとが同期した状態は、外添剤（ＴｉＯ２）が母粒子（Ｃ）に付着している状態を表すことになる。
【０１７８】
また、外添剤（ＴｉＯ２）が付着していない母粒子（Ｃ）や母粒子（Ｃ）から遊離した外添剤（ＴｉＯ２）がプラズマに導入される場合は、前述と同様に母粒子中のＣおよび外添剤（ＴｉＯ２）中のＴｉはいずれも発光するが、このとき、母粒子中のＣと外添剤（ＴｉＯ２）中のＴｉとが異なる時間にプラズマに導入されることから、母粒子中のＣと外添剤（ＴｉＯ２）中のＴｉとは異なる時間に発光するようになる（例えば、母粒子が外添剤より先にプラズマに導入されると、先に母粒子中のＣが発光し、その後遅れて外添剤（ＴｉＯ２）中のＴｉが発光する）。
【０１７９】
このように、母粒子中のＣと外添剤（ＴｉＯ２）中のＴｉとが互いに異なる時間に発光する状態の場合は、母粒子中のＣと外添剤（ＴｉＯ２）中のＴｉとが同期していない（つまり、非同期である）という。換言すれば、母粒子中のＣと外添剤（ＴｉＯ２）中のＴｉとが非同期である状態は、外添剤（ＴｉＯ２）が母粒子（Ｃ）に付着していない状態を表すことになる。
【０１８０】
更に、上記のようにして得られる発光スペクトルにおいて発光信号の高さは、その発光の強さを表しているが、この発光の強さは粒子の大きさや形ではなく、粒子内に含まれているその元素（Ｃ、Ｔｉ）の原子数に比例している。そこで、発光強度を粒子の大きさとして表すために、母粒子中のＣおよび外添剤（ＴｉＯ２）中のＴｉの発光が得られたとき、これらの母粒子（Ｃ）および外添剤（ＴｉＯ２）だけでできた真球の粒子を仮定し、このときの真球の粒子を等価粒子と呼び、これらの粒径を等価粒径と呼ぶ。そして、外添剤は非常に小さいことから、これらの粒子を１個ずつ検出することができないので、検出された外添剤の発光信号を足し合わせて１つの等価粒子に換算して分析する。
このように母粒子および外添剤の各発光スペクトルによって得られた等価粒子の等価粒径を、トナーの各粒子毎にプロットすると、図４に示すようなトナー粒子の等価粒径分布図が得られる。
【０１８１】
図４において、横軸は母粒子（Ｃ）の等価粒径を表し、縦軸は外添剤（ＴｉＯ２）の等価粒径を表している。そして、横軸上の等価粒子は、外添剤（ＴｉＯ２）が付着されていない非同期の母粒子（Ｃ）を表しているとともに、縦軸上の等価粒子は、母粒子（Ｃ）から遊離した非同期の外添剤（ＴｉＯ２）を表している。また、横軸および縦軸上にない等価粒子は、母粒子（Ｃ）に外添剤（ＴｉＯ２）が付着されている同期のトナーを表している。このようにして、トナーの母粒子（Ｃ）に対する外添剤（ＴｉＯ２）の付着状態が分析される。また、他の外添剤（酸化チタン以外の外添剤）についても、上記と同様の方法で遊離した外添剤の割合を測定できる。
【０１８２】
このようにして測定することができる、トナー粒子から遊離したルチルアナターゼ型の酸化チタンの量（トナー中に含まれるルチルアナターゼ型の酸化チタンのうち、遊離外添剤となっているものの割合）は、０．１〜５．０％であるのが好ましく、０．５〜３．０％であるのがより好ましい。遊離外添剤の割合が少な過ぎると前述したマイクロキャリアとしての機能が十分に発揮されない場合がある。一方、遊離外添剤の割合が前記上限値を超えると、遊離外添剤がトナー接触部材に付着して、フィルミングが発生し易くなる。
【０１８３】
以上のようにして得られるトナー（トナー粉末）は、下記式（Ｉ）で表される平均円形度Ｒが０．８６〜０．９８であるのが好ましく、０．９０〜０．９８であるのがより好ましい。平均円形度Ｒが０．８６未満であると、個々のトナー粉末間での帯電特性の差を十分に小さくするのが困難となり、感光体上への現像性が低下する傾向を示す。また、平均円形度Ｒが小さすぎると、感光体上へのトナーの付着（フィルミング）が発生しやすくなり、トナーの転写効率が低下する場合がある。一方、平均円形度Ｒが０．９８を超えると、転写効率や機械的強度が増す反面、造粒（粒子同士の接合）が促進されることで平均粒子径が大きくなる等の問題がある。また、平均円形度Ｒが０．９８を超えると、例えば、感光体等に付着したトナーをクリーニングにより除去するのが困難となる。
Ｒ＝Ｌ０／Ｌ１・・・（Ｉ）
（ただし、式中、Ｌ１［μｍ］は、測定対象のトナー粒子の投影像の周囲長、Ｌ０［μｍ］は、測定対象のトナー粒子の投影像の面積に等しい面積の真円（完全な幾何学的円）の周囲長を表す。）
また、トナーの平均粒径は、３〜１２μｍであるのが好ましく、５〜１０μｍであるのがより好ましい。トナーの平均粒径が前記下限値未満であると、トナー粒子間での融着等が起こり易くなる。一方、トナーの平均粒径が前記上限値を超えると、印刷物の解像度が低下する傾向を示す。
【０１８４】
また、トナー中の結着樹脂の含有量は、５０〜９５ｗｔ％であるのが好ましく、８０〜９０ｗｔ％であるのがより好ましい。結着樹脂の含有量が前記下限値未満であると、本発明の効果が十分に得られない可能性がある。一方、結着樹脂の含有量が前記上限値を超えると、着色剤等の成分の含有量が相対的に低下し、発色性等の特性の発揮が困難となる場合がある。
【０１８５】
また、トナー中に含まれる結着樹脂の樹脂組成（構成モノマー、構成樹脂の存在比等）、平均重量分子量Ｍｗ、ガラス転移点、軟化点、融点等、平均重量分子量Ｍｗ、ガラス転移点、軟化点等は、原料５の構成材料の項目で説明したのと同様であるのが好ましいが、製造工程中に変化したものであってもよい。
また、トナー中にワックスが含まれる場合、その含有量は、特に限定されないが、１０ｗｔ％以下であるのが好ましく、７ｗｔ％以下であるのがより好ましく、１〜５ｗｔ％であるのがさらに好ましい。ワックスの含有量が多すぎると、ワックスが遊離、粗大化し、トナー表面へのワックスのしみ出し等が顕著に起こり、トナーの転写効率を十分に高めるのが困難になったり、耐久性を低下させる可能性がある。
【０１８６】
トナーの物性としての酸価は、トナーの環境特性（特に、耐湿性）を左右する要因の一つである。トナーの酸価は、３０ＫＯＨｍｇ／ｇ以下であるのが好ましく、８ＫＯＨｍｇ／ｇ以下であるのがより好ましい。トナーの酸価が８ＫＯＨｍｇ／ｇ以下であると、トナーの環境特性（特に耐湿性）は特に優れたものとなる。
【０１８７】
また、本発明のトナーは、後述するような定着ニップ部を有する定着装置で用いた場合において、トナー粒子が定着ニップ部を通過するのに要する時間をΔｔ［秒］、トナーの０．０１秒での緩和弾性率を初期緩和弾性率Ｇ（０．０１）とし、さらに、トナーのΔｔ秒での緩和弾性率をＧ（Δｔ）としたとき、Ｇ（０．０１）／Ｇ（Δｔ）≦１０の関係を満足するのが好ましく、１≦Ｇ（０．０１）／Ｇ（Δｔ）≦８の関係を満足するのがより好ましく、１≦Ｇ（０．０１）／Ｇ（Δｔ）≦６の関係を満足するのがさらに好ましい。このような関係を満足することにより、トナー粒子の弾性率低下によるトナーの泣き別れ、オフセットが特に発生し難くなる。これに対し、Ｇ（０．０１）／Ｇ（Δｔ）が１０を超えると、トナーの泣き別れ、オフセットが発生し易くなる。トナーの緩和弾性率は、例えば、トナーの構成材料の組成（例えば、結着樹脂の各樹脂の分子量、モノマー成分、ランダム性や、ワックス、外添剤の組成、各構成成分の含有量等）や、トナーの製造条件（例えば、混練工程における原料温度、混練時間や、冷却工程における混練物の冷却速度、熱球形化工程における処理温度等）により、調節することができる。
また、結着樹脂として、ブロックポリエステルと非晶性ポリエステルとを含むものを用いる場合、通常、主としてブロックポリエステルの結晶性ブロックにより構成された結晶が存在する。
【０１８８】
このような結晶は、その平均長さ（長手方向の平均長さ）が１０〜１０００ｎｍであるのが好ましく、５０〜７００ｎｍであるのが好ましい。結晶の長さがこのような範囲の値であると、トナーの形状の安定性が特に優れたものとなり、機械的ストレスに対し、特に優れた安定性を示すものとなる。特に、トナー粒子の表面付近に、外添剤がより確実に保持されることとなり（外添剤が母粒子中に埋没するのを効果的に防止することができ）、トナー粒子は、現像装置等における安定性に特に優れたものとなり、また、フィルミング等の発生を生じ難いものとなる。なお、前記結晶の大きさは、例えば、原料成分として用いるブロックポリエステルの製造条件等を制御することによりブロックポリエステルの分子量やランダム性を変更したり、結着樹脂の各樹脂の配合比を変更したり、前述した混練工程、冷却工程の条件を変更すること等により、適宜調整することができる。
【０１８９】
特に、トナーがルチルアナターゼ型の酸化チタンを含むものである場合、次の関係を満足するのが好ましい。すなわち、略紡錘形状のルチルアナターゼ型の酸化チタンの平均長軸径をＤ１［ｎｍ］、結晶の平均長さをＬＣ［ｎｍ］としたとき、０．０１≦Ｄ１／ＬＣ≦２の関係を満足するのが好ましく、０．０２≦Ｄ１／ＬＣ≦１の関係を満足するのがより好ましい。このような関係を満足することにより、ルチルアナターゼ型の酸化チタンは、前述したような効果を十分に発揮しつつ、母粒子中に埋没し難いものとなる。その結果、トナーは、前述した機能を十分に保持し、かつ、機械的ストレスに対する安定性が特に優れたものになる。
【０１９０】
なお、結晶の平均長さは、透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）、小角Ｘ線散乱測定等により測定することができる。
また、本発明のトナーは、結着樹脂の各樹脂ができるだけ相溶しているものであるのが好ましい。これにより、各トナー粒子間での特性のばらつきが小さく、トナー全体としての特性がより安定したものとなり、本発明の効果がより顕著のものとなる。
【０１９１】
また、本発明のトナーは、非磁性一成分系のトナーに適用されるものであるのが好ましい。非磁性一成分系のトナーは、一般に、後述するような規制ブレードを有する画像形成装置に適用される。したがって、機械的ストレスに強い本発明のトナーは、非磁性一成分系のトナーとして用いたときに、前述したような効果をより顕著に発揮することができる。
【０１９２】
また、結着樹脂がブロックポリエステルおよび非晶性ポリエステルを含むもの、あるいは、架橋型ポリエステルおよび非架橋型ポリエステルを含むものである場合、以下で説明するような定着装置、画像形成装置に用いられるものであるのが好ましい。以下、バインダー樹脂がブロックポリエステルおよび非晶性ポリエステルを含むものとして、定着装置、画像形成装置について説明する。
【０１９３】
次に、本発明のトナーが適用される定着装置、画像形成装置の好適な実施形態について説明する。
図９は、本発明のトナーが適用される画像形成装置の好適な実施形態を示す全体構成図、図１０は、図９の画像形成装置が有する現像装置の断面図、図１１は、図９の画像形成装置に用いられる定着装置の詳細構造を示し、一部破断面を示す斜視図、図１２は、図１１の定着装置の要部断面図、図１３は、図１１の定着装置を構成する剥離部材の斜視図、図１４は、図１１の定着装置を構成する剥離部材の取付状態を示す側面図、図１５は、図１１の定着装置を上面から見た正面図、図１６は、定着ニップ部の出口における接線に対する、剥離部材の配置角度を説明するための模式図、図１７は、定着ローラ、加圧ローラの形状と、定着ニップ部の形状を模式的に示す図、図１８は、図１７（ａ）のＸ−Ｘ線における断面図、図１９は、定着ローラ、加圧ローラの形状と、定着ニップ部の形状を模式的に示す図、図２０は、図１９（ａ）のＹ−Ｙ線における断面図、図２１は、定着ローラと、剥離部材とのギャップを説明するための断面図である。
【０１９４】
画像形成装置１０の装置本体２０内には、感光体ドラムからなる像担持体３０が配設され、図示しない駆動手段によって図示矢印方向に回転駆動される。この像担持体３０の周囲には、その回転方向に沿って、像担持体（感光体）３０を一様に帯電するための帯電装置４０、像担持体３０上に静電潜像を形成するための露光装置５０、静電潜像を現像するためのロータリー現像装置６０、像担持体３０上に形成された単色のトナー像を一次転写するための中間転写装置７０が配設されている。
【０１９５】
ロータリー現像装置６０は、イエロー用現像装置６０Ｙ、マゼンタ用現像装置６０Ｍ、シアン用現像装置６０Ｃおよびブラック用現像装置６０Ｋが支持フレーム６００に装着され、支持フレーム６００は図示しない駆動モータにより回転駆動される構成になっている。これらの複数の現像装置６０Ｙ、６０Ｃ、６０Ｍ、６０Ｋは、像担持体３０の１回転毎に選択的に一つの現像装置の現像ローラ６０４が像担持体３０に対向するように回転移動するようにされている。なお、各現像装置６０Ｙ、６０Ｃ、６０Ｍ、６０Ｋには、各色のトナーが収納されたトナー収納部が形成されている。
現像装置６０Ｙ、６０Ｃ、６０Ｍ、６０Ｋは、いずれも同一の構造を有している。したがって、ここでは現像装置６０Ｙの構造について説明するが、現像装置６０Ｃ、６０Ｍ、６０Ｋについても、構造、機能は同様である。
【０１９６】
図１０に示すように現像装置６０Ｙでは、その内部にトナーＴを収容するハウジング６０１に供給ローラ６０３および現像ローラ６０４が軸着されており、当該現像装置６０Ｙが上記した現像位置に位置決めされると、「トナー担持体」として機能する現像ローラ６０４が像担持体（感光体）３０と当接してまたは所定のギャップを隔てて対向位置決めされるとともに、これらのローラ６０３、６０４が本体側に設けられた回転駆動部（図示省略）と係合されて所定の方向に回転するように構成されている。この現像ローラ６０４は、現像バイアスを印加されるべく銅、ステンレス、アルミニウム等の金属または合金により円筒状に形成されている。
【０１９７】
また、現像装置６０Ｙでは現像ローラ６０４の表面に形成されるトナー層の厚みを所定厚みに規制するための規制ブレード６０５が配置されている。この規制ブレード６０５は、ステンレスやリン青銅などの板状部材６０５ａと、板状部材６０５ａの先端部に取り付けられたゴムや樹脂部材などの弾性部材６０５ｂとで構成されている。この板状部材６０５ａの後端部はハウジング６０１に固着されており、現像ローラ６０４の回転方向Ｄ３において、板状部材６０５ａの先端部に取り付けられた弾性部材６０５ｂが板状部材６０５ａの後端部よりも上流側に位置するように配設されている。
【０１９８】
中間転写装置７０は、駆動ローラ９０および従動ローラ１００と、両ローラにより図示矢印方向に駆動される中間転写ベルト１１０と、中間転写ベルト１１０の裏面で像担持体３０に対向して配設された一次転写ローラ１２０と、中間転写ベルト１１０上の残留トナーを除去する転写ベルトクリーナ１３０と、駆動ローラ９０に対向して配設され、中間転写ベルト１１０に形成された４色フルカラー像を記録媒体（紙等）上に転写するための二次転写ローラ１４０とからなっている。
【０１９９】
装置本体２０の底部には給紙カセット１５０が配設され、給紙カセット１５０内の記録媒体は、ピックアップローラ１６０、記録媒体搬送路１７０、二次転写ローラ１４０、定着装置１９０を経て排紙トレイ２００に搬送されるように構成されている。なお、２３０は両面印刷用搬送路である。
上記構成からなる画像形成装置１０の作用について説明する。図示しないコンピュータからの画像形成信号が入力されると、像担持体３０、現像装置６０の現像ローラ６０４および中間転写ベルト１１０が回転駆動し、先ず、像担持体３０の外周面が帯電装置４０によって一様に帯電され、一様に帯電された像担持体３０の外周面に、露光装置５０によって第１色目（例えばイエロー）の画像情報に応じた選択的な露光がなされ、イエローの静電潜像が形成される。
【０２００】
一方、現像装置６０Ｙでは、２つのローラ６０３、６０４が接触しながら回転することで、イエロートナーが現像ローラ６０４の表面に擦り付けられて所定の厚みのトナー層が現像ローラ６０４の表面に形成される。そして、規制ブレード６０５の弾性部材６０５ｂが現像ローラ６０４の表面に弾性的に当接して、現像ローラ６０４の表面上のトナー層を、所定の厚みに規制する。
【０２０１】
像担持体３０上に形成された潜像位置には、イエロー用現像装置６０Ｙが回動してその現像ローラ６０４が当接し、これによってイエローの静電潜像のトナー像が像担持体３０上に形成され、次に、像担持体３０上に形成されたトナー像は一次転写ローラ１２０により中間転写ベルト１１０上に転写される。このとき、二次転写ローラ１４０は中間転写ベルト１１０から離間されている。
【０２０２】
上記の処理が画像形成信号の第２色目、第３色目、第４色目に対して、像担持体３０と中間転写ベルト１１０の１回転による潜像形成、現像、転写が繰り返され、画像形成信号の内容に応じた４色のトナー像が中間転写ベルト１１０上において重ねられて転写される。そして、このフルカラー画像が二次転写ローラ１４０に達するタイミングで、記録媒体が搬送路１７０から二次転写ローラ１４０に供給され、このとき、二次転写ローラ１４０が中間転写ベルト１１０に押圧されるとともに二次転写電圧が印加され、中間転写ベルト１１０上のフルカラートナー像が記録媒体上に転写される。そして、この記録媒体上に転写されたトナー像は定着装置１９０により加熱加圧され定着される。中間転写ベルト１１０上に残留しているトナーは転写ベルトクリーナ１３０によって除去される。
【０２０３】
なお、両面印刷の場合には、定着装置１９０を出た記録媒体は、その後端が先端となるようにスイッチバックされ、両面印刷用搬送路２３０を経て、二次転写ローラ１４０に供給され、中間転写ベルト１１０上のフルカラートナー像が記録媒体上に転写され、再び定着装置１９０により加熱加圧され定着される。
図９において、本発明に係わる定着装置１９０は、熱源を有する定着ローラ２１０とこれに圧接される加圧ローラ２２０とから構成され、定着ローラ２１０と加圧ローラ２２０の軸を結ぶ線は水平線からθの角度を有するように配置されている。なお、０°≦θ≦３０°である。
【０２０４】
次に定着装置１９０について、詳細に説明する。
図１１および図１５において、ハウジング２４０内には定着ローラ２１０が回動自在に装着され、定着ローラ２１０の一端には駆動ギヤ２８が連結されている。そして、定着ローラ２１０に対向して加圧ローラ２２０が回動自在に装着されている。加圧ローラ２２０の軸方向長さは定着ローラ２１０のそれよりも短く、その空いたスペースに軸受２５０が設けられて、加圧ローラ２２０の両端は軸受２５０により支持されている。軸受２５０には加圧レバー２６０が回動可能に設けられ、加圧レバー２６０の一端とハウジング２４０間には加圧スプリング２７０が配設され、これにより加圧ローラ２２０と定着ローラ２１０が加圧されるように構成されている。
【０２０５】
図１２において、定着ローラ２１０は、内部にハロゲンランプ等の熱源２１０ａを有する金属製の筒体２１０ｂ、筒体２１０ｂの外周に設けられたシリコンゴム等からなる弾性層２１０ｃと、弾性層２１０ｃの表面に被覆されたフッ素ゴム、フッ素樹脂（例えばパーテトラフロロエチレン（ＰＴＦＥ））よりなる表層（図示せず）と、筒体２１０ｂに固定された回転軸２１０ｄとから構成されている。
【０２０６】
加圧ローラ２２０は、金属製の筒体２２０ｂと、筒体２２０ｂに固定された回転軸２２０ｄと、回転軸２２０ｄを軸支持する軸受２５０と、定着ローラ２１０と同様に、筒体２２０ｂの外周に設けられた弾性層２２０ｃと、弾性層２２０ｃの表面に被覆されたフッ素ゴム、フッ素樹脂よりなる表層（図示せず）とから構成されている。定着ローラ２１０の弾性層２１０ｃの厚みは、加圧ローラ２２０の弾性層２２０ｃの厚みより極端に小さくし、これにより加圧ローラ２２０側が凹状にへこむような定着ニップ部３４０が形成されている。
【０２０７】
図１１および図１２に示すように、ハウジング２４０の両側面には、支持軸２９０、３００が設けられており、この支持軸２９０、３００にそれぞれ定着ローラ２１０側の剥離部材３１０と加圧ローラ２２０側の剥離部材３２０が回動自在に装着されている。これにより、定着ローラ２１０と加圧ローラ２２０の軸方向で定着ニップ部３４０の記録媒体搬送方向下流側に剥離部材３１０、３２０が配設されることになる。
【０２０８】
定着ローラ２１０側の剥離部材３１０は、図１３および図１４に示すように、樹脂シートまたは金属シートを基材とし、該基材表面にフッ素系樹脂層を形成している。剥離部材３１０は、プレート状の剥離部（基材）３１０ａと、剥離部３１０ａの後方で定着ローラ２１０側にＬ字状に折曲された折曲部３１０ｂと、剥離部３１０ａの両側端で下方向に折曲された支持片３１０ｃと、支持片３１０ｃに形成された嵌合穴３１０ｄと、剥離部３１０ａの両側端前方に延設されたガイド部３１０ｅとから構成されている。
【０２０９】
剥離部３１０ａは、定着ニップ部３４０の出口（ニップ出口３４１）に向けて傾斜するように配置され、剥離部３１０ａの先端は定着ローラ２１０に非接触でかつ近接されている。支持片３１０ｃの嵌合穴３１０ｄには、図１２で説明した支持軸２９０が嵌合されている。ガイド部３１０ｅは、スプリング３３によりハウジング２４０に付勢され、これによりガイド部３１０ｅの先端は定着ローラ２１０に当接されており、その結果、剥離部３１０ａの先端と定着ローラ２１０表面との間のギャップが常時一定になるようにされている。
【０２１０】
加圧ローラ２２０側の剥離部材３２０は、定着ローラ２１０側の剥離部材と同様の形状であるが、図１１および図１２に示すように、剥離部３２０ａの先端は剥離部３１０ａの先端よりも記録媒体搬送方向下流側に配置されている。また、ガイド部３２０ｅの先端は加圧ローラ２２０の軸受２５０の周面にＰ点で当接されており、これにより、剥離部３２０ａの先端と加圧ローラ２２０表面との間のギャップが常時一定になるようにされている。
【０２１１】
本実施形態では、図１１および図１２に示すように、定着ローラ２１０と加圧ローラ２２０の軸方向で定着ニップ部３４０の記録媒体搬送方向下流側に剥離部材３１０、３２０を配設している。定着ローラ２１０側の剥離部材３１０の先端は、定着ニップ部３４０の出口に向けて傾斜するように配置され、定着ローラ２１０に非接触でかつ近接されている。加圧ローラ２２０側の剥離部材３２０の先端は、定着ローラ２１０側の剥離部材３１０の先端よりも記録媒体搬送方向下流側に配置されている。
【０２１２】
図１４に示すように、定着ローラ２１０側の剥離部材３１０は、そのガイド部３１０ｅが、スプリング３３によりハウジング２４０に付勢され、これによりガイド部３１０ｅの先端は定着ローラ２１０に当接されており、その結果、剥離部３１０ａの先端と定着ローラ２１０表面との間のギャップが常時一定になるように位置決めを行っている。
【０２１３】
加圧ローラ２２０側の剥離部材３２０は、定着ローラ２１０側の剥離部材と同様の形状であり、図１１および図１２に示すように、剥離部３２０ａの先端は剥離部３１０ａの先端よりも記録媒体搬送方向下流側に配置され、また、ガイド部３２０ｅの先端は加圧ローラ２２０の軸受２５０の表面にＰ点で当接されており、これにより剥離部３２０ａの先端と加圧ローラ２２０表面との間のギャップが常時一定になるように位置決めを行っている。そのために、図１５に示すように、加圧ローラ２２０の軸方向長さは定着ローラ２１０のそれよりも短く、その空いたスペースに軸受２５０が設けられ、加圧ローラ２２０の両端は軸受２５０により支持されている。
【０２１４】
両面印刷の場合、片面に印刷された記録媒体は定着ローラ２１０側の剥離部材３１０により剥離された後、記録媒体の後端が先端となるようにスイッチバックされ、両面印刷用搬送路２３０を経て二次転写ローラ１４０に供給され、中間転写ベルト１１０上のフルカラートナー像が記録媒体上に転写され、再び定着ローラ２１０により加熱加圧され定着され、このとき、加圧ローラ２２０に付着し巻き付いてしまう記録媒体は、加圧ローラ２２０側の剥離部材３２０により剥離されることになる。
【０２１５】
上記のように、本実施形態の定着装置では、定着ローラおよび加圧ローラの軸方向かつ定着ニップ部の記録媒体搬送方向下流側に、定着ローラおよび加圧ローラに近接して配設される剥離部材を備え、前記定着ローラ側の剥離部材の位置決めは定着ローラ表面で行ない、前記加圧ローラ側の剥離部材の位置決めは加圧ローラの軸受表面で行うので、定着ローラおよび加圧ローラからの記録媒体の剥離性を向上させることができる。
【０２１６】
また、本実施形態では、図１６に示すように、定着ローラ２１０と加圧ローラ２２０とを略水平状態に配置し、記録媒体５００を定着ニップ部３４０から上方に排出する方式を採用しているが、定着ニップ部３４０のニップ出口３４１の接線Ｓに対する、剥離部材３１０の配置角度θＡを、−５〜２５°の範囲に設定するのが好ましい。定着ニップ部３４０のニップ出口３４１の接線Ｓに対する、剥離部材３１０の配置角度θＡをこのような範囲の値に設定することにより、画像にすじが発生し難くなり、また、剥離性が良好になる。なお、配置角度θＡは、定着ローラ２１０側を「＋」、加圧ローラ側を「−」とする。
【０２１７】
また、定着ローラ２１０、加圧ローラ２２０は、例えば、それぞれの軸方向において外径寸法がほぼ一定のもの（略円筒形状を有するものであってもよいが、外径寸法が両端部付近で小さく中央部付近で大きい、いわゆるクラウン形状や、外径寸法が両端部付近で大きく中央部付近で小さい、いわゆる逆クラウン形状等を有するものであってもよい。
【０２１８】
例えば、定着ローラ２１０、加圧ローラ２２０が図１７に示すように、逆クラウン形状を有するものである場合、剥離部材３１０の断面形状は、図１８に示すようなものであるのが好ましい。また、定着ローラ２１０、加圧ローラ２２０が図１９に示すように、クラウン形状を有するものである場合、剥離部材３１０の断面形状は、図２０に示すようなものであるのが好ましい。
【０２１９】
このように、定着ローラ２１０に沿って配設された剥離部材３１０が定着ニップ部３４０のニップ出口３４１の形状に沿う形状を有するものであると、剥離の際に、剥離部材３１０の定着ローラ２１０側の側縁と、記録媒体との接点が増え、両者の接触圧力が一部に集中することに起因する弊害、例えば、記録媒体の巻きこみや形成された画像における乱れ、すじの発生等を効果的に防止、抑制することができる。
【０２２０】
また、図２１に示すように、定着装置１９０では、定着ローラ２１０の軸方向の端部付近における、定着ローラ２１０と剥離部材３１０とのギャップＧ２［μｍ］が、定着ローラ２１０の軸方向の中央部付近における、定着ローラ２１０と剥離部材３１０とのギャップＧ１［μｍ］より大きくなっているのが好ましい。このような関係を満足することにより、以下のような効果が得られる。
【０２２１】
すなわち、剥離部材３１０は、その長さ方向の中央部付近で、定着ローラ２１０とのギャップが小さいため、剥離性を大きく損なうことなく、ギャップ管理を簡便にでき、また、定着装置１９０の製造も容易になる。また、異物の侵入や紙詰まりが発生した場合であっても、これらによる剥離部材３１０や定着ローラ２１０へのダメージを生じ難く、剥離部材３１０、定着ローラの耐久性、信頼性が向上し、定着装置１９０、画像形成装置１０としての耐久性、信頼性も向上する。なお、上記のようなＧ１とＧ２との関係は、例えば、剥離部材３１０を弓型形状にしたり、剥離部材３１０の先端部３１０ｆを弓型形状にしたり、定着ローラ２１０をクラウン形状にすることにより満足させることができる。
【０２２２】
上記のような定着装置においては、定着ニップ部３４０の長さは、トナー粒子が前記定着ニップ部３４０を通過するのに要する時間が０．０２〜０．２秒となるようなものであるのが好ましく、０．０３〜０．１秒であるのがより好ましい。トナー粒子が前記定着ニップ部３４０を通過するのに要する時間がこのような範囲の値であると、トナーが溶融温度まで昇温され、かつ溶融しすぎず定着ローラへの離型性が十分に確保される。
【０２２３】
また、定着装置１９０は、高速印刷（高速定着、高速画像形成）に適したものであり、具体的には、記録媒体５００の送り速度（繰り出し速度）が０．０５〜１．０ｍ／秒であるのが好ましく、０．２〜０．５ｍ／秒であるのがより好ましい。このように、本発明のトナーを好適に用いた場合、比較的高速で記録媒体５００にトナーを定着した場合であっても、画像にすじや乱れが発生するのを防止することができ、また、記録媒体５００の巻きこみ等の剥離不良を発生し難い。
【０２２４】
また、運転時における、定着ニップ部３４０の温度は、１００〜２２０℃であるのが好ましく、１２０〜２００℃であるのがより好ましい。定着ニップ部３４０の温度がこのような範囲の値であると、紙通過時の温度低下（温度ドロップ）によるトナーの定着強度の低下を十分に防止することができる。
また、運転時における、定着設定温度（定着ローラ２１０表面の設定温度）は、１１０〜２２０℃であるのが好ましく、１３０〜２００℃であるのがより好ましい。定着ローラ２１０の設定温度がこのような範囲の値であると、トナーの定着強度確保と昇温時間（ウォームアップタイム）の短縮が両立できる。
【０２２５】
以上説明したような定着装置１９０は、上述したように、高速印刷（高速定着、高速画像形成）に適している。しかしながら、このような定着装置では、トナーの定着した記録媒体が剥離部材に接触する際にもトナーが高温状態になっているため、従来のトナーを用いた場合には、剥離部材との接触により、定着画像に乱れやすじを生じる可能性がある。また、定着したトナーが溶融した状態（低粘度の状態）で剥離部材と接触すると、記録媒体を確実に剥離するのが困難になる可能性もある。
【０２２６】
これに対して、本発明のトナーでは、前述の問題を解決することができる。特に、結着樹脂として、ブロックポリエステルと非晶性ポリエステルとを含むものを用いた場合、前述の効果が顕著なものとなる。すなわち、トナー中に、軟化点の比較的低い非晶性ポリエステルが含まれるため、定着ニップ部３４０を通過する際に記録媒体に確実に定着されるものであるとともに、結晶性ブロックを有するブロックポリエステルも含まれるため、その内部に、高硬度で適度な大きさを有する結晶が析出したものになり易い。このような結晶が存在することにより、定着時のように比較的高い温度となる場合においても、トナーの溶融粘度を所定値より低くさせないようにすることができ、定着時等においても部分的に硬いサイトが存在することになる。その結果、トナーの定着画像が、剥離部材と接触した場合においても、形成された画像に乱れやすじを生じ難い。また、本発明のトナーが定着された記録媒体では、剥離不良が特に起こり難く、剥離部材により定着ローラから確実に剥離される。
【０２２７】
以上、本発明のトナーの製造方法およびトナーについて、好適な実施形態に基づいて説明したが、本発明はこれに限定されるものではない。
例えば、本発明のトナーは、前述したような方法で製造されたものに限定されない。例えば、前述した実施形態では、造粒工程を経て得られたトナー製造用粉末に外添処理を施すことにより得られるものとして説明したが、外添処理を施さずに、造粒工程により得られた粉末（トナー製造用粉末）をそのままトナーとして用いてもよい。また、前述した実施形態では、粉砕工程後に、熱球形化処理を施すものとして説明したが、このような熱球形化処理は省略してもよい。また、前述した実施形態では、トナーの製造方法として、粉砕法を用いた構成について説明したが、本発明のトナーは、スプレードライ法、重合法等により得られるものであってもよい。
【０２２８】
また、前述した実施形態では、結着樹脂として２種の樹脂を含むものを用いた構成について説明したが、結着樹脂は１種または３種以上の樹脂を含むものであってもよい。
また、前述した実施形態では、結着樹脂として、ブロックポリエステルと非晶性ポリエステルとを含むものを用いた構成について説明したが、それ以外のものでもよい。
【０２２９】
また、前述した実施形態では、ルチルアナターゼ型酸化チタンは、外添剤として添加されるものとして説明したが、例えば、ルチルアナターゼ型酸化チタンを混練工程に供される原料の一成分として用いることにより、トナーの内部に含まれるものとしてもよい。
また、前述した実施形態では、結晶性を示す指標として示差走査熱量分析（ＤＳＣ）による融点の吸熱ピークの測定で得られるΔＴについて説明したが、結晶性を示す指標は、これに限定されない。例えば、結晶性を表す指標としては、密度法、Ｘ線法、赤外線法、核磁気共鳴吸収法等により測定される結晶化度等を用いてもよい。
【０２３０】
また、前述した実施形態では、トナー製造用粉末は、粉砕法により得られたものを用いたものとして説明したが、重合法、スプレードライ法等、その他の方法により製造されたものであってもよい。
また、本発明のトナーは、前述した定着装置、画像形成装置に用いられるものに限定されず、前述とは異なる構成の定着装置、画像形成装置に用いられるものであってもよい。
【０２３１】
【実施例】
［１］ポリエステルの製造
トナーの製造に先立ち、以下に示す４種のポリエステルＡ、Ｂ、Ｃ、Ｄを製造した。
［１．１］ポリエステルＡ（非晶性ポリエステル）の製造
まず、ネオペンチルグリコール：３６モル部、エチレングリコール：３６モル部、１，４−シクロヘキサンジオール：４８モル部、テレフタル酸ジメチル：９０モル部、無水フタル酸：１０モル部の混合物を用意した。
【０２３２】
２リットル４つ口フラスコに、還流冷却器、蒸留塔、水分離装置、窒素ガス導入管、温度計、攪拌装置を常法に従い設置し、前記のジオール成分とジカルボン酸成分との混合物：１０００ｇと、エステル化縮合触媒（チタンテトラブトキシド（ＰＰＢ））：１ｇとを、前記２リットル４つ口フラスコ内に入れた。その後、材料温度：１８０℃で、生成する水、メタノールを蒸留塔より流出させながら、エステル化反応を進行させた。蒸留塔から水、メタノールが流出しなくなった時点で、２リットル４つ口フラスコから蒸留塔を取り外すとともに、真空ポンプに接続した。系内の圧力を５ｍｍＨｇ以下に減圧した状態で、温度を２００℃とし、攪拌回転数：１５０ｒｐｍ攪拌することにより、縮合反応で発生した遊離ジオールを系外に排出し、その結果得られた反応物をポリエステルＡ（ＰＥＳ−Ａ）とした。
【０２３３】
得られたポリエステルＡについて、示差走査熱量分析装置による融点の吸熱ピークの測定を試みた。その結果、融点の吸収ピークであると判断できるようなシャープなピークは、確認することができなかった。また、ポリエステルＡの軟化点Ｔ１／２は、１１１℃、ガラス転移点Ｔｇは、６０℃、重量平均分子量Ｍｗは、１．３×１０４であった。
【０２３４】
［１．２］ポリエステルＢ（ブロックポリエステル）の製造
２リットル４つ口フラスコに、還流冷却器、蒸留塔、水分離装置、窒素ガス導入管、温度計、攪拌装置を常法に従い設置し、上記［１．１］で得られたポリエステルＡ：７０モル部とジオール成分としての１，４−ブタンジオール：１５モル部とジカルボン酸成分としてのテレフタル酸ジメチル：１５モル部との混合物１０００ｇと、エステル化縮合触媒（チタンテトラブトキシド（ＰＰＢ））：１ｇとを、前記２リットル４つ口フラスコ内に入れた。その後、材料温度：２００℃で、生成する水、メタノールを蒸留塔より流出させながら、エステル化反応を進行させた。蒸留塔から水、メタノールが流出しなくなった時点で、２リットル４つ口フラスコから蒸留塔を取り外すとともに、真空ポンプに接続した。系内の圧力を５ｍｍＨｇ以下に減圧した状態で、温度を２２０℃とし、攪拌回転数：１５０ｒｐｍ攪拌することにより、縮合反応で発生した遊離ジオールを系外に排出し、その結果得られた反応物をポリエステルＢ（ＰＥＳ−Ｂ）とした。
【０２３５】
示差走査熱量分析装置を用いた測定での、ポリエステルＢの融点の吸熱ピークの中心値Ｔｍｐは、２１８℃、ショルダーピーク値Ｔｍｓは、２０５℃であった。また、測定で得られた示差走査熱量分析曲線から、求められたポリエステルＢの融解熱Ｅｆは、１８ｍＪ／ｍｇであった。また、ポリエステルＢの軟化点Ｔ１／２は、１４９℃、ガラス転移点Ｔｇは、６４℃、重量平均分子量Ｍｗは、２．８×１０４であった。
【０２３６】
［１．３］ポリエステルＣ（架橋型ポリエステル）の製造
まず、トリメチロールプロパン：３モル部、フマール酸：３モル部、ポリオキシプロピレン（２．２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニルプロパン）：３モル部、無水１，２，４，−ベンゼントリカルボン酸：３モル部の混合物を用意した。
【０２３７】
２リットル４つ口フラスコに、還流冷却器、蒸留塔、水分離装置、窒素ガス導入管、温度計、攪拌装置を常法に従い設置し、前記のアルコール成分とカルボン酸成分との混合物：１２００ｇと、エステル化縮合触媒（ハイドロキノン）：１．５ｇとを、前記２リットル４つ口フラスコ内に入れた。その後、材料温度：２００℃で、生成する水、メタノールを蒸留塔より流出させながら、エステル化反応を進行させた。蒸留塔から水、メタノールが流出しなくなった時点で、２リットル４つ口フラスコから蒸留塔を取り外すとともに、真空ポンプに接続した。系内の圧力を５ｍｍＨｇ以下に減圧した状態で、温度を２２０℃とし、攪拌回転数：１５０ｒｐｍ攪拌することにより、縮合反応で発生した遊離ジオールを系外に排出し、その結果得られた反応物をポリエステルＣ（ＰＥＳ−Ｃ）とした。
【０２３８】
得られたポリエステルＣについて、示差走査熱量分析装置による融点の吸熱ピークの測定を試みた。その結果、融点の吸収ピークであると判断できるようなシャープなピークは、確認することができなかった。また、ポリエステルＣの軟化点Ｔ１／２は、１４６℃、ガラス転移点Ｔｇは、６０℃、重量平均分子量Ｍｗは、３×１０４であった。
【０２３９】
［１．４］ポリエステルＤ（非架橋型ポリエステル）の製造
まず、ネオペンチルグリコール：３モル部、エチレングリコール：３モル部、１，４−シクロヘキサンジオール：４モル部、テレフタル酸ジメチル：５モル部、フマール酸：５モル部の混合物を用意した。
２リットル４つ口フラスコに、還流冷却器、蒸留塔、水分離装置、窒素ガス導入管、温度計、攪拌装置を常法に従い設置し、前記のジオール成分とジカルボン酸成分との混合物：１５００ｇと、エステル化縮合触媒（ハイドロキノン）：１．５ｇとを、前記２リットル４つ口フラスコ内に入れた。その後、材料温度：２００℃で、生成する水、メタノールを蒸留塔より流出させながら、エステル化反応を進行させた。蒸留塔から水、メタノールが流出しなくなった時点で、２リットル４つ口フラスコから蒸留塔を取り外すとともに、真空ポンプに接続した。系内の圧力を５ｍｍＨｇ以下に減圧した状態で、温度を２２０℃とし、攪拌回転数：１５０ｒｐｍ攪拌することにより、縮合反応で発生した遊離ジオールを系外に排出し、その結果得られた反応物をポリエステルＤ（ＰＥＳ−Ｄ）とした。
【０２４０】
得られたポリエステルＤについて、示差走査熱量分析装置による融点の吸熱ピークの測定を試みた。その結果、融点の吸収ピークであると判断できるようなシャープなピークは、確認することができなかった。また、ポリエステルＤの軟化点Ｔ１／２は、１０８℃、ガラス転移点Ｔｇは、６８℃、重量平均分子量Ｍｗは、１×１０４であった。
【０２４１】
なお、上記の各樹脂材料についての融点、軟化点、ガラス転移点、重量平均分子量の測定は、以下のようにして行った。
融点Ｔｍの測定は示差走査熱量計ＤＳＣ（セイコー電子工業社製、ＤＳＣ２２０型）を用いて、次のようにして行った。まず、樹脂サンプルを、昇温速度：１０℃／分で２００℃まで昇温した後、降温速度：１０℃／分で０℃まで降温した。その後、昇温速度：１０℃／分で昇温し、その際の結晶融解による吸熱の最大ピーク温度（２ｎｄラン時）を、融点Ｔｍとして求めた。
【０２４２】
軟化点Ｔ１／２の測定は、細管式レオメータ（島津製作所社製、フローテスタＣＦＴ−５００型）を用いて行った。サンプル量：１ｇ、ダイ孔径：１ｍｍ、ダイ長さ：１ｍｍ、荷重：２０ｋｇｆ、予熱時間：３００秒、測定開始温度：５０℃、昇温速度：５℃／分という条件で、サンプルを押出し、流出開始時点と、流出終了時点との間のピストンストロークの変動幅が１／２の時点での温度（１／２法温度）を軟化点Ｔ１／２として求めた（図３参照）。
【０２４３】
ガラス転移点Ｔｇの測定は、示差走査熱量計ＤＳＣ（セイコー電子工業社製、ＤＳＣ２２０型）を用いて、上記の融点の測定と同時に行った。上記融点の測定方法で説明した２ｎｄラン時の、ガラス転移前後のベースライン指定点の２点間の微分値最大値（ＤＳＣデータの最大傾斜点）の接線と、ガラス転移前のベースラインの延長線との交点を、ガラス転移点Ｔｇとして求めた。
【０２４４】
重量平均分子量Ｍｗの測定は、ゲル浸透クロマトグラフィーＧＰＣ（東ソー社製、ＨＬＣ−８２２０型）を用いて以下のようにして行った。
まず、樹脂サンプル１ｇをＴＨＦ（テトラヒドロフラン）に溶解させ、１ｍｌのＴＨＦ溶液（不溶分を含む）を得た。このＴＨＦ溶液を遠心分離専用のサンプル瓶に注入し、遠心分離器で、２０００ｒｐｍ、５分間の条件で遠心分離を行い、その上澄み液サンプレップＬＣＲ１３−ＬＨ（孔径：０．５μｍ）でろ過し、ろ液を得た。
このようにして得られたろ液を、カラム：ＴＳＫｇｅｌ ＳｕｐｅｒＨＺ４０００＋ＳｕｐｅｒＨＺ４０００（東ソー社製）、流速：０．５ｍＬ／分、温度：２５℃、溶媒：ＴＨＦという条件で、ゲル浸透クロマトグラフィーＧＰＣ（東ソー社製、ＨＬＣ−８２２０型）を用いて分離し、その結果として得られたチャートに基づき、樹脂サンプルの重量平均分子量Ｍｗを求めた。なお、標準試料としては、単分散ポリスチレンを用いた。
【０２４５】
［２］トナーの製造
以下のようにして、トナーを製造した。
（実施例１）
まず、非晶性ポリエステルとしてポリエステルＡ：８０重量部、ブロックポリエステルとしてポリエステルＢ：２０重量部、着色剤としてキナクリドン（Ｐ．Ｒ．１２２）：６重量部、帯電制御剤としてサリチル酸クロム錯体（ボントロンＥ−８１）：１重量部、ワックスとしてカルナウバワックス：２重量部を用意した。各成分は、目開き３ｍｍのふるいでふるった。
【０２４６】
これらの各成分を図９に示すような混合機を用いて混合し、トナー製造用の原料（混合物）を得た。
混合機の撹拌羽の周速は、６．５ｍ／ｓとし、原料の投入量は、２０ｋｇとした。原料混合時の混合機の消費電力は、０．９８ｋＷで、運転時間は、５分であった。なお、混合機の空運転時における消費電力は、０．７０ｋＷである。
【０２４７】
このような条件から求められる原料１ｋｇあたりの混合エネルギーは、１．２×１０−３ｋＷｈ／ｋｇである。
また、混合工程における原料の温度は、２６．２℃であった。なお、混合工程における原料の温度変化は１℃未満であった。
次に、この混合物を、図１に示すような２軸混練押出機を用いて、混練した。
２軸混練押出機のプロセス部の全長Ｌ［ｍ］と混練セグメントの最大外径をＤ［ｍ］との比Ｌ／Ｄは４２、第１の領域の長さＬ（２５）とＤとの比Ｌ（２５）／Ｄは４、第２の領域の長さＬ（２６）とＤとの比Ｌ（２６）／Ｄは１２、第３の領域の長さＬ（２７）とＤとの比Ｌ（２７）／Ｄは２６とした。
【０２４８】
また、混練機の設定温度が、第１の領域において５０℃、第２の領域において２３０℃、第３の領域において７０℃に設定した。
また、軸の回転速度は１１５ｒｐｍとし、混合物の混練速度は２０ｋｇ／ｈとした。
このような条件から求められる、混合物が第１の領域を通過するのに要する時間は約０．５分間、第２の領域を通過するのに要する時間は約２．０分間、第３の領域を通過するのに要する時間は約３．０分間である。
【０２４９】
プロセス部で混練された原料（混練物）は、ヘッド部を介して２軸混練押出機の外部に押し出した。ヘッド部内における混練物の温度は、１１０℃となるように調節した。
また、混合物の混練時における混練機の消費電力は、８．６ｋＷで、空運転時における混練機の消費電力は、０．８ｋＷであった。
【０２５０】
このような条件から求められる混合物１ｋｇあたりの混練エネルギーは、０．３９ｋＷｈ／ｋｇである。
このようにして２軸混練押出機の押出口から押し出された混練物を、図１中に示すような冷却機を用いて、冷却した。冷却工程直後の混練物の温度は、約３５℃であった。
混練物の冷却速度は、−３．１℃／秒であった。また、混練工程の終了時から冷却し６０℃になるまでに要した時間は、１６秒であった。
【０２５１】
上記のようにして冷却された混練物を粗粉砕（平均粒径：１〜２ｍｍ）し、引き続き微粉砕した。混練物の粗粉砕にはハンマーミルを用い、微粉砕にはジェットミル（ホソカワミクロン社製、２００ＡＦＧ）を用いた。なお、微粉砕は、粉砕エア圧：５５０［ｋＰａ］、ロータ回転数：７３００［ｒｐｍ］で行った。
このようにして得られた粉砕物を気流分流機（ホソカワミクロン社製、１００ＡＴＰ）で分級した。
【０２５２】
その後、分級した粉砕物（トナー製造用粉末）に、熱球形化処理の前処理としての外添処理を施した。この外添処理は、２０リットル型のヘンシェルミキサーを用いて、トナー製造用粉末：１００重量部と、外添剤としての負帯電性小粒径シリカ（平均粒径：１２ｎｍ）：０．２重量部とを、周速３５ｍ／ｓで１分間混合することにより行った。なお、負帯電性小粒径シリカとしては、ヘキサメチルジシラザンで表面処理（疎水化処理）を施したものを用いた。
【０２５３】
次に、上記のような前処理としての外添処理を施したトナー製造用粉末に、熱球形化処理を施した。熱球形化処理は、熱球形化装置（日本ニューマチック社製、ＳＦＳ３型）を用いて行った。熱球形化処理時における雰囲気の温度は、２７０℃とした。
その後、熱球形化処理を施した粉末に対し、外添剤を付与してトナーを得た。外添剤の付与は、２０Ｌ型のヘンシェルミキサーを用いて、熱球形化処理を施した粉末：１００重量部と、外添剤：２．５重量部とを混合することにより行った。外添剤としては、負帯電性小粒径シリカ（平均粒径：１２ｎｍ）：１重量部と、負帯電性大粒径シリカ（平均粒径：４０ｎｍ）：０．５重量部と、ルチルアナターゼ型の酸化チタン（略紡錘形状、平均長軸径：３０ｎｍ）：１重量部とを用いた。負帯電性シリカ（負帯電性小粒径シリカ、負帯電性大粒径シリカ）としては、ヘキサメチルジシラザンで表面処理（疎水化処理）を施したものを用いた。また、ルチルアナターゼ型の酸化チタンとしては、結晶構造がルチル型の酸化チタンと、結晶構造がアナターゼ型の酸化チタンとの比率が、９０：１０で、３００〜３５０ｎｍの波長領域の光を吸収するものを用いた。
ただし、上記のようなトナーの製造は、製造前後での、各樹脂材料の重量平均分子量の変化率が±１０％以内、融点、軟化点、ガラス転移点の変化量が±１０℃以内となるような条件で行った。
【０２５４】
最終的に得られたトナーの平均粒径は、７．８μｍであった。また、得られたトナーの平均円形度Ｒは、０．９６であった。また、トナーの酸価は、０．８ｍｇＫＯＨ／ｇであった。また、トナー中における結晶の平均長さは、５００ｎｍであった。また、得られたトナーにおける外添剤の被覆率は、１６０％であった。また、トナー中に含まれるルチルアナターゼ型の酸化チタンの内、遊離外添剤として存在しているものの割合（遊離率）は、１．８％であった。
【０２５５】
なお、円形度の測定は、フロー式粒子像解析装置（シスメックス（株）社製、ＦＰＩＡ−２０００）を用いて、水分散系で行った。ただし、円形度Ｒは、下記式（Ｉ）で表されるものとする。
Ｒ＝Ｌ０／Ｌ１・・・（Ｉ）
（ただし、式中、Ｌ１［μｍ］は、測定対象のトナー粒子の投影像の周囲長、Ｌ０［μｍ］は、測定対象のトナー粒子の投影像の面積に等しい面積の真円の周囲長を表す。）
また、トナー中における結晶の平均長さは、透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）による測定の結果から求めた。
【０２５６】
（実施例２、３）
混合工程における混合時間、原料投入量および混練工程における各領域の設定温度を、表２に示したようにした以外は、前記実施例１と同様にしてトナーを製造した。
（実施例４〜６）
ポリエステルＡ：８０重量部、ポリエステルＢ：２０重量部の代わりに、ポリエステルＣ：４０重量部、ポリエステルＤ：６０重量部を用い、混合工程における混合時間、原料投入量および混練工程における各領域の設定温度を、表２に示したようにした以外は、前記実施例１と同様にしてトナーを製造した。
【０２５７】
（実施例７）
ポリエステルＡ：８０重量部、ポリエステルＢ：２０重量部の代わりに、ポリエステルＡ：９０重量部、ポリエステルＢ：１０重量部を用いた以外は、前記実施例１と同様にしてトナーを製造した。
（実施例８）
ポリエステルＣ：４０重量部、ポリエステルＤ：６０重量部の代わりに、ポリエステルＣ：５５重量部、ポリエステルＤ：４５重量部を用いた以外は、前記実施例６と同様にしてトナーを製造した。
【０２５８】
（実施例９）
外添剤としての負帯電性大粒径シリカ（平均粒径：４０ｎｍ）を用いなかった以外は、前記実施例１と同様にしてトナーを製造した。
（実施例１０）
外添剤として、さらに正帯電性シリカ（平均粒径：４０ｎｍ）：１重量部を用いた以外は、前記実施例１と同様にしてトナーを製造した。なお、正帯電性シリカとしては、アミノ基を有するシランカップリング剤（アミノシラン）を用いて負帯電性シリカに表面処理（疎水化処理）を施すことにより得られたものを用いた。
【０２５９】
（実施例１１）
混練工程に供する原料中に、ワックスの代わりに、低融点ポリエステル：２重量部を添加した以外は、前記実施例１と同様にしてトナーを製造した。なお、用いた低融点ポリエステルは、１，６−ヘキサンジオールとヘキサンジカルボン酸との重合体で、その重量平均分子量Ｍｗは４．８×１０３、融点Ｔｍは７９℃、軟化点Ｔ１／２は８２℃、ガラス転移点Ｔｇは５７℃であった。
【０２６０】
（実施例１２）
冷却工程における冷却速度を５℃／秒とした以外は、前記実施例１と同様にしてトナーを製造した。
（実施例１３）
熱球形化工程を行わなかった以外は、前記実施例１と同様にしてトナーを製造した。
（実施例１４）
ポリエステルＡ：８０重量部、ポリエステルＢ：２０重量部の代わりに、ポリエステルＡ：８０重量部、ポリエステルＢ：１０重量部およびポリエステルＤ：１０重量部を用いた以外は、前記実施例１と同様にしてトナーを製造した。
【０２６１】
（比較例１、２）
混合工程における混合機の運転時間、原料投入量および混練工程における各領域の設定温度を、表２に示したようにした以外は、前記実施例１と同様にしてトナーを製造した。
前記各実施例および各比較例のトナーについて、構成成分を表１に示し、混合工程、混練工程における各条件を表２にまとめて示し、トナーの平均粒径、平均円形度Ｒ、トナー中における結晶の平均長さ、外添剤の被覆率、およびルチルアナターゼ型の酸化チタンの遊離率を表３にまとめて示した。また、表３には、混練物の粉砕性として、各トナーの製造時における粉砕工程での微粉砕した際の時間あたりの処理量をあわせて示した。なお、表中、ポリエステルＡ、ポリエステルＢ、ポリエステルＣ、ポリエステルＤは、それぞれ、ＰＥＳ−Ａ、ＰＥＳ−Ｂ、ＰＥＳ−Ｃ、ＰＥＳ−Ｄで示し、帯電制御剤は、ＣＣＡで示した。
【０２６２】
また、各実施例および各比較例のトナーについて、Δｔ＝０．０５［秒］、トナーの０．０１秒での緩和弾性率Ｇを初期緩和弾性率Ｇ（０．０１）［Ｐａ］とし、さらに、トナーのΔｔ秒での緩和弾性率Ｇ（Δｔ）［Ｐａ］としたときの、Ｇ（０．０１）［Ｐａ］とＧ（Δｔ）［Ｐａ］との比、Ｇ（０．０１）／Ｇ（Δｔ）を以下のようにして求めた。
まず、トナー約１ｇをパラレルプレートにはさみ、過熱溶融させ、高さ１．０〜２．０ｍｍに調製した。このようにして得られたサンプルを、ＡＲＥＳ粘弾性測定装置（レオメトリック・サイエンティフィック・エフ・イー社製）を用いて、応力緩和測定モードにより、下記測定条件で粘弾性測定を行った。
・測定温度：１５０℃、
・歪印加量：線径領域における最大歪み
・ジオメトリー：パラレルプレート（２５ｍｍ径）
上記のような測定により、初期緩和弾性率（０．０１秒での緩和弾性率）：Ｇ（０．０１）［Ｐａ］、Δｔ＝０．０５秒での緩和弾性率：Ｇ（Δｔ）［Ｐａ］を求めた。これらの結果から得られるＧ（０．０１）／Ｇ（Δｔ）の値を表３にあわせて示す。
【０２６３】
【表１】
【０２６４】
【表２】
【０２６５】
【表３】
【０２６６】
［３］評価
以上のようにして得られた各トナーについて、定着良好域、現像耐久性、保存性、透明性、転写効率、帯電特性の評価を行った。
［３．１］定着良好域
まず、前述した図１１〜図１８、図２１に示すような定着装置を作製した。この定着装置では、トナーが定着ニップ部を通過するのに要する時間Δｔを０．０５秒に設定した。この定着装置を用いて図９、図１０に示すような画像形成装置（カラープリンタ）を作製した。この画像形成装置を用いて、未定着の画像サンプルを採取し、当該画像形成装置の定着装置で、以下のような試験を実施した。なお、採取するサンプルのベタは付着量を０．４０〜０．５０ｍｇ／ｃｍ２に調整した。
画像形成装置を構成する定着装置の定着ローラの表面温度を所定温度に設定した状態で、未定着のトナー像が転写された用紙（セイコーエプソン社製、上質普通紙）を、定着装置の内部に導入することにより、トナー像を用紙に定着させ、定着後におけるオフセットの発生の有無を目視で確認した。
【０２６７】
同様に、定着ローラの表面の設定温度を１００〜２２０℃の範囲で順次変更していき、各温度でのオフセットの発生の有無を確認し、オフセットが発生しなかった温度範囲を、「定着良好域」として求め、以下の３段階の基準に従い評価した。
◎：「定着良好域」の幅が６０℃以上である。
○：「定着良好域」の幅が３５℃以上６０℃未満である。
×：「定着良好域」の幅が３５℃未満である。
【０２６８】
［３．２］現像耐久性
前記［３．１］で用いた画像形成装置の現像装置にトナーを３０ｇセットした後、無補給でエージングを行い、現像ローラへのフィルミングが発生するまでの時間を測定し、以下の３段階の基準に従い評価した。
◎：エージング開始後、１２０分以上経過しても、フィルミング発生は認められなかった。
○：エージング開始後、６０〜１２０分でフィルミングが発生。
×：エージング開始後、６０分未満でフィルミングが発生。
【０２６９】
［３．３］保存性
各実施例および各比較例のトナーを、それぞれ１０ｇずつサンプル瓶に入れ、５０℃の恒温槽内に４８時間放置した後、固まり（凝集）の有無を目視で確認し、以下の３段階の基準に従い評価した。
◎：固まり（凝集）の存在が全く認められなかった。
○：小さい固まり（凝集）がわずかに認められた。
×：固まり（凝集）がはっきりと認められた。
これらの結果を表４にまとめて示した。
【０２７０】
［３．４］透明性
まず、微量のトナーを２枚のスライドガラス間に挿し込み、ホットプレート上で溶融させ、その後、徐冷した。トナーを構成する樹脂が完全に固化するまで放置し、その後、ＨＡＺＥメーター（日本電色工業社製、ＭＯＤＥＬ１００１ＤＰ）でＨＡＺＥ値を測定し、以下の４段階の基準に従い評価した。なお、ＨＡＺＥ値は、拡散透過率を全透過率で除した値であり、トナー中の各成分の分散性が良い程、この値は小さくなる。
◎：ＨＡＺＥ値が４７未満。
○：ＨＡＺＥ値が４７以上５０未満。
△：ＨＡＺＥ値が５０以上５３未満。
×：ＨＡＺＥ値が５３以上。
【０２７１】
［３．５］転写効率
前記［３．１］で用いた画像形成装置を用いて、以下のように評価した。
感光体（像担持体）への現像工程直後（転写前）の感光体上のトナーと、転写後（印刷後）の感光体上のトナーとを、別々のテープを用いて採取し、それぞれの重量を測定した。転写前の感光体上のトナー重量をＷｂ［ｇ］、転写後の感光体上のトナー重量をＷａ［ｇ］としたとき、（Ｗｂ−Ｗａ）×１００／Ｗｂとして求められる値を、転写効率とした。
【０２７２】
［３．６］帯電特性
前記［３．１］で用いた画像形成装置において、印字途中で画像形成装置を停止させ、カートリッジを取り外し、粉黛帯電量分布測定装置（ホソカワミクロン社製、Ｅ−ｓｐａｒｔ ａｎａｌｙｚｅｒ）を用いて、帯電量分布を測定し、その結果から、帯電量および逆帯電量としてプラス帯電量を求めた。
【０２７３】
帯電量については、初期帯電量と、１Ｋ後（１０００枚印字後）の帯電量について求めた。
１Ｋ後の帯電量については、以下の４段階の基準に従い評価した。
◎：初期帯電量からの変化量（絶対値）が０．５μＣ／ｇ未満。
○：初期帯電量からの変化量（絶対値）が０．５μＣ／ｇ以上１μＣ／ｇ未満。
△：初期帯電量からの変化量（絶対値）が１μＣ／ｇ以上３μＣ／ｇ未満。
×：初期帯電量からの変化量（絶対値）が３μＣ／ｇ以上。
また、逆帯電性のトナーについては、全トナー量に対する存在比率を求め、逆帯電性のトナーの存在比率が３ｗｔ％未満の場合は○、逆帯電性のトナーの存在比率が３ｗｔ％以上の場合は×とした。
これらの結果を表４にまとめて示した。
【０２７４】
【表４】
【０２７５】
表４から明らかなように、本発明のトナーは、各トナー粒子間での帯電特性（逆帯電性トナーの存在比）のバラツキが少なかった。また、現像耐久性にも優れており、幅広い温度領域で、優れた定着性を発揮するものであった。また、本発明のトナーは、保存性、透明性にも優れていた。特に本発明のトナーでは、転写効率を保持しつつ、優れた現像耐久性、定着性、保存性、透明性を発揮するものであった。また、結着樹脂組成（配合比、種類、含有量等）や、混練工程における各領域での原料温度、冷却工程での混練物の冷却速度等が好ましい範囲のトナーでは、極めて良好な結果が得られた。
特に、結着樹脂として、ブロックポリエステルと非晶性ポリエステルとを含むものを用いた場合のトナーは、特に優れた現像耐久性、定着性を発揮するものであった。
【０２７６】
これに対し、混合エネルギーと混練エネルギーとの比が、好ましい関係を満足していない比較例では、各トナー粒子間での特性のバラツキが大きく、また、トナー全体として十分な特性が得られなかった。
特に、混合エネルギーと混練エネルギーとの比が特に小さい比較例２のトナーでは、比較例の中でも、特に、トナー粒子間での特性のバラツキが大きく、帯電特性が劣っていた。また、混合時において、原料の凝集および溶融が他の比較例と比較しても顕著となり、トナーの生産性が低下した。
【０２７７】
また、特に、結着樹脂として２種の樹脂を含むものを用いた比較例１および２のトナーでは、相分離が起こりやすく、現像耐久性、保存性に劣っていた。これは、それぞれの樹脂が十分に相溶化していないためと考えられる。
また、着色剤として、キナクリドン（Ｐ．Ｒ．１２２）に代わり、銅フタロシアニン顔料、ピグメントレッド５７：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９３、カーボンブラックを用いた以外は、前記各実施例および前記各比較例と同様にして、トナーを作製し、これらの各トナーについても前記と同様の評価を行った。その結果、前記各実施例および前記各比較例と同様の結果が得られた。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明のトナーの製造方法に用いる混練機、冷却機の構成の一例を模式的に示す縦断面図である。
【図２】ブロックポリエステルについて示差走査熱量分析を行ったときに得られる、ブロックポリエステルの融点付近での示差走査熱量分析曲線のモデル図である。
【図３】軟化点解析用フローチャートである。
【図４】トナー中に含まれるトナー粒子から遊離したルチルアナターゼ型の酸化チタンの量を測定する方法を説明するための図である。
【図５】図１の混練機の要部断面図である。
【図６】混練セグメントの斜視図である。
【図７】図５のＸ−Ｘ線における断面図である。
【図８】本発明のトナーの製造方法に用いる混合機の構成の一例を模式的に示す縦断面図である。
【図９】本発明の画像形成装置の好適な実施形態を示す全体構成図である。
【図１０】図９の画像形成装置が有する現像装置の断面図である。
【図１１】図９の画像形成装置に用いられる本発明の定着装置の詳細構造を示し、一部破断面を示す斜視図である。
【図１２】図１１の定着装置の要部断面図である。
【図１３】図１１の定着装置を構成する剥離部材の斜視図である。
【図１４】図１１の定着装置を構成する剥離部材の取付状態を示す側面図である。
【図１５】図１１の定着装置を上面から見た正面図である。
【図１６】定着ニップ部の出口における接線に対する、剥離部材の配置角度を説明するための模式図である。
【図１７】定着ローラ、加圧ローラの形状と、定着ニップ部の形状を模式的に示す図である。
【図１８】図１７（ａ）のＸ−Ｘ線における断面図である。
【図１９】定着ローラ、加圧ローラの形状と、定着ニップ部の形状を模式的に示す図である。
【図２０】図１９（ａ）のＹ−Ｙ線における断面図である。
【図２１】定着ローラと、剥離部剤とのギャップを説明するための断面図である。
【符号の説明】
１……混練機 ２……プロセス部 ２１……バレル ２１１……ベント口 ２２、２３……軸 ２４……固定部材 ２５、２６、２７……領域 ２２１、２３１……搬送セグメント ２２２、２３２……混練セグメント ３……ヘッド部 ３１……内部空間 ３２……押出口 ３３……横断面積漸減部 ４……フィーダー ５……原料 ６……冷却機 ６１、６２、６３、６４……ロール ６１１、６２１、６３１、６４１……回転軸 ６５、６６……ベルト ６７……排出部 ７……混練物 ８……混合機 ８１……混合槽 ８２……蓋 ８３……原料取り出し口 ８４……撹拌軸 ８５ａ、８５ｂ……撹拌羽 ８６……撹拌調整板 ９……混合物 １０……画像形成装置 ２０……装置本体 ３０……像担持体 ４０……帯電装置 ５０……露光装置 ６０……ロータリー現像装置 ６００……支持フレーム ６０１……ハウジング ６０３……供給ローラ ６０４……現像ローラ ６０５……規制ブレード ６０５ａ……板状部材 ６０５ｂ……弾性部材 ６０Ｙ……イエロー用現像装置 ６０Ｍ……マゼンタ用現像装置 ６０Ｃ……シアン用現像装置 ６０Ｋ……ブラック用現像装置 ７０……中間転写装置 ９０……駆動ローラ １００……従動ローラ １１０……中間転写ベルト １２０……一次転写ローラ １３０……転写ベルトクリーナ １４０……二次転写ローラ １５０……給紙カセット １６０……ピックアップローラ １７０……記録媒体搬送経路 １９０……定着装置 ２００……排紙トレイ ２１０……定着ローラ（加熱定着部材） ２１０ａ……熱源 ２１０ｂ……筒体 ２１０ｃ……弾性層 ２１０ｄ……回転軸 ２２０……加圧ローラ（加圧部材） ２２０ｂ……筒体 ２２０ｃ……弾性層 ２２０ｄ……回転軸 ２３０……両面印刷用搬送路 ２４０……ハウジング ２５０……軸受 ２６０……加圧レバー ２７０……加圧スプリング ２８０……駆動ギヤ ２９０……支持軸 ３００……支持軸３１０……剥離部材 ３１０ａ……剥離部 ３１０ｂ……折曲部 ３１０ｃ……支持片 ３１０ｄ……嵌合穴 ３１０ｅ……ガイド部 ３１０ｆ……先端部 ３２０……剥離部材 ３２０ａ……剥離部 ３２０ｅ……ガイド部 ３３０……スプリング ３４０……定着ニップ部 ３４１……ニップ出口 ５００……記録媒体 Ｔ……トナー Ｓ……接線 Ｇ１……ギャップ Ｇ２……ギャップ
【発明の属する技術分野】
本発明は、トナーの製造方法およびトナーに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
電子写真法としては、多数の方法が知られているが、一般には、光導電性物質を利用し、種々の手段により感光体上に電気的潜像を形成する工程（露光工程）と、該潜像をトナーを用いて現像する現像工程と、紙等の転写材（記録媒体）にトナー画像を転写する転写工程と、定着ローラを用いた加熱等により、前記トナー画像を定着する定着工程とを有している。
上記のような電子写真法に用いられるトナーは、通常、主成分である結着樹脂（以下、単に「樹脂」ともいう。）と、着色剤とを含む材料で構成されている。
【０００３】
一般に、トナーの多くは、混練法により製造される。しかし、従来の混練法では、着色剤等の添加剤が十分均一に分散されたトナーを得るのが困難であった。
このような問題を解決するため、混練の前の予備混合に工夫を持たせたトナーの製造方法が知られている（例えば、特許文献１参照）。この方法は、２段階で上記のような材料を予備混合し、着色剤等の添加剤の分散性を向上させるものである。しかしながら、このような方法を用いても、材料中の樹脂の凝集や溶融固着といった問題を十分に解決することができなかった。このため、最終的に得られるトナーにおいて、各トナー粒子間での特性のバラツキが生じ、安定した特性のトナーを得るのが困難であった。
【０００４】
【特許文献１】
特開平７−３６２１５号公報（特許請求の範囲）
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の目的は、各トナー粒子間での特性のバラツキが小さく、安定した特性を有するトナーを提供すること、このようなトナーを製造することができる製造方法を提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
このような目的は、下記の本発明により達成される。
本発明のトナーの製造方法は、少なくとも、結着樹脂と、着色剤とを含む原料を、混合機を用いて混合して混合物を得る混合工程と、
前記混合物を、混練機を用いて混練して混練物を得る混練工程とを有するトナーの製造方法であって、
前記混合工程において、前記混合機が前記原料１ｋｇあたりに与える混合エネルギーをＡ［ｋＷｈ／ｋｇ］とし、
前記混練工程において、前記混練機が前記混合物１ｋｇあたりに与える混練エネルギーをＢ［ｋＷｈ／ｋｇ］としたとき、
ＡとＢの比が、Ｂ／Ａ≧５の関係を満足することを特徴とする。
これにより、最終的に得られるトナーは、各トナー粒子間での特性のバラツキが小さく、安定した特性を有するものとなる。
【０００７】
本発明のトナーの製造方法では、前記混合工程における前記原料の温度上昇が、混合工程に供される前記原料の温度を基準としたとき、２℃以下であることが好ましい。
これにより、混合工程における原料の凝集や、混合機への原料の溶融固着をより効果的に防止することができる。
【０００８】
本発明のトナーの製造方法では、前記混合機は、１枚または２枚以上の撹拌羽を有するものであり、前記撹拌羽の先端の周速は１．０〜１０．０ｍ／ｓであることが好ましい。
これにより、原料の凝集等を防止しつつ、より均一な混合物を得ることができる。
【０００９】
本発明のトナーの製造方法では、前記混合工程における混合時間は、１〜１５分であることが好ましい。
これにより、原料の凝集等を防止しつつ、より均一な混合物を得ることができる。
本発明のトナーの製造方法では、前記混合工程において、前記混合機が前記原料１ｋｇあたりに与えるエネルギーが０．０００８〜０．０５ｋＷｈ／ｋｇであることが好ましい。
これにより、混合工程における原料の凝集や、混合機への原料の溶融固着をより効果的に防止することができる。
【００１０】
本発明のトナーの製造方法では、前記混練工程おいて、前記混練機が前記混合物１ｋｇあたりに与えるエネルギーが０．１〜５．０ｋＷｈ／ｋｇであることが好ましい。
これにより、原料中の各構成成分が十分に分散され、より均一な混練物を得ることができる。
【００１１】
本発明のトナーの製造方法では、前記結着樹脂が、少なくとも２種以上の樹脂を含むものであることが好ましい。
これにより、得られるトナーの特性を高めることができる。
本発明のトナーの製造方法では、前記結着樹脂が、主としてブロック共重合体で構成されたブロックポリエステルと、前記ブロックポリエステルより結晶性の低い非晶性ポリエステルとを含むものであることが好ましい。
これにより、最終的に得られるトナーは、機械的ストレスに強く（十分な物理的安定性を有し）、かつ、幅広い温度領域で十分な定着性（定着強度）を発揮することが可能なものとなる。
【００１２】
本発明のトナーの製造方法では、前記結着樹脂が、主として架橋型ポリエステルと、非架橋型ポリエステルとを含むものであることが好ましい。
これにより、最終的に得られるトナーは、機械的ストレスに強く（十分な物理的安定性を有し）、かつ、幅広い温度領域で十分な定着性（定着強度）を発揮することが可能なものとなる。
本発明のトナーの製造方法では、前記混練機は、１本または２本以上の軸を有するものであり、前記軸の回転数が、５０〜３００ｒｐｍであることが好ましい。
これにより、原料中の各構成成分が十分に分散され、より均一な混練物を得ることができる。
【００１３】
本発明のトナーの製造方法では、前記混練機は、前記原料を搬送しつつ混練するプロセス部と、前記プロセス部で混練された混練物が押し出される押出口とを有し、
前記プロセス部は、長手方向に所定の長さを有する第１の領域と、該第１の領域より押出口側に設けられた第２の領域と、該第２の領域より押出口側に設けられた第３の領域とを有するものであって、
前記結着樹脂を構成する樹脂のうち、ガラス転移点の最も低い樹脂のガラス転移点をＴｇ（Ａ）［℃］、軟化点の最も高い樹脂の軟化点をＴ１／２（Ｂ）［℃］、相溶化した前記結着樹脂のガラス転移点をＴｇ（Ｃ）［℃］としたとき、
前記第１の領域における前記混練機の設定温度Ｔ１［℃］は、（Ｔｇ（Ａ）−４０）＜Ｔ１＜Ｔｇ（Ａ）の関係を満足し、
前記第２の領域における前記混練機の設定温度Ｔ２［℃］は、Ｔ１／２（Ｂ）≦Ｔ２≦（Ｔ１／２（Ｂ）＋１５０）の関係を満足し、
前記第３の領域における前記混練機の設定温度Ｔ３［℃］は、（Ｔｇ（Ｃ）−３０）≦Ｔ３≦Ｔｇ（Ｃ）の関係を満足することが好ましい。
これにより、結着樹脂が複数の樹脂で構成される場合、樹脂同士を十分に相溶化させ、また、混練物の各構成成分の分散不良や相分離の発生を効果的に防止することができる。
【００１４】
本発明のトナーの製造方法では、前記プロセス部は、前記原料の搬送を主機能とする搬送セグメントと、前記原料の混練を主機能とする混練セグメントとを有しているものであることが好ましい。
これにより、より均一な混練物を得ることができる。
本発明のトナーの製造方法では、前記混練セグメントは、前記プロセス部に少なくとも２ヶ所以上設けられているものであることが好ましい。
これにより、より均一な混練物を得ることができる。
【００１５】
本発明のトナーの製造方法では、前記プロセス部に設けられた複数の前記混練セグメントのうち、少なくとも１つが前記第２の領域に設けられ、少なくとも１つが第３の領域に設けられているものであることが好ましい。
これにより、結着樹脂が複数の樹脂で構成される場合、樹脂同士を十分に相溶化させ、また、混練物の各構成成分の分散不良や相分離の発生をより効果的に防止することができる。
【００１６】
本発明のトナーの製造方法では、前記第１の領域での前記混練機の設定温度Ｔ１は、３０〜６０℃であることが好ましい。
これにより、原料投入口への原料の固着を十分に防止しつつ、原料を搬送することができる。
本発明のトナーの製造方法では、前記原料の前記第１の領域での平均滞留時間は、０．５〜６０分であることが好ましい。
これにより、安定した原料の搬送ができ、混練が安定することができる。
【００１７】
本発明のトナーの製造方法では、前記第２の領域での前記混練機の設定温度Ｔ２は、１００〜２６０℃であることが好ましい。
これにより、結着樹脂を構成する樹脂同士をさらに相溶化させることができる。
本発明のトナーの製造方法では、前記原料の前記第２の領域での平均滞留時間は、０．５〜２０分であることが好ましい。
これにより、結着樹脂を構成する樹脂同士をさらに相溶化させることができる。
【００１８】
本発明のトナーの製造方法では、前記第３の領域での前記混練機の設定温度Ｔ３は、４０〜８０℃であることが好ましい。
これにより、混練物の各構成成分の分散不良を効果的に防止することができる。
本発明のトナーの製造方法では、前記原料の前記第３の領域での平均滞留時間は、０．５〜２０分であることが好ましい。
これにより、混練物の各構成成分の分散不良を効果的に防止することができる。
本発明のトナーの製造方法では、前記第２の領域での前記混練機の設定温度Ｔ２［℃］と、前記第３の領域での前記混練機の設定温度Ｔ３［℃］との差Ｔ２−Ｔ３は、２０℃以上であることが好ましい。
これにより、冷却工程において、混練物が相分離するのを効果的に防止することができる。
【００１９】
本発明のトナーの製造方法では、前記プロセス部の全長をＬ［ｍ］、前記プロセス部の軸方向に垂直な断面における前記混練セグメントの最大外径をＤ［ｍ］としたとき、ＬとＤとは、２０≦Ｌ／Ｄ＜６０の関係を満足することが好ましい。
これにより、混練物の各構成成分の分散不良を効果的に防止することができる。
【００２０】
本発明のトナーの製造方法では、前記原料は平均粒径が２ｍｍ以下であり、ワックスを含むものであることが好ましい。
これにより、最終的に得られるトナーの離型性を向上させることができる。
本発明のトナーの製造方法では、相溶化した前記結着樹脂のガラス転移点をＴｇ（Ｃ）［℃］としたとき、前記ワックスの融点Ｔｍ１［℃］は、Ｔｇ（Ｃ）≦Ｔｍ１の関係を満足するものであることが好ましい。
これにより、ワックスを容易に微分散することができる。
【００２１】
本発明のトナーの製造方法では、前記原料中に、融点が５０〜１００℃であるポリエステル樹脂を含むことが好ましい。
これにより、最終的に得られるトナーの耐久性を阻害せず、離型性を付与することができる。また、特に、低温定着性を向上させることができる。
本発明のトナーの製造方法では、前記ポリエステル樹脂の重量平均分子量が、１×１０３〜２×１０４℃であることが好ましい。
これにより、最終的に得られるトナーの耐久性を阻害せず、離型性をさらに向上することができる。
【００２２】
本発明のトナーの製造方法では、相溶化した前記結着樹脂のガラス転移点をＴｇ（Ｃ）［℃］としたとき、前記ポリエステル樹脂の融点Ｔｍ２［℃］は、Ｔｇ（Ｃ）≦Ｔｍ２の関係を満足するものであることが好ましい。
これにより、このような融点のポリエステル樹脂を容易に分散または相溶化させることができる。
【００２３】
本発明のトナーの製造方法では、前記混練機は、２軸混練押出機であることが好ましい。
これにより、混練物の各構成成分の分散不良をより効果的に防止することができる。
本発明のトナーの製造方法では、前記混練工程の後に、前記混練物を冷却する冷却工程を有することが好ましい。
これにより、混練物が相分離するのをより効果的に防止することができる。
【００２４】
本発明のトナーの製造方法では、前記冷却工程における前記混練物の冷却速度は、−１℃／秒より速いものであることが好ましい。
これにより、混練物が相分離するのをより効果的に防止することができる。
本発明のトナーの製造方法では、前記混練工程の終了時から前記冷却工程が完了するまでに要する時間は、６０秒以下であることが好ましい。
これにより、混練物が相分離するのをより効果的に防止することができる。
【００２５】
本発明のトナーの製造方法では、前記冷却工程の後に、前記混練物を粉砕する粉砕工程を有し、その後、熱球形化工程を有するものであることが好ましい。
これにより、トナー製造用粉末の表面上の比較的大きな凹凸が除去され、円形度が比較的高いものとなる。
本発明のトナーの製造方法では、前記熱球形化工程時における雰囲気の温度が、２００〜４００℃であることが好ましい。
これにより、材料の熱分解、酸化劣化等の発生や、凝集、相分離等の発生を十分に防止しつつ、得られるトナー粒子の円形度を比較的高いものにすることができる。
【００２６】
本発明のトナーの製造方法では、前記熱球形化工程により、下記式（Ｉ）で表される、前記トナーの平均円形度Ｒを０．９４〜０．９８にすることが好ましい。
Ｒ＝Ｌ０／Ｌ１・・・（Ｉ）
（ただし、式中、Ｌ１［μｍ］は、測定対象のトナー粒子の投影像の周囲長、Ｌ０［μｍ］は、測定対象のトナー粒子の投影像の面積に等しい面積の真円の周囲長を表す。）
これにより、最終的に得られるトナーは、個々のトナー粉末間での帯電特性の差が小さいものとなり、感光体上への現像性が向上するとともに、感光体上へのトナーの付着（フィルミング）がより効果的に防止され、トナーの転写効率がさらに向上する。
【００２７】
本発明のトナーは、本発明の方法により製造されたことを特徴とする。
これにより、機械的ストレスに強く（十分な物理的安定性を有し）、かつ、幅広い温度領域で十分な定着性（定着強度）を確保することが可能なトナーを提供することができる。
本発明のトナーでは、前記トナーの平均粒径が３〜１２μｍであることが好ましい。
これにより、トナー粒子間での融着等を防止し、印刷物の解像度を向上させることができる。
【００２８】
【発明の実施の形態】
以下、本発明のトナーの製造方法およびトナーの好適な実施形態について、添付図面を参照しつつ詳細に説明する。まず、本発明のトナーについて説明する。
図１は、本発明のトナーの製造に用いる混練機、冷却機の構成の一例を模式的に示す縦断面図、図２は、ブロックポリエステルについて示差走査熱量分析を行ったときに得られる、ブロックポリエステルの融点付近での示差走査熱量分析曲線のモデル図、図３は、軟化点解析用フローチャート、図４は、トナー中に含まれるトナー粒子から遊離した外添剤中の酸化チタンの量を測定する方法を説明するための図、図５は、図１の混練機の要部断面図、図６は、混練セグメントの斜視図、図７は、図５のＸ−Ｘ線における断面図、図８は、本発明のトナーの製造に用いる混合機の構成の一例を模式的に示す縦断面図である。以下、図１中、左側を「基端」、右側を「先端」として説明する。
本発明のトナーは、少なくとも、主成分としての樹脂（以下、単に「樹脂」ともいう）と着色剤とを含むものである。
【００２９】
以下、本発明のトナーの構成材料、製造方法の一例について説明する。
［構成材料］
本発明のトナーは、少なくとも、主成分としての樹脂（以下、単に「樹脂」ともいう）と着色剤とを含む原料５を用いて製造することができる。
以下、本発明のトナーの製造に用いられる原料５の各成分について説明する。
【００３０】
１．結着樹脂（バインダー樹脂）
樹脂としては、例えば、ポリスチレン、ポリ−α−メチルスチレン、クロロポリスチレン、スチレン−クロロスチレン共重合体、スチレン−プロピレン共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−塩化ビニル共重合体、スチレン−酢酸ビニル共重合体、スチレン−マレイン酸共重合体、スチレン−アクリル酸エステル共重合体、スチレン−メタクリル酸エステル共重合体、スチレン−アクリル酸エステル−メタクリル酸エステル共重合体、スチレン−α−クロルアクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリロニトリル−アクリル酸エステル共重合体、スチレン−ビニルメチルエーテル共重合体等のスチレン系樹脂でスチレンまたはスチレン置換体を含む単重合体または共重合体、ポリエステル系樹脂、エポキシ樹脂、ウレタン変性エポキシ樹脂、シリコーン変性エポキシ樹脂、塩化ビニル樹脂、ロジン変性マレイン酸樹脂、フェニール樹脂、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン、アイオノマー樹脂、ポリウレタン樹脂、シリコーン樹脂、ケトン樹脂、エチレン−エチルアクリレート共重合体、キシレン樹脂、ポリビニルブチラール樹脂、テルペン樹脂、フェノール樹脂、脂肪族または脂環族炭化水素樹脂等が挙げられ、これらのうち１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。
【００３１】
結着樹脂は、上記樹脂の中でもポリエステル系樹脂を含むものが特に好ましい。これにより、最終的に得られるトナーの弾性率、帯電性等の特性を、比較的容易に制御することができる。
一般に、ポリエステル系樹脂は、アルコール成分（２個以上の水酸基を有するものを含む）とカルボン酸成分（２価以上のカルボン酸またはその誘導体等を含む）で構成されるものである。
【００３２】
アルコール成分としては、２個以上の水酸基を有するものを用いることができ、例えば、エチレングリコール、１，３−プロパンジオール、１，２−プロピレングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、ジエチレングリコール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、ジプロピレングリコール、トリエチレングリコール、テトラエチレングリコール、１，２−プロパンジオール、１，３−ブタンジオール、２，３−ブタンジオール、ネオペンチルグリコール（２，２−ジメチルプロパン−１，３−ジオール）、１，２−ヘキサンジオール、２，５−ヘキサンジオール、２−メチル−２，４−ペンタンジオール、３−メチル−１，３−ペンタンジオール、２−エチル−１，３−ヘキサンジオール、２−ブチル−２−エチル−１，３−プロパンジオール、２，４−ジエチル−１，５−ペンタンジオール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレングリコール等の鎖状ジオール類、またはポリオキシプロピレン（２．２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシプロピレン（３．３）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシエチレン（２．０）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシプロピレン（２．０）−ポリオキシエチレン（２．０）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシプロピレン（６）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン等のビスフェノールＡのアルキレンオキシド付加物、２，２−ビス（４−ヒドロキシシクロヘキシル）プロパン、２，２−ビス（４−ヒドロキシシクロヘキシル）プロパンのアルキレンオキサイド付加物、１，４−シクロヘキサンジオール、１，４−シクロヘキサンジメタノール、水添ビスフェノールＡ、水添ビスフェノールＡのアルキレンオキサイド付加物等の環状ジオール類、またはソルビトール、１，２，３，６−ヘキサンテトロール、１，４−ソルビタン、ペンタエリスリトール、ジペンタエリスリトール、トリペンタエリスリトール、１，２，４−ブタントリオール、１，２，５−ペンタントリオール、グリセロール、２−メチルプロパントリオール、２−メチル−１，２，４−ブタントリオール、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、１，３，５−トリヒドロキシメチルベンゼン等の水酸基を３個以上有する多価アルコール類等が挙げられる。
【００３３】
カルボン酸成分としては、例えば、２価以上のカルボン酸またはその誘導体（例えば、酸無水物、低級アルキルエステル等）等を用いることができ、例えば、ｏ−フタル酸（フタル酸）、テレフタル酸、イソフタル酸、コハク酸、アジピン酸、セバシン酸、アゼライン酸、オクチルコハク酸、シクロヘキサンジカルボン酸、フマル酸、マレイン酸、イタコン酸、トリメリット酸、ピロメリット酸およびこれらの誘導体（例えば、無水物、低級アルキルエステル等）等が挙げられる。
なお、ポリエステル系樹脂は、上記のようなアルコール成分、カルボン酸成分以外の成分を含むものであってもよい。
【００３４】
ところで、ポリエステル系樹脂は、非架橋型ポリエステルと、架橋型ポリエステルとに大別できる。
非架橋型ポリエステルとは、前述したモノマー成分の中でも、アルコール成分として水酸基を２個有するジオール成分と、カルボン酸成分として２価のジカルボン酸成分とを用いることにより得ることができる。
【００３５】
一方、架橋型ポリエステルは、例えば、水酸基を３個以上有するアルコール成分および／または３価以上のカルボン酸成分を用いることにより得ることができる。また、架橋型ポリエステルは、例えば、水酸基以外の官能基（架橋構造を形成し得る官能基）を有するジオール成分および／またはカルボキシル基以外の官能基（架橋構造を形成し得る官能基）を有するジカルボン酸を用いても、得ることができる。
【００３６】
樹脂は、特に限定されないが、２種以上の樹脂を組み合わせて用いるのが好ましい。これにより、最終的に得られるトナーの特性を高めることができ、本発明の効果が顕著に現れる。特に、以下に説明する、「１−１．架橋型ポリエステルと非架橋型ポリエステル」、「１−２．ブロックポリエステルと非晶性ポリエステル」のように、少なくとも２種のポリエステル系樹脂を組み合わせて用いるのがより好ましい。これにより、前述の効果がより顕著なものとなる。以下、これらの組合せについて、それぞれ詳細に説明する。
【００３７】
１−１．架橋型ポリエステルと非架橋型ポリエステル
１−１−１．架橋型ポリエステル
前述したように、架橋型ポリエステルは、例えば、水酸基を３個以上有するアルコール成分および／または３価以上のカルボン酸成分を用いることにより得ることができる。また、架橋型ポリエステルは、例えば、水酸基以外の官能基（架橋構造を形成し得る官能基）を有するジオール成分および／またはカルボキシル基以外の官能基（架橋構造を形成し得る官能基）を有するジカルボン酸を用いても、得ることができる。
【００３８】
以下、架橋型ポリエステルを構成する成分について説明する。
架橋型ポリエステルを構成するアルコール成分としては、２個以上の水酸基を有するものを用いることができ、例えば、エチレングリコール、１，３−プロパンジオール、１，２−プロピレングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、ジエチレングリコール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、ジプロピレングリコール、トリエチレングリコール、テトラエチレングリコール、１，２−プロパンジオール、１，３−ブタンジオール、２，３−ブタンジオール、ネオペンチルグリコール（２，２−ジメチルプロパン−１，３−ジオール）、１，２−ヘキサンジオール、２，５−ヘキサンジオール、２−メチル−２，４−ペンタンジオール、３−メチル−１，３−ペンタンジオール、２−エチル−１，３−ヘキサンジオール、２−ブチル−２−エチル−１，３−プロパンジオール、２，４−ジエチル−１，５−ペンタンジオール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレングリコール等の鎖状ジオール類、またはポリオキシプロピレン（２．２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシプロピレン（３．３）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシエチレン（２．０）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシプロピレン（２．０）−ポリオキシエチレン（２．０）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシプロピレン（６）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン等のビスフェノールＡのアルキレンオキシド付加物、２，２−ビス（４−ヒドロキシシクロヘキシル）プロパン、２，２−ビス（４−ヒドロキシシクロヘキシル）プロパンのアルキレンオキサイド付加物、１，４−シクロヘキサンジオール、１，４−シクロヘキサンジメタノール、水添ビスフェノールＡ、水添ビスフェノールＡのアルキレンオキサイド付加物等の環状ジオール類、またはソルビトール、１，２，３，６−ヘキサンテトロール、１，４−ソルビタン、ペンタエリスリトール、ジペンタエリスリトール、トリペンタエリスリトール、１，２，４−ブタントリオール、１，２，５−ペンタントリオール、グリセロール、２−メチルプロパントリオール、２−メチル−１，２，４−ブタントリオール、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、１，３，５−トリヒドロキシメチルベンゼン等の水酸基を３個以上有する多価アルコール類等が挙げられる。
【００３９】
また、架橋型ポリエステルを構成するカルボン酸成分としては、例えば、２価以上のカルボン酸またはその誘導体（例えば、酸無水物、低級アルキルエステル等）等を用いることができ、例えば、ｏ−フタル酸（フタル酸）、テレフタル酸、イソフタル酸、コハク酸、アジピン酸、セバシン酸、アゼライン酸、オクチルコハク酸、シクロヘキサンジカルボン酸、フマル酸、マレイン酸、イタコン酸およびこれらの誘導体（例えば、無水物、低級アルキルエステル等）等の２価のジカルボン酸類、またはトリメリット酸、ピロメリット酸およびこれらの誘導体（例えば、無水物、低級アルキルエステル等）等の３価以上の多価カルボン酸類等が挙げられる。
なお、架橋型ポリエステルは、上記のようなアルコール成分、カルボン酸成分以外の成分を含むものであってもよい。
【００４０】
架橋型ポリエステルの平均分子量（重量平均分子量）Ｍｗは、特に限定されないが、１×１０４〜３×１０５であるのが好ましく、１．２×１０４〜１．５×１０５であるのがより好ましい。平均分子量Ｍｗが前記下限値未満であると、最終的に得られるトナーの機械的強度が低下し、十分な耐久性（保存性）が得られない可能性がある。また、平均分子量Ｍｗが小さすぎると、トナーの定着時に凝集破壊を起こし易くなり、耐オフセット性が低下する傾向を示す。一方、平均分子量Ｍｗが前記上限値を超えると、トナーの定着時に粒界破壊を起こし易くなり、紙等の転写材（記録媒体）への濡れ性も低下し、定着に要する熱量も大きくなる。
【００４１】
架橋型ポリエステルのガラス転移点Ｔｇは、特に限定されないが、４０〜８０℃であるのが好ましく、５０〜７０℃であるのがより好ましい。ガラス転移点が前記下限値未満であると、トナーの保存性（耐熱性）が低下し、使用環境等によっては、トナー粒子間での融着が発生する場合がある。一方、ガラス転移点が前記上限値を超えると、低温定着性や透明性が低下する。また、ガラス転移点が高すぎると、後述するような熱球形化処理の効果が十分に発揮されない可能性がある。なお、ガラス転移点は、ＪＩＳ Ｋ ７１２１に準拠して測定することができる。
【００４２】
架橋型ポリエステルの軟化点Ｔ１／２は、特に限定されないが、８０〜１６０℃であるのが好ましく、１００〜１５０℃であるのがより好ましい。軟化点が前記下限値未満であると、トナーとしての保存性が低下し、十分な耐久性が得られない可能性がある。また、軟化点が低すぎると、トナーの定着時に凝集破壊を起こし易くなり、耐オフセット性が低下する傾向を示す。一方、軟化点が前記上限値を超えると、トナーの定着時に粒界破壊を起こし易くなり、紙等の転写材（記録媒体）への濡れ性も低下し、定着に要する熱量も大きくなる。なお、軟化点Ｔ１／２は、例えば、フローテスタを用い、サンプル量：１ｇ、ダイ孔径：１ｍｍ、ダイ長さ：１ｍｍ、荷重：２０ｋｇｆ、予熱時間：３００秒、測定開始温度：５０℃、昇温速度：５℃／分という条件で測定したときに得られる、図３に示すような解析用フローチャートのｈ／２に相当するフロー曲線上の点の温度として求めることができる。
【００４３】
１−１−２．非架橋型ポリエステル
前述したように、非架橋型ポリエステルは、前述したモノマー成分の中でも、アルコール成分として水酸基を２個有するジオール成分を用い、カルボン酸成分として２価のジカルボン酸成分を用いることにより、好適に得ることができる。
以下、非架橋型ポリエステルを構成する成分について説明する。
【００４４】
非架橋型ポリエステルを構成する２個の水酸基を有するジオール成分としては、例えば、芳香環構造を有する芳香族ジオールや、芳香環構造を有さない脂肪族ジオール等が挙げられる。芳香族ジオールとしては、例えば、ビスフェノールＡ、ビスフェノールＡのアルキレンオキサイド付加物（例えば、ポリオキシプロピレン（２．２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシプロピレン（３．３）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシエチレン（２．０）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシプロピレン（２．０）−ポリオキシエチレン（２．０）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシプロピレン（６）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン等）等が挙げられ、また、脂肪族ジオールとしては、例えば、エチレングリコール、１，３−プロパンジオール、１，２−プロピレングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、ジエチレングリコール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、ジプロピレングリコール、トリエチレングリコール、テトラエチレングリコール、１，２−プロパンジオール、１，３−ブタンジオール、２，３−ブタンジオール、ネオペンチルグリコール（２，２−ジメチルプロパン−１，３−ジオール）、１，２−ヘキサンジオール、２，５−ヘキサンジオール、２−メチル−２，４−ペンタンジオール、３−メチル−１，３−ペンタンジオール、２−エチル−１，３−ヘキサンジオール、２−ブチル−２−エチル−１，３−プロパンジオール、２，４−ジエチル−１，５−ペンタンジオール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレングリコール等の鎖状ジオール類、または２，２−ビス（４−ヒドロキシシクロヘキシル）プロパン、２，２−ビス（４−ヒドロキシシクロヘキシル）プロパンのアルキレンオキサイド付加物、１，４−シクロヘキサンジオール、１，４−シクロヘキサンジメタノール、水添ビスフェノールＡ、水添ビスフェノールＡのアルキレンオキサイド付加物等の環状ジオール類等が挙げられる。
【００４５】
また、非架橋型ポリエステルを構成する２価のジカルボン酸成分としては、例えば、ｏ−フタル酸（フタル酸）、テレフタル酸、イソフタル酸、コハク酸、アジピン酸、セバシン酸、アゼライン酸、オクチルコハク酸、シクロヘキサンジカルボン酸、フマル酸、マレイン酸、イタコン酸およびこれらの誘導体（例えば、無水物、低級アルキルエステル等）等が挙げられる。
なお、非架橋型ポリエステルは、上記のようなアルコール成分、カルボン酸成分以外の成分を含むものであってもよい。
【００４６】
非架橋型ポリエステルの平均分子量（重量平均分子量）Ｍｗは、特に限定されないが、５×１０３〜４×１０４であるのが好ましく、８×１０３〜２．５×１０４であるのがより好ましい。平均分子量Ｍｗが前記下限値未満であると、最終的に得られるトナーの機械的強度が低下し、十分な耐久性（保存性）が得られない可能性がある。また、平均分子量Ｍｗが小さすぎると、トナーの定着時に凝集破壊を起こし易くなり、耐オフセット性が低下する傾向を示す。一方、平均分子量Ｍｗが前記上限値を超えると、トナーの定着時に粒界破壊を起こし易くなり、紙等の転写材（記録媒体）への濡れ性も低下し、定着に要する熱量も大きくなる。
【００４７】
非架橋型ポリエステルのガラス転移点Ｔｇは、特に限定されないが、５０〜７５℃であるのが好ましく、５５〜７０℃であるのがより好ましい。ガラス転移点が前記下限値未満であると、トナーの保存性（耐熱性）が低下し、使用環境等によっては、トナー粒子間での融着が発生する場合がある。一方、ガラス転移点が前記上限値を超えると、低温定着性や透明性が低下する。また、ガラス転移点が高すぎると、後述するような熱球形化処理の効果が十分に発揮されない可能性がある。なお、ガラス転移点は、ＪＩＳ Ｋ ７１２１に準拠して測定することができる。
【００４８】
非架橋型ポリエステルの軟化点Ｔ１／２は、特に限定されないが、９０〜１６０℃であるのが好ましく、１００〜１５０℃であるのがより好ましく、１００〜１３０℃であるのがさらに好ましい。軟化点が前記下限値未満であると、トナーとしての保存性が低下し、十分な耐久性が得られない可能性がある。また、軟化点が低すぎると、トナーの定着時に凝集破壊を起こし易くなり、耐オフセット性が低下する傾向を示す。一方、軟化点が前記上限値を超えると、トナーの定着時に粒界破壊を起こし易くなり、紙等の転写材（記録媒体）への濡れ性も低下し、定着に要する熱量も大きくなる。
【００４９】
また、非架橋型ポリエステルの軟化点をＴ１／２（Ａ）［℃］、前述した架橋型ポリエステルの軟化点をＴ１／２（Ｂ）［℃］としたとき、Ｔ１／２（Ｂ）＞（Ｔ１／２（Ａ）＋２０）の関係を満足するのが好ましく、（Ｔ１／２（Ａ）＋３０）＜Ｔ１／２（Ｂ）＜（Ｔ１／２（Ａ）＋６０）の関係を満足するのがより好ましい。このような関係を満足することにより、例えば、比較的高い温度において、架橋型ポリエステルがトナー粒子の形状の安定性をある程度確保しつつ、非架橋型ポリエステルが十分に軟化することができる。これにより、トナーの定着温度付近での、トナー粒子の粘度を比較的低いものとし、かつ、トナーの応力緩和時間を長くすることができる。その結果、本発明のトナーを定着ローラを有する定着装置で用いた場合における定着性を、特に優れたものにすることができる。また、上記のような関係を満足することにより、例えば、後述する熱球形化処理をより効率良く行うことができ、得られるトナー（粒子）の円形度をさらに向上させることができる。また、上記のような関係を満足することにより、トナーはより幅広い温度領域において、優れた定着性を発揮することができる。なお、軟化点Ｔ１／２は、前述した方法で求めることができる。
非架橋型ポリエステルは、架橋型のものに比べて、さらに静止摩擦係数を小さい。これにより、特に優れた離型性が得られ、トナーの転写効率がさらに向上する。
【００５０】
以上説明したように、架橋型ポリエステルと、非架橋型ポリエステルとを併用した場合、前述したような、架橋型ポリエステルが有する特長と、非架橋型ポリエステルが有する特長とを両立することができる。これにより、最終的に得られるトナーは、機械的ストレスに強く（十分な物理的安定性を有し）、かつ、幅広い温度領域で十分な定着性（定着強度）を発揮することが可能なものとなる。
【００５１】
架橋型ポリエステルと、非架橋型ポリエステルとの配合比は、重量比で２０：８０〜８０：２０であるのが好ましく、３０：７０〜７０：３０であるのがより好ましい。架橋型ポリエステルの配合比が低くなりすぎると、前述したような相乗効果が十分に発揮されず、トナーの耐オフセット性を十分に向上させるのが困難になる可能性がある。一方、非架橋型ポリエステルの配合比が低くなりすぎると、前述したような相乗効果が十分に発揮されず、十分な低温定着性や透明性が得られない可能性がある。また、非架橋型ポリエステルの配合比が低くなりすぎると、例えば、後述するようなトナーの製造方法の粉砕工程において、混練物７を効率良く、均一な大きさに粉砕するのが困難となる場合がある。
【００５２】
また、結着樹脂は、前述した架橋型ポリエステルおよび非架橋型ポリエステル以外の成分を含むものであってもよい。
架橋型ポリエステルおよび非架橋型ポリエステル以外の樹脂としては、例えば、ポリスチレン、ポリ−α−メチルスチレン、クロロポリスチレン、スチレン−クロロスチレン共重合体、スチレン−プロピレン共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−塩化ビニル共重合体、スチレン−酢酸ビニル共重合体、スチレン−マレイン酸共重合体、スチレン−アクリル酸エステル共重合体、スチレン−メタクリル酸エステル共重合体、スチレン−アクリル酸エステル−メタクリル酸エステル共重合体、スチレン−α−クロルアクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリロニトリル−アクリル酸エステル共重合体、スチレン−ビニルメチルエーテル共重合体等のスチレン系樹脂でスチレンまたはスチレン置換体を含む単重合体または共重合体、ポリエステル樹脂（前述した架橋型ポリエステル、非架橋型ポリエステルとは異なるもの）、エポキシ樹脂、ウレタン変性エポキシ樹脂、シリコーン変性エポキシ樹脂、塩化ビニル樹脂、ロジン変性マレイン酸樹脂、フェニール樹脂、ポリエチレン、ポリプロピレン、アイオノマー樹脂、ポリウレタン樹脂、シリコーン樹脂、ケトン樹脂、エチレン−エチルアクリレート共重合体、キシレン樹脂、ポリビニルブチラール樹脂、テルペン樹脂、フェノール樹脂、脂肪族または脂環族炭化水素樹脂等が挙げられ、これらのうち１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。
【００５３】
１−２．ブロックポリエステルと非晶性ポリエステル
１−２−１．ブロックポリエステル
ブロックポリエステルは、アルコール成分とカルボン酸成分とを縮合してなる結晶性ブロックと、前記結晶性ブロックより結晶性の低い非晶性ブロックとを有するブロック共重合体で構成されたものである。
【００５４】
▲１▼結晶性ブロック
結晶性ブロックは、非晶性ブロックや非晶性ポリエステルに比べて、高い結晶性を有している。すなわち、分子配列構造が、非晶性ブロックや非晶性ポリエステルに比べて強固で安定したものである。このため、結晶性ブロックは、トナー全体としての強度を向上させるのに寄与する。その結果、最終的に得られるトナーは、機械的ストレスに強く、耐久性、保存性に優れたものとなる。
【００５５】
ところで、結晶性の高い樹脂は、一般に、結晶性の低い樹脂に比べて、いわゆるシャープメルト性を有している。すなわち、結晶性の高い樹脂は、示差走査熱量分析（ＤＳＣ）による融点の吸熱ピークの測定を行ったとき、結晶性の低い樹脂に比べて、吸熱ピークがシャープな形状として現れる性質を有している。
一方、結晶性ブロックは、上述したように、結晶性の高いものである。したがって、結晶性ブロックは、ブロックポリエステルにシャープメルト性を付与する機能を有する。このため、最終的に得られるトナーは、後述する非晶性ポリエステルが十分に軟化するような、比較的高い温度（ブロックポリエステルの融点付近の温度）においても、優れた形状の安定性を保持することができる。したがって、このようなブロックポリエステルを用いた場合には、幅広い温度領域で十分な定着性（定着強度）を発揮することができる。
また、このような結晶性ブロックを有することにより、トナー中に、高硬度で適度な大きさの結晶を析出させることができる。このような結晶が存在すると、トナーの形状の安定性が特に優れたものとなり、機械的ストレスに対し、特に優れた安定性を示すものとなる。また、このような結晶がトナー中に存在すると、後述するような外添剤が、トナー粒子（母粒子）の表面付近に、より確実に保持されることとなり（外添剤が母粒子中に埋没するのを効果的に防止することができ）、外添剤が有する機能（例えば、優れた流動性、帯電性の付与等の効果）を十分に発揮させることができる。
また、このような結晶性ブロックを、ブロックポリエステルが有しているため、このようなブロックポリエステルを用いた場合には、後述する熱球形化処理を効率良く（短時間で）行うことが可能となり、最終的に得られるトナー粒子の円形度を特に優れたものにすることができる。
【００５６】
以下、結晶性ブロックを構成する成分について説明する。
結晶性ブロックを構成するアルコール成分としては、２個以上の水酸基を有するものを用いることができ、中でも水酸基を２個有するジオール成分であるのが好ましい。このような水酸基を２個有するジオール成分としては、例えば、芳香環構造を有する芳香族ジオールや、芳香環構造を有さない脂肪族ジオール等が挙げられ、芳香族ジオールとしては、例えば、ビスフェノールＡや、ビスフェノールＡのアルキレンオキサイド付加物（例えば、ポリオキシプロピレン（２．２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシプロピレン（３．３）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシエチレン（２．０）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシプロピレン（２．０）−ポリオキシエチレン（２．０）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシプロピレン（６）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン等）等が挙げられ、また、脂肪族ジオールとしては、例えば、エチレングリコール、１，３−プロパンジオール、１，２−プロピレングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、ジエチレングリコール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、ジプロピレングリコール、トリエチレングリコール、テトラエチレングリコール、１，２−プロパンジオール、１，３−ブタンジオール、２，３−ブタンジオール、ネオペンチルグリコール（２，２−ジメチルプロパン−１，３−ジオール）、１，２−ヘキサンジオール、２，５−ヘキサンジオール、２−メチル−２，４−ペンタンジオール、３−メチル−１，３−ペンタンジオール、２−エチル−１，３−ヘキサンジオール、２−ブチル−２−エチル−１，３−プロパンジオール、２，４−ジエチル−１，５−ペンタンジオール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレングリコール等の鎖状ジオール類、または２，２−ビス（４−ヒドロキシシクロヘキシル）プロパン、２，２−ビス（４−ヒドロキシシクロヘキシル）プロパンのアルキレンオキサイド付加物、１，４−シクロヘキサンジオール、１，４−シクロヘキサンジメタノール、水添ビスフェノールＡ、水添ビスフェノールＡのアルキレンオキサイド付加物等の環状ジオール類等が挙げられる。
【００５７】
このように、結晶性ブロックを構成するジオール成分は、特に限定されないが、少なくともその一部が脂肪族ジオールであるのが好ましく、その８０ｍｏｌ％以上が脂肪族ジオールであるのがより好ましく、その９０ｍｏｌ％以上が脂肪族ジオールであるのがさらに好ましい。これにより、ブロックポリエステル（結晶性ブロック）の結晶性を特に高いものとすることができ、上述した効果がさらに顕著なものとなる。
【００５８】
また、結晶性ブロックを構成するジオール成分は、炭素数が３〜７の直鎖状の分子構造を有し、その両端に水酸基を有するもの（一般式：ＨＯ−（ＣＨ２）ｎ−ＯＨで表されるジオール（ただし、ｎ＝３〜７））を含むのが好ましい。このようなジオール成分が含まれることにより、結晶性が向上し、摩擦係数が低下するため、機械的ストレスに強く、耐久性や保存性に特に優れたものとなる。このようなジオールとしては、例えば、１，３−プロパンジオール、１，４−ブタンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール等が挙げられるが、この中でも１，４−ブタンジオールが好ましい。１，４−ブタンジオールを含むことにより、前述した効果は特に顕著なものとなる。
【００５９】
結晶性ブロックを構成するジオール成分として１，４−ブタンジオールを含む場合、結晶性ブロックを構成するジオールの５０ｍｏｌ％以上が１，４−ブタンジオールであるのがより好ましく、その８０ｍｏｌ％以上が１，４−ブタンジオールであるのがさらに好ましい。これにより、前述した効果はさらに顕著なものとなる。
【００６０】
結晶性ブロックを構成するカルボン酸成分としては、２価以上のカルボン酸またはその誘導体（例えば、酸無水物、低級アルキルエステル等）等を用いることができるが、２価のジカルボン酸またはその誘導体等を用いるのが好ましい。このような２価のジカルボン酸成分としては、例えば、ｏ−フタル酸（フタル酸）、テレフタル酸、イソフタル酸、コハク酸、アジピン酸、セバシン酸、アゼライン酸、オクチルコハク酸、シクロヘキサンジカルボン酸、フマル酸、マレイン酸、イタコン酸およびこれらの誘導体（例えば、無水物、低級アルキルエステル等）等が挙げられる。
【００６１】
このように、結晶性ブロックを構成するジカルボン酸成分は、特に限定されないが、少なくともその一部がテレフタル酸骨格を有するものであるのが好ましく、その５０ｍｏｌ％以上がテレフタル酸骨格を有するものであるのがより好ましく、その８０ｍｏｌ％以上がテレフタル酸骨格を有するものであるのがさらに好ましい。これにより、最終的に得られるトナーは、トナーとして求められる各種特性のバランスが特に優れたものとなる。
【００６２】
ブロックポリエステル中における結晶性ブロックの含有率は、特に限定されないが、５〜６０ｍｏｌ％であるのが好ましく、１０〜４０ｍｏｌ％であるのがより好ましい。結晶性ブロックの含有率が前記下限値未満であると、ブロックポリエステルの含有量等によっては、上述したような結晶性ブロックを有することによる効果が十分に発揮されない可能性がある。一方、結晶性ブロックの含有率が前記上限値を超えると、相対的に非晶性ブロックの含有率が低下するため、ブロックポリエステルと、後述する非晶性ポリエステルとの相溶性が低下する可能性がある。
なお、結晶ブロックは、上記のようなアルコール成分、カルボン酸成分以外の成分を含むものであってもよい。
【００６３】
▲２▼非晶性ブロック
非晶性ブロックは、前述した結晶性ブロックに比べて結晶性が低い。また、後述する非晶性ポリエステルも、結晶性ブロックに比べて結晶性が低い。すなわち、非晶性ブロックは、後述する非晶性ポリエステルと同様に、結晶性ブロックに比べて結晶性が低い。
ところで、ブレンド樹脂においては、一般に、結晶性が大きく異なる樹脂同士は相溶し難く、結晶性の差が小さい樹脂同士は相溶し易い。したがって、ブロックポリエステルが非晶性ブロックを有することにより、ブロックポリエステルと、後述する非晶性ポリエステルとの相溶性（分散性）が高まる。その結果、最終的に得られるトナーにおいて、ブロックポリエステルと非晶性ポリエステルとが、相分離（特に、マクロ相分離）するのを効果的に防止することができ、ブロックポリエステルの利点と非晶性ポリエステルの利点とを十分かつ安定的に発揮させることができる。
【００６４】
以下、非晶性ブロックを構成する成分について説明する。
非晶性ブロックを構成するアルコール成分としては、２個以上の水酸基を有するものを用いることができ、中でも水酸基を２個有するジオールであるのが好ましい。このような水酸基を２個有するジオール成分としては、例えば、芳香環構造を有する芳香族ジオールや、芳香環構造を有さない脂肪族ジオール等が挙げられ、芳香族ジオールとしては、例えば、ビスフェノールＡ、ビスフェノールＡのアルキレンオキサイド付加物（例えば、ポリオキシプロピレン（２．２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシプロピレン（３．３）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシエチレン（２．０）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシプロピレン（２．０）−ポリオキシエチレン（２．０）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシプロピレン（６）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン等）等が挙げられ、また、脂肪族ジオールとしては、例えば、エチレングリコール、１，３−プロパンジオール、１，２−プロピレングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、ジエチレングリコール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、ジプロピレングリコール、トリエチレングリコール、テトラエチレングリコール、１，２−プロパンジオール、１，３−ブタンジオール、２，３−ブタンジオール、ネオペンチルグリコール（２，２−ジメチルプロパン−１，３−ジオール）、１，２−ヘキサンジオール、２，５−ヘキサンジオール、２−メチル−２，４−ペンタンジオール、３−メチル−１，３−ペンタンジオール、２−エチル−１，３−ヘキサンジオール、２−ブチル−２−エチル−１，３−プロパンジオール、２，４−ジエチル−１，５−ペンタンジオール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレングリコール等の鎖状ジオール類、または２，２−ビス（４−ヒドロキシシクロヘキシル）プロパン、２，２−ビス（４−ヒドロキシシクロヘキシル）プロパンのアルキレンオキサイド付加物、１，４−シクロヘキサンジオール、１，４−シクロヘキサンジメタノール、水添ビスフェノールＡ、水添ビスフェノールＡのアルキレンオキサイド付加物等の環状ジオール類等が挙げられる。
【００６５】
このように、非晶性ブロックを構成するアルコール成分は、特に限定されないが、少なくともその一部が脂肪族ジオールであるのが好ましく、その５０ｍｏｌ％以上が脂肪族ジオールであるのがより好ましい。これにより、より靱性に優れた（耐折り曲げ性に優れた）定着画像が得られるという効果が得られる。
また、非晶性ブロックを構成するジオール成分は、少なくともその一部が分岐鎖（側鎖）を有するものであるのが好ましく、その３０ｍｏｌ％以上が分岐鎖を有するものであるのがよりに好ましい。これにより、規則配列を抑制し、結晶性を低下させ、透明性も向上するという効果が得られる。
【００６６】
非晶性ブロックを構成するカルボン酸成分としては、２価以上のカルボン酸またはその誘導体（例えば、酸無水物、低級アルキルエステル等）等を用いることができるが、２価のジカルボン酸またはその誘導体等を用いるのが好ましい。このような２価のジカルボン酸成分としては、例えば、ｏ−フタル酸（フタル酸）、テレフタル酸、イソフタル酸、コハク酸、アジピン酸、セバシン酸、アゼライン酸、オクチルコハク酸、シクロヘキサンジカルボン酸、フマル酸、マレイン酸、イタコン酸およびこれらの誘導体（例えば、無水物、低級アルキルエステル等）等が挙げられる。
【００６７】
このように、非晶性ブロックを構成するジカルボン酸成分は、特に限定されないが、少なくともその一部がテレフタル酸骨格を有するものであるのが好ましく、その８０ｍｏｌ％以上がテレフタル酸骨格を有するものであるのがより好ましい。これにより、最終的に得られるトナーは、トナーとして求められる各種特性のバランスが特に優れたものとなる。
なお、非晶性ブロックは、上記のようなアルコール成分、カルボン酸成分以外の成分を含むものであってもよい。
【００６８】
上記のような結晶性ブロック、非晶性ブロックを有するブロックポリエステルの平均分子量（重量平均分子量）Ｍｗは、特に限定されないが、１×１０４〜３×１０５であるのが好ましく、１．２×１０４〜１．５×１０５であるのがより好ましい。平均分子量Ｍｗが前記下限値未満であると、最終的に得られるトナーの機械的強度が低下し、十分な耐久性（保存性）が得られない可能性がある。また、平均分子量Ｍｗが小さすぎると、トナーの定着時に凝集破壊を起こし易くなり、耐オフセット性が低下する傾向を示す。一方、平均分子量Ｍｗが前記上限値を超えると、トナーの定着時に粒界破壊を起こし易くなり、紙等の転写材（記録媒体）への濡れ性も低下し、定着に要する熱量も大きくなる。
【００６９】
ブロックポリエステルのガラス転移点Ｔｇは、特に限定されないが、５０〜７５℃であるのが好ましく、５５〜７０℃であるのがより好ましい。ガラス転移点が前記下限値未満であると、トナーの保存性（耐熱性）が低下し、使用環境等によっては、トナー粒子間での融着が発生する場合がある。一方、ガラス転移点が前記上限値を超えると、低温定着性や透明性が低下する。また、ガラス転移点が高すぎると、後述するような熱球形化処理の効果が十分に発揮されない可能性がある。なお、ガラス転移点は、ＪＩＳ Ｋ ７１２１に準拠して測定することができる。
【００７０】
ブロックポリエステルの軟化点Ｔ１／２は、特に限定されないが、９０〜１６０℃であるのが好ましく、１００〜１５０℃であるのがより好ましい。軟化点が前記下限値未満であると、トナーとしての保存性が低下し、十分な耐久性が得られない可能性がある。また、軟化点が低すぎると、トナーの定着時に凝集破壊を起こし易くなり、耐オフセット性が低下する傾向を示す。一方、軟化点が前記上限値を超えると、トナーの定着時に粒界破壊を起こし易くなり、紙等の転写材（記録媒体）への濡れ性も低下し、定着に要する熱量も大きくなる。なお、軟化点Ｔ１／２は、前述した方法で求めることができる。
【００７１】
ブロックポリエステルの融点Ｔｍ（後述する示差走査熱量分析による融点の吸熱ピークの測定を行ったときのピークの中心値Ｔｍｐ）は、特に限定されないが、１９０℃以上であるのが好ましく、１９０〜２３０℃であるのがより好ましい。融点が１９０℃未満であると、耐オフセット性の向上等の効果が十分に得られない可能性がある。また、融点が高すぎると、後述する混練工程等において、材料温度を比較的高い温度にしなければならなくなる。その結果、樹脂材料のエステル交換反応が進行しやすくなり、樹脂設計を最終的に得られるトナーに十分に反映させることが困難になる場合がある。なお、融点は、例えば、示差走査熱量分析（ＤＳＣ）による吸熱ピークの測定により求めることができる。
【００７２】
また、最終的に得られるトナーが、後述するような定着ローラを有する定着装置で用いられるものである場合、ブロックポリエステルの融点（後述する示差走査式熱量分析による融点の吸熱ピークの測定を行ったときのピークの中心値Ｔｍｐ）をＴｍ（Ｂ）［℃］、定着ローラの表面の標準設定温度をＴｆｉｘ［℃］としたとき、Ｔｆｉｘ≦Ｔｍ（Ｂ）≦（Ｔｆｉｘ＋１００）の関係を満足するのが好ましく、（Ｔｆｉｘ＋１０）≦Ｔｍ（Ｂ）≦（Ｔｆｉｘ＋７０）の関係を満足するのがより好ましい。このような関係を満足することにより、定着装置の定着ローラへのトナーの付着を効果的に防止することができる。また、ブロックポリエステルは、前述したように適度な大きさの結晶を作りやすい性質を有しているため、記録媒体へのトナーの定着後にも、安定性、耐久性を維持することができる。特に、ブロックポリエステルを後述する非晶性ポリエステルと組み合わせて用いる場合、定着時に、後述する非晶性ポリエステルが十分に軟化することができる。このため、記録媒体へのトナーの定着性（定着強度）を十分に高めることができ、さらに、トナーの低温定着性も優れたものとなる。また、ブロックポリエステルは、高硬度な結晶を作りやすいものであるため、トナーは、定着後の安定性にも優れたものとなる。
【００７３】
また、ブロックポリエステルの融点は、後述する非晶性ポリエステルの軟化点より高いのが好ましい。これにより、最終的に得られるトナーの形状の安定性が向上し、機械的ストレスに対し、特に優れた安定性を示すものとなる。また、ブロックポリエステルの融点が後述する非晶性ポリエステルの軟化点より高いと、例えば、後述する熱球形化処理において、ブロックポリエステルにより、トナー製造用粉末の形状の安定性をある程度確保しつつ、非晶性ポリエステルを十分に軟化させることができる。その結果、熱球形化処理を効率良く行うことができ、比較的容易に、最終的に得られるトナー（トナー粒子）の円形度を比較的高いものとすることができる。
【００７４】
ところで、前述したように、ブロックポリエステルは、結晶性の高い結晶性ブロックを有しているため、比較的結晶性の低い樹脂材料（例えば、後述する非晶性ポリエステル等）に比べて、いわゆるシャープメルト性を有している。
結晶性を表す指標としては、例えば、示差走査熱量分析（ＤＳＣ）による融点の吸熱ピークの測定を行ったときのピークの中心値をＴｍｐ［℃］、ショルダーピーク値をＴｍｓ［℃］としたときに、ΔＴ＝Ｔｍｐ−Ｔｍｓで表されるΔＴ値等が挙げられる（図２参照）。このΔＴ値が小さいほど結晶性が高い。
ブロックポリエステルのΔＴ値は、５０℃以下であるのが好ましく、２０℃以下であるのがより好ましい。Ｔｍｐ［℃］、Ｔｍｓ［℃］の測定条件は特に限定されないが、例えば、試料となるブロックポリエステルを、昇温速度：１０℃／分で２００℃まで昇温し、さらに、降温速度：１０℃／分で降温した後、昇温速度：１０℃／分で昇温して測定することができる。
また、ブロックポリエステルは、後述する非晶性ポリエステルより結晶性が高い。したがって、非晶性ポリエステルのΔＴ値をΔＴＡ［℃］、ブロックポリエステルのΔＴ値をΔＴＢ［℃］としたとき、ΔＴＡ＞ΔＴＢの関係を満足する。特に、本発明では、ΔＴＡ−ΔＴＢ＞１０の関係を満足するのが好ましく、ΔＴＡ−ΔＴＢ＞３０の関係を満足するのがより好ましい。このような関係を満足することにより、上述した効果はより顕著なものとなる。ただし、非晶性ポリエステルの結晶性が特に低い場合、ＴｍｐまたはＴｍｓの少なくとも一方が測定困難（判別困難）であることがある。このような場合、ΔＴＡは∞［℃］とする。
【００７５】
ブロックポリエステルは示差走査熱量分析による融点の吸熱ピークの測定を行ったときに求められる融解熱Ｅｆが５ｍＪ／ｍｇ以上であるのが好ましく、１５ｍＪ／ｍｇ以上であるのがより好ましい。融解熱Ｅｆが５ｍＪ／ｍｇ未満であると、結晶性ブロックを有することによる前述したような効果が十分に発揮されない可能性がある。ただし、融解熱としては、ガラス転移点の吸熱ピークの熱量は含まないものとする（図２参照）。融点の吸熱ピークの測定条件は特に限定されないが、例えば、試料となるブロックポリエステルを、昇温速度：１０℃／分で２００℃まで昇温し、さらに、降温速度：１０℃／分で降温した後、昇温速度：１０℃／分で昇温したときに測定される値を融解熱として求めることことができる。
【００７６】
また、ブロックポリエステルは、非架橋型ポリマー（架橋構造を有さないポリマー）であるのが好ましい。非架橋型ポリマーは、架橋型のものに比べて、摩擦係数が小さい。これにより、特に優れた離型性が得られ、トナーの転写効率がさらに向上する。
なお、ブロックポリエステルは、前述した結晶性ブロック、非晶性ブロック以外のブロックを有するものであってもよい。
【００７７】
１−２−２．非晶性ポリエステル
非晶性ポリエステルは、前述したブロックポリエステルより低い結晶性を有するものである。
非晶性ポリエステルは、主として、トナーを構成する各成分（例えば、後述するような着色剤、ワックス、帯電防止剤等）の分散性や、トナー製造時における混練物の粉砕性、トナーの定着性（特に、低温定着性）、透明性、機械的特性（例えば、弾性、機械的強度等）、帯電性、耐湿性等の機能を向上させるのに寄与する成分である。言い換えると、以下で詳述するような非晶性ポリエステルがトナー中に含まれないと、前記のようなトナーとして求められる特性を十分に発揮するのが困難となる場合がある。
【００７８】
以下、非晶性ポリエステルを構成する成分について説明する。
非晶性ポリエステルを構成するアルコール成分としては、２個以上の水酸基を有するものを用いることができ、中でも水酸基を２個有するジオールであるのが好ましい。このような水酸基を２個有するジオール成分としては、例えば、芳香環構造を有する芳香族ジオールや、芳香環構造を有さない脂肪族ジオール等が挙げられる。芳香族ジオールとしては、例えば、ビスフェノールＡ、ビスフェノールＡのアルキレンオキサイド付加物（例えば、ポリオキシプロピレン（２．２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシプロピレン（３．３）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシエチレン（２．０）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシプロピレン（２．０）−ポリオキシエチレン（２．０）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシプロピレン（６）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン等）等が挙げられ、また、脂肪族ジオールとしては、例えば、エチレングリコール、１，３−プロパンジオール、１，２−プロピレングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、ジエチレングリコール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、ジプロピレングリコール、トリエチレングリコール、テトラエチレングリコール、１，２−プロパンジオール、１，３−ブタンジオール、２，３−ブタンジオール、ネオペンチルグリコール（２，２−ジメチルプロパン−１，３−ジオール）、１，２−ヘキサンジオール、２，５−ヘキサンジオール、２−メチル−２，４−ペンタンジオール、３−メチル−１，３−ペンタンジオール、２−エチル−１，３−ヘキサンジオール、２−ブチル−２−エチル−１，３−プロパンジオール、２，４−ジエチル−１，５−ペンタンジオール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレングリコール等の鎖状ジオール類、または２，２−ビス（４−ヒドロキシシクロヘキシル）プロパン、２，２−ビス（４−ヒドロキシシクロヘキシル）プロパンのアルキレンオキサイド付加物、１，４−シクロヘキサンジオール、１，４−シクロヘキサンジメタノール、水添ビスフェノールＡ、水添ビスフェノールＡのアルキレンオキサイド付加物等の環状ジオール類等が挙げられる。
【００７９】
非晶性ポリエステルを構成するカルボン酸成分としては、２価以上のカルボン酸またはその誘導体（例えば、酸無水物、低級アルキルエステル等）等を用いることができるが、２価のジカルボン酸またはその誘導体等を用いるのが好ましい。このような２価のジカルボン酸成分としては、例えば、ｏ−フタル酸（フタル酸）、テレフタル酸、イソフタル酸、コハク酸、アジピン酸、セバシン酸、アゼライン酸、オクチルコハク酸、シクロヘキサンジカルボン酸、フマル酸、マレイン酸、イタコン酸およびこれらの誘導体（例えば、無水物、低級アルキルエステル等）等が挙げられる。
【００８０】
このように、非晶性ポリエステルを構成するジカルボン酸成分は、特に限定されないが、少なくともその一部がテレフタル酸骨格を有するものであるのが好ましく、その８０ｍｏｌ％以上がテレフタル酸骨格を有するものであるのがより好ましく、その９０ｍｏｌ％以上がテレフタル酸骨格を有するものであるのがさらに好ましい。これにより、最終的に得られるトナーは、トナーとして求められる各種特性のバランスが特に優れたものとなる。
【００８１】
また、非晶性ポリエステルを構成するモノマー成分は、その５０ｍｏｌ％以上（より好ましくは、８０ｍｏｌ％以上）が、前述した非晶性ブロックを構成するモノマー成分と同一であるのが好ましい。すなわち、非晶性ポリエステルは、非晶性ブロックと同様のモノマー成分で構成されたものであるのが好ましい。これにより、ブロックポリエステルと非晶性ポリエステルとの相溶性が、特に優れたものとなる。ただし、ここでの「モノマー成分」は、ブロックポリエステル、非晶性ポリエステルの製造に用いるモノマーを指すものではなく、ブロックポリエステル、非晶性ポリエステル中に含まれるモノマー成分のことを指す。
なお、非晶性ポリエステルは、上記のようなジオール成分、ジカルボン酸成分以外の成分を含むものであってもよい。
【００８２】
非晶性ポリエステルの平均分子量（重量平均分子量）Ｍｗは、特に限定されないが、５×１０３〜４×１０４であるのが好ましく、８×１０３〜２．５×１０４であるのがより好ましい。平均分子量Ｍｗが前記下限値未満であると、最終的に得られるトナーの機械的強度が低下し、十分な耐久性（保存性）が得られない可能性がある。また、平均分子量Ｍｗが小さすぎると、トナーの定着時に凝集破壊を起こし易くなり、耐オフセット性が低下する傾向を示す。一方、平均分子量Ｍｗが前記上限値を超えると、トナーの定着時に粒界破壊を起こし易くなり、紙等の転写材（記録媒体）への濡れ性も低下し、定着に要する熱量も大きくなる。
【００８３】
非晶性ポリエステルのガラス転移点Ｔｇは、特に限定されないが、５０〜７５℃であるのが好ましく、５５〜７０℃であるのがより好ましい。ガラス転移点が前記下限値未満であると、トナーの保存性（耐熱性）が低下し、使用環境等によっては、トナー粒子間での融着が発生する場合がある。一方、ガラス転移点が前記上限値を超えると、低温定着性や透明性が低下する。また、ガラス転移点が高すぎると、後述するような熱球形化処理の効果が十分に発揮されない可能性がある。なお、ガラス転移点は、ＪＩＳ Ｋ ７１２１に準拠して測定することができる。
【００８４】
非晶性ポリエステルの軟化点Ｔ１／２は、特に限定されないが、９０〜１６０℃であるのが好ましく、１００〜１５０℃であるのがより好ましく、１００〜１３０℃であるのがさらに好ましい。軟化点が前記下限値未満であると、トナーとしての保存性が低下し、十分な耐久性が得られない可能性がある。また、軟化点が低すぎると、トナーの定着時に凝集破壊を起こし易くなり、耐オフセット性が低下する傾向を示す。一方、軟化点が前記上限値を超えると、トナーの定着時に粒界破壊を起こし易くなり、紙等の転写材（記録媒体）への濡れ性も低下し、定着に要する熱量も大きくなる。
【００８５】
また、非晶性ポリエステルの軟化点をＴ１／２（Ａ）［℃］、前述したブロックポリエステルの融点をＴｍ（Ｂ）としたとき、Ｔｍ（Ｂ）＞（Ｔ１／２（Ａ）＋６０）の関係を満足するのが好ましく、（Ｔ１／２（Ａ）＋６０）＜Ｔｍ（Ｂ）＜（Ｔ１／２（Ａ）＋１５０）の関係を満足するのがより好ましい。このような関係を満足することにより、例えば、比較的高い温度において、ブロックポリエステルがトナー粒子の形状の安定性をある程度確保しつつ、非晶性ポリエステルが十分に軟化することができる。これにより、トナーの定着温度付近での、トナー粒子の粘度を比較的低いものとし、かつ、トナーの応力緩和時間を長くすることができる。その結果、本発明のトナーを後述するような定着装置で用いた場合における定着性を、特に優れたものにすることができる。また、上記のような関係を満足することにより、例えば、後述する熱球形化処理をより効率良く行うことができ、得られるトナー（粒子）の円形度をさらに向上させることができる。また、上記のような関係を満足することにより、トナーはより幅広い温度領域において、優れた定着性を発揮することができる。なお、軟化点Ｔ１／２は、前述した方法で求めることができる。
また、非晶性ポリエステルは、非架橋型ポリマー（架橋構造を有さないポリマー）であるのが好ましい。非架橋型ポリマーは、架橋型のものに比べて、摩擦係数が小さい。これにより、特に優れた離型性が得られ、トナーの転写効率がさらに向上する。
【００８６】
以上説明したように、ブロックポリエステルと、非晶性ポリエステルとを併用した場合、前述したような、ブロックポリエステルが有する特長と、非晶性ポリエステルが有する特長とを両立することができる。これにより、最終的に得られるトナーは、機械的ストレスに強く（十分な物理的安定性を有し）、かつ、幅広い温度領域で十分な定着性（定着強度）を発揮することが可能なものとなる。
【００８７】
ブロックポリエステルと、非晶性ポリエステルとの配合比は、重量比で５：９５〜４５：５５であるのが好ましく、１０：９０〜３０：７０であるのがより好ましい。ブロックポリエステルの配合比が低くなりすぎると、前述したような相乗効果が十分に発揮されず、トナーの耐オフセット性を十分に向上させるのが困難になる可能性がある。一方、非晶性ポリエステルの配合比が低くなりすぎると、前述したような相乗効果が十分に発揮されず、十分な低温定着性や透明性が得られない可能性がある。また、非晶性ポリエステルの配合比が低くなりすぎると、例えば、後述するようなトナーの製造方法の粉砕工程において、混練物７を効率良く、均一な大きさに粉砕するのが困難となる場合がある。
【００８８】
また、樹脂（バインダー樹脂）は、前述したブロックポリエステルおよび非晶性ポリエステル以外の成分（第３の樹脂）を含むものであってもよい。
ブロックポリエステルおよび非晶性ポリエステル以外の樹脂（第３の樹脂）としては、例えば、ポリスチレン、ポリ−α−メチルスチレン、クロロポリスチレン、スチレン−クロロスチレン共重合体、スチレン−プロピレン共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−塩化ビニル共重合体、スチレン−酢酸ビニル共重合体、スチレン−マレイン酸共重合体、スチレン−アクリル酸エステル共重合体、スチレン−メタクリル酸エステル共重合体、スチレン−アクリル酸エステル−メタクリル酸エステル共重合体、スチレン−α−クロルアクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリロニトリル−アクリル酸エステル共重合体、スチレン−ビニルメチルエーテル共重合体等のスチレン系樹脂でスチレンまたはスチレン置換体を含む単重合体または共重合体、ポリエステル樹脂（前述したブロックポリエステル、非晶性ポリエステルとは異なるもの）、エポキシ樹脂、ウレタン変性エポキシ樹脂、シリコーン変性エポキシ樹脂、塩化ビニル樹脂、ロジン変性マレイン酸樹脂、フェニール樹脂、ポリエチレン、ポリプロピレン、アイオノマー樹脂、ポリウレタン樹脂、シリコーン樹脂、ケトン樹脂、エチレン−エチルアクリレート共重合体、キシレン樹脂、ポリビニルブチラール樹脂、テルペン樹脂、フェノール樹脂、脂肪族または脂環族炭化水素樹脂等が挙げられ、これらのうち１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。
【００８９】
原料５中における結着樹脂の含有量は、特に限定されないが、５０〜９５ｗｔ％であるのが好ましく、８０〜９２ｗｔ％であるのがより好ましい。結着樹脂の含有量が前記下限値未満であると、最終的に得られるトナーにおいて、結着樹脂が有する機能（例えば、幅広い温度領域での良好な定着性等）が十分に発揮されない可能性がある。一方、結着樹脂の含有量が前記上限値を超えると、着色剤等の樹脂以外の成分の含有量が相対的に低下し、発色等のトナーの特性を十分に発揮するのが困難となる。
【００９０】
２．着色剤
着色剤としては、例えば、顔料、染料等を使用することができる。このような顔料、染料としては、例えば、カーボンブラック、スピリットブラック、ランプブラック（Ｃ．Ｉ．Ｎｏ．７７２６６）、マグネタイト、チタンブラック、黄鉛、カドミウムイエロー、ミネラルファストイエロー、ネーブルイエロー、ナフトールイエローＳ、ハンザイエローＧ、パーマネントイエローＮＣＧ、クロムイエロー、ベンジジンイエロー、キノリンイエロー、タートラジンレーキ、赤口黄鉛、モリブデンオレンジ、パーマネントオレンジＧＴＲ、ピラゾロンオレンジ、ベンジジンオレンジＧ、カドミウムレッド、パーマネントレッド４Ｒ、ウオッチングレッドカルシウム塩、エオシンレーキ、ブリリアントカーミン３Ｂ、マンガン紫、ファストバイオレットＢ、メチルバイオレットレーキ、紺青、コバルトブルー、アルカリブルーレーキ、ビクトリアブルーレーキ、ファーストスカイブルー、インダンスレンブルーＢＣ、群青、アニリンブルー、フタロシアニンブルー、カルコオイルブルー、クロムグリーン、酸化クロム、ピグメントグリーンＢ、マラカイトグリーンレーキ、フタロシアニングリーン、ファイナルイエローグリーンＧ、ローダミン６Ｇ、キナクリドン、ローズベンガル（Ｃ．Ｉ．Ｎｏ．４５４３２）、Ｃ．Ｉ．ダイレクトレッド１、Ｃ．Ｉ．ダイレクトレッド４、Ｃ．Ｉ．アシッドレッド１、Ｃ．Ｉ．ベーシックレッド１、Ｃ．Ｉ．モーダントレッド３０、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド４８：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５７：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１８４、Ｃ．Ｉ．ダイレクトブルー１、Ｃ．Ｉ．ダイレクトブルー２、Ｃ．Ｉ．アシッドブルー９、Ｃ．Ｉ．アシッドブルー１５、Ｃ．Ｉ．ベーシックブルー３、Ｃ．Ｉ．ベーシックブルー５、Ｃ．Ｉ．モーダントブルー７、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー５：１、Ｃ．Ｉ．ダイレクトグリーン６、Ｃ．Ｉ．ベーシックグリーン４、Ｃ．Ｉ．ベーシックグリーン６、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１７、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９７、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１８０、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１６２、ニグロシン染料（Ｃ．Ｉ．Ｎｏ．５０４１５Ｂ）、金属錯塩染料、シリカ、酸化アルミニウム、マグネタイト、マグヘマイト、各種フェライト類、酸化第二銅、酸化ニッケル、酸化亜鉛、酸化ジルコニウム、酸化チタン、酸化マグネシウム等の金属酸化物や、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉのような磁性金属を含む磁性材料等が挙げられ、これらのうち１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。
【００９１】
原料５中における着色剤の含有量は、特に限定されないが、１〜１０ｗｔ％であるのが好ましく、３〜８ｗｔ％であるのがより好ましい。着色剤の含有量が前記下限値未満であると、着色剤の種類によっては、十分な濃度の可視像を形成するのが困難になる可能性がある。一方、着色剤の含有量が前記上限値を超えると、相対的に樹脂の含有量が低下し、必要な色濃度での、紙等の転写材（記録媒体）への定着性が低下する。
【００９２】
３．ワックス
また、トナーの製造に用いる原料５中には、必要に応じてワックスが含まれていてもよい。
原料５中におけるワックスの含有量は、例えば、１０ｗｔ％以下であるのが好ましく、５ｗｔ％以下であるのがより好ましく、１〜３ｗｔ％であるのがさらに好ましい。ワックスの含有量が多すぎると、最終的に得られるトナー中において、ワックスが遊離、粗大化し、トナー表面へのワックスのしみ出し等が顕著に起こり、トナーの転写効率を十分に高めるのが困難になる可能性がある。
【００９３】
ワックスとしては、例えば、オゾケライト、セルシン、パラフィンワックス、マイクロワックス、マイクロクリスタリンワックス、ペトロラタム、フィッシャー・トロプシュワックス等の炭化水素系ワックス、カルナウバワックス、ライスワックス、ラウリン酸メチル、ミリスチン酸メチル、パルミチン酸メチル、ステアリン酸メチル、ステアリン酸ブチル、キャンデリラワックス、綿ロウ、木ロウ、ミツロウ、ラノリン、モンタンワックス、脂肪酸エステル等のエステル系ワックス、ポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックス、酸化型ポリエチレンワックス、酸化型ポリプロピレンワックス等のオレフィン系ワックス、１２−ヒドロキシステアリン酸アミド、ステアリン酸アミド、無水フタル酸イミド等のアミド系ワックス、ラウロン、ステアロン等のケトン系ワックス、エーテル系ワックス等が挙げられ、これらのうち１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。
このようなワックスが含まれることにより、例えば、トナー粒子の離型性を向上させることができる。
【００９４】
ところで、従来のトナーおいては、原料中にワックスが含まれると、トナー粒子表面へのワックスのしみ出しが起こり易かった。このようなしみ出しが起こると、トナー粒子の定着性や耐久性の低下、現像ローラへのフィルミング発生等の不都合が生じ易くなる。これに対し、本発明では、後に詳述するような混練を行うことにより、ワックスを微分散させ、ワックスのしみ出しを防止することができる。したがって、本発明のトナーでは、上記のような不都合を生じ難い。
【００９５】
また、結着樹脂として前述したようなポリエステル系樹脂（架橋型ポリエステル、非架橋型ポリエステル、ブロックポリエステル、非晶性ポリエステル等）を含むものを用いる場合には、前記材料の中でも、特にエステル系ワックス（例えばカルナウバワックスやライスワックス等）を用いるのが好ましい。これにより、下記のような効果が得られる。
【００９６】
エステル系ワックスは、前述したポリエステル系樹脂と同様に、分子内にエステル構造を有しており、ポリエステル系樹脂との相溶性に優れる。このため、最終的に得られるトナー粒子中における遊離ワックスの発生、粗大化を防止することができる（トナー中でのワックスの微分散やミクロ相分離を容易に達成できる）。その結果、最終的に得られるトナーは、定着ローラとの離型性が特に優れたものとなる。
【００９７】
相溶化した結着樹脂のガラス転移点をＴｇ（Ｃ）［℃］としたとき、ワックスの融点Ｔｍ［℃］は、特に限定されないが、Ｔｇ（Ｃ）≦Ｔｍの関係を満足するのが好ましく、（Ｔｇ（Ｃ）＋１０）≦Ｔｍの関係を満足するのがより好ましい。このような関係を満足することにより、後述する混練工程において、ワックスを容易に微分散することができ、ワックスの遊離、粗大化等を効果的に防止することができる。これに対し、融点Ｔｍが前記下限値未満であると、ワックスが早く溶け出し、最終的に得られるトナーの耐久性が低下する場合がある。
【００９８】
ワックスの融点Ｔｍの具体的な値は、６０〜１４０℃であるのが好ましく、６５〜１００℃であるのがより好ましい。なお、融点Ｔｍは、例えば、示差走査熱量分析（ＤＳＣ）により、昇温速度：１０℃／分で２００℃まで昇温し、さらに降温速度：１０℃／分で降温した後、昇温速度：１０℃／分で昇温したときに測定される値を融解熱として求めることができる。
【００９９】
また、例えば、前述したワックス以外にも、ワックス効果を付与できる成分として比較的融点の低いポリエステル（以下、「低融点ポリエステル」とも言う）を用いることができる。低融点ポリエステルの融点Ｔｍは、例えば、７０〜９０℃程度であるのが好ましい。また、低融点ポリエステルの重量平均分子量Ｍｗは、３５００〜６５００程度であるのが好ましい。また、低融点ポリエステルは、脂肪族モノマーの重合体であるのが好ましい。低融点ポリエステルが、このような条件（少なくとも１つ、好ましくは２つ以上）を満足するものであると、前述した結着樹脂（例えば、架橋型ポリエステルと非架橋型ポリエステルとを含むもの、または、ブロックポリエステルと非晶性ポリエステルとを含むもの）との相溶性が特に優れたものになるとともに、トナーの耐久性を阻害せずにトナーの離型性を向上させることができる。また、融点が比較的低いことにより、低温定着性を向上させることができる。
原料５中における低融点ポリエステルの含有量は、例えば、１０ｗｔ％以下であるのが好ましく、５ｗｔ％以下であるのがより好ましく、１〜３ｗｔ％であるのがさらに好ましい。低融点ポリエステルの含有量が多すぎると、最終的に得られるトナーの耐久性が低下する場合がある。
【０１００】
また、相溶化した結着樹脂のガラス転移点をＴｇ（Ｃ）［℃］としたとき、低融点ポリエステルの融点Ｔｍ［℃］は、特に限定されないが、Ｔｇ（Ｃ）≦Ｔｍの関係を満足するのが好ましく、（Ｔｇ（Ｃ）＋１０）≦Ｔｍの関係を満足するのがより好ましい。このような関係を満足することにより、後述する混練工程において、低融点ポリエステルを容易に分散または相溶させることができる。これに対し、融点Ｔｍが前記下限値未満であると、最終的に得られるトナーの耐久性が低下する場合がある。
【０１０１】
４．その他の成分
また、原料５中には、前記樹脂、着色剤、ワックス以外の成分が含まれていてもよい。このような成分としては、例えば、帯電制御剤、分散剤、磁性粉末等が挙げられる。
前記帯電制御剤としては、例えば、安息香酸の金属塩、サリチル酸の金属塩、アルキルサリチル酸の金属塩、カテコールの金属塩、含金属ビスアゾ染料、ニグロシン染料、テトラフェニルボレート誘導体、第四級アンモニウム塩、アルキルピリジニウム塩、塩素化ポリエステル、ニトロフニン酸等が挙げられる。
【０１０２】
前記分散剤としては、例えば、金属石鹸、無機金属塩、有機金属塩、ポリエチレングリコール等が挙げられる。
前記金属石鹸としては、トリステアリン酸金属塩（例えば、アルミニウム塩等）、ジステアリン酸金属塩（例えば、アルミニウム塩、バリウム塩等）、ステアリン酸金属塩（例えば、カルシウム塩、鉛塩、亜鉛塩等）、リノレン酸金属塩（例えば、コバルト塩、マンガン塩、鉛塩、亜鉛塩等）、オクタン酸金属塩（例えば、アルミニウム塩、カルシウム塩、マグネシウム塩、コバルト塩等）、オレイン酸金属塩（例えば、カルシウム塩、コバルト塩等）、パルミチン酸金属塩（例えば、亜鉛塩等）、ナフテン酸金属塩（例えば、カルシウム塩、コバルト塩、マンガン塩、鉛塩、亜鉛塩等）、レジン酸金属塩（例えば、カルシウム塩、コバルト塩、マンガン鉛塩、亜鉛塩等）等が挙げられる。
【０１０３】
前記無機金属塩、前記有機金属塩としては、例えば、カチオン性成分として、周期律表の第ＩＡ族、第ＩＩＡ族、および第ＩＩＩＡ族の金属からなる群より選ばれる元素のカチオンを含み、アニオン性成分として、ハロゲン、カーボネート、アセテート、サルフェート、ボレート、ニトレート、およびホォスフェートからなる群より選ばれるアニオンを含む塩等が挙げられる。
【０１０４】
前記磁性粉末としては、例えば、マグネタイト、マグヘマイト、各種フェライト類、酸化第二銅、酸化ニッケル、酸化亜鉛、酸化ジルコニウム、酸化チタン、酸化マグネシウム等の金属酸化物や、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉのような磁性金属を含む磁性材料で構成されたもの等が挙げられる。
また、添加剤としては、上記のような材料のほかに、例えば、ステアリン酸亜鉛、酸化亜鉛、酸化セリウム等を用いてもよい。
【０１０５】
［混合工程］
上記のような原料５は、図８に示すような混合機８を用いて混合される。
本実施形態では、混合機として、撹拌羽を２枚有する混合機を用いる構成について説明するが、撹拌羽の枚数はこれに限定されず、１枚または３枚以上の撹拌羽を有する混合機を用いる構成であってもよい。
【０１０６】
混合機８は、原料５を混合する混合槽８１と、蓋８２と、混合物取り出し口８３とを有している。
混合槽８１は、混合槽８１内に挿入された撹拌軸８４と、撹拌軸８４を中心に回転する撹拌羽８５ａと８５ｂと、混合槽８１内での原料５の流れを調整する撹拌調整板８６とを有している。
【０１０７】
混合機８が、原料５の１ｋｇあたりに与える混合エネルギーＡ［ｋＷｈ／ｋｇ］は、下記式（Ｉ）により求められる。
Ａ＝（原料混合時の混合機の消費電力［ｋＷ］−空運転時の消費電力［ｋＷ］）×混合時間［ｈ］／原料５の投入量［ｋｇ］ …… （Ｉ）
上記式（Ｉ）により求められるエネルギーＡは、特に限定されないが、０．０００８〜０．０５ｋＷｈ／ｋｇであるのが好ましく、０．００３〜０．０１ｋＷｈ／ｋｇであるのがより好ましい。Ａが前記下限値未満であると、原料５の各構成成分が十分に混合されず、十分に均一な混合物９を得ることが困難となる場合がある。一方、Ａが前記上限値を超えると、原料５の組成や投入量によっては、原料５の温度が上昇し、原料５の再凝集、偏折、過粉砕や混合機８への融着等を生じる場合がある。また、流動性が低下し、次の混練工程での供給が不安定になる可能性がある。
また、混合機８は、原料５を冷却しつつ混合するものであるのが好ましい。これにより、原料５の凝集や、混合機８への原料５の溶融固着をより効果的に防止することができる。
【０１０８】
原料５の混合時間は、特に限定されないが、１〜１５分であるのが好ましく、２〜１０分であるのがより好ましい。混合時間が前記下限値未満であると、撹拌軸８４の回転数や原料５の投入量等によっては、原料５の各構成成分が十分に分散されず、十分に均一な混合物９を得ることが困難となる場合がある。一方、混合時間が前記上限値を超えると、原料５の組成や投入量によっては、原料５の温度が上昇し、原料５の凝集や混合機８への融着等を生じる場合がある。また、混合時間が長すぎると、得られる混合物９が微細な粉末となるため、流動性が低下し、結果として、後述する混練工程で、混練機１に混合物９を供給する際、不都合が生じる可能性がある。
【０１０９】
また、混合工程中の原料５の温度上昇は、特に限定されないが、混合工程に供される原料５の温度と比較して、２℃以下であるのが好ましく、１．５℃以下であるのがより好ましい。これにより、混合工程における原料５の凝集や、混合機８への原料の溶融固着をより効果的に防止することができる。原料５の温度上昇が前記上限値を超えると、原料５の温度によっては、前述の効果が十分に得られない場合がある。
また、混合工程における原料５の温度は、環境や原料５の組成等によって異なるが、１５〜４０℃であるのが好ましく、２０〜３０℃であるのがより好ましい。これにより、原料５の凝集や、混合機８への原料５の溶融固着をより効果的に防止することができ、十分均一な混合物９を得ることができる。
【０１１０】
撹拌羽８５ａおよび撹拌羽８５ｂの径は、混合層８１の内径の半分以上であるのが好ましい。
撹拌羽８５ａおよび撹拌羽８５ｂの先端のうち、少なくとも一方の先端の周速は、撹拌羽の径や原料５の投入量等によって異なるが、１．０〜１０．０ｍ／ｓであるのが好ましく、２．０〜７．５ｍ／ｓであるのがより好ましい。撹拌羽８５ａおよび撹拌羽８５ｂの周速が前記下限値未満であると、原料５が十分に分散されず、十分に均一な混合物９を得ることが困難となる場合がある。一方、撹拌羽８５ａおよび撹拌羽８５ｂの周速が前記上限値を超えると、撹拌羽の枚数や原料５の投入量等によっては、原料５の温度が上昇し、原料５の再凝集、偏折、過粉砕や混合機８への融着等を生じる場合がある。また、周速が高すぎると、原料５の飛散や跳ね上げ等が生じるため、原料５の蓋８２への付着等が顕著となり、所望の組成のトナーを得られない場合がある。
【０１１１】
［混練工程］
上記のような混合物９は、図１に示すような混練機１を用いて混練される。
図１は、長手方向に圧縮して、わかりやすく示したものである。
本実施形態では、混練機として、２軸混練押出機を用いる構成について説明する。また、以下の説明では、一例として、混合物９中の結着樹脂が２種以上の樹脂を含むものについて説明する。
混練機１は、混合物９を搬送しつつ混練するプロセス部２と、混練された混合物（混練物７）を所定の断面形状に形成して押し出すヘッド部３と、プロセス部２内に混合物９を供給するフィーダー４とを有している。
【０１１２】
プロセス部２は、バレル２１と、バレル２１内に挿入された軸２２、軸２３と、バレル２１の先端にヘッド部３を固定するための固定部材２４とを有している。さらに、図１および図５に示すように、軸２２には、原料の搬送を主機能とする搬送セグメント２２１と、原料の混練を主機能とする混練セグメント２２２とが取り付けられており、軸２３は、原料の搬送を主機能とする搬送セグメント２３１と、原料の混練を主機能とする混練セグメント２３２とが取り付けられている。なお、図５に示すように、搬送セグメント２２１と搬送セグメント２３１とは、互いに咬み合うように設置されている。同様に、混練セグメント２２２と混練セグメント２３２とも、互いに咬み合うように設置されている。
【０１１３】
プロセス部２では、軸２２、軸２３の回転に伴って、各搬送セグメントと各混練セグメントが回転し、フィーダー４から供給された混合物９を混練しつつ搬送する。このとき、混合物９は、主として各混練セグメントによって堰き止められ、滞留し、強い剪断力が加えられる。各搬送セグメントは、主として混合物９の搬送を目的とするものであるが、各搬送セグメントによっても、混合物９に剪断力が加えられるのはいうまでもない。
【０１１４】
図５に示した構成では、軸２２と軸２３とは、ともに左回りに回転するものであるが、これに限定されるものではなく、右回りに回転するものであってもよく、また、互いに異なる方向に回転するものであってもよい。
軸２２、軸２３の回転数は、結着樹脂の各樹脂の配合比や、これらの組成、分子量等により異なるが、５０〜３００ｒｐｍであるのが好ましい。軸２２、軸２３の回転数が、前記下限値未満であると、プロセス部２の長さによっては、例えば、後述する第２の領域２６で、結着樹脂の各樹脂を十分に相溶化させることが困難となる場合があり、また、第３の領域２７では、相分離を十分に防止することが困難となる場合がある。一方、軸２２、軸２３の回転数が、前記上限値を超えると、剪断により、結着樹脂の各樹脂の分子が切断され、樹脂の特性が劣化する場合がある。
【０１１５】
図示の構成では、混練セグメント２２２と混練セグメント２３２とが、両方とも同じ構成なので、以下では、混練セグメント２２２について代表して説明する。
図６に示すように、混練セグメント２２２は、複数枚のニーディングディスク（以下、単にディスクともいう）で構成されている。各ディスクは、原料投入口側のディスクを基準に、ヘッド部３に向かって、軸２２を中心に右回りまたは左回りに所定の角度ずつずれながら配置されている。混練セグメント２２２は搬送セグメント２２１に比べ原料５を送る作用が小さく、原料５は混練セグメントのところで滞留・充満し、ニーディングディスクにより大きな剪断力を加えられ混練される。これにより、より大きな混練エネルギーが原料５に与えられ、より均一な混練物７を得ることができる。また、図６の構成では、軸２２を中心に隣り合うディスクが右回りに４５°ずつずれながら配置された構成のものであるが、これに限定されるものではなく、０〜１８０°のいかなる角度のものであってもよい。なお、前述の滞留させる作用は、搬送セグメントが右回りの場合、ディスクの右回りのずれ角が大きいほど大きくなる。
【０１１６】
図７は、図５のＸ−Ｘにおける混練セグメント（ディスク）の断面図である。
プロセス部２の全長Ｌ［ｍ］は、図７に示した混練セグメントの最大外径をＤ［ｍ］としたとき、２０≦Ｌ／Ｄ≦６０の関係を満足するのが好ましく、３０≦Ｌ／Ｄ≦５５の関係を満足するのがより好ましい。このような関係を満足することにより、混練物７の各構成成分の分散不良を効果的に防止することができる。これに対して、Ｌ／Ｄが前記下限値未満であると、十分に混練することができない場合がある。また、Ｌ／Ｄが前記上限値を超えると、つまりが生じやすくなるため、混練トルクがかかりすぎて、混練そのものができなくなる場合や、軸強度が足りなくなる場合がある。また、プロセス部２内の温度、軸２２、軸２３の回転数等によっては、熱による原料５の変性が起こり易くなり、最終的に得られるトナーの物性を十分に制御するのが困難になる可能性がある。
【０１１７】
また、このような混練セグメントは、プロセス部２に少なくとも２ヶ所以上設けられていることが好ましい。これにより、より均一な混練物７を得ることができる。
また、プロセス部２に設けられた複数の混練セグメントの長さ（プロセス部２の軸方向の長さ）の合計をＬｋ［ｍ］、プロセス部２の軸方向に垂直な断面における混練セグメントの最大外径をＤ［ｍ］としたとき、１０≦Ｌｋ／Ｄ≦２０の関係を満足するのが好ましく、１２≦Ｌｋ／Ｄ≦２０の関係を満足するのがより好ましい。これにより、結着樹脂の各樹脂同士を十分に相溶化させ、また、混練物の各構成成分の分散不良や相分離の発生をより効果的に防止することができる。Ｌｋ／Ｄが前記下限値未満であると、混練が不十分となる可能性がある。一方、Ｌｋ／Ｄが前記上限値を超えると、つまりや樹脂分子の切断が生じる可能性がある。
【０１１８】
プロセス部２は、図示の構成のように、長手方向に所定の長さを有する第１の領域２５と、第１の領域２５よりヘッド部３側に設けられた第２の領域２６と、第２の領域２６よりヘッド部３側に設けられた第３の領域２７とを有するのが好ましい。すなわち、本混合物９は、第１の領域２５を通過した後に、第２の領域２６に送り込まれ、第２の領域２６を通過した後に、第３の領域２７に送り込まれる。
【０１１９】
本発明では、結着樹脂を構成する樹脂のうち、ガラス転移点の最も低い樹脂のガラス転移点をＴｇ（Ａ）［℃］、軟化点の最も高い樹脂の軟化点をＴ１／２（Ｂ）［℃］、相溶化した前記結着樹脂のガラス転移点をＴｇ（Ｃ）［℃］としたとき、第１の領域２５では、混練機１の設定温度Ｔ１［℃］が（Ｔｇ（Ａ）−４０）＜Ｔ１＜Ｔｇ（Ａ）の関係を満足し、第２の領域２６では、混練機１の設定温度Ｔ２［℃］がＴ１／２（Ｂ）≦Ｔ２≦（Ｔ１／２（Ｂ）＋１５０）の関係を満足し、前記第３の領域２７では、混練機１の設定温度Ｔ３［℃］が（Ｔｇ（Ｃ）−２０）≦Ｔ３≦Ｔｇ（Ｃ）の関係を満足するのが好ましい。このような関係を満足することにより、結着樹脂の各樹脂の相分離等を十分防止しつつ、より均一な混練物７を得ることができる。以下、各領域での混練条件等について詳細に説明する。
【０１２０】
＜第１の領域＞
第１の領域２５では、主として、混合物９を適度に均一な状態にすることを目的としている。
本発明では、結着樹脂の各樹脂のうち、ガラス転移点の最も低い樹脂のガラス転移点をＴｇ（Ａ）［℃］としたとき、第１の領域２５における混練機１の設定温度Ｔ１［℃］は、（Ｔｇ（Ａ）−４０）＜Ｔ１＜Ｔｇ（Ａ）の関係を満足するのが好ましい。このような関係を満足することにより、混合物９を適度に均一な状態にすることができる。これに対して、このような関係を満足しない場合、後述する第２の領域２６と第３の領域２７とにおいて、後に詳述するような関係を満足するように混練されたとしても、軸２２、軸２３の回転数やプロセス部２の長さ等によっては、本発明の効果が十分に得られない場合がある。
【０１２１】
より詳しく説明すると、設定温度Ｔ１が、前記下限値未満であると、軸２２、軸２３の回転数等によっては、混合物９中の各構成成分が混ざり難くなる場合がある。また、設定温度Ｔ１が低すぎると、混合物９中に結露が発生する可能性があり、特にポリエステルの場合、吸水性があるので、樹脂の変性を起こす場合があり、トナー特性を劣化させる可能性がある。後に説明する第２の領域２６で混合物９を十分に混練したとしても、最終的に得られるトナーの特性にバラツキが生じ、安定した特性のトナーが得られない場合がある。
【０１２２】
また、設定温度Ｔ１が、前記上限値を超えると、原料投入口の温度が高くなり、フィーダも加熱され、混合物９中の樹脂の種類によっては、樹脂が溶融固着してしまう場合がある。
このように、本発明では、第１の領域２５の設定温度Ｔ１が上記のような関係を満足するのが好ましいが、３０＜Ｔ１＜（Ｔｇ（Ａ）−１０）の関係を満足するのがより好ましい。
また、第１の領域２５内における混練機１の設定温度Ｔ１の具体的な値は、樹脂の組成等により異なるが、３０〜６０℃であるのが好ましい。
なお、第１の領域２５は、安定して次の第２の領域に混合物９を搬送できればよいので、強い混練は必要なく、混練セグメントはなくてもよい。
【０１２３】
＜第２の領域＞
第２の領域２６では、主として、結着樹脂の各樹脂を十分相溶化させることを目的としている。
本発明では、結着樹脂が２種以上の樹脂を含む場合、結着樹脂の各樹脂のうち、軟化点の最も高い樹脂の軟化点をＴ１／２（Ｂ）［℃］としたとき、第２の領域２６における混練機１の設定温度Ｔ２［℃］は、Ｔ１／２（Ｂ）≦Ｔ２≦（Ｔ１／２（Ｂ）＋１５０）の関係を満足するのが好ましい。このような関係を満足することにより、結着樹脂の各樹脂を十分に相溶化させることができる。これにより、最終的に得られるトナーは、各トナー粒子間での特性のばらつきが小さく、トナー全体としての特性がより安定したものとなる。これに対して、設定温度Ｔ２が前記下限値未満であると、結着樹脂の各樹脂が十分に相溶化されないため、たとえ、後に説明する第３の領域２７で十分に混練されたとしても、最終的に得られるトナーの特性にバラツキが生じ、安定した特性のトナーが得られない場合がある。また、設定温度Ｔ２が前記上限値を超えると、第２の領域２６の長さや第２の領域２６における混合物９の滞留時間等によっては、熱による混合物９の変性が起こり易くなり、最終的に得られるトナーの物性を十分に制御するのが困難になる場合がある。このように、本発明では、第２の領域２６の設定温度Ｔ２が上記のような関係を満足するのが好ましいが、Ｔ１／２（Ｂ）≦Ｔ２≦（Ｔ１／２（Ｂ）＋５１０）の関係を満足するのがより好ましい。
【０１２４】
第２の領域２６内における混練機１の設定温度Ｔ２の具体的な値は、樹脂の組成等により異なるが、１００〜２６０℃であるのが好ましく、１２０〜２４０℃であるのがより好ましい。
また、第２の領域２６には、前述の混練セグメントが少なくとも１つ設けられているのが好ましい。これにより、混合物９を滞留させ、プロセス部２内に充満させることができ、加熱エネルギーを効率よく使うことができ、さらに、ニーディングディスクによる分散により一層相溶化させ、より均一な混練物７を得ることができる。使用するディスクは滞留作用のあるディスクを選択することが望ましい。なお、図示の構成では、混練セグメントが各軸の対応する部位に一対設けられている。
【０１２５】
また、混合物９の第２の領域２６での平均滞留時間（通過に要する時間）は、０．５〜２０分であるのが好ましく、０．５〜１０分であるのがより好ましい。第２の領域２６での平均滞留時間が、前記下限値未満であると、第２の領域２６の長さや軸２２、軸２３の回転数等によっては、結着樹脂の各樹脂を十分に相溶化させることが困難となる場合がある。一方、第２の領域２６での平均滞留時間が、前記上限値を超えると、プロセス部２内の温度、軸２２、軸２３の回転数等によっては、熱による混合物９の変性が起こり易くなり、最終的に得られるトナーの物性を十分に制御するのが困難になる可能性がある。
【０１２６】
また、第２の領域２６の長さＬ（２６）［ｍ］は、樹脂が十分相溶化できる長さであればよいが、プロセス部２の軸方向に垂直な断面における混練セグメントの最大外径をＤ［ｍ］としたとき、１０≦Ｌ（２６）／Ｄ≦２０の関係を満足するのが好ましい。また、第２の領域にある混練セグメントの長さＬｋ２［ｍ］は、６≦Ｌｋ２／Ｄ≦１０の関係を満足するのが好ましい。Ｌ（２６）／ＤやＬｋ２／Ｄが前記下限値未満であると、混合物９の第２の領域２６での滞留時間や軸２２、軸２３の回転数等によっては、結着樹脂の各樹脂を十分に相溶化させることが困難となる場合がある。一方、第２の領域２６の長さが、前記上限値を超えると、生産効率が低下し、また、プロセス部２内の温度、軸２２、軸２３の回転数等によっては、熱による混合物９の変性が起こり易くなり、最終的に得られるトナーの物性を十分に制御するのが困難になる可能性がある。
【０１２７】
＜第３の領域＞
ところで、第２の領域２６では、結着樹脂の各樹脂を十分に相溶化させるが、結着樹脂以外の着色剤等の成分は、互いに、分子構造が異なるため、相溶化せず、高温域では、結着樹脂の粘度が低いので分散も進みづらい。
そこで、図示の構成のように、第３の領域２７を設けるのが好ましい。これにより、前述のような相分離等を防止することができる。
【０１２８】
第３の領域２７では、主として、冷却しながら混合物９が実質的に流動する設定温度で混練することを目的とする。このように、冷却しつつ混練することで、樹脂の発熱による温度上昇を抑制し、高粘度状態で各成分を分散させることが可能となり、混練物７の各構成成分の分散不良や相分離の発生を効果的に防止することができる。また、結着樹脂の各樹脂の分子運動を、ある程度抑制しつつ混練するため、第２の領域２６で分散されたものが再凝集するのを防止でき、後の冷却工程においても相分離を防止することができる。さらに、結着樹脂として、ブロックポリエステルと非晶性ポリエステルとを含むものを用いた場合、冷却しつつ混練することで、ブロックポリエステルを適度な大きさに結晶化させることができる。その結果、最終的に得られるトナーは、機械的ストレスに強く、耐久性や保存性に特に優れたものとなる。
【０１２９】
本発明では、相溶化した前記結着樹脂のガラス転移点をＴｇ（Ｃ）［℃］としたとき、第３の領域２７における混練機１の設定温度Ｔ３［℃］は、（Ｔｇ（Ｃ）−３０）≦Ｔ３≦Ｔｇ（Ｃ）の関係を満足する。すなわち、このような関係を満足するように、第３の領域２７を設けた。設定温度Ｔ３が、前記下限値未満であると、結着樹脂の流動性が低下し、つまりが発生し、トナーの生産性が低下する場合がある。また、設定温度Ｔ３が、前記上限値を超えると、発熱による温度上昇により急激に粘度が低下し、後述する冷却工程等において相分離などが起こりやすくなり、第３の領域２７を設けることによる本発明の効果が十分に得られない。このように、本発明では、第３の領域２７の設定温度Ｔ３は前述の関係を満足するのが好ましく、（Ｔｇ（Ｃ）−２０）≦Ｔ３≦Ｔｇ（Ｃ）の関係を満足するのがより好ましい。
【０１３０】
このように、プロセス部２は、第１の領域２５、第２の領域２６および第３の領域２７の３つの領域を有するのが好ましく、さらに、これら３つの領域が、前述した関係を同時に満足するのが好ましい。これにより、最終的に得られるトナーは、各トナー粒子間での特性のバラツキが小さく、安定した特性を有するものとなる。
第３の領域２７における混練機１の設定温度Ｔ３の具体的な値は、樹脂の組成により異なるが、４０〜８０℃であるのが好ましく、４５〜７０℃であるのがより好ましい。
【０１３１】
また、上述のような温度範囲で混合物９を混練することにより、混合物９中にワックス（特に樹脂との相溶性が低いワックス）が含まれる場合には、混練物７中におけるワックスの粗大化等を防止することができ、ワックスを適切な粒径に微分散させることができる。その結果、得られる混練物７においては、粉砕性の低下を効果的に抑制することができ、また、最終的に得られるトナーにおいては、透明性、耐久性の低下やオフセットの発生等を抑制することができる。また、そのトナーについては、混練物７中の各構成成分が均一に分散しているので、トナーの各粒子間での特性のバラツキが小さく、全体としての特性に優れたものとすることができる。従って、各構成成分の効果を十分に発揮させることができる。
【０１３２】
また、第３の領域２７には、前述の混練セグメントが少なくとも１つ設けられているのが好ましい。これにより、より均一な混練物７を得ることができる。なお、図示の構成では、混練セグメントが各軸の対応する部位に一対設けられている。
また、混合物９の第３の領域２７での平均滞留時間は、０．５〜２０分であるのが好ましく、０．５〜１０分であるのがより好ましい。第３の領域２７での平均滞留時間が、前記下限値未満であると、第３の領域２７の長さや軸２２、軸２３の回転数等によっては、第３の領域２７を設けることによる前述の効果が十分に得られない場合がある。一方、第３の領域２７での平均滞留時間が、前記上限値を超えると、生産効率が低下し、また、プロセス部２内の温度、軸２２、軸２３の回転数等によっては、熱による混合物９の変性が起こり易くなり、最終的に得られるトナーの物性を十分に制御するのが困難になる可能性がある。
【０１３３】
また、第３の領域２７の長さＬ（２７）［ｍ］は、プロセス部２の軸方向に垂直な断面における混練セグメントの最大外径をＤ［ｍ］としたとき、２０≦Ｌ（２７）／Ｄ≦４０の関係を満足するのが好ましい。Ｌ（２７）／Ｄが前記下限値未満であると、混合物９の第３の領域２７での平均滞留時間や軸２２、軸２３の回転数等によっては、第３の領域２７を設けることによる前述の効果が十分に得られない場合がある。一方、Ｌ（２７）／Ｄが、前記上限値を超えると、生産効率が低下し、また、プロセス部２内の温度、軸２２、軸２３の回転数等によっては、熱による混合物９の変性が起こり易くなり、最終的に得られるトナーの物性を十分に制御するのが困難になる可能性がある。また、第３の領域にある混練セグメント長さＬｋ３［ｍ］は、プロセス部２の軸方向に垂直な断面における混練セグメントの最大外径をＤ［ｍ］としたとき、２≦Ｌｋ３／Ｄ≦６であるものが複数あることがのぞましい。Ｌｋ３／Ｄが前記下限値未満であると、混練セグメントでの滞留の効果が小さく、混練が十分できない場合がある。また、Ｌｋ３／Ｄが前記上限値を超えると、樹脂発熱が過大となり、冷却の効果が得られず、混練不足となる場合がある。そのため、比較的短い混練セグメントを複数設置することで、必要な強度の混練を行うことができる。
【０１３４】
また、第２の領域２６での混練機１の設定温度Ｔ２と第３の領域２７での混練機１の設定温度Ｔ３とは、（Ｔ２−Ｔ３）≧２０の関係を満足するのが好ましく、２０≦（Ｔ２−Ｔ３）≦２００の関係を満足するのがより好ましい。（Ｔ２−Ｔ３）が前記下限値未満であると、後述する冷却工程において、相分離を十分に防止するのが困難な場合がある。
【０１３５】
混練機１が、プロセス部２全体において、混合物９の１ｋｇあたりに与える混練エネルギーＢ［ｋＷｈ／ｋｇ］は、下記式（ＩＩ）により求められる。
Ｂ＝（混合物混練時の混練機の消費電力［ｋＷ］−空運転時の混練機の消費電力［ｋＷ］）／混練機中を流れる混合物の速度［ｋｇ／ｈ］…… （ＩＩ）
上記式（ＩＩ）により求められる混練エネルギーＢは、特に限定されないが、０．１〜５．０ｋＷｈ／ｋｇであるのが好ましく、０．２〜２．０ｋＷｈ／ｋｇであるのがより好ましい。Ｂが前記下限値未満であると、混練機１内の温度、軸２２、軸２３の回転数等によっては、十分に均一な混練物７を得ることが困難となる場合がある。一方、Ｂが前記上限値を超えると、混練機１内の温度、混合物９中の結着樹脂の種類等によっては、混合物９が熱等により変性し、また、結着樹脂の分子断裂等により、特性が劣化する場合がある。
【０１３６】
本発明は、前述した混合工程における混合エネルギーＡと混練工程における混練エネルギーＢとの比Ｂ／Ａが、Ｂ／Ａ≧５の関係を満足することに特徴を有する。すなわち、本発明は、混合工程において、比較的小さいエネルギーで原料５の凝集や溶融を防止しつつ混合し、かつ、混練工程において前述のように十分な混練エネルギーを与えて混練することにより、より均一な混練物７を得ることができるものである。これにより、各成分をより微分散させることができ、最終的に得られるトナーは、各トナー粒子間での組成特性のバラツキが小さく、安定した特性を有するものとなる。混合工程では、比較的粗大な樹脂粒子と微細な構成成分粉を混合するが、混合度合は、この樹脂粒子サイズオーダーで均一であればよく、トナーサイズの均一な微分数は次工程の混練工程で行えばよい。特に限定はされないが、樹脂粉末のサイズは２ｍｍ以下がよく１ｍｍ以下がより好ましい。
【０１３７】
これに対し、Ｂ／Ａが前記下限値未満であると、上記のような効果が得られない。すなわち、混練エネルギーＢに対する混合エネルギーＡの割合が比較的大きな場合、前述の混合工程において、原料５の温度が上昇し、原料５の再凝集や過粉砕、混合機８への融着等を生じ、組成の変動や流動性の低下を招き、前述の効果が得られない。また、混練エネルギーＢが相対的に小さな場合、前述の混練工程において、混合物９に対し十分な混練エネルギーを与えることができない。このため、混練物７の各構成成分の分散不良や相分離の発生等を十分に防止することができず、本発明の効果が十分に得られない。
【０１３８】
このように、本発明は、Ｂ／Ａが前述の関係を満足するものであるが、Ｂ／ＡはＢ／Ａ≧１０の関係を満足するのが好ましく、Ｂ／Ａは１００≦Ｂ／Ａ≦１０００の関係を満足するのがより好ましい。
これにより、混合工程において、原料の凝集や、混合機への原料の溶融固着を防止し、さらに、混合工程および混練工程を通して得られる混練物を十分均一なものとすることができる。
【０１３９】
図示の構成では、プロセス部２に第１の領域２５と、第２の領域２６と、第３の領域２７とが設けられている構成について説明したが、これ以外の領域が設けられている構成であってもよい。例えば、このような領域は、第１の領域２５よりもフィーダー４側にあってもよいし、第１の領域２５と第２の領域２６との間にあってもよいし、第２の領域２６と第３の領域２７との間にあってもよいし、第３の領域２７よりもヘッド部３側にあってもよい。
【０１４０】
また、各領域における設定温度は、各領域全長にわたって均一であっても、各領域内の部位により異なるものであってもよい。後者の場合、各領域における混練機１の設定温度の最低温度と最高温度とが、各領域における上記範囲内にあることが好ましい。
なお、前述のＴ１〜Ｔ３は、混練機１の各領域における設定温度であって、混練機１の内部を通過する混合物９の実際の温度は、各領域の境界を通過後、各領域の設定温度付近まで、徐々に移行するものである。
【０１４１】
本実施形態では、前述したように、プロセス部２において、プロセス部２を通過する混合物９を、所定のパターンで温度変化するように混練することにより、結着樹脂の各樹脂が十分に相溶化した状態にあり、また、原料を構成する各成分が十分に微分散された混練物７を得ることができる。その結果、最終的に得られるトナーは、各トナー粒子間での特性のバラツキが小さく、安定した特性を有するものとなる。また、特に、結着樹脂がブロックポリエステルと非晶性ポリエステルとを含むものである場合、非晶性ポリエステルが十分に軟化するような、比較的高い温度（ブロックポリエステルの融点付近の温度）においても、優れた形状の安定性を保持することができ、最終的に得られるトナーは、幅広い温度領域で十分な定着性（定着強度）を発揮することができる。
【０１４２】
ところで、従来、特に、結着樹脂として、各樹脂の特性の発生を期待して、２種以上の樹脂を含むものを用いた場合には、分散不良や相分離等の問題がより顕著なものとなっていた。これに対し、本発明では、結着樹脂として２種以上の樹脂を含むものを用いた場合でも、各樹脂が十分に相溶化し、十分に均一な混練物が得られるので、各樹脂の有する特性を十分に引き出すことができる。
【０１４３】
［押出工程］
プロセス部２で混練された混練物７は、軸２２と軸２３との回転により、ヘッド部３を介して、混練機１の外部に押し出される。
ヘッド部３は、プロセス部２から混練物７が送り込まれる内部空間３１と、混練物７が押し出される押出口３２とを有している。
【０１４４】
ヘッド部３における混練機１の設定温度Ｔ４［℃］は、Ｔ３より５０℃程度、高い温度であるのが好ましい。設定温度Ｔ４が、このような温度であると、混練物７が内部空間３１で固化せず、押出口３２から押し出しやすくなる。
なお、Ｔ４は、混練機１のヘッド部３における設定温度であって、ヘッド部３の内部を通過する混練物７の実際の温度は、第３の領域２７とヘッド部３との境界を通過後、ヘッド部３の設定温度付近まで、徐々に移行するものである。
【０１４５】
図示の構成では、内部空間３１は、押出口３２の方向に向って、その横断面積が漸減する横断面積漸減部３３を有している。
このような横断面積漸減部３３を有することにより、押出口３２から押し出される混練物７の押出量が安定し、また、後述する冷却工程における混練物７の冷却速度が安定する。その結果、これを用いて製造されるトナーは、各トナー粒子間での特性のバラツキが小さいものとなり、全体としての特性に優れたものになる。
【０１４６】
［冷却工程］
ヘッド部３の押出口３２から押し出された軟化した状態の混練物７は、冷却機６により冷却され、固化する。
冷却機６は、ロール６１、６２、６３、６４と、ベルト６５、６６とを有している。
【０１４７】
ベルト６５は、ロール６１とロール６２とに巻掛けられている。同様に、ベルト６６は、ロール６３とロール６４とに巻掛けられている。
ロール６１、６２、６３、６４は、それぞれ、回転軸６１１、６２１、６３１、６４１を中心として、図中ｅ、ｆ、ｇ、ｈで示す方向に回転する。これにより、混練機１の押出口３２から押し出された混練物７は、ベルト６５−ベルト６６間に導入される。ベルト６５−ベルト６６間に導入された混練物７は、ほぼ均一な厚さの板状となるように成形されつつ、冷却される。冷却された混練物７は、排出部６７から排出される。ベルト６５、６６は、例えば、水冷、空冷等の方法により、冷却されている。冷却機として、このようなベルト式のものを用いると、混練機から押し出された混練物７と、冷却体（ベルト）との接触時間を長くすることができ、混練物の冷却の効率を特に優れたものとすることができる。
【０１４８】
ところで、混練工程では、第３の領域２７において、混合物９の流動性を抑えつつ混練することで十分に相分離が抑えられた状態なので、剪断力がなくなった場合でも、相分離が起こりにくい状態となっている。従って、混練工程を完了してから冷却工程が完了するまでに、比較的長い時間を要する場合であっても、最終的に得られるトナー中での相分離を十分に防止することができる。しかし、より好ましくは、混練物７の冷却速度（例えば、混練物７が６０℃程度まで冷却される際の冷却速度）は、−１℃／秒より速いのが好ましく、−３〜−１００℃／秒であるのがより好ましい。また、混練工程の終了時（剪断力が加わらなくなった時点）から冷却工程が完了するまでに要する時間（例えば、混練物７の温度を６０℃以下に冷却するのに要する時間）は、６０秒以下であるのが好ましく、３〜２０秒であるのがより好ましい。冷却速度の計測は、例えば、混練直後にできるだけ細い熱電対を混練物７に横から差込み、温度を計測しつつ、冷却ベルト間を通過させ、求めることができる。
【０１４９】
前述した実施形態では、混合機として、図９に示すような混合機を用いる構成について説明したが、原料の混合に用いる混合機はこれに限定されない。原料の混合には、例えば、スーパーミキサー、リボンブレンダー、Ｖ型ミキサー、Ｑ型ミキサー、反転ミキサー等の混合機を用いることができる。
また、図示の構成では、撹拌羽を２枚有する構成の混合機について説明したが、撹拌羽は、１枚であってもよいし、３枚以上であってもよい。
【０１５０】
また、前述した実施形態では、混練機として、連続式の２軸混練押出機を用いる構成について説明したが、原料の混練に用いる混練機はこれに限定されない。原料の混練には、例えば、一軸押出機、テーパー押出機、連続２軸ロール、ホイールミキサー、ブレード型ミキサー等の各種混練機を用いることができる。
また、図示の構成では、軸を２本有する構成の混練機について説明したが、軸は１本であってもよいし、３本以上であってもよい。
【０１５１】
また、図示の構成では、第２の領域２６と第３の領域２７とにおいて、混練セグメントが１つずつ設けられた構成について説明したが、これに限定されず、例えば、第１の領域２５にも混練セグメントが設けられた構成であってもよいし、第２の領域２６および／または第３の領域２７に複数の混練セグメントが設けられた構成であってもよいし、片方の軸だけに混練セグメントが設けられた構成であってもよいし、各軸の対応する部位に混練セグメントが設けられているのを、各軸でずれて混練セグメントが設けられた構成であってもよい。
【０１５２】
また、本実施形態では、１つの混練機を用いる構成について説明したが、２つの混練機を用いて混練してもよい。この場合、例えば、一方の混練機のプロセス部２を第１の領域２５と第２の領域２６、他方の混練機のプロセス部２を第３の領域２７として用いてもよい。
また、前述した実施形態では、冷却機として、ベルト式のものを用いた構成について説明したが、例えば、ロール式（冷却ロール式）の冷却機を用いてもよい。また、混練機の押出口３２から押し出された混練物７の冷却は、前記のような冷却機を用いたものに限定されず、例えば、空冷等により行うものであってもよい。
【０１５３】
［造粒工程］
上述したような冷却工程を経た混練物７を造粒することにより、トナー製造用粉末を得る。
本実施形態においては、造粒工程は、以下に説明するような粉砕工程と、熱球形化工程とを有する。
なお、熱球形化工程は必ずしも行わなくてもよい。
【０１５４】
＜粉砕工程＞
まず、上述したような冷却工程を経た混練物７を粉砕する。
粉砕の方法は、特に限定されず、例えばボールミル、振動ミル、ジェットミル、ピンミル等の各種粉砕装置、破砕装置を用いて行うことができる。
粉砕の工程は、複数回（例えば、粗粉砕工程と微粉砕工程との２段階）に分けて行ってもよい。
【０１５５】
また、このような粉砕工程の後、必要に応じて、分級処理等の処理を行ってもよい。
分級処理には、例えば、ふるい、気流式分級機等を用いることができる。
また、得られたトナー製造用粉末に対しては、後述する熱球形化工程の前処理として、外添剤を付与する外添処理を施してもよい。このような前処理としての外添処理を行うことにより、トナー粒子の流動性と分散性が向上し、熱によるトナー同士の融着を十分に防止・抑制することができる。なお、このような前処理としての外添処理は、後述するような、熱球形化処理の後工程としての外添工程と同様にして行うことができ、また、後に詳述する外添剤を用いることができる。
【０１５６】
＜熱球形化工程（熱球形化処理）＞
次に、上記粉砕工程で得られた粉末（トナー製造用粉末）を加熱して球形化する熱球形化処理を施す。
このような熱球形化処理を施すことにより、トナー製造用粉末の表面上の比較的大きな凹凸が除去され、円形度が比較的高いものとなる。これにより、最終的に得られるトナーは、個々のトナー粉末間での帯電特性の差が小さいものとなり、感光体上への現像性が向上するとともに、感光体上へのトナーの付着（フィルミング）がより効果的に防止され、トナーの転写効率がさらに向上する。
【０１５７】
特に、本発明では、前述したように、トナー粒子が、前述の混合工程と混練工程とで十分に均一とした混練物７より得られるものであるため、このような熱球形化処理を行う場合であっても、その条件を緩和することができる。
特に、結着樹脂がブロックポリエステルと非晶性ポリエステルとを含む場合、熱球形化処理時において、ブロックポリエステルが形状の安定性を維持しつつ、非晶性ポリエステルを十分に軟化させることができる。したがって、最終的に得られるトナー（トナー粒子）の円形度を比較的高いものとすることができる。また、その結果、上述した熱球形化処理による効果をより効果的に発揮させることができる。
【０１５８】
熱球形化処理は、前記粉砕工程で得られたトナー製造用粉末を、例えば、圧縮空気等を用いて、加熱雰囲気下に噴射することにより行うことができる。このときの雰囲気温度は、２００〜４００℃であるのが好ましく、２３０〜３５０℃であるのがより好ましい。雰囲気温度が前記下限値未満であると、円形度を十分に高めるのが困難になる場合がある。一方、雰囲気温度が前記上限値を超えると、材料の熱分解、酸化劣化等の発生や、凝集、相分離等が発生し易くなり、最終的に得られるトナーの機能が低下する場合がある。
【０１５９】
また、結着樹脂として、ブロックポリエステルと非晶性ポリエステルとを含むものを用いた場合、ブロックポリエステルの融点をＴｍ（Ｂ）［℃］、非晶性ポリエステルの軟化点をＴ１／２（Ａ）［℃］としたとき、熱球形化工程時における雰囲気温度ＴＳ［℃］は、（Ｔ１／２（Ａ）＋１２０）≦ＴＳ≦（Ｔｍ（Ｂ）＋９０）の関係を満足するのが好ましく、（Ｔ１／２（Ａ）＋１４０）≦ＴＳ≦（Ｔｍ（Ｂ）＋７０）の関係を満足するのがより好ましい。このような雰囲気温度Ｔｓで熱球形化処理を行うことにより、材料の熱分解、酸化劣化等の発生や、凝集、相分離等の発生を十分に防止しつつ、得られるトナー粒子の円形度を比較的高いものにすることができる。
また、このような熱球形化処理は液体中で行ってもよい。
また、このような熱球形化工程の後、必要に応じて、分級処理等の処理を行ってもよい。
分級処理には、例えば、ふるい、気流式分級機等を用いることができる。
【０１６０】
［外添工程（外添処理）］
次に、粉砕もしくは熱球形化されたトナー製造用粉末に外添剤を付与する。
ところで、前述の混練工程における混練物７が樹脂の相溶が不十分だったり、構成成分が均一に分散されていないと、得られるトナー母粒子は、外添剤との親和性が部位によって異なるものとなる場合がある。この場合、外添剤がトナー母粒子に均一に付着しないで、トナー母粒子に外添剤が偏在してしまう可能性がある。
【０１６１】
これに対し、本発明では、トナー母粒子が前述したように樹脂が相溶化され、構成成分が微分散された十分均一な状態になっているので、外添剤も均一に付着しやすく、トナー粒子間での外添剤の付着率のバラツキも小さくすることができる。
さらに、結着樹脂としてブロックポリエステルと非晶性ポリエステルとを含むものを用いた場合、トナーの母粒子には、通常、後述するような適度な大きさを持つ結晶が含まれるため、後述するような外添剤を添加する場合においても、外添剤が、トナーの母粒子に埋没することなく、表面付近に安定して存在することができる。その結果、外添剤の効果も、十分発揮することができる。
【０１６２】
外添剤としては、例えば、酸化チタン、シリカ（正帯電性シリカ、負帯電性シリカ等）、酸化アルミニウム、酸化セリウム、酸化マグネシウム、酸化クロム、酸化亜鉛、マグネタイト等の金属酸化物、窒化珪素等の窒化物、炭化珪素等の炭化物、硫酸カルシウム等の硫酸塩、炭酸カルシウム等の炭酸塩、チタン酸ストロンチウム等のチタン酸塩等の金属塩等の無機材料で構成された微粒子、アクリル樹脂、フッ素樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリエステル樹脂、脂肪族金属塩（例えば、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸マグネシウム）等の有機材料で構成された材料またはこれらの複合材料が挙げられる。また、外添剤としては、上記のような材料で構成された微粒子の表面に、ＨＭＤＳ、シラン系カップリング剤（例えば、アミノ基等の官能基を有するものでもよい）、チタネート系カップリング剤、フッ素含有シラン系カップリング剤、シリコーンオイル等により表面処理を施したものを用いてもよい。
【０１６３】
上記外添剤の中でも、外添剤として用いることができる酸化チタンとしては、例えば、ルチル型の酸化チタン、アナターゼ型の酸化チタン、ルチルアナターゼ型の酸化チタン等が挙げられる。
ルチルアナターゼ型の酸化チタンは、結晶構造がルチル型の酸化チタン（二酸化チタン）と、結晶構造がアナターゼ型の酸化チタン（二酸化チタン）とを同一粒子内に有するものである。すなわち、ルチルアナターゼ型の酸化チタンは、ルチル型の結晶とアナターゼ型の結晶との混晶型の酸化チタン（二酸化チタン）を有するものである。
ルチル型の酸化チタンは、通常、紡錘形状の結晶になり易い性質を有している。また、アナターゼ型の酸化チタンは、微小な結晶を析出し易く、疎水化処理等に用いられるシランカップリング剤等との親和性に優れるという性質を有している。
【０１６４】
そして、ルチルアナターゼ型の酸化チタンは、ルチル型の結晶とアナターゼ型の結晶との混晶型の酸化チタンを有するものであるため、ルチル型の酸化チタンの利点と、アナターゼ型の酸化チタンの利点とを併有している。すなわち、ルチルアナターゼ型の酸化チタンでは、ルチル型結晶の間（ルチル型結晶の内部）に、微小なアナターゼ型結晶が混在し、全体としては、略紡錘形状を有するものとなることにより、トナーの母粒子中に埋没し難くなり、また、ルチルアナターゼ型の酸化チタン全体としての、シランカップリング剤等との親和性が優れたものとなるため、ルチルアナターゼ型の酸化チタン粉末の表面に均一で安定した疎水性被膜（シランカップリング被膜）が形成され易くなる。したがって、ルチルアナターゼ型の酸化チタンを含むことにより、得られるトナーは、帯電分布が均一（トナー粒子の帯電分布がシャープ）で、安定した帯電特性を有し、環境特性（特に耐湿性）、流動性、耐ケーキング性等に優れたものとなる。
【０１６５】
特に、ルチルアナターゼ型の酸化チタンは、前述したようなブロックポリエステル系樹脂と併用することにより、以下のような相乗効果を発揮する。
すなわち、前述のように、結着樹脂として、結晶性の高い結晶性ブロックを有するブロックポリエステルを含むものを用いた場合、トナー粒子中において、主として結晶性ブロックにより形成された所定の大きさの結晶を有するものとすることができる。このような結晶を有することにより、ルチルアナターゼ型の酸化チタンは、トナーの母粒子中に埋没しにくいものとなる。すなわち、前記結晶のような硬い成分を含むことにより、ルチルアナターゼ型の酸化チタンは、トナーの母粒子の表面付近に確実に担持（付着）されたものとなる。これにより、ルチルアナターゼ型の酸化チタンの機能（特に、優れた流動性、帯電性の付与等の効果）を十分に発揮させることができる。このように、前述したポリエステル系樹脂と併用した場合、ルチルアナターゼ型の酸化チタンの機能を十分に発揮させることができるため、用いる外添剤の量を抑制することができる。その結果、外添剤を多量に添加することによる不都合（例えば、紙等の転写材（記録媒体）への定着性の低下等）の発生を効果的に防止することができる。
【０１６６】
ルチルアナターゼ型の酸化チタン中におけるルチル型の酸化チタンとアナターゼ型の酸化チタンとの存在比率は、特に限定されないが、重量比で、５：９５〜９５：５であるのが好ましく、５０：５０〜９０：１０であるのがより好ましい。このようなルチルアナターゼ型の酸化チタンを用いることにより、前述したルチルアナターゼ型の酸化チタンを用いることによる効果は、さらに顕著なものとなる。
また、ルチルアナターゼ型の酸化チタンは、３００〜３５０ｎｍの波長領域の光を吸収するものであるのが好ましい。これにより、トナーは、特に耐光性（特に、記録媒体への定着後における耐光性）に優れたものとなる。
【０１６７】
本発明で用いられるルチルアナターゼ型の酸化チタンの形状は、特に限定されないが、通常、略紡錘形状である。
ルチルアナターゼ型の酸化チタンが略紡錘形状を有するものである場合、その平均長軸径は、１０〜１００ｎｍであるのが好ましく、２０〜５０ｎｍであるのがより好ましい。平均長軸径がこのような範囲の値であると、ルチルアナターゼ型の酸化チタンは、上述したような機能を十分に発揮することができ、また、トナーの母粒子中に埋没し難く、かつ遊離し難いものとなる。その結果、トナーの機械的ストレスに対する安定性は、さらに優れたものとなる。
【０１６８】
トナー中におけるルチルアナターゼ型の酸化チタンの含有量は、特に限定されないが、０．１〜２ｗｔ％であるのが好ましく、０．５〜１ｗｔ％であるのがより好ましい。ルチルアナターゼ型の酸化チタンの含有量が前記下限値未満であると、前述したような、ルチルアナターゼ型の酸化チタンを用いることによる効果が十分に発揮されない可能性がある。一方、ルチルアナターゼ型の酸化チタンの含有量が前記上限値を超えると、トナーの定着性が低下する傾向を示す。
【０１６９】
このようなルチルアナターゼ型の酸化チタンは、いかなる方法で調製されたものであってもよいが、例えば、アナターゼ型の酸化チタンを焼成することにより得ることができる。このような方法を用いることにより、ルチルアナターゼ型の酸化チタン中におけるルチル型の酸化チタンとアナターゼ型の酸化チタンとの存在比率を、比較的容易かつ確実に制御することができる。このような方法でルチルアナターゼ型の酸化チタンを得る場合、焼成温度は、７００〜１０００℃程度であるのが好ましい。焼成温度をこのような範囲の値にすることにより、ルチルアナターゼ型の酸化チタン中におけるルチル型の酸化チタンとアナターゼ型の酸化チタンとの存在比率を、さらに容易かつ確実に制御することが可能になる。
【０１７０】
また、ルチルアナターゼ型の酸化チタンは、疎水化処理が施されたものであるのが好ましい。疎水化処理を施すことにより、帯電が湿度によって大きく左右されなくなるという効果が得られる。疎水化処理としては、例えば、ＨＭＤＳ、シラン系カップリング剤（例えば、アミノ基等の官能基を有するものでもよい）、チタネート系カップリング剤、フッ素含有シラン系カップリング剤、シリコーンオイル等を用いた、ルチルアナターゼ型の酸化チタンの粉末（粒子）への表面処理等が挙げられる。
【０１７１】
また、前述した外添剤の中でも、外添剤として用いることができるシリカとしては、例えば、正帯電性シリカ、負帯電性シリカ等が挙げられる。正帯電性シリカは、例えば、負帯電性シリカに、アミノ基等の官能基を有するシラン系カップリング剤で、表面処理を施すことにより得ることができる。
外添剤として負帯電性シリカを用いた場合、トナー粒子の帯電量（絶対値）を大きくすることができる。その結果、安定した負帯電性トナーが得られ、画像形成装置のトナー制御が容易になるという効果が得られる。
【０１７２】
また、負帯電性シリカを前述したルチルアナターゼ型の酸化チタンと併用した場合、特に優れた効果が得られる。すなわち、負帯電性シリカとルチルアナターゼ型の酸化チタンとを併用することにより、トナーの流動性、環境特性（特に耐湿性）をさらに高めたり、より安定した摩擦帯電性を発揮することができるとともに、いわゆるカブリの発生をより効果的に防止することができる。また、負帯電性シリカとルチルアナターゼ型の酸化チタンとを併用することにより、得られるトナーを、帯電量（絶対値）が大きく、かつ帯電分布がよりシャープなものとすることができる。
略紡錘形状のルチルアナターゼ型の酸化チタンの平均長軸径をＤ１［μｍ］、負帯電性シリカの平均粒径をＤ２［μｍ］としたとき、０．２≦Ｄ１／Ｄ２≦１５の関係を満足するのが好ましく、０．４≦Ｄ１／Ｄ２≦５の関係を満足するのがより好ましい。このような関係を満足することにより、負帯電性シリカとルチルアナターゼ型の酸化チタンとを併用することによる効果はさらに顕著なものとなる。なお、本明細書では、「平均粒径」とは、体積基準の平均粒径のことを指すものとする。
【０１７３】
また、外添剤として、正帯電性シリカを用いた場合、例えば、正帯電性シリカをマイクロキャリアとして機能させることができ、トナー粒子自体の帯電性をさらに向上させることができる。特に、正帯電性シリカと、前述したルチルアナターゼ型の酸化チタンとを併用することにより、得られるトナーを、帯電量（絶対値）が大きく、かつ帯電分布がよりシャープなものとすることができる。
正帯電性シリカを含む場合、その平均粒径は、３０〜１００μｍであるのが好ましく、４０〜５０μｍであるのがより好ましい。正帯電性シリカの平均粒径がこのような範囲の値であると、前述した効果はより顕著なものとなる。
このような外添剤は、例えば、ヘンシェルミキサー等の高速攪拌混合機を用いて、トナー製造用粉末と混合すること等により添加することができる。混合条件としては、高速攪拌混合機の羽根の周速を１０ｍ／ｓ〜１００ｍ／ｓとするのが好ましい。
【０１７４】
また、このようにして得られるトナー粉末は、外添剤の被覆率（トナー粒子の表面積のうち外添剤が被覆する面積割合であり、外添剤の平均粒径相当の球がトナー平均粒径相当の球を六方細密充填で被覆するとしたときの計算上の被覆率）が１００〜３００％であるのが好ましく、１２０〜２２０％であるのがより好ましい。外添剤の被覆率が前記下限値未満であると、前述したような外添剤の効果が十分に発揮されない可能性がある。一方、外添剤の被覆率が前記上限値を超えると、トナーの定着性が低下する傾向を示す。
また、外添剤は、トナー中において、実質的に、その全てがトナー粒子（母粒子）に付着した状態になっていてもよいし、その一部がトナー粒子の表面から遊離していてもよい。すなわち、トナー中には、トナー粒子から遊離した外添剤が含まれていてもよい。
【０１７５】
このように、トナー中に、母粒子から遊離した外添剤（以下、「遊離外添剤」とも言う）が含まれると、このような遊離外添剤を、例えば、トナー粒子とは反対の極性に帯電するマイクロキャリアとして機能させることができる。このようなマイクロキャリアとして機能する遊離外添剤がトナー中に含まれると、現像時等に逆帯電性のトナー粒子（トナー粒子が帯電時に本来示すべき極性とは反対の極性に帯電するトナー粒子）が発生するのを効果的に防止、抑制することができる。その結果、トナーは、いわゆるカブリ等の不都合を生じ難いものとなる。
【０１７６】
トナー粒子から遊離した外添剤の量は、例えば、電子写真学会年次大会（通算９５回）” Ｊａｐａｎ Ｈａｒｄｃｏｐｙ’９７ ”論文集、「新しい外添評価方法−パーティクルアナライザによるトナー分析−」（鈴木俊之、高原寿雄、電子写真学会主催、１９９７年７月９〜１１日）に開示されている方法を適用して、測定することができる。以下、外添剤として酸化チタンを用いた場合のパーティクルアナライザ（ＰＴ１０００）による遊離外添剤量の測定方法の一例について説明する。
【０１７７】
この測定方法は、樹脂（Ｃ）からなる母粒子の表面に酸化チタン（ＴｉＯ２）からなる外添剤を付着させて形成されたトナーＴの粒子をプラズマ中に導入することにより、トナー粒子中の原子を励起させ、この励起に伴う発光スペクトルを得、トナー粒子中の元素分析を行うことにより測定する方法である。
まず、トナー製造用粉末（母粉末）に外添剤（ＴｉＯ２）が付着したトナー粒子がプラズマに導入すると、母粒子中のＣおよび外添剤（ＴｉＯ２）中のＴｉがともに発光する。このとき、母粒子（Ｃ）と外添剤（ＴｉＯ２）とが同時にプラズマに導入されることから、母粒子中のＣと外添剤（ＴｉＯ２）中のＴｉとは同時に発光するようになる。このように、母粒子中のＣと外添剤（ＴｉＯ２）中のＴｉとが同時に発光する状態の場合は、母粒子中のＣと外添剤（ＴｉＯ２）中のＴｉとが同期しているという。換言すれば、母粒子中のＣと外添剤（ＴｉＯ２）中のＴｉとが同期した状態は、外添剤（ＴｉＯ２）が母粒子（Ｃ）に付着している状態を表すことになる。
【０１７８】
また、外添剤（ＴｉＯ２）が付着していない母粒子（Ｃ）や母粒子（Ｃ）から遊離した外添剤（ＴｉＯ２）がプラズマに導入される場合は、前述と同様に母粒子中のＣおよび外添剤（ＴｉＯ２）中のＴｉはいずれも発光するが、このとき、母粒子中のＣと外添剤（ＴｉＯ２）中のＴｉとが異なる時間にプラズマに導入されることから、母粒子中のＣと外添剤（ＴｉＯ２）中のＴｉとは異なる時間に発光するようになる（例えば、母粒子が外添剤より先にプラズマに導入されると、先に母粒子中のＣが発光し、その後遅れて外添剤（ＴｉＯ２）中のＴｉが発光する）。
【０１７９】
このように、母粒子中のＣと外添剤（ＴｉＯ２）中のＴｉとが互いに異なる時間に発光する状態の場合は、母粒子中のＣと外添剤（ＴｉＯ２）中のＴｉとが同期していない（つまり、非同期である）という。換言すれば、母粒子中のＣと外添剤（ＴｉＯ２）中のＴｉとが非同期である状態は、外添剤（ＴｉＯ２）が母粒子（Ｃ）に付着していない状態を表すことになる。
【０１８０】
更に、上記のようにして得られる発光スペクトルにおいて発光信号の高さは、その発光の強さを表しているが、この発光の強さは粒子の大きさや形ではなく、粒子内に含まれているその元素（Ｃ、Ｔｉ）の原子数に比例している。そこで、発光強度を粒子の大きさとして表すために、母粒子中のＣおよび外添剤（ＴｉＯ２）中のＴｉの発光が得られたとき、これらの母粒子（Ｃ）および外添剤（ＴｉＯ２）だけでできた真球の粒子を仮定し、このときの真球の粒子を等価粒子と呼び、これらの粒径を等価粒径と呼ぶ。そして、外添剤は非常に小さいことから、これらの粒子を１個ずつ検出することができないので、検出された外添剤の発光信号を足し合わせて１つの等価粒子に換算して分析する。
このように母粒子および外添剤の各発光スペクトルによって得られた等価粒子の等価粒径を、トナーの各粒子毎にプロットすると、図４に示すようなトナー粒子の等価粒径分布図が得られる。
【０１８１】
図４において、横軸は母粒子（Ｃ）の等価粒径を表し、縦軸は外添剤（ＴｉＯ２）の等価粒径を表している。そして、横軸上の等価粒子は、外添剤（ＴｉＯ２）が付着されていない非同期の母粒子（Ｃ）を表しているとともに、縦軸上の等価粒子は、母粒子（Ｃ）から遊離した非同期の外添剤（ＴｉＯ２）を表している。また、横軸および縦軸上にない等価粒子は、母粒子（Ｃ）に外添剤（ＴｉＯ２）が付着されている同期のトナーを表している。このようにして、トナーの母粒子（Ｃ）に対する外添剤（ＴｉＯ２）の付着状態が分析される。また、他の外添剤（酸化チタン以外の外添剤）についても、上記と同様の方法で遊離した外添剤の割合を測定できる。
【０１８２】
このようにして測定することができる、トナー粒子から遊離したルチルアナターゼ型の酸化チタンの量（トナー中に含まれるルチルアナターゼ型の酸化チタンのうち、遊離外添剤となっているものの割合）は、０．１〜５．０％であるのが好ましく、０．５〜３．０％であるのがより好ましい。遊離外添剤の割合が少な過ぎると前述したマイクロキャリアとしての機能が十分に発揮されない場合がある。一方、遊離外添剤の割合が前記上限値を超えると、遊離外添剤がトナー接触部材に付着して、フィルミングが発生し易くなる。
【０１８３】
以上のようにして得られるトナー（トナー粉末）は、下記式（Ｉ）で表される平均円形度Ｒが０．８６〜０．９８であるのが好ましく、０．９０〜０．９８であるのがより好ましい。平均円形度Ｒが０．８６未満であると、個々のトナー粉末間での帯電特性の差を十分に小さくするのが困難となり、感光体上への現像性が低下する傾向を示す。また、平均円形度Ｒが小さすぎると、感光体上へのトナーの付着（フィルミング）が発生しやすくなり、トナーの転写効率が低下する場合がある。一方、平均円形度Ｒが０．９８を超えると、転写効率や機械的強度が増す反面、造粒（粒子同士の接合）が促進されることで平均粒子径が大きくなる等の問題がある。また、平均円形度Ｒが０．９８を超えると、例えば、感光体等に付着したトナーをクリーニングにより除去するのが困難となる。
Ｒ＝Ｌ０／Ｌ１・・・（Ｉ）
（ただし、式中、Ｌ１［μｍ］は、測定対象のトナー粒子の投影像の周囲長、Ｌ０［μｍ］は、測定対象のトナー粒子の投影像の面積に等しい面積の真円（完全な幾何学的円）の周囲長を表す。）
また、トナーの平均粒径は、３〜１２μｍであるのが好ましく、５〜１０μｍであるのがより好ましい。トナーの平均粒径が前記下限値未満であると、トナー粒子間での融着等が起こり易くなる。一方、トナーの平均粒径が前記上限値を超えると、印刷物の解像度が低下する傾向を示す。
【０１８４】
また、トナー中の結着樹脂の含有量は、５０〜９５ｗｔ％であるのが好ましく、８０〜９０ｗｔ％であるのがより好ましい。結着樹脂の含有量が前記下限値未満であると、本発明の効果が十分に得られない可能性がある。一方、結着樹脂の含有量が前記上限値を超えると、着色剤等の成分の含有量が相対的に低下し、発色性等の特性の発揮が困難となる場合がある。
【０１８５】
また、トナー中に含まれる結着樹脂の樹脂組成（構成モノマー、構成樹脂の存在比等）、平均重量分子量Ｍｗ、ガラス転移点、軟化点、融点等、平均重量分子量Ｍｗ、ガラス転移点、軟化点等は、原料５の構成材料の項目で説明したのと同様であるのが好ましいが、製造工程中に変化したものであってもよい。
また、トナー中にワックスが含まれる場合、その含有量は、特に限定されないが、１０ｗｔ％以下であるのが好ましく、７ｗｔ％以下であるのがより好ましく、１〜５ｗｔ％であるのがさらに好ましい。ワックスの含有量が多すぎると、ワックスが遊離、粗大化し、トナー表面へのワックスのしみ出し等が顕著に起こり、トナーの転写効率を十分に高めるのが困難になったり、耐久性を低下させる可能性がある。
【０１８６】
トナーの物性としての酸価は、トナーの環境特性（特に、耐湿性）を左右する要因の一つである。トナーの酸価は、３０ＫＯＨｍｇ／ｇ以下であるのが好ましく、８ＫＯＨｍｇ／ｇ以下であるのがより好ましい。トナーの酸価が８ＫＯＨｍｇ／ｇ以下であると、トナーの環境特性（特に耐湿性）は特に優れたものとなる。
【０１８７】
また、本発明のトナーは、後述するような定着ニップ部を有する定着装置で用いた場合において、トナー粒子が定着ニップ部を通過するのに要する時間をΔｔ［秒］、トナーの０．０１秒での緩和弾性率を初期緩和弾性率Ｇ（０．０１）とし、さらに、トナーのΔｔ秒での緩和弾性率をＧ（Δｔ）としたとき、Ｇ（０．０１）／Ｇ（Δｔ）≦１０の関係を満足するのが好ましく、１≦Ｇ（０．０１）／Ｇ（Δｔ）≦８の関係を満足するのがより好ましく、１≦Ｇ（０．０１）／Ｇ（Δｔ）≦６の関係を満足するのがさらに好ましい。このような関係を満足することにより、トナー粒子の弾性率低下によるトナーの泣き別れ、オフセットが特に発生し難くなる。これに対し、Ｇ（０．０１）／Ｇ（Δｔ）が１０を超えると、トナーの泣き別れ、オフセットが発生し易くなる。トナーの緩和弾性率は、例えば、トナーの構成材料の組成（例えば、結着樹脂の各樹脂の分子量、モノマー成分、ランダム性や、ワックス、外添剤の組成、各構成成分の含有量等）や、トナーの製造条件（例えば、混練工程における原料温度、混練時間や、冷却工程における混練物の冷却速度、熱球形化工程における処理温度等）により、調節することができる。
また、結着樹脂として、ブロックポリエステルと非晶性ポリエステルとを含むものを用いる場合、通常、主としてブロックポリエステルの結晶性ブロックにより構成された結晶が存在する。
【０１８８】
このような結晶は、その平均長さ（長手方向の平均長さ）が１０〜１０００ｎｍであるのが好ましく、５０〜７００ｎｍであるのが好ましい。結晶の長さがこのような範囲の値であると、トナーの形状の安定性が特に優れたものとなり、機械的ストレスに対し、特に優れた安定性を示すものとなる。特に、トナー粒子の表面付近に、外添剤がより確実に保持されることとなり（外添剤が母粒子中に埋没するのを効果的に防止することができ）、トナー粒子は、現像装置等における安定性に特に優れたものとなり、また、フィルミング等の発生を生じ難いものとなる。なお、前記結晶の大きさは、例えば、原料成分として用いるブロックポリエステルの製造条件等を制御することによりブロックポリエステルの分子量やランダム性を変更したり、結着樹脂の各樹脂の配合比を変更したり、前述した混練工程、冷却工程の条件を変更すること等により、適宜調整することができる。
【０１８９】
特に、トナーがルチルアナターゼ型の酸化チタンを含むものである場合、次の関係を満足するのが好ましい。すなわち、略紡錘形状のルチルアナターゼ型の酸化チタンの平均長軸径をＤ１［ｎｍ］、結晶の平均長さをＬＣ［ｎｍ］としたとき、０．０１≦Ｄ１／ＬＣ≦２の関係を満足するのが好ましく、０．０２≦Ｄ１／ＬＣ≦１の関係を満足するのがより好ましい。このような関係を満足することにより、ルチルアナターゼ型の酸化チタンは、前述したような効果を十分に発揮しつつ、母粒子中に埋没し難いものとなる。その結果、トナーは、前述した機能を十分に保持し、かつ、機械的ストレスに対する安定性が特に優れたものになる。
【０１９０】
なお、結晶の平均長さは、透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）、小角Ｘ線散乱測定等により測定することができる。
また、本発明のトナーは、結着樹脂の各樹脂ができるだけ相溶しているものであるのが好ましい。これにより、各トナー粒子間での特性のばらつきが小さく、トナー全体としての特性がより安定したものとなり、本発明の効果がより顕著のものとなる。
【０１９１】
また、本発明のトナーは、非磁性一成分系のトナーに適用されるものであるのが好ましい。非磁性一成分系のトナーは、一般に、後述するような規制ブレードを有する画像形成装置に適用される。したがって、機械的ストレスに強い本発明のトナーは、非磁性一成分系のトナーとして用いたときに、前述したような効果をより顕著に発揮することができる。
【０１９２】
また、結着樹脂がブロックポリエステルおよび非晶性ポリエステルを含むもの、あるいは、架橋型ポリエステルおよび非架橋型ポリエステルを含むものである場合、以下で説明するような定着装置、画像形成装置に用いられるものであるのが好ましい。以下、バインダー樹脂がブロックポリエステルおよび非晶性ポリエステルを含むものとして、定着装置、画像形成装置について説明する。
【０１９３】
次に、本発明のトナーが適用される定着装置、画像形成装置の好適な実施形態について説明する。
図９は、本発明のトナーが適用される画像形成装置の好適な実施形態を示す全体構成図、図１０は、図９の画像形成装置が有する現像装置の断面図、図１１は、図９の画像形成装置に用いられる定着装置の詳細構造を示し、一部破断面を示す斜視図、図１２は、図１１の定着装置の要部断面図、図１３は、図１１の定着装置を構成する剥離部材の斜視図、図１４は、図１１の定着装置を構成する剥離部材の取付状態を示す側面図、図１５は、図１１の定着装置を上面から見た正面図、図１６は、定着ニップ部の出口における接線に対する、剥離部材の配置角度を説明するための模式図、図１７は、定着ローラ、加圧ローラの形状と、定着ニップ部の形状を模式的に示す図、図１８は、図１７（ａ）のＸ−Ｘ線における断面図、図１９は、定着ローラ、加圧ローラの形状と、定着ニップ部の形状を模式的に示す図、図２０は、図１９（ａ）のＹ−Ｙ線における断面図、図２１は、定着ローラと、剥離部材とのギャップを説明するための断面図である。
【０１９４】
画像形成装置１０の装置本体２０内には、感光体ドラムからなる像担持体３０が配設され、図示しない駆動手段によって図示矢印方向に回転駆動される。この像担持体３０の周囲には、その回転方向に沿って、像担持体（感光体）３０を一様に帯電するための帯電装置４０、像担持体３０上に静電潜像を形成するための露光装置５０、静電潜像を現像するためのロータリー現像装置６０、像担持体３０上に形成された単色のトナー像を一次転写するための中間転写装置７０が配設されている。
【０１９５】
ロータリー現像装置６０は、イエロー用現像装置６０Ｙ、マゼンタ用現像装置６０Ｍ、シアン用現像装置６０Ｃおよびブラック用現像装置６０Ｋが支持フレーム６００に装着され、支持フレーム６００は図示しない駆動モータにより回転駆動される構成になっている。これらの複数の現像装置６０Ｙ、６０Ｃ、６０Ｍ、６０Ｋは、像担持体３０の１回転毎に選択的に一つの現像装置の現像ローラ６０４が像担持体３０に対向するように回転移動するようにされている。なお、各現像装置６０Ｙ、６０Ｃ、６０Ｍ、６０Ｋには、各色のトナーが収納されたトナー収納部が形成されている。
現像装置６０Ｙ、６０Ｃ、６０Ｍ、６０Ｋは、いずれも同一の構造を有している。したがって、ここでは現像装置６０Ｙの構造について説明するが、現像装置６０Ｃ、６０Ｍ、６０Ｋについても、構造、機能は同様である。
【０１９６】
図１０に示すように現像装置６０Ｙでは、その内部にトナーＴを収容するハウジング６０１に供給ローラ６０３および現像ローラ６０４が軸着されており、当該現像装置６０Ｙが上記した現像位置に位置決めされると、「トナー担持体」として機能する現像ローラ６０４が像担持体（感光体）３０と当接してまたは所定のギャップを隔てて対向位置決めされるとともに、これらのローラ６０３、６０４が本体側に設けられた回転駆動部（図示省略）と係合されて所定の方向に回転するように構成されている。この現像ローラ６０４は、現像バイアスを印加されるべく銅、ステンレス、アルミニウム等の金属または合金により円筒状に形成されている。
【０１９７】
また、現像装置６０Ｙでは現像ローラ６０４の表面に形成されるトナー層の厚みを所定厚みに規制するための規制ブレード６０５が配置されている。この規制ブレード６０５は、ステンレスやリン青銅などの板状部材６０５ａと、板状部材６０５ａの先端部に取り付けられたゴムや樹脂部材などの弾性部材６０５ｂとで構成されている。この板状部材６０５ａの後端部はハウジング６０１に固着されており、現像ローラ６０４の回転方向Ｄ３において、板状部材６０５ａの先端部に取り付けられた弾性部材６０５ｂが板状部材６０５ａの後端部よりも上流側に位置するように配設されている。
【０１９８】
中間転写装置７０は、駆動ローラ９０および従動ローラ１００と、両ローラにより図示矢印方向に駆動される中間転写ベルト１１０と、中間転写ベルト１１０の裏面で像担持体３０に対向して配設された一次転写ローラ１２０と、中間転写ベルト１１０上の残留トナーを除去する転写ベルトクリーナ１３０と、駆動ローラ９０に対向して配設され、中間転写ベルト１１０に形成された４色フルカラー像を記録媒体（紙等）上に転写するための二次転写ローラ１４０とからなっている。
【０１９９】
装置本体２０の底部には給紙カセット１５０が配設され、給紙カセット１５０内の記録媒体は、ピックアップローラ１６０、記録媒体搬送路１７０、二次転写ローラ１４０、定着装置１９０を経て排紙トレイ２００に搬送されるように構成されている。なお、２３０は両面印刷用搬送路である。
上記構成からなる画像形成装置１０の作用について説明する。図示しないコンピュータからの画像形成信号が入力されると、像担持体３０、現像装置６０の現像ローラ６０４および中間転写ベルト１１０が回転駆動し、先ず、像担持体３０の外周面が帯電装置４０によって一様に帯電され、一様に帯電された像担持体３０の外周面に、露光装置５０によって第１色目（例えばイエロー）の画像情報に応じた選択的な露光がなされ、イエローの静電潜像が形成される。
【０２００】
一方、現像装置６０Ｙでは、２つのローラ６０３、６０４が接触しながら回転することで、イエロートナーが現像ローラ６０４の表面に擦り付けられて所定の厚みのトナー層が現像ローラ６０４の表面に形成される。そして、規制ブレード６０５の弾性部材６０５ｂが現像ローラ６０４の表面に弾性的に当接して、現像ローラ６０４の表面上のトナー層を、所定の厚みに規制する。
【０２０１】
像担持体３０上に形成された潜像位置には、イエロー用現像装置６０Ｙが回動してその現像ローラ６０４が当接し、これによってイエローの静電潜像のトナー像が像担持体３０上に形成され、次に、像担持体３０上に形成されたトナー像は一次転写ローラ１２０により中間転写ベルト１１０上に転写される。このとき、二次転写ローラ１４０は中間転写ベルト１１０から離間されている。
【０２０２】
上記の処理が画像形成信号の第２色目、第３色目、第４色目に対して、像担持体３０と中間転写ベルト１１０の１回転による潜像形成、現像、転写が繰り返され、画像形成信号の内容に応じた４色のトナー像が中間転写ベルト１１０上において重ねられて転写される。そして、このフルカラー画像が二次転写ローラ１４０に達するタイミングで、記録媒体が搬送路１７０から二次転写ローラ１４０に供給され、このとき、二次転写ローラ１４０が中間転写ベルト１１０に押圧されるとともに二次転写電圧が印加され、中間転写ベルト１１０上のフルカラートナー像が記録媒体上に転写される。そして、この記録媒体上に転写されたトナー像は定着装置１９０により加熱加圧され定着される。中間転写ベルト１１０上に残留しているトナーは転写ベルトクリーナ１３０によって除去される。
【０２０３】
なお、両面印刷の場合には、定着装置１９０を出た記録媒体は、その後端が先端となるようにスイッチバックされ、両面印刷用搬送路２３０を経て、二次転写ローラ１４０に供給され、中間転写ベルト１１０上のフルカラートナー像が記録媒体上に転写され、再び定着装置１９０により加熱加圧され定着される。
図９において、本発明に係わる定着装置１９０は、熱源を有する定着ローラ２１０とこれに圧接される加圧ローラ２２０とから構成され、定着ローラ２１０と加圧ローラ２２０の軸を結ぶ線は水平線からθの角度を有するように配置されている。なお、０°≦θ≦３０°である。
【０２０４】
次に定着装置１９０について、詳細に説明する。
図１１および図１５において、ハウジング２４０内には定着ローラ２１０が回動自在に装着され、定着ローラ２１０の一端には駆動ギヤ２８が連結されている。そして、定着ローラ２１０に対向して加圧ローラ２２０が回動自在に装着されている。加圧ローラ２２０の軸方向長さは定着ローラ２１０のそれよりも短く、その空いたスペースに軸受２５０が設けられて、加圧ローラ２２０の両端は軸受２５０により支持されている。軸受２５０には加圧レバー２６０が回動可能に設けられ、加圧レバー２６０の一端とハウジング２４０間には加圧スプリング２７０が配設され、これにより加圧ローラ２２０と定着ローラ２１０が加圧されるように構成されている。
【０２０５】
図１２において、定着ローラ２１０は、内部にハロゲンランプ等の熱源２１０ａを有する金属製の筒体２１０ｂ、筒体２１０ｂの外周に設けられたシリコンゴム等からなる弾性層２１０ｃと、弾性層２１０ｃの表面に被覆されたフッ素ゴム、フッ素樹脂（例えばパーテトラフロロエチレン（ＰＴＦＥ））よりなる表層（図示せず）と、筒体２１０ｂに固定された回転軸２１０ｄとから構成されている。
【０２０６】
加圧ローラ２２０は、金属製の筒体２２０ｂと、筒体２２０ｂに固定された回転軸２２０ｄと、回転軸２２０ｄを軸支持する軸受２５０と、定着ローラ２１０と同様に、筒体２２０ｂの外周に設けられた弾性層２２０ｃと、弾性層２２０ｃの表面に被覆されたフッ素ゴム、フッ素樹脂よりなる表層（図示せず）とから構成されている。定着ローラ２１０の弾性層２１０ｃの厚みは、加圧ローラ２２０の弾性層２２０ｃの厚みより極端に小さくし、これにより加圧ローラ２２０側が凹状にへこむような定着ニップ部３４０が形成されている。
【０２０７】
図１１および図１２に示すように、ハウジング２４０の両側面には、支持軸２９０、３００が設けられており、この支持軸２９０、３００にそれぞれ定着ローラ２１０側の剥離部材３１０と加圧ローラ２２０側の剥離部材３２０が回動自在に装着されている。これにより、定着ローラ２１０と加圧ローラ２２０の軸方向で定着ニップ部３４０の記録媒体搬送方向下流側に剥離部材３１０、３２０が配設されることになる。
【０２０８】
定着ローラ２１０側の剥離部材３１０は、図１３および図１４に示すように、樹脂シートまたは金属シートを基材とし、該基材表面にフッ素系樹脂層を形成している。剥離部材３１０は、プレート状の剥離部（基材）３１０ａと、剥離部３１０ａの後方で定着ローラ２１０側にＬ字状に折曲された折曲部３１０ｂと、剥離部３１０ａの両側端で下方向に折曲された支持片３１０ｃと、支持片３１０ｃに形成された嵌合穴３１０ｄと、剥離部３１０ａの両側端前方に延設されたガイド部３１０ｅとから構成されている。
【０２０９】
剥離部３１０ａは、定着ニップ部３４０の出口（ニップ出口３４１）に向けて傾斜するように配置され、剥離部３１０ａの先端は定着ローラ２１０に非接触でかつ近接されている。支持片３１０ｃの嵌合穴３１０ｄには、図１２で説明した支持軸２９０が嵌合されている。ガイド部３１０ｅは、スプリング３３によりハウジング２４０に付勢され、これによりガイド部３１０ｅの先端は定着ローラ２１０に当接されており、その結果、剥離部３１０ａの先端と定着ローラ２１０表面との間のギャップが常時一定になるようにされている。
【０２１０】
加圧ローラ２２０側の剥離部材３２０は、定着ローラ２１０側の剥離部材と同様の形状であるが、図１１および図１２に示すように、剥離部３２０ａの先端は剥離部３１０ａの先端よりも記録媒体搬送方向下流側に配置されている。また、ガイド部３２０ｅの先端は加圧ローラ２２０の軸受２５０の周面にＰ点で当接されており、これにより、剥離部３２０ａの先端と加圧ローラ２２０表面との間のギャップが常時一定になるようにされている。
【０２１１】
本実施形態では、図１１および図１２に示すように、定着ローラ２１０と加圧ローラ２２０の軸方向で定着ニップ部３４０の記録媒体搬送方向下流側に剥離部材３１０、３２０を配設している。定着ローラ２１０側の剥離部材３１０の先端は、定着ニップ部３４０の出口に向けて傾斜するように配置され、定着ローラ２１０に非接触でかつ近接されている。加圧ローラ２２０側の剥離部材３２０の先端は、定着ローラ２１０側の剥離部材３１０の先端よりも記録媒体搬送方向下流側に配置されている。
【０２１２】
図１４に示すように、定着ローラ２１０側の剥離部材３１０は、そのガイド部３１０ｅが、スプリング３３によりハウジング２４０に付勢され、これによりガイド部３１０ｅの先端は定着ローラ２１０に当接されており、その結果、剥離部３１０ａの先端と定着ローラ２１０表面との間のギャップが常時一定になるように位置決めを行っている。
【０２１３】
加圧ローラ２２０側の剥離部材３２０は、定着ローラ２１０側の剥離部材と同様の形状であり、図１１および図１２に示すように、剥離部３２０ａの先端は剥離部３１０ａの先端よりも記録媒体搬送方向下流側に配置され、また、ガイド部３２０ｅの先端は加圧ローラ２２０の軸受２５０の表面にＰ点で当接されており、これにより剥離部３２０ａの先端と加圧ローラ２２０表面との間のギャップが常時一定になるように位置決めを行っている。そのために、図１５に示すように、加圧ローラ２２０の軸方向長さは定着ローラ２１０のそれよりも短く、その空いたスペースに軸受２５０が設けられ、加圧ローラ２２０の両端は軸受２５０により支持されている。
【０２１４】
両面印刷の場合、片面に印刷された記録媒体は定着ローラ２１０側の剥離部材３１０により剥離された後、記録媒体の後端が先端となるようにスイッチバックされ、両面印刷用搬送路２３０を経て二次転写ローラ１４０に供給され、中間転写ベルト１１０上のフルカラートナー像が記録媒体上に転写され、再び定着ローラ２１０により加熱加圧され定着され、このとき、加圧ローラ２２０に付着し巻き付いてしまう記録媒体は、加圧ローラ２２０側の剥離部材３２０により剥離されることになる。
【０２１５】
上記のように、本実施形態の定着装置では、定着ローラおよび加圧ローラの軸方向かつ定着ニップ部の記録媒体搬送方向下流側に、定着ローラおよび加圧ローラに近接して配設される剥離部材を備え、前記定着ローラ側の剥離部材の位置決めは定着ローラ表面で行ない、前記加圧ローラ側の剥離部材の位置決めは加圧ローラの軸受表面で行うので、定着ローラおよび加圧ローラからの記録媒体の剥離性を向上させることができる。
【０２１６】
また、本実施形態では、図１６に示すように、定着ローラ２１０と加圧ローラ２２０とを略水平状態に配置し、記録媒体５００を定着ニップ部３４０から上方に排出する方式を採用しているが、定着ニップ部３４０のニップ出口３４１の接線Ｓに対する、剥離部材３１０の配置角度θＡを、−５〜２５°の範囲に設定するのが好ましい。定着ニップ部３４０のニップ出口３４１の接線Ｓに対する、剥離部材３１０の配置角度θＡをこのような範囲の値に設定することにより、画像にすじが発生し難くなり、また、剥離性が良好になる。なお、配置角度θＡは、定着ローラ２１０側を「＋」、加圧ローラ側を「−」とする。
【０２１７】
また、定着ローラ２１０、加圧ローラ２２０は、例えば、それぞれの軸方向において外径寸法がほぼ一定のもの（略円筒形状を有するものであってもよいが、外径寸法が両端部付近で小さく中央部付近で大きい、いわゆるクラウン形状や、外径寸法が両端部付近で大きく中央部付近で小さい、いわゆる逆クラウン形状等を有するものであってもよい。
【０２１８】
例えば、定着ローラ２１０、加圧ローラ２２０が図１７に示すように、逆クラウン形状を有するものである場合、剥離部材３１０の断面形状は、図１８に示すようなものであるのが好ましい。また、定着ローラ２１０、加圧ローラ２２０が図１９に示すように、クラウン形状を有するものである場合、剥離部材３１０の断面形状は、図２０に示すようなものであるのが好ましい。
【０２１９】
このように、定着ローラ２１０に沿って配設された剥離部材３１０が定着ニップ部３４０のニップ出口３４１の形状に沿う形状を有するものであると、剥離の際に、剥離部材３１０の定着ローラ２１０側の側縁と、記録媒体との接点が増え、両者の接触圧力が一部に集中することに起因する弊害、例えば、記録媒体の巻きこみや形成された画像における乱れ、すじの発生等を効果的に防止、抑制することができる。
【０２２０】
また、図２１に示すように、定着装置１９０では、定着ローラ２１０の軸方向の端部付近における、定着ローラ２１０と剥離部材３１０とのギャップＧ２［μｍ］が、定着ローラ２１０の軸方向の中央部付近における、定着ローラ２１０と剥離部材３１０とのギャップＧ１［μｍ］より大きくなっているのが好ましい。このような関係を満足することにより、以下のような効果が得られる。
【０２２１】
すなわち、剥離部材３１０は、その長さ方向の中央部付近で、定着ローラ２１０とのギャップが小さいため、剥離性を大きく損なうことなく、ギャップ管理を簡便にでき、また、定着装置１９０の製造も容易になる。また、異物の侵入や紙詰まりが発生した場合であっても、これらによる剥離部材３１０や定着ローラ２１０へのダメージを生じ難く、剥離部材３１０、定着ローラの耐久性、信頼性が向上し、定着装置１９０、画像形成装置１０としての耐久性、信頼性も向上する。なお、上記のようなＧ１とＧ２との関係は、例えば、剥離部材３１０を弓型形状にしたり、剥離部材３１０の先端部３１０ｆを弓型形状にしたり、定着ローラ２１０をクラウン形状にすることにより満足させることができる。
【０２２２】
上記のような定着装置においては、定着ニップ部３４０の長さは、トナー粒子が前記定着ニップ部３４０を通過するのに要する時間が０．０２〜０．２秒となるようなものであるのが好ましく、０．０３〜０．１秒であるのがより好ましい。トナー粒子が前記定着ニップ部３４０を通過するのに要する時間がこのような範囲の値であると、トナーが溶融温度まで昇温され、かつ溶融しすぎず定着ローラへの離型性が十分に確保される。
【０２２３】
また、定着装置１９０は、高速印刷（高速定着、高速画像形成）に適したものであり、具体的には、記録媒体５００の送り速度（繰り出し速度）が０．０５〜１．０ｍ／秒であるのが好ましく、０．２〜０．５ｍ／秒であるのがより好ましい。このように、本発明のトナーを好適に用いた場合、比較的高速で記録媒体５００にトナーを定着した場合であっても、画像にすじや乱れが発生するのを防止することができ、また、記録媒体５００の巻きこみ等の剥離不良を発生し難い。
【０２２４】
また、運転時における、定着ニップ部３４０の温度は、１００〜２２０℃であるのが好ましく、１２０〜２００℃であるのがより好ましい。定着ニップ部３４０の温度がこのような範囲の値であると、紙通過時の温度低下（温度ドロップ）によるトナーの定着強度の低下を十分に防止することができる。
また、運転時における、定着設定温度（定着ローラ２１０表面の設定温度）は、１１０〜２２０℃であるのが好ましく、１３０〜２００℃であるのがより好ましい。定着ローラ２１０の設定温度がこのような範囲の値であると、トナーの定着強度確保と昇温時間（ウォームアップタイム）の短縮が両立できる。
【０２２５】
以上説明したような定着装置１９０は、上述したように、高速印刷（高速定着、高速画像形成）に適している。しかしながら、このような定着装置では、トナーの定着した記録媒体が剥離部材に接触する際にもトナーが高温状態になっているため、従来のトナーを用いた場合には、剥離部材との接触により、定着画像に乱れやすじを生じる可能性がある。また、定着したトナーが溶融した状態（低粘度の状態）で剥離部材と接触すると、記録媒体を確実に剥離するのが困難になる可能性もある。
【０２２６】
これに対して、本発明のトナーでは、前述の問題を解決することができる。特に、結着樹脂として、ブロックポリエステルと非晶性ポリエステルとを含むものを用いた場合、前述の効果が顕著なものとなる。すなわち、トナー中に、軟化点の比較的低い非晶性ポリエステルが含まれるため、定着ニップ部３４０を通過する際に記録媒体に確実に定着されるものであるとともに、結晶性ブロックを有するブロックポリエステルも含まれるため、その内部に、高硬度で適度な大きさを有する結晶が析出したものになり易い。このような結晶が存在することにより、定着時のように比較的高い温度となる場合においても、トナーの溶融粘度を所定値より低くさせないようにすることができ、定着時等においても部分的に硬いサイトが存在することになる。その結果、トナーの定着画像が、剥離部材と接触した場合においても、形成された画像に乱れやすじを生じ難い。また、本発明のトナーが定着された記録媒体では、剥離不良が特に起こり難く、剥離部材により定着ローラから確実に剥離される。
【０２２７】
以上、本発明のトナーの製造方法およびトナーについて、好適な実施形態に基づいて説明したが、本発明はこれに限定されるものではない。
例えば、本発明のトナーは、前述したような方法で製造されたものに限定されない。例えば、前述した実施形態では、造粒工程を経て得られたトナー製造用粉末に外添処理を施すことにより得られるものとして説明したが、外添処理を施さずに、造粒工程により得られた粉末（トナー製造用粉末）をそのままトナーとして用いてもよい。また、前述した実施形態では、粉砕工程後に、熱球形化処理を施すものとして説明したが、このような熱球形化処理は省略してもよい。また、前述した実施形態では、トナーの製造方法として、粉砕法を用いた構成について説明したが、本発明のトナーは、スプレードライ法、重合法等により得られるものであってもよい。
【０２２８】
また、前述した実施形態では、結着樹脂として２種の樹脂を含むものを用いた構成について説明したが、結着樹脂は１種または３種以上の樹脂を含むものであってもよい。
また、前述した実施形態では、結着樹脂として、ブロックポリエステルと非晶性ポリエステルとを含むものを用いた構成について説明したが、それ以外のものでもよい。
【０２２９】
また、前述した実施形態では、ルチルアナターゼ型酸化チタンは、外添剤として添加されるものとして説明したが、例えば、ルチルアナターゼ型酸化チタンを混練工程に供される原料の一成分として用いることにより、トナーの内部に含まれるものとしてもよい。
また、前述した実施形態では、結晶性を示す指標として示差走査熱量分析（ＤＳＣ）による融点の吸熱ピークの測定で得られるΔＴについて説明したが、結晶性を示す指標は、これに限定されない。例えば、結晶性を表す指標としては、密度法、Ｘ線法、赤外線法、核磁気共鳴吸収法等により測定される結晶化度等を用いてもよい。
【０２３０】
また、前述した実施形態では、トナー製造用粉末は、粉砕法により得られたものを用いたものとして説明したが、重合法、スプレードライ法等、その他の方法により製造されたものであってもよい。
また、本発明のトナーは、前述した定着装置、画像形成装置に用いられるものに限定されず、前述とは異なる構成の定着装置、画像形成装置に用いられるものであってもよい。
【０２３１】
【実施例】
［１］ポリエステルの製造
トナーの製造に先立ち、以下に示す４種のポリエステルＡ、Ｂ、Ｃ、Ｄを製造した。
［１．１］ポリエステルＡ（非晶性ポリエステル）の製造
まず、ネオペンチルグリコール：３６モル部、エチレングリコール：３６モル部、１，４−シクロヘキサンジオール：４８モル部、テレフタル酸ジメチル：９０モル部、無水フタル酸：１０モル部の混合物を用意した。
【０２３２】
２リットル４つ口フラスコに、還流冷却器、蒸留塔、水分離装置、窒素ガス導入管、温度計、攪拌装置を常法に従い設置し、前記のジオール成分とジカルボン酸成分との混合物：１０００ｇと、エステル化縮合触媒（チタンテトラブトキシド（ＰＰＢ））：１ｇとを、前記２リットル４つ口フラスコ内に入れた。その後、材料温度：１８０℃で、生成する水、メタノールを蒸留塔より流出させながら、エステル化反応を進行させた。蒸留塔から水、メタノールが流出しなくなった時点で、２リットル４つ口フラスコから蒸留塔を取り外すとともに、真空ポンプに接続した。系内の圧力を５ｍｍＨｇ以下に減圧した状態で、温度を２００℃とし、攪拌回転数：１５０ｒｐｍ攪拌することにより、縮合反応で発生した遊離ジオールを系外に排出し、その結果得られた反応物をポリエステルＡ（ＰＥＳ−Ａ）とした。
【０２３３】
得られたポリエステルＡについて、示差走査熱量分析装置による融点の吸熱ピークの測定を試みた。その結果、融点の吸収ピークであると判断できるようなシャープなピークは、確認することができなかった。また、ポリエステルＡの軟化点Ｔ１／２は、１１１℃、ガラス転移点Ｔｇは、６０℃、重量平均分子量Ｍｗは、１．３×１０４であった。
【０２３４】
［１．２］ポリエステルＢ（ブロックポリエステル）の製造
２リットル４つ口フラスコに、還流冷却器、蒸留塔、水分離装置、窒素ガス導入管、温度計、攪拌装置を常法に従い設置し、上記［１．１］で得られたポリエステルＡ：７０モル部とジオール成分としての１，４−ブタンジオール：１５モル部とジカルボン酸成分としてのテレフタル酸ジメチル：１５モル部との混合物１０００ｇと、エステル化縮合触媒（チタンテトラブトキシド（ＰＰＢ））：１ｇとを、前記２リットル４つ口フラスコ内に入れた。その後、材料温度：２００℃で、生成する水、メタノールを蒸留塔より流出させながら、エステル化反応を進行させた。蒸留塔から水、メタノールが流出しなくなった時点で、２リットル４つ口フラスコから蒸留塔を取り外すとともに、真空ポンプに接続した。系内の圧力を５ｍｍＨｇ以下に減圧した状態で、温度を２２０℃とし、攪拌回転数：１５０ｒｐｍ攪拌することにより、縮合反応で発生した遊離ジオールを系外に排出し、その結果得られた反応物をポリエステルＢ（ＰＥＳ−Ｂ）とした。
【０２３５】
示差走査熱量分析装置を用いた測定での、ポリエステルＢの融点の吸熱ピークの中心値Ｔｍｐは、２１８℃、ショルダーピーク値Ｔｍｓは、２０５℃であった。また、測定で得られた示差走査熱量分析曲線から、求められたポリエステルＢの融解熱Ｅｆは、１８ｍＪ／ｍｇであった。また、ポリエステルＢの軟化点Ｔ１／２は、１４９℃、ガラス転移点Ｔｇは、６４℃、重量平均分子量Ｍｗは、２．８×１０４であった。
【０２３６】
［１．３］ポリエステルＣ（架橋型ポリエステル）の製造
まず、トリメチロールプロパン：３モル部、フマール酸：３モル部、ポリオキシプロピレン（２．２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニルプロパン）：３モル部、無水１，２，４，−ベンゼントリカルボン酸：３モル部の混合物を用意した。
【０２３７】
２リットル４つ口フラスコに、還流冷却器、蒸留塔、水分離装置、窒素ガス導入管、温度計、攪拌装置を常法に従い設置し、前記のアルコール成分とカルボン酸成分との混合物：１２００ｇと、エステル化縮合触媒（ハイドロキノン）：１．５ｇとを、前記２リットル４つ口フラスコ内に入れた。その後、材料温度：２００℃で、生成する水、メタノールを蒸留塔より流出させながら、エステル化反応を進行させた。蒸留塔から水、メタノールが流出しなくなった時点で、２リットル４つ口フラスコから蒸留塔を取り外すとともに、真空ポンプに接続した。系内の圧力を５ｍｍＨｇ以下に減圧した状態で、温度を２２０℃とし、攪拌回転数：１５０ｒｐｍ攪拌することにより、縮合反応で発生した遊離ジオールを系外に排出し、その結果得られた反応物をポリエステルＣ（ＰＥＳ−Ｃ）とした。
【０２３８】
得られたポリエステルＣについて、示差走査熱量分析装置による融点の吸熱ピークの測定を試みた。その結果、融点の吸収ピークであると判断できるようなシャープなピークは、確認することができなかった。また、ポリエステルＣの軟化点Ｔ１／２は、１４６℃、ガラス転移点Ｔｇは、６０℃、重量平均分子量Ｍｗは、３×１０４であった。
【０２３９】
［１．４］ポリエステルＤ（非架橋型ポリエステル）の製造
まず、ネオペンチルグリコール：３モル部、エチレングリコール：３モル部、１，４−シクロヘキサンジオール：４モル部、テレフタル酸ジメチル：５モル部、フマール酸：５モル部の混合物を用意した。
２リットル４つ口フラスコに、還流冷却器、蒸留塔、水分離装置、窒素ガス導入管、温度計、攪拌装置を常法に従い設置し、前記のジオール成分とジカルボン酸成分との混合物：１５００ｇと、エステル化縮合触媒（ハイドロキノン）：１．５ｇとを、前記２リットル４つ口フラスコ内に入れた。その後、材料温度：２００℃で、生成する水、メタノールを蒸留塔より流出させながら、エステル化反応を進行させた。蒸留塔から水、メタノールが流出しなくなった時点で、２リットル４つ口フラスコから蒸留塔を取り外すとともに、真空ポンプに接続した。系内の圧力を５ｍｍＨｇ以下に減圧した状態で、温度を２２０℃とし、攪拌回転数：１５０ｒｐｍ攪拌することにより、縮合反応で発生した遊離ジオールを系外に排出し、その結果得られた反応物をポリエステルＤ（ＰＥＳ−Ｄ）とした。
【０２４０】
得られたポリエステルＤについて、示差走査熱量分析装置による融点の吸熱ピークの測定を試みた。その結果、融点の吸収ピークであると判断できるようなシャープなピークは、確認することができなかった。また、ポリエステルＤの軟化点Ｔ１／２は、１０８℃、ガラス転移点Ｔｇは、６８℃、重量平均分子量Ｍｗは、１×１０４であった。
【０２４１】
なお、上記の各樹脂材料についての融点、軟化点、ガラス転移点、重量平均分子量の測定は、以下のようにして行った。
融点Ｔｍの測定は示差走査熱量計ＤＳＣ（セイコー電子工業社製、ＤＳＣ２２０型）を用いて、次のようにして行った。まず、樹脂サンプルを、昇温速度：１０℃／分で２００℃まで昇温した後、降温速度：１０℃／分で０℃まで降温した。その後、昇温速度：１０℃／分で昇温し、その際の結晶融解による吸熱の最大ピーク温度（２ｎｄラン時）を、融点Ｔｍとして求めた。
【０２４２】
軟化点Ｔ１／２の測定は、細管式レオメータ（島津製作所社製、フローテスタＣＦＴ−５００型）を用いて行った。サンプル量：１ｇ、ダイ孔径：１ｍｍ、ダイ長さ：１ｍｍ、荷重：２０ｋｇｆ、予熱時間：３００秒、測定開始温度：５０℃、昇温速度：５℃／分という条件で、サンプルを押出し、流出開始時点と、流出終了時点との間のピストンストロークの変動幅が１／２の時点での温度（１／２法温度）を軟化点Ｔ１／２として求めた（図３参照）。
【０２４３】
ガラス転移点Ｔｇの測定は、示差走査熱量計ＤＳＣ（セイコー電子工業社製、ＤＳＣ２２０型）を用いて、上記の融点の測定と同時に行った。上記融点の測定方法で説明した２ｎｄラン時の、ガラス転移前後のベースライン指定点の２点間の微分値最大値（ＤＳＣデータの最大傾斜点）の接線と、ガラス転移前のベースラインの延長線との交点を、ガラス転移点Ｔｇとして求めた。
【０２４４】
重量平均分子量Ｍｗの測定は、ゲル浸透クロマトグラフィーＧＰＣ（東ソー社製、ＨＬＣ−８２２０型）を用いて以下のようにして行った。
まず、樹脂サンプル１ｇをＴＨＦ（テトラヒドロフラン）に溶解させ、１ｍｌのＴＨＦ溶液（不溶分を含む）を得た。このＴＨＦ溶液を遠心分離専用のサンプル瓶に注入し、遠心分離器で、２０００ｒｐｍ、５分間の条件で遠心分離を行い、その上澄み液サンプレップＬＣＲ１３−ＬＨ（孔径：０．５μｍ）でろ過し、ろ液を得た。
このようにして得られたろ液を、カラム：ＴＳＫｇｅｌ ＳｕｐｅｒＨＺ４０００＋ＳｕｐｅｒＨＺ４０００（東ソー社製）、流速：０．５ｍＬ／分、温度：２５℃、溶媒：ＴＨＦという条件で、ゲル浸透クロマトグラフィーＧＰＣ（東ソー社製、ＨＬＣ−８２２０型）を用いて分離し、その結果として得られたチャートに基づき、樹脂サンプルの重量平均分子量Ｍｗを求めた。なお、標準試料としては、単分散ポリスチレンを用いた。
【０２４５】
［２］トナーの製造
以下のようにして、トナーを製造した。
（実施例１）
まず、非晶性ポリエステルとしてポリエステルＡ：８０重量部、ブロックポリエステルとしてポリエステルＢ：２０重量部、着色剤としてキナクリドン（Ｐ．Ｒ．１２２）：６重量部、帯電制御剤としてサリチル酸クロム錯体（ボントロンＥ−８１）：１重量部、ワックスとしてカルナウバワックス：２重量部を用意した。各成分は、目開き３ｍｍのふるいでふるった。
【０２４６】
これらの各成分を図９に示すような混合機を用いて混合し、トナー製造用の原料（混合物）を得た。
混合機の撹拌羽の周速は、６．５ｍ／ｓとし、原料の投入量は、２０ｋｇとした。原料混合時の混合機の消費電力は、０．９８ｋＷで、運転時間は、５分であった。なお、混合機の空運転時における消費電力は、０．７０ｋＷである。
【０２４７】
このような条件から求められる原料１ｋｇあたりの混合エネルギーは、１．２×１０−３ｋＷｈ／ｋｇである。
また、混合工程における原料の温度は、２６．２℃であった。なお、混合工程における原料の温度変化は１℃未満であった。
次に、この混合物を、図１に示すような２軸混練押出機を用いて、混練した。
２軸混練押出機のプロセス部の全長Ｌ［ｍ］と混練セグメントの最大外径をＤ［ｍ］との比Ｌ／Ｄは４２、第１の領域の長さＬ（２５）とＤとの比Ｌ（２５）／Ｄは４、第２の領域の長さＬ（２６）とＤとの比Ｌ（２６）／Ｄは１２、第３の領域の長さＬ（２７）とＤとの比Ｌ（２７）／Ｄは２６とした。
【０２４８】
また、混練機の設定温度が、第１の領域において５０℃、第２の領域において２３０℃、第３の領域において７０℃に設定した。
また、軸の回転速度は１１５ｒｐｍとし、混合物の混練速度は２０ｋｇ／ｈとした。
このような条件から求められる、混合物が第１の領域を通過するのに要する時間は約０．５分間、第２の領域を通過するのに要する時間は約２．０分間、第３の領域を通過するのに要する時間は約３．０分間である。
【０２４９】
プロセス部で混練された原料（混練物）は、ヘッド部を介して２軸混練押出機の外部に押し出した。ヘッド部内における混練物の温度は、１１０℃となるように調節した。
また、混合物の混練時における混練機の消費電力は、８．６ｋＷで、空運転時における混練機の消費電力は、０．８ｋＷであった。
【０２５０】
このような条件から求められる混合物１ｋｇあたりの混練エネルギーは、０．３９ｋＷｈ／ｋｇである。
このようにして２軸混練押出機の押出口から押し出された混練物を、図１中に示すような冷却機を用いて、冷却した。冷却工程直後の混練物の温度は、約３５℃であった。
混練物の冷却速度は、−３．１℃／秒であった。また、混練工程の終了時から冷却し６０℃になるまでに要した時間は、１６秒であった。
【０２５１】
上記のようにして冷却された混練物を粗粉砕（平均粒径：１〜２ｍｍ）し、引き続き微粉砕した。混練物の粗粉砕にはハンマーミルを用い、微粉砕にはジェットミル（ホソカワミクロン社製、２００ＡＦＧ）を用いた。なお、微粉砕は、粉砕エア圧：５５０［ｋＰａ］、ロータ回転数：７３００［ｒｐｍ］で行った。
このようにして得られた粉砕物を気流分流機（ホソカワミクロン社製、１００ＡＴＰ）で分級した。
【０２５２】
その後、分級した粉砕物（トナー製造用粉末）に、熱球形化処理の前処理としての外添処理を施した。この外添処理は、２０リットル型のヘンシェルミキサーを用いて、トナー製造用粉末：１００重量部と、外添剤としての負帯電性小粒径シリカ（平均粒径：１２ｎｍ）：０．２重量部とを、周速３５ｍ／ｓで１分間混合することにより行った。なお、負帯電性小粒径シリカとしては、ヘキサメチルジシラザンで表面処理（疎水化処理）を施したものを用いた。
【０２５３】
次に、上記のような前処理としての外添処理を施したトナー製造用粉末に、熱球形化処理を施した。熱球形化処理は、熱球形化装置（日本ニューマチック社製、ＳＦＳ３型）を用いて行った。熱球形化処理時における雰囲気の温度は、２７０℃とした。
その後、熱球形化処理を施した粉末に対し、外添剤を付与してトナーを得た。外添剤の付与は、２０Ｌ型のヘンシェルミキサーを用いて、熱球形化処理を施した粉末：１００重量部と、外添剤：２．５重量部とを混合することにより行った。外添剤としては、負帯電性小粒径シリカ（平均粒径：１２ｎｍ）：１重量部と、負帯電性大粒径シリカ（平均粒径：４０ｎｍ）：０．５重量部と、ルチルアナターゼ型の酸化チタン（略紡錘形状、平均長軸径：３０ｎｍ）：１重量部とを用いた。負帯電性シリカ（負帯電性小粒径シリカ、負帯電性大粒径シリカ）としては、ヘキサメチルジシラザンで表面処理（疎水化処理）を施したものを用いた。また、ルチルアナターゼ型の酸化チタンとしては、結晶構造がルチル型の酸化チタンと、結晶構造がアナターゼ型の酸化チタンとの比率が、９０：１０で、３００〜３５０ｎｍの波長領域の光を吸収するものを用いた。
ただし、上記のようなトナーの製造は、製造前後での、各樹脂材料の重量平均分子量の変化率が±１０％以内、融点、軟化点、ガラス転移点の変化量が±１０℃以内となるような条件で行った。
【０２５４】
最終的に得られたトナーの平均粒径は、７．８μｍであった。また、得られたトナーの平均円形度Ｒは、０．９６であった。また、トナーの酸価は、０．８ｍｇＫＯＨ／ｇであった。また、トナー中における結晶の平均長さは、５００ｎｍであった。また、得られたトナーにおける外添剤の被覆率は、１６０％であった。また、トナー中に含まれるルチルアナターゼ型の酸化チタンの内、遊離外添剤として存在しているものの割合（遊離率）は、１．８％であった。
【０２５５】
なお、円形度の測定は、フロー式粒子像解析装置（シスメックス（株）社製、ＦＰＩＡ−２０００）を用いて、水分散系で行った。ただし、円形度Ｒは、下記式（Ｉ）で表されるものとする。
Ｒ＝Ｌ０／Ｌ１・・・（Ｉ）
（ただし、式中、Ｌ１［μｍ］は、測定対象のトナー粒子の投影像の周囲長、Ｌ０［μｍ］は、測定対象のトナー粒子の投影像の面積に等しい面積の真円の周囲長を表す。）
また、トナー中における結晶の平均長さは、透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）による測定の結果から求めた。
【０２５６】
（実施例２、３）
混合工程における混合時間、原料投入量および混練工程における各領域の設定温度を、表２に示したようにした以外は、前記実施例１と同様にしてトナーを製造した。
（実施例４〜６）
ポリエステルＡ：８０重量部、ポリエステルＢ：２０重量部の代わりに、ポリエステルＣ：４０重量部、ポリエステルＤ：６０重量部を用い、混合工程における混合時間、原料投入量および混練工程における各領域の設定温度を、表２に示したようにした以外は、前記実施例１と同様にしてトナーを製造した。
【０２５７】
（実施例７）
ポリエステルＡ：８０重量部、ポリエステルＢ：２０重量部の代わりに、ポリエステルＡ：９０重量部、ポリエステルＢ：１０重量部を用いた以外は、前記実施例１と同様にしてトナーを製造した。
（実施例８）
ポリエステルＣ：４０重量部、ポリエステルＤ：６０重量部の代わりに、ポリエステルＣ：５５重量部、ポリエステルＤ：４５重量部を用いた以外は、前記実施例６と同様にしてトナーを製造した。
【０２５８】
（実施例９）
外添剤としての負帯電性大粒径シリカ（平均粒径：４０ｎｍ）を用いなかった以外は、前記実施例１と同様にしてトナーを製造した。
（実施例１０）
外添剤として、さらに正帯電性シリカ（平均粒径：４０ｎｍ）：１重量部を用いた以外は、前記実施例１と同様にしてトナーを製造した。なお、正帯電性シリカとしては、アミノ基を有するシランカップリング剤（アミノシラン）を用いて負帯電性シリカに表面処理（疎水化処理）を施すことにより得られたものを用いた。
【０２５９】
（実施例１１）
混練工程に供する原料中に、ワックスの代わりに、低融点ポリエステル：２重量部を添加した以外は、前記実施例１と同様にしてトナーを製造した。なお、用いた低融点ポリエステルは、１，６−ヘキサンジオールとヘキサンジカルボン酸との重合体で、その重量平均分子量Ｍｗは４．８×１０３、融点Ｔｍは７９℃、軟化点Ｔ１／２は８２℃、ガラス転移点Ｔｇは５７℃であった。
【０２６０】
（実施例１２）
冷却工程における冷却速度を５℃／秒とした以外は、前記実施例１と同様にしてトナーを製造した。
（実施例１３）
熱球形化工程を行わなかった以外は、前記実施例１と同様にしてトナーを製造した。
（実施例１４）
ポリエステルＡ：８０重量部、ポリエステルＢ：２０重量部の代わりに、ポリエステルＡ：８０重量部、ポリエステルＢ：１０重量部およびポリエステルＤ：１０重量部を用いた以外は、前記実施例１と同様にしてトナーを製造した。
【０２６１】
（比較例１、２）
混合工程における混合機の運転時間、原料投入量および混練工程における各領域の設定温度を、表２に示したようにした以外は、前記実施例１と同様にしてトナーを製造した。
前記各実施例および各比較例のトナーについて、構成成分を表１に示し、混合工程、混練工程における各条件を表２にまとめて示し、トナーの平均粒径、平均円形度Ｒ、トナー中における結晶の平均長さ、外添剤の被覆率、およびルチルアナターゼ型の酸化チタンの遊離率を表３にまとめて示した。また、表３には、混練物の粉砕性として、各トナーの製造時における粉砕工程での微粉砕した際の時間あたりの処理量をあわせて示した。なお、表中、ポリエステルＡ、ポリエステルＢ、ポリエステルＣ、ポリエステルＤは、それぞれ、ＰＥＳ−Ａ、ＰＥＳ−Ｂ、ＰＥＳ−Ｃ、ＰＥＳ−Ｄで示し、帯電制御剤は、ＣＣＡで示した。
【０２６２】
また、各実施例および各比較例のトナーについて、Δｔ＝０．０５［秒］、トナーの０．０１秒での緩和弾性率Ｇを初期緩和弾性率Ｇ（０．０１）［Ｐａ］とし、さらに、トナーのΔｔ秒での緩和弾性率Ｇ（Δｔ）［Ｐａ］としたときの、Ｇ（０．０１）［Ｐａ］とＧ（Δｔ）［Ｐａ］との比、Ｇ（０．０１）／Ｇ（Δｔ）を以下のようにして求めた。
まず、トナー約１ｇをパラレルプレートにはさみ、過熱溶融させ、高さ１．０〜２．０ｍｍに調製した。このようにして得られたサンプルを、ＡＲＥＳ粘弾性測定装置（レオメトリック・サイエンティフィック・エフ・イー社製）を用いて、応力緩和測定モードにより、下記測定条件で粘弾性測定を行った。
・測定温度：１５０℃、
・歪印加量：線径領域における最大歪み
・ジオメトリー：パラレルプレート（２５ｍｍ径）
上記のような測定により、初期緩和弾性率（０．０１秒での緩和弾性率）：Ｇ（０．０１）［Ｐａ］、Δｔ＝０．０５秒での緩和弾性率：Ｇ（Δｔ）［Ｐａ］を求めた。これらの結果から得られるＧ（０．０１）／Ｇ（Δｔ）の値を表３にあわせて示す。
【０２６３】
【表１】
【表２】
【表３】
［３］評価
以上のようにして得られた各トナーについて、定着良好域、現像耐久性、保存性、透明性、転写効率、帯電特性の評価を行った。
［３．１］定着良好域
まず、前述した図１１〜図１８、図２１に示すような定着装置を作製した。この定着装置では、トナーが定着ニップ部を通過するのに要する時間Δｔを０．０５秒に設定した。この定着装置を用いて図９、図１０に示すような画像形成装置（カラープリンタ）を作製した。この画像形成装置を用いて、未定着の画像サンプルを採取し、当該画像形成装置の定着装置で、以下のような試験を実施した。なお、採取するサンプルのベタは付着量を０．４０〜０．５０ｍｇ／ｃｍ２に調整した。
画像形成装置を構成する定着装置の定着ローラの表面温度を所定温度に設定した状態で、未定着のトナー像が転写された用紙（セイコーエプソン社製、上質普通紙）を、定着装置の内部に導入することにより、トナー像を用紙に定着させ、定着後におけるオフセットの発生の有無を目視で確認した。
【０２６７】
同様に、定着ローラの表面の設定温度を１００〜２２０℃の範囲で順次変更していき、各温度でのオフセットの発生の有無を確認し、オフセットが発生しなかった温度範囲を、「定着良好域」として求め、以下の３段階の基準に従い評価した。
◎：「定着良好域」の幅が６０℃以上である。
○：「定着良好域」の幅が３５℃以上６０℃未満である。
×：「定着良好域」の幅が３５℃未満である。
【０２６８】
［３．２］現像耐久性
前記［３．１］で用いた画像形成装置の現像装置にトナーを３０ｇセットした後、無補給でエージングを行い、現像ローラへのフィルミングが発生するまでの時間を測定し、以下の３段階の基準に従い評価した。
◎：エージング開始後、１２０分以上経過しても、フィルミング発生は認められなかった。
○：エージング開始後、６０〜１２０分でフィルミングが発生。
×：エージング開始後、６０分未満でフィルミングが発生。
【０２６９】
［３．３］保存性
各実施例および各比較例のトナーを、それぞれ１０ｇずつサンプル瓶に入れ、５０℃の恒温槽内に４８時間放置した後、固まり（凝集）の有無を目視で確認し、以下の３段階の基準に従い評価した。
◎：固まり（凝集）の存在が全く認められなかった。
○：小さい固まり（凝集）がわずかに認められた。
×：固まり（凝集）がはっきりと認められた。
これらの結果を表４にまとめて示した。
【０２７０】
［３．４］透明性
まず、微量のトナーを２枚のスライドガラス間に挿し込み、ホットプレート上で溶融させ、その後、徐冷した。トナーを構成する樹脂が完全に固化するまで放置し、その後、ＨＡＺＥメーター（日本電色工業社製、ＭＯＤＥＬ１００１ＤＰ）でＨＡＺＥ値を測定し、以下の４段階の基準に従い評価した。なお、ＨＡＺＥ値は、拡散透過率を全透過率で除した値であり、トナー中の各成分の分散性が良い程、この値は小さくなる。
◎：ＨＡＺＥ値が４７未満。
○：ＨＡＺＥ値が４７以上５０未満。
△：ＨＡＺＥ値が５０以上５３未満。
×：ＨＡＺＥ値が５３以上。
【０２７１】
［３．５］転写効率
前記［３．１］で用いた画像形成装置を用いて、以下のように評価した。
感光体（像担持体）への現像工程直後（転写前）の感光体上のトナーと、転写後（印刷後）の感光体上のトナーとを、別々のテープを用いて採取し、それぞれの重量を測定した。転写前の感光体上のトナー重量をＷｂ［ｇ］、転写後の感光体上のトナー重量をＷａ［ｇ］としたとき、（Ｗｂ−Ｗａ）×１００／Ｗｂとして求められる値を、転写効率とした。
【０２７２】
［３．６］帯電特性
前記［３．１］で用いた画像形成装置において、印字途中で画像形成装置を停止させ、カートリッジを取り外し、粉黛帯電量分布測定装置（ホソカワミクロン社製、Ｅ−ｓｐａｒｔ ａｎａｌｙｚｅｒ）を用いて、帯電量分布を測定し、その結果から、帯電量および逆帯電量としてプラス帯電量を求めた。
【０２７３】
帯電量については、初期帯電量と、１Ｋ後（１０００枚印字後）の帯電量について求めた。
１Ｋ後の帯電量については、以下の４段階の基準に従い評価した。
◎：初期帯電量からの変化量（絶対値）が０．５μＣ／ｇ未満。
○：初期帯電量からの変化量（絶対値）が０．５μＣ／ｇ以上１μＣ／ｇ未満。
△：初期帯電量からの変化量（絶対値）が１μＣ／ｇ以上３μＣ／ｇ未満。
×：初期帯電量からの変化量（絶対値）が３μＣ／ｇ以上。
また、逆帯電性のトナーについては、全トナー量に対する存在比率を求め、逆帯電性のトナーの存在比率が３ｗｔ％未満の場合は○、逆帯電性のトナーの存在比率が３ｗｔ％以上の場合は×とした。
これらの結果を表４にまとめて示した。
【０２７４】
【表４】
表４から明らかなように、本発明のトナーは、各トナー粒子間での帯電特性（逆帯電性トナーの存在比）のバラツキが少なかった。また、現像耐久性にも優れており、幅広い温度領域で、優れた定着性を発揮するものであった。また、本発明のトナーは、保存性、透明性にも優れていた。特に本発明のトナーでは、転写効率を保持しつつ、優れた現像耐久性、定着性、保存性、透明性を発揮するものであった。また、結着樹脂組成（配合比、種類、含有量等）や、混練工程における各領域での原料温度、冷却工程での混練物の冷却速度等が好ましい範囲のトナーでは、極めて良好な結果が得られた。
特に、結着樹脂として、ブロックポリエステルと非晶性ポリエステルとを含むものを用いた場合のトナーは、特に優れた現像耐久性、定着性を発揮するものであった。
【０２７６】
これに対し、混合エネルギーと混練エネルギーとの比が、好ましい関係を満足していない比較例では、各トナー粒子間での特性のバラツキが大きく、また、トナー全体として十分な特性が得られなかった。
特に、混合エネルギーと混練エネルギーとの比が特に小さい比較例２のトナーでは、比較例の中でも、特に、トナー粒子間での特性のバラツキが大きく、帯電特性が劣っていた。また、混合時において、原料の凝集および溶融が他の比較例と比較しても顕著となり、トナーの生産性が低下した。
【０２７７】
また、特に、結着樹脂として２種の樹脂を含むものを用いた比較例１および２のトナーでは、相分離が起こりやすく、現像耐久性、保存性に劣っていた。これは、それぞれの樹脂が十分に相溶化していないためと考えられる。
また、着色剤として、キナクリドン（Ｐ．Ｒ．１２２）に代わり、銅フタロシアニン顔料、ピグメントレッド５７：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９３、カーボンブラックを用いた以外は、前記各実施例および前記各比較例と同様にして、トナーを作製し、これらの各トナーについても前記と同様の評価を行った。その結果、前記各実施例および前記各比較例と同様の結果が得られた。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明のトナーの製造方法に用いる混練機、冷却機の構成の一例を模式的に示す縦断面図である。
【図２】ブロックポリエステルについて示差走査熱量分析を行ったときに得られる、ブロックポリエステルの融点付近での示差走査熱量分析曲線のモデル図である。
【図３】軟化点解析用フローチャートである。
【図４】トナー中に含まれるトナー粒子から遊離したルチルアナターゼ型の酸化チタンの量を測定する方法を説明するための図である。
【図５】図１の混練機の要部断面図である。
【図６】混練セグメントの斜視図である。
【図７】図５のＸ−Ｘ線における断面図である。
【図８】本発明のトナーの製造方法に用いる混合機の構成の一例を模式的に示す縦断面図である。
【図９】本発明の画像形成装置の好適な実施形態を示す全体構成図である。
【図１０】図９の画像形成装置が有する現像装置の断面図である。
【図１１】図９の画像形成装置に用いられる本発明の定着装置の詳細構造を示し、一部破断面を示す斜視図である。
【図１２】図１１の定着装置の要部断面図である。
【図１３】図１１の定着装置を構成する剥離部材の斜視図である。
【図１４】図１１の定着装置を構成する剥離部材の取付状態を示す側面図である。
【図１５】図１１の定着装置を上面から見た正面図である。
【図１６】定着ニップ部の出口における接線に対する、剥離部材の配置角度を説明するための模式図である。
【図１７】定着ローラ、加圧ローラの形状と、定着ニップ部の形状を模式的に示す図である。
【図１８】図１７（ａ）のＸ−Ｘ線における断面図である。
【図１９】定着ローラ、加圧ローラの形状と、定着ニップ部の形状を模式的に示す図である。
【図２０】図１９（ａ）のＹ−Ｙ線における断面図である。
【図２１】定着ローラと、剥離部剤とのギャップを説明するための断面図である。
【符号の説明】
１……混練機 ２……プロセス部 ２１……バレル ２１１……ベント口 ２２、２３……軸 ２４……固定部材 ２５、２６、２７……領域 ２２１、２３１……搬送セグメント ２２２、２３２……混練セグメント ３……ヘッド部 ３１……内部空間 ３２……押出口 ３３……横断面積漸減部 ４……フィーダー ５……原料 ６……冷却機 ６１、６２、６３、６４……ロール ６１１、６２１、６３１、６４１……回転軸 ６５、６６……ベルト ６７……排出部 ７……混練物 ８……混合機 ８１……混合槽 ８２……蓋 ８３……原料取り出し口 ８４……撹拌軸 ８５ａ、８５ｂ……撹拌羽 ８６……撹拌調整板 ９……混合物 １０……画像形成装置 ２０……装置本体 ３０……像担持体 ４０……帯電装置 ５０……露光装置 ６０……ロータリー現像装置 ６００……支持フレーム ６０１……ハウジング ６０３……供給ローラ ６０４……現像ローラ ６０５……規制ブレード ６０５ａ……板状部材 ６０５ｂ……弾性部材 ６０Ｙ……イエロー用現像装置 ６０Ｍ……マゼンタ用現像装置 ６０Ｃ……シアン用現像装置 ６０Ｋ……ブラック用現像装置 ７０……中間転写装置 ９０……駆動ローラ １００……従動ローラ １１０……中間転写ベルト １２０……一次転写ローラ １３０……転写ベルトクリーナ １４０……二次転写ローラ １５０……給紙カセット １６０……ピックアップローラ １７０……記録媒体搬送経路 １９０……定着装置 ２００……排紙トレイ ２１０……定着ローラ（加熱定着部材） ２１０ａ……熱源 ２１０ｂ……筒体 ２１０ｃ……弾性層 ２１０ｄ……回転軸 ２２０……加圧ローラ（加圧部材） ２２０ｂ……筒体 ２２０ｃ……弾性層 ２２０ｄ……回転軸 ２３０……両面印刷用搬送路 ２４０……ハウジング ２５０……軸受 ２６０……加圧レバー ２７０……加圧スプリング ２８０……駆動ギヤ ２９０……支持軸 ３００……支持軸３１０……剥離部材 ３１０ａ……剥離部 ３１０ｂ……折曲部 ３１０ｃ……支持片 ３１０ｄ……嵌合穴 ３１０ｅ……ガイド部 ３１０ｆ……先端部 ３２０……剥離部材 ３２０ａ……剥離部 ３２０ｅ……ガイド部 ３３０……スプリング ３４０……定着ニップ部 ３４１……ニップ出口 ５００……記録媒体 Ｔ……トナー Ｓ……接線 Ｇ１……ギャップ Ｇ２……ギャップ
Claims (36)
- 少なくとも、結着樹脂と、着色剤とを含む原料を、混合機を用いて混合して混合物を得る混合工程と、
前記混合物を、混練機を用いて混練して混練物を得る混練工程とを有するトナーの製造方法であって、
前記混合工程において、前記混合機が前記原料１ｋｇあたりに与える混合エネルギーをＡ［ｋＷｈ／ｋｇ］とし、
前記混練工程において、前記混練機が前記混合物１ｋｇあたりに与える混練エネルギーをＢ［ｋＷｈ／ｋｇ］としたとき、
ＡとＢの比が、Ｂ／Ａ≧５の関係を満足することを特徴とするトナーの製造方法。 - 前記混合工程における前記原料の温度上昇が、混合工程に供される前記原料の温度を基準としたとき、２℃以下である請求項１に記載のトナーの製造方法。
- 前記混合機は、１枚または２枚以上の撹拌羽を有するものであり、前記撹拌羽の先端の周速は１．０〜１０．０ｍ／ｓである請求項１または２に記載のトナーの製造方法。
- 前記混合工程における混合時間は、１〜１５分である請求項１ないし３のいずれかに記載のトナーの製造方法。
- 前記混合工程において、前記混合機が前記原料１ｋｇあたりに与えるエネルギーが０．０００８〜０．０５ｋＷｈ／ｋｇである請求項１ないし４のいずれかに記載のトナーの製造方法。
- 前記混練工程おいて、前記混練機が前記混合物１ｋｇあたりに与えるエネルギーが０．１〜５．０ｋＷｈ／ｋｇである請求項１ないし５のいずれかに記載のトナーの製造方法。
- 前記結着樹脂が、少なくとも２種以上の樹脂を含むものである請求項１ないし６のいずれかに記載のトナーの製造方法。
- 前記結着樹脂が、主としてブロック共重合体で構成されたブロックポリエステルと、前記ブロックポリエステルより結晶性の低い非晶性ポリエステルとを含むものである請求項１ないし７のいずれかに記載のトナーの製造方法。
- 前記結着樹脂が、主として架橋型ポリエステルと、非架橋型ポリエステルとを含むものである請求項１ないし８のいずれかに記載のトナーの製造方法。
- 前記混練機は、１本または２本以上の軸を有するものであり、前記軸の回転数が、５０〜３００ｒｐｍである請求項１ないし９のいずれかに記載のトナーの製造方法。
- 前記混練機は、前記原料を搬送しつつ混練するプロセス部と、前記プロセス部で混練された混練物が押し出される押出口とを有し、
前記プロセス部は、長手方向に所定の長さを有する第１の領域と、該第１の領域より押出口側に設けられた第２の領域と、該第２の領域より押出口側に設けられた第３の領域とを有するものであって、
前記結着樹脂を構成する樹脂のうち、ガラス転移点の最も低い樹脂のガラス転移点をＴｇ（Ａ）［℃］、軟化点の最も高い樹脂の軟化点をＴ１／２（Ｂ）［℃］、相溶化した前記結着樹脂のガラス転移点をＴｇ（Ｃ）［℃］としたとき、
前記第１の領域における前記混練機の設定温度Ｔ１［℃］は、（Ｔｇ（Ａ）−４０）＜Ｔ１＜Ｔｇ（Ａ）の関係を満足し、
前記第２の領域における前記混練機の設定温度Ｔ２［℃］は、Ｔ１／２（Ｂ）≦Ｔ２≦（Ｔ１／２（Ｂ）＋１５０）の関係を満足し、
前記第３の領域における前記混練機の設定温度Ｔ３［℃］は、（Ｔｇ（Ｃ）−３０）≦Ｔ３≦Ｔｇ（Ｃ）の関係を満足する請求項７ないし１０のいずれかに記載のトナーの製造方法。 - 前記プロセス部は、前記原料の搬送を主機能とする搬送セグメントと、前記原料の混練を主機能とする混練セグメントとを有しているものである請求項１１に記載のトナーの製造方法。
- 前記混練セグメントは、前記プロセス部に少なくとも２ヶ所以上設けられているものである請求項１２に記載のトナーの製造方法。
- 前記プロセス部に設けられた複数の前記混練セグメントのうち、少なくとも１つが前記第２の領域に設けられ、少なくとも１つが第３の領域に設けられているものである請求項１２または１３に記載のトナーの製造方法。
- 前記第１の領域での前記混練機の設定温度Ｔ１は、３０〜６０℃である請求項１１ないし１４のいずれかに記載のトナーの製造方法。
- 前記原料の前記第１の領域での平均滞留時間は、０．５〜６０分である請求項１１ないし１５のいずれかに記載のトナーの製造方法。
- 前記第２の領域での前記混練機の設定温度Ｔ２は、１００〜２６０℃である請求項１１ないし１６のいずれかに記載のトナーの製造方法。
- 前記原料の前記第２の領域での平均滞留時間は、０．５〜２０分である請求項１１ないし１７のいずれかに記載のトナーの製造方法。
- 前記第３の領域での前記混練機の設定温度Ｔ３は、４０〜８０℃である請求項１１ないし１８のいずれかに記載のトナーの製造方法。
- 前記原料の前記第３の領域での平均滞留時間は、０．５〜２０分である請求項１１ないし１９のいずれかに記載のトナーの製造方法。
- 前記第２の領域での前記混練機の設定温度Ｔ２［℃］と、前記第３の領域での前記混練機の設定温度Ｔ３［℃］との差Ｔ２−Ｔ３は、２０℃以上である請求項１１ないし２０のいずれかに記載のトナーの製造方法。
- 前記プロセス部の全長をＬ［ｍ］、前記プロセス部の軸方向に垂直な断面における前記混練セグメントの最大外径をＤ［ｍ］としたとき、ＬとＤとは、２０≦Ｌ／Ｄ＜６０の関係を満足する請求項１２ないし２１のいずれかに記載のトナーの製造方法。
- 前記原料は平均粒径が２ｍｍ以下であり、ワックスを含むものである請求項１ないし２２のいずれかに記載のトナーの製造方法。
- 相溶化した前記結着樹脂のガラス転移点をＴｇ（Ｃ）［℃］としたとき、前記ワックスの融点Ｔｍ１［℃］は、Ｔｇ（Ｃ）≦Ｔｍ１の関係を満足するものである請求項２３に記載のトナーの製造方法。
- 前記原料中に、融点が５０〜１００℃であるポリエステル樹脂を含む請求項１ないし２４のいずれかに記載のトナーの製造方法。
- 前記ポリエステル樹脂の重量平均分子量が、１×１０３〜２×１０４℃である請求項２５に記載のトナーの製造方法。
- 相溶化した前記結着樹脂のガラス転移点をＴｇ（Ｃ）［℃］としたとき、前記ポリエステル樹脂の融点Ｔｍ２［℃］は、Ｔｇ（Ｃ）≦Ｔｍ２の関係を満足するものである請求項２５または２６に記載のトナーの製造方法。
- 前記混練機は、２軸混練押出機である請求項１ないし２７のいずれかに記載のトナーの製造方法。
- 前記混練工程の後に、前記混練物を冷却する冷却工程を有する請求項１ないし２８のいずれかに記載のトナーの製造方法。
- 前記冷却工程における前記混練物の冷却速度は、−１℃／秒より速いものである請求項２９に記載のトナーの製造方法。
- 前記混練工程の終了時から前記冷却工程が完了するまでに要する時間は、６０秒以下である請求項２９または３０に記載のトナーの製造方法。
- 前記冷却工程の後に、前記混練物を粉砕する粉砕工程を有し、その後、熱球形化工程を有するものである請求項２９ないし３１のいずれかに記載のトナーの製造方法。
- 前記熱球形化工程時における雰囲気の温度が、２００〜４００℃である請求項３２に記載のトナーの製造方法。
- 前記熱球形化工程により、下記式（Ｉ）で表される、前記トナーの平均円形度Ｒを０．９４〜０．９８にする請求項３２または３３に記載のトナーの製造方法。
Ｒ＝Ｌ０／Ｌ１・・・（Ｉ）
（ただし、式中、Ｌ１［μｍ］は、測定対象のトナー粒子の投影像の周囲長、Ｌ０［μｍ］は、測定対象のトナー粒子の投影像の面積に等しい面積の真円の周囲長を表す。） - 請求項１ないし３４のいずれかに記載の方法により製造されたことを特徴とするトナー。
- 前記トナーの平均粒径が３〜１２μｍである請求項３５に記載のトナー。
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|---|---|---|---|---|
| JP2009063992A (ja) * | 2007-04-26 | 2009-03-26 | Kao Corp | 電子写真用トナーの製造方法 |
| JP2010055019A (ja) * | 2008-08-29 | 2010-03-11 | Sanyo Chem Ind Ltd | トナー組成物 |
-
2003
- 2003-02-04 JP JP2003027674A patent/JP2004240072A/ja active Pending
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