JP2004237330A

JP2004237330A - Sheet metal product and sheet metal product manufacturing method

Info

Publication number: JP2004237330A
Application number: JP2003030074A
Authority: JP
Inventors: Kenji Obata; 健治小幡; Taketo Shimoda; 武人下田; Joji Nakajima; 譲二中島; Masahiko Ozaki; 雅彦尾崎
Original assignee: MATSUO SEISAKUSHO KK; Asmo Co Ltd; Matsuo Industries Inc
Current assignee: MATSUO SEISAKUSHO KK; Asmo Co Ltd; Matsuo Industries Inc
Priority date: 2003-02-06
Filing date: 2003-02-06
Publication date: 2004-08-26

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a sheet metal product of enhanced quality and a sheet metal product manufacturing method. <P>SOLUTION: A tongue part 28 is formed by punching a groove 31 out of a metal sheet 30. The tongue part 28 is bent in the thickness direction of the metal sheet 30. The total distance from a base end to a distal end of each tongue part 28 is set to be longer than the distance between respective tongue parts 28. The thickness of the tongue part 28 is set to be the same as that of the metal sheet 30. <P>COPYRIGHT: (C)2004,JPO&NCIPI

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、板金成形品及び板金成形品の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
近年、家電、ＯＡ機器及び自動車関連製品の小型化が進む傾向にあり、それに伴い、各種電気部品の小型化が要求されている。例えば、図１４に示すプレス加工部品５１（特許文献１参照）では、金属板５２から屈曲形成される２つの舌片部５３間の距離Ｗ２を、各舌片部５３の合計の高さ（２×Ｈ２）よりできるだけ小さくしたいという要求がある。
【０００３】
その形成方法として、例えば、金属板５２に対して、絞り加工（図１５（ａ））、トリム加工（図１５（ｂ））、曲げ加工を行うことにより、図１５（ｃ）に示すプレス加工部品５１を形成することが提案されている。また、別の形成方法として、金属板５２に対して、３０°〜６０°の曲げ加工（図１６（ａ））、潰し加工（図１６（ｂ））、トリム加工（図１６（ｃ））、９０°の曲げ加工を順番に行うことにより、図１６（ｄ）に示すプレス加工部品５１を形成することが提案されている。さらに、別の形成方法として、金属板５２に２枚の舌片部５３を溶接またはリベットカシメ等によって接合することによって図１７に示すプレス加工部品５１を形成することが提案されている。
【０００４】
【特許文献１】
特開２００２−３４２２７号公報
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
ところが、各舌片部５３間の距離Ｗ２を各舌片部５３の合計の高さ（２×Ｈ２）より小さくするために、舌片部５３を絞り加工及び潰し加工等によって形成しなければならない。その結果、舌片部５３が金属板５２の他の部分よりも薄くなるだけでなく、舌片部５３に加工硬化を生じる可能性がある。ゆえに、舌片部５３の強度が低下してしまい、プレス加工部品５１の品質が低下してしまうという問題がある。
【０００６】
本発明は、このような従来の技術に存在する問題点に着目してなされたものであり、その目的は、品質の向上を図ることができる板金成形品及び板金成形品の製造方法を提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記の課題を解決するために、請求項１に記載の発明では、平板から溝を打ち抜くことにより形成され前記平板の厚さ方向に屈曲される舌片部を備え、前記舌片部の基端から先端までの距離が、前記舌片部の屈曲により生じる開口部において前記舌片部の基端から前記舌片部の先端に対応する部分までの距離よりも長く形成され、前記舌片部の板厚が前記平板の板厚と同一に形成されることを要旨とする。この発明においては、板金成形品が加工硬化のない均一な板厚を得ることができるため、舌片部の強度を維持させることができ、板金成形品の品質の向上を図ることができる。
【０００８】
請求項２に記載の発明では、請求項１に記載の発明において、前記平板から２つの前記舌片部が形成され、前記各舌片部の基端から先端までの距離の合計が、前記各舌片部間の距離よりも長く形成されることを要旨とする。この発明においては、２つの舌片部を形成した場合でも、板金成形品が加工硬化のない均一な板厚を得ることができるため、舌片部の強度を維持させることができ、板金成形品の品質をより一層向上させることができる。
【０００９】
請求項３に記載の発明では、請求項１または請求項２に記載の発明において、モータハウジング内に配置され給電ブラシを保持するブラシホルダに埋設された複数のターミナルを備えるターミナル一体部品であることを要旨とする。この発明においては、ターミナル一体部品が加工硬化のない均一な板厚を得ることができるため、舌片部の強度を維持させることができ、ターミナル一体部品の品質の向上を図ることができる。
【００１０】
請求項４に記載の発明では、平板から溝を打ち抜く工程と、前記溝の打ち抜きにより形成される舌片部を基端部から前記平板の厚さ方向に屈曲させる工程と、前記平板を、屈曲状態における前記舌片部の厚さ方向に圧縮する工程とを有することを要旨とする。この発明においては、板金成形品が加工硬化のない均一な板厚を得ることができるため、舌片部の強度を維持させることができ、板金成形品の品質の向上を図ることができる。
【００１１】
請求項５に記載の発明では、平板から溝を打ち抜く工程と、前記溝の打ち抜きにより形成される舌片部を基端部から前記平板の厚さ方向に屈曲させる工程と、前記平板を、屈曲状態における前記舌片部の厚さ方向に圧縮する工程と、前記平板を圧縮する工程において、屈曲状態における前記舌片部の幅方向に膨出された部分を前記平板から切断する工程とを有することを要旨とする。この発明においては、舌片部の幅方向に膨出された部分が平板から切断されるため、板金成形品の品質をより一層向上させることができる。
【００１２】
請求項６に記載の発明では、請求項４または請求項５に記載の発明において、モータハウジング内に配置され給電ブラシを保持するブラシホルダに埋設された複数のターミナルを備えるターミナル一体部品であることを要旨とする。この発明においては、ターミナル一体部品が加工硬化のない均一な板厚を得ることができるため、舌片部の強度を維持させることができ、ターミナル一体部品の品質の向上を図ることができる。
【００１３】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を具体化した一実施形態を図１〜図１３に従って説明する。
図１に示すモータ１は、車両に搭載されるパワーウィンドウ装置の駆動源として用いられている。モータ１は、モータ本体２及び減速部３から構成されている。モータ本体２は、モータハウジングを構成するヨークハウジング４、一対のマグネット５、電機子６、ブラシホルダ７及び一対の給電ブラシ（ブラシ）８を備えている。
【００１４】
ヨークハウジング４は略有底円筒状をなしており、その内側面に一対のマグネット５が固着されている。マグネット５の内側には、電機子６が回転可能に収容されている。電機子６は回転軸９を有し、その回転軸９はヨークハウジング４の底部中央に組み付けた軸受１０により回転可能に支持されている。
【００１５】
ヨークハウジング４の開口部４ａには、径方向外側に延びる一対のフランジ部４ｂが形成されている。フランジ部４ｂは、ヨークハウジング４を後記するギヤハウジング１２に対してネジ１１にて固定するために設けられている。
【００１６】
前記減速部３は、モータハウジングを構成するギヤハウジング１２、ウォーム軸１３、ウォームホイール１４及びクラッチ１５を備えている。ギヤハウジング１２は、合成樹脂製であって、内部にウォーム軸１３、ウォームホイール１４及びクラッチ１５を収容可能に形成されている。また、ギヤハウジング１２は、ヨークハウジング４の開口部４ａ（フランジ部４ｂ）と対向する開口部１２ａを有している。そして、このギヤハウジング１２とヨークハウジング４とは、両ハウジング４，１２間にブラシホルダ７が挟持された状態で前記ネジ１１にて固定される。
【００１７】
ウォーム軸１３は、ギヤハウジング１２内の所定位置に設けた軸受１６，１７により回転可能に支持され、前記モータ本体２から延びる回転軸９とクラッチ１５を介して駆動連結されている。このクラッチ１５は、回転軸９からの駆動力をウォーム軸１３に伝達し、逆にウォーム軸１３からの駆動力が回転軸９に伝達しないようウォーム軸１３の回転をロックするように作動する。つまり、このクラッチ１５は、負荷側（出力軸１８側）からのモータ１の回転を防止するために設けられている。
【００１８】
ウォーム軸１３は、ウォームホイール１４と噛合されている。ウォームホイール１４は、ウォーム軸１３と直交するように配置された出力軸１８と駆動連結されている。出力軸１８は、ウィンドウガラス（図示略）を開閉させる周知のＸアーム式レギュレータ（図示略）と駆動連結されている。そして、出力軸１８が回転することによりレギュレータが作動し、ウィンドウガラスが開閉するようになっている。
【００１９】
図２に示すように、ヨークハウジング４の開口部４ａ（フランジ部４ｂ）とギヤハウジング１２の開口部１２ａとの間には、ブラシホルダ７が挟持される。ブラシホルダ７は、ヨークハウジング４の開口部４ａをほぼ塞ぐ形状をなすブラシホルダ本体部（ホルダ本体部）７ａと、同ホルダ本体部７ａから径方向外側に延びる延出部７ｂと、同延出部７ｂからモータ１外に露出し、外部との電気的な接続を図るコネクタ部７ｃとを備えている。
【００２０】
ホルダ本体部７ａの外周部には、延出部７ｂと繋がるように全周にわたって挟持部７ｄが設けられている。挟持部７ｄは、延出部７ｂとともにヨークハウジング４の開口部４ａ（フランジ部４ｂ）とギヤハウジング１２の開口部１２ａとの間に挟持される。
【００２１】
ホルダ本体部７ａの中央には、前記回転軸９の先端側の所定部位を回転可能に支持する軸受１９が組み付けられている。また、ホルダ本体部７ａには、一対のブラシ８を保持するためのブラシ保持部７ｅが形成されている。ブラシ８は、ブラシ保持部７ｅにて保持されて、回転軸９と一体回転する整流子２０に摺接するようになっている。
【００２２】
ホルダ本体部７ａのブラシ保持部７ｅとは反対側には、収容凹部７ｆが形成されている。収容凹部７ｆには、回路基板２１が取り付けられている。回路基板２１には、一対のホール素子磁気センサ２２が設けられている。ここで、回転軸９の先端部には、前記クラッチ１５の駆動側回転体２３が回転軸９と一体回転するように連結されており、駆動側回転体２３には、周方向に多極着磁されたリング状のセンサマグネット２４が固着されている。つまり、センサマグネット２４は、回転軸９とともに回転するようになっている。ホール素子磁気センサ２２は、回転軸９とともに回転するセンサマグネット２４の磁界の変化に基づいて、回転軸９の回転情報（回転数や回転速度等）を検出する。
【００２３】
また、ブラシホルダ７の挟持部７ｄ、延出部７ｂ及びコネクタ部７ｃは、弾性及び絶縁性を有するエラストマ材料よりなる被覆部２５にて被覆されている。挟持部７ｄ及び延出部７ｂを被覆する被覆部２５は、両ハウジング４，１２の開口部４ａ，１２ａ間に挟持されることにより両開口部４ａ，１２ａを密閉し、両ハウジング４，１２内に水滴や塵埃といった異物の侵入を防止している。また、コネクタ部７ｃを被覆する被覆部２５は、コネクタ部７ｃの開口部７ｇ内への異物の侵入を防止するものである。
【００２４】
図３に示すように、ブラシホルダ７のホルダ本体部７ａ、延出部７ｂ及びコネクタ部７ｃの内部には、図４に示すように、６本のターミナル２６が埋設されている。これら６本のターミナル２６のうち４本が信号出力用ターミナル２６ａであり、残りの２本が給電用ターミナル２６ｂとなっている。そして、これら信号出力用ターミナル２６ａ及び給電用ターミナル２６ｂは、それらを一体化した板金成形品としてのターミナル一体部品２７（図５（ａ），（ｂ）参照）から形成される。ターミナル一体部品２７は、後記する金属板３０を打ち抜き、所定形状に折り曲げ、各ターミナル２６ａ，２６ｂを切り離すことにより形成されている。
【００２５】
信号出力用ターミナル２６ａは、回路基板２１からの検出信号を外部に出力するものである。図３に示すように、信号出力用ターミナル２６ａは、コネクタ部７ｃから延出部７ｂを介してホルダ本体部７ａの所定位置まで延び、前記回路基板２１と接続するように所定形状に形成されている。信号出力用ターミナル２６ａは、コネクタ部７ｃの開口部７ｇ内で露出する部分（図２参照）が給電用ターミナル２６ｂと同じ幅で形成され、これ以外の埋設する部分が給電用ターミナル２６ｂより幅狭に形成されている。
【００２６】
一方、給電用ターミナル２６ｂは、外部から電源供給を受け、その電源をブラシ８に供給するものである。給電用ターミナル２６ｂは、コネクタ部７ｃから延出部７ｂを介してホルダ本体部７ａの所定位置まで延び、同所定位置において前記ブラシ８に接続される舌片部２８を備えている。給電用ターミナル２６ｂは、全体に亘ってほぼ同じ幅に形成されている。これら信号出力用ターミナル２６ａ及び給電用ターミナル２６ｂは、互いに間隔をもってほぼ平行に配置され、互いに絶縁されている。
【００２７】
図５（ａ）に示すように、前記ターミナル一体部品２７には、コネクタ部７ｃの基端部７ｈ及び延出部７ｂに対応する位置において、それぞれ隣接するターミナル２６ａ，２６ｂ間で連結する連結部２９ａ，２９ｂが設けられている。図５（ｂ）に示すように、２本の給電用ターミナル２６ｂには、前記舌片部２８がそれぞれ屈曲形成されている。
【００２８】
次に、舌片部２８の形成方法について説明する。図６（ａ），（ｂ）は、金属板３０において各舌片部２８が形成される部分を強調して示した概略図である。
図６（ａ），（ｂ）に示すように、各舌片部２８は、ターミナル一体部品２７を形成するのに用いられる平板としての金属板３０から、Ｈ字状をなす溝３１を打ち抜くことにより形成されている。図６（ａ）に示すように、各舌片部２８の幅及び高さはそれぞれ同一の大きさに設定されている。溝３１は、コ字状をなす２つの溝３１ａ，３１ｂを組み合わせる、詳しくは各溝３１ａ，３１ｂは、舌片部２８の先端部分を形成する先端溝部３２と、舌片部２８の両側部分を形成する側溝部３３とを備え、２つの溝３１ａ，３１ｂは、先端溝部３２が重なるように組み合わせされてＨ字状をなしている。
【００２９】
図６（ｂ）に示すように、各舌片部２８は金属板３０の厚さ方向に屈曲されている。各舌片部２８は金属板３０の面方向に対して直角に、互いに同一方向に屈曲されている。それにより、金属板３０には開口部３０ｆが生じる。屈曲状態における舌片部２８の板厚は、舌片部２８を屈曲形成する前の状態における金属板３０の板厚と同一の大きさに設定されている。屈曲状態における舌片部２８の基端から先端までの距離、即ち舌片部２８の高さＨ１は、開口部３０ｆにおいて舌片部２８の基端に対応する部分から舌片部２８の先端に対応する部分までの距離、即ち各舌片部２８間の距離Ｗ１の半分よりも長くなるように設定されている。つまり、各舌片部２８の高さＨ１の合計（２×Ｈ１）は、各舌片部２８間の距離よりも長く形成されている。
【００３０】
次に、ターミナル一体部品２７の舌片部２８を形成するための金型装置について説明する。
図７（ｂ）に示すように、金型装置３４は上型３４ａ及び下型３４ｂによって形成されている。図７（ａ）に示すように、下型３４ｂは、金属板保持台３５、金属板保持部３６及び圧縮手段を構成する圧縮部材としての圧縮カム３７を備えている。金属板保持部３６は、金属板保持台３５に固定されており、金属板３０の端面３０ａ，３０ｂ，３０ｃを保持するようになっている。圧縮カム３７は、金属板保持台３５において金属板保持部３６に対して接離可能に配置されている。圧縮カム３７は、金属板３０の端面３０ａ，３０ｃ，３０ｄを保持するようになっている。
【００３１】
圧縮カム３７には、金属板保持台３５に固定された壁部４１を貫通するロッド４２が固定されており、ロッド４２には、圧縮手段を構成する付勢部材としてのバネ４３が取り付けられている。バネ４３は、金属板３０を圧縮させる方向とは反対側に圧縮カム３７を付勢するようになっている。そのため、上型３４ａが上昇すると、圧縮カム３７は壁部４１側に移動する。
【００３２】
図７（ｂ）に示すように、上型３４ａは、圧縮手段を構成する押圧部材としての作動カム３８、押さえバネ３９及び金属板押さえ部材４０を備えている。作動カム３８は、基台４４に取り付けられており、圧縮カム３７の移動方向と直交する方向に圧縮カム３７を押圧することにより、圧縮カム３７を金属板保持部３６側に移動させるようになっている。それにより、金属板３０が舌片部２８の厚さ方向に圧縮される。また、基台４４に対する作動カム３８の取付位置により、作動カム３８の下降量が設定されるため、圧縮カム３７の移動量の設定が可能になる。ゆえに、作動カム３８の下降量の設定による金属板３０の圧縮量の設定が可能となる。基台４４には、押さえバネ３９を介して金属板押さえ部材４０が取り付けられている。金属板押さえ部材４０は、金属板３０を舌片部２８の厚さ方向に圧縮させるときに、押さえバネ３９の付勢力によって金属板３０を金属板保持台３５及び圧縮カム３７側に押圧して浮き上がりを防止するためのものである。
【００３３】
次に、ターミナル一体部品２７を形成する方法を説明する。
まず、金属板３０から溝３１を打ち抜くことによって２つの舌片部２８が形成され、金属板３０が図６（ａ）に示される状態に加工される。次に、舌片部２８を基端部から金属板３０の厚さ方向に屈曲させる曲げ加工により、金属板３０が図９（ａ），（ｂ）に示される状態に加工される。
【００３４】
この状態において、図７（ａ）に示すように、各舌片部２８を金属板保持台３５側に向けて、金属板３０を金型装置３４の金属板保持部３６及び圧縮カム３７上に配置する。そして、作動カム３８が圧縮カム３７を押圧するのに伴い、圧縮成形加工により金属板３０が図８（ａ）に示されるように舌片部２８の厚さ方向に圧縮される。その結果、図１０（ａ），（ｂ）に示すように、金属板３０の端面３０ａ，３０ｃが舌片部２８の幅方向に膨出し、金属板３０に２つの膨出部３０ｅが形成される。その後、トリム加工によって各膨出部３０ｅを切断することにより、図１１（ａ），（ｂ）に示す金属板３０が形成される。
【００３５】
そして、舌片部２８が形成された金属板３０を所定形状に折り曲げることによって、ターミナル一体部品２７が形成される。その後、図示しない治具によりターミナル一体部品２７の各連結部２９ａ，２９ｂが切断されることにより（図４参照）、信号出力用ターミナル２６ａ及び給電用ターミナル２６ｂがそれぞれ切り離されて、互いに絶縁される。
【００３６】
なお、図１２には、膨出部３０ｅの突出量と、金属板３０を舌片部２８の厚さ方向に圧縮成形加工したときの圧縮量との関係が示されている。ここで、金属板３０としては、板厚が１．２ｍｍのＳＰＣＣ−ＳＤ（冷間圧延軟鋼板材）が用いられており、図１２には、金属板３０の桟幅を４ｍｍ，６ｍｍ，８ｍｍに設定してそれぞれ圧縮成形加工を行った場合のデータが示されている。桟幅は、図６（ａ）に示す側溝部３３の外側端面３３ａと金属板３０の端面３０ａ，３０ｃとの間の距離を示している。
【００３７】
上記の条件設定で圧縮成形加工を行ったところ、桟幅の大きさに関係なく、突出量もしくは圧縮量が図１２に示す領域Ａ１の範囲外になると、金属板３０に亀裂が発生する結果になった。具体的には、膨出部３０ｅの突出量が金属板３０の板厚の２．５倍以上になるか、圧縮量の限界が７ｍｍを越えた場合に、金属板３０に亀裂が発生する結果となった。
【００３８】
上記実施形態によれば、以下のような効果を得ることができる。
（１）金属板３０から溝３１を打ち抜いて舌片部２８を形成し、舌片部２８を基端部から金属板３０の厚さ方向に屈曲させた状態で、金属板３０を舌片部２８の厚さ方向に圧縮させることによってターミナル一体部品２７が形成される。その結果、舌片部２８は曲げ加工だけで形成されるため、舌片部２８の板厚を金属板３０における他の部分の板厚と均一にすることができる。しかも、舌片部２８に加工硬化が発生しない。よって、舌片部２８の強度を維持させることが可能になり、ターミナル一体部品２７の品質の向上を図ることができる。
【００３９】
（２）舌片部２８は金属板３０から形成されているため、図１７に示すようなプレス加工部品５１を形成する場合のように、金属板５２の他に２枚の舌片部５３を用いたりする必要がない。よって、ターミナル一体部品２７を低コストで形成することができる。
【００４０】
（３）溝３１を打ち抜いたときに各舌片部２８の先端同士が近接するため、各舌片部２８の高さＨ１の合計（２×Ｈ１）が、各舌片部２８間の距離よりも長くなるように金属板３０を加工する場合に、金属板３０の変形量が少なくて済む。よって、ターミナル一体部品２７の形成が容易になる。
【００４１】
（４）金属板３０の端面３０ａ，３０ｃが舌片部２８の幅方向に膨出することによって形成される膨出部３０ｅがトリム加工によって切断されるため、曲げ加工や圧縮成形加工等によって金属板３０に生じた寸法精度のバラツキを補正することができる。よって、ターミナル一体部品２７の品質をより一層向上させることができる。
【００４２】
（５）金型装置３４の作動カム３８は、圧縮カム３７の移動方向と直交する方向に移動することにより、圧縮カム３７を移動させるようになっている。よって、基台４４に対する作動カム３８の取付位置により、作動カム３８の下降量が設定されるため、圧縮カム３７の移動量の設定が可能になる。ゆえに、作動カム３８の下降量の設定による金属板３０の圧縮量の設定が可能になる。よって、各舌片部２８間の距離Ｗ１を容易に調整することができる。
【００４３】
また、作動カム３８の移動方向は、金属板押さえ部材４０の押圧方向と同一となっている。つまり、作動カム３８からの力は、圧縮カム３７を移動させるだけでなく、金属板３０を保持するのにも用いられる。よって、金属板３０の保持力が大きくなるため、金属板３０を精度よく加工することができる。
【００４４】
（６）図１３（ａ）〜（ｃ）に示すように、各舌片部２８の先端部分及び両側部分に、面取り加工や潰し加工等によって面取り部２８ａ，２８ｂを形成する場合、図１５，図１６に示す方法を用いると、各舌片部２８となる部位を予め金属板３０の厚さ方向に屈曲させておかないと面取り部２８ａ，２８ｂを形成できない。そのため、面取り部２８ａ，２８ｂを形成するのに必要な設備は、複雑かつ高コストのものとなってしまう。
【００４５】
それに対し、本実施形態では、金属板３０から溝３１を打ち抜いた段階、即ち各舌片部２８を金属板３０の厚さ方向に屈曲させる前の段階で、各舌片部２８に、面取り加工や潰し加工等によって面取り部２８ａ，２８ｂを形成することができる。このとき、各舌片部２８は金属板３０と同一平面上に存在しているため、図１５，図１６に示すように各舌片部２８を屈曲させてから面取り部２８ａ，２８ｂを形成する場合に比べて、面取り部２８ａ，２８ｂを形成するのが極めて容易になる。従って、面取り部２８ａ，２８ｂを形成するのに必要な設備を、単純かつ低コストのものとすることができる。
【００４６】
なお、前記実施形態は以下のように変更してもよい。
・前記実施形態において、先端溝部３２が重ならないように２つの溝３１ａ，３１ｂを打ち抜くことにより、各先端溝部３２を側溝部３３の延びる方向において互いに離間させてもよい。また、各溝３１ａ，３１ｂのいずれか一方を省略することにより、一つの舌片部２８だけを形成するようにしてもよい。
【００４７】
・各舌片部２８は互いに逆方向に屈曲されていてもよい。
・金属板３０は非鉄金属材料であってもよい。
・前記実施形態において、トリム加工によって金属板３０から各膨出部３０ｅを切断する工程を省略してもよい。
【００４８】
・前記実施形態において、金属板保持部３６及び圧縮カム３７のうち少なくともいずれか一方によって、金属板３０の端面３０ａ，３０ｃ全体を保持するようにしてもよい。このように構成すれば、金属板３０を舌片部２８の厚さ方向に圧縮することにより、金属板３０において圧縮される部分（前記実施形態において膨出部３０ｅが形成される部分）の板厚を大きくすることができる。
【００４９】
・前記実施形態において、作動カム３８を省略し、ロッド４２を押圧することによって圧縮カム３７を移動させるようにしてもよい。
・前記実施形態のターミナル一体部品２７を形成する方法を、パワーウィンドウ装置以外の自動車関連製品、家電、ＯＡ機器等に用いられている電気部品を形成するのに用いてもよい。
【００５０】
次に、上記実施形態から把握できる技術的思想を以下に記載する。
（イ）請求項１〜請求項３のうちいずれか一項に記載の板金成形品を製造するのに用いられる板金成形品の金型装置において、前記平板を屈曲状態における前記舌片部の厚さ方向に圧縮する圧縮手段を備えることを特徴とする板金成形品の金型装置。
【００５１】
（ロ）上記（イ）において、前記圧縮手段は、前記平板を圧縮させる圧縮部材と、同圧縮部材を押圧する押圧部材と、前記平板を圧縮させる方向とは反対側に前記圧縮部材を付勢する付勢部材とを備えていることを特徴とする板金成形品の金型装置。
【００５２】
【発明の効果】
以上詳述したように、本発明によれば、板金成形品の品質の向上を図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本実施形態におけるモータの断面図。
【図２】モータの要部断面図。
【図３】ブラシホルダの説明図。
【図４】ブラシホルダ内のターミナルを示す図。
【図５】（ａ）及び（ｂ）は、ターミナル一体部品を示す図。
【図６】（ａ）及び（ｂ）は、ターミナル一体部品の要部を示す概略図。
【図７】（ａ）及び（ｂ）は、金型装置の説明図。
【図８】（ａ）及び（ｂ）は、金型装置の説明図。
【図９】（ａ）及び（ｂ）は、ターミナル一体部品の要部を示す説明図。
【図１０】（ａ）及び（ｂ）は、ターミナル一体部品の要部を示す説明図。
【図１１】（ａ）及び（ｂ）は、ターミナル一体部品の要部を示す説明図。
【図１２】膨出部の突出量と金属板の圧縮量との関係を示すグラフ。
【図１３】（ａ）は、ターミナル一体部品の要部を示す説明図、（ｂ）は、図１３（ａ）のＣ−Ｃ線断面図、（ｃ）は、図１３（ａ）のＤ−Ｄ線断面図。
【図１４】従来技術におけるプレス加工部品の斜視図。
【図１５】（ａ）〜（ｃ）は、プレス加工部品の製造方法を示す説明図。
【図１６】（ａ）〜（ｄ）は、プレス加工部品の製造方法を示す説明図。
【図１７】プレス加工部品を示す説明図。
【符号の説明】
４…モータハウジングを構成するヨークハウジング、７…ブラシホルダ、８…給電ブラシ（ブラシ）、１２…モータハウジングを構成するギヤハウジング、２６…ターミナル、２７…板金成形品としてのターミナル一体部品、２８…舌片部、３０…平板としての金属板、３０ｆ…開口部、３１…溝、Ｗ１…距離。[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a sheet metal molded product and a method for manufacturing the sheet metal molded product.
[0002]
[Prior art]
2. Description of the Related Art In recent years, downsizing of home appliances, OA equipment, and automobile-related products has been progressing, and accordingly, downsizing of various electric components has been required. For example, in a pressed part 51 shown in FIG. 14 (see Patent Document 1), a distance W2 between two tongue pieces 53 bent from a metal plate 52 is set to a total height (2 × H2).
[0003]
As a forming method, for example, drawing (FIG. 15 (a)), trimming (FIG. 15 (b)), and bending are performed on the metal plate 52, so that the pressing shown in FIG. It has been proposed to form part 51. Further, as another forming method, the metal plate 52 is bent at 30 ° to 60 ° (FIG. 16A), crushed (FIG. 16B), and trimmed (FIG. 16C). , 90 ° in order, to form a pressed part 51 shown in FIG. 16 (d). Further, as another forming method, it has been proposed to form a pressed part 51 shown in FIG. 17 by joining two tongue pieces 53 to a metal plate 52 by welding or riveting.
[0004]
[Patent Document 1]
JP-A-2002-34227
[0005]
[Problems to be solved by the invention]
However, in order to make the distance W2 between the tongue pieces 53 smaller than the total height (2 × H2) of the tongue pieces 53, the tongue pieces 53 must be formed by drawing and crushing. . As a result, not only is the tongue piece 53 thinner than the other parts of the metal plate 52, but also there is a possibility that work hardening occurs in the tongue piece 53. Therefore, there is a problem that the strength of the tongue piece 53 is reduced and the quality of the pressed part 51 is reduced.
[0006]
The present invention has been made in view of the problems existing in such conventional techniques, and an object of the present invention is to provide a sheet metal molded product capable of improving quality and a method of manufacturing the sheet metal molded product. It is in.
[0007]
[Means for Solving the Problems]
In order to solve the above-mentioned problem, the invention according to claim 1 includes a tongue piece formed by punching a groove from a flat plate and bent in the thickness direction of the flat plate, and a base end of the tongue piece. The distance from the tongue to the tip is formed longer than the distance from the base end of the tongue to the portion corresponding to the tip of the tongue in the opening caused by the bending of the tongue. The gist is that the plate thickness is formed to be the same as the plate thickness of the flat plate. In the present invention, since the sheet metal molded product can have a uniform thickness without work hardening, the strength of the tongue piece can be maintained, and the quality of the sheet metal molded product can be improved.
[0008]
In the invention described in claim 2, in the invention described in claim 1, two of the tongue pieces are formed from the flat plate, and a total distance from a base end to a tip of each tongue piece is equal to each of the respective tongue pieces. The gist of the invention is that the tongue is formed longer than the distance between the tongue pieces. In the present invention, even when two tongue pieces are formed, the sheet metal molded product can obtain a uniform thickness without work hardening, so that the strength of the tongue piece can be maintained and the sheet metal molded product can be maintained. Quality can be further improved.
[0009]
According to a third aspect of the present invention, in the first or second aspect of the present invention, the terminal integrated component includes a plurality of terminals embedded in a brush holder that is disposed in the motor housing and that holds the power supply brush. Is the gist. According to the present invention, the terminal-integrated part can obtain a uniform plate thickness without work hardening, so that the strength of the tongue piece can be maintained and the quality of the terminal-integrated part can be improved.
[0010]
In the invention according to claim 4, a step of punching a groove from a flat plate, a step of bending a tongue piece formed by punching the groove from a base end in a thickness direction of the flat plate, and bending the flat plate And compressing the tongue piece in the thickness direction in the state. In the present invention, since the sheet metal molded product can have a uniform thickness without work hardening, the strength of the tongue piece can be maintained, and the quality of the sheet metal molded product can be improved.
[0011]
In the invention according to claim 5, a step of punching a groove from a flat plate, a step of bending a tongue piece formed by punching the groove from a base end in a thickness direction of the flat plate, and bending the flat plate The step of compressing the tongue in the thickness direction of the tongue in the state, and the step of compressing the flat plate, the step of cutting the portion of the tongue in the bent state that is swollen in the width direction from the plate. That is the gist. In the present invention, the portion of the tongue piece protruded in the width direction is cut from the flat plate, so that the quality of the sheet metal molded product can be further improved.
[0012]
According to a sixth aspect of the present invention, in the fourth or fifth aspect of the present invention, the terminal integrated component includes a plurality of terminals embedded in a brush holder that is disposed in the motor housing and that holds the power supply brush. Is the gist. According to the present invention, the terminal-integrated part can obtain a uniform plate thickness without work hardening, so that the strength of the tongue piece can be maintained and the quality of the terminal-integrated part can be improved.
[0013]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
An embodiment of the present invention will be described below with reference to FIGS.
The motor 1 shown in FIG. 1 is used as a drive source of a power window device mounted on a vehicle. The motor 1 includes a motor main body 2 and a speed reduction unit 3. The motor main body 2 includes a yoke housing 4 that forms a motor housing, a pair of magnets 5, an armature 6, a brush holder 7, and a pair of power supply brushes (brushes) 8.
[0014]
The yoke housing 4 has a substantially cylindrical shape with a bottom, and a pair of magnets 5 is fixed to the inner surface thereof. An armature 6 is rotatably housed inside the magnet 5. The armature 6 has a rotating shaft 9, which is rotatably supported by a bearing 10 mounted at the center of the bottom of the yoke housing 4.
[0015]
A pair of flanges 4b extending radially outward are formed in the opening 4a of the yoke housing 4. The flange portion 4b is provided for fixing the yoke housing 4 to a gear housing 12 described later with screws 11.
[0016]
The speed reducer 3 includes a gear housing 12, a worm shaft 13, a worm wheel 14, and a clutch 15 that constitute a motor housing. The gear housing 12 is made of a synthetic resin, and is formed so that the worm shaft 13, the worm wheel 14, and the clutch 15 can be housed therein. The gear housing 12 has an opening 12a facing the opening 4a (flange 4b) of the yoke housing 4. The gear housing 12 and the yoke housing 4 are fixed by the screws 11 in a state where the brush holder 7 is held between the housings 4 and 12.
[0017]
The worm shaft 13 is rotatably supported by bearings 16 and 17 provided at predetermined positions in the gear housing 12, and is drivingly connected to a rotation shaft 9 extending from the motor main body 2 via a clutch 15. The clutch 15 operates so as to transmit the driving force from the rotating shaft 9 to the worm shaft 13 and to lock the rotation of the worm shaft 13 so that the driving force from the worm shaft 13 is not transmitted to the rotating shaft 9. That is, the clutch 15 is provided to prevent the rotation of the motor 1 from the load side (the output shaft 18 side).
[0018]
The worm shaft 13 is meshed with a worm wheel 14. The worm wheel 14 is drivingly connected to an output shaft 18 arranged to be orthogonal to the worm shaft 13. The output shaft 18 is drivingly connected to a well-known X-arm type regulator (not shown) that opens and closes a window glass (not shown). When the output shaft 18 rotates, the regulator operates and the window glass opens and closes.
[0019]
As shown in FIG. 2, the brush holder 7 is held between the opening 4 a (flange 4 b) of the yoke housing 4 and the opening 12 a of the gear housing 12. The brush holder 7 includes a brush holder main body (holder main body) 7 a having a shape substantially covering the opening 4 a of the yoke housing 4, an extension 7 b extending radially outward from the holder main body 7 a, A connector portion 7c which is exposed to the outside of the motor 1 from the portion 7b and establishes an electrical connection with the outside.
[0020]
On the outer peripheral portion of the holder main body portion 7a, a holding portion 7d is provided over the entire circumference so as to be connected to the extending portion 7b. The holding portion 7d is held between the opening 4a (flange portion 4b) of the yoke housing 4 and the opening 12a of the gear housing 12 together with the extension 7b.
[0021]
At the center of the holder body 7a, a bearing 19 for rotatably supporting a predetermined portion on the tip end side of the rotating shaft 9 is attached. Further, a brush holding portion 7e for holding the pair of brushes 8 is formed in the holder body 7a. The brush 8 is held by a brush holding portion 7e, and comes into sliding contact with a commutator 20 that rotates integrally with the rotating shaft 9.
[0022]
An accommodation recess 7f is formed on the side of the holder body 7a opposite to the brush holding portion 7e. The circuit board 21 is attached to the accommodation recess 7f. The circuit board 21 is provided with a pair of Hall element magnetic sensors 22. Here, a driving-side rotating body 23 of the clutch 15 is connected to the tip of the rotating shaft 9 so as to rotate integrally with the rotating shaft 9. A magnetized ring-shaped sensor magnet 24 is fixed. That is, the sensor magnet 24 rotates with the rotating shaft 9. The Hall element magnetic sensor 22 detects rotation information (such as the number of rotations and the rotation speed) of the rotation shaft 9 based on a change in the magnetic field of the sensor magnet 24 that rotates together with the rotation shaft 9.
[0023]
The holding portion 7d, the extending portion 7b, and the connector portion 7c of the brush holder 7 are covered with a covering portion 25 made of an elastic and insulating elastomer material. The covering portion 25 that covers the holding portion 7d and the extension portion 7b seals both the opening portions 4a and 12a by being sandwiched between the opening portions 4a and 12a of the housings 4 and 12, and the inside of the housings 4 and 12 is closed. This prevents foreign substances such as water droplets and dust from entering. Further, the covering portion 25 covering the connector portion 7c prevents foreign matter from entering the opening 7g of the connector portion 7c.
[0024]
As shown in FIG. 3, six terminals 26 are embedded in the holder body 7a, extension 7b, and connector 7c of the brush holder 7, as shown in FIG. Four of these six terminals 26 are signal output terminals 26a, and the remaining two are power supply terminals 26b. The signal output terminal 26a and the power supply terminal 26b are formed from a terminal integrated part 27 (see FIGS. 5A and 5B) as a sheet metal molded product obtained by integrating them. The terminal integrated component 27 is formed by punching a metal plate 30 described later, bending the metal plate 30 into a predetermined shape, and separating the terminals 26a and 26b.
[0025]
The signal output terminal 26a outputs a detection signal from the circuit board 21 to the outside. As shown in FIG. 3, the signal output terminal 26a extends from the connector portion 7c to a predetermined position of the holder body 7a via the extension portion 7b, and is formed in a predetermined shape so as to be connected to the circuit board 21. I have. In the signal output terminal 26a, a portion (see FIG. 2) exposed in the opening 7g of the connector portion 7c is formed to have the same width as the power supply terminal 26b, and other embedded portions are narrower than the power supply terminal 26b. Is formed.
[0026]
On the other hand, the power supply terminal 26 b receives power from the outside and supplies the power to the brush 8. The power supply terminal 26b extends from the connector 7c to a predetermined position of the holder body 7a via the extension 7b, and includes a tongue piece 28 connected to the brush 8 at the predetermined position. The power supply terminal 26b is formed to have substantially the same width throughout. The signal output terminal 26a and the power supply terminal 26b are arranged substantially in parallel with an interval therebetween, and are insulated from each other.
[0027]
As shown in FIG. 5 (a), the terminal integrated component 27 has a connecting portion that connects between adjacent terminals 26a and 26b at positions corresponding to the base end portion 7h and the extension portion 7b of the connector portion 7c. 29a and 29b are provided. As shown in FIG. 5B, the tongue piece portions 28 are formed to be bent at the two power supply terminals 26b.
[0028]
Next, a method of forming the tongue piece 28 will be described. FIGS. 6A and 6B are schematic views in which the portions of the metal plate 30 where the respective tongue pieces 28 are formed are emphasized.
As shown in FIGS. 6A and 6B, each tongue piece 28 is formed by punching an H-shaped groove 31 from a metal plate 30 as a flat plate used to form the terminal integrated part 27. Is formed. As shown in FIG. 6A, the width and height of each tongue piece 28 are set to the same size. The groove 31 is formed by combining two U-shaped grooves 31a and 31b. More specifically, each groove 31a and 31b includes a tip groove 32 forming the tip of the tongue piece 28 and both side portions of the tongue piece 28. A side groove 33 to be formed is provided, and the two grooves 31a and 31b are combined so that the front groove 32 overlaps to form an H-shape.
[0029]
As shown in FIG. 6B, each tongue piece 28 is bent in the thickness direction of the metal plate 30. The tongue pieces 28 are bent in the same direction at right angles to the plane direction of the metal plate 30. Thus, an opening 30f is formed in the metal plate 30. The thickness of the tongue piece 28 in the bent state is set to the same size as the thickness of the metal plate 30 before the tongue piece 28 is bent. The distance from the base end to the tip of the tongue piece 28 in the bent state, that is, the height H1 of the tongue piece 28, is from the portion corresponding to the base end of the tongue piece 28 at the opening 30f to the tip of the tongue piece 28. The distance to the corresponding portion, that is, the distance W1 between the tongue pieces 28 is set to be longer than half. That is, the sum of the heights H1 of the tongue pieces 28 (2 × H1) is longer than the distance between the tongue pieces 28.
[0030]
Next, a mold device for forming the tongue piece 28 of the terminal integrated component 27 will be described.
As shown in FIG. 7B, the mold device 34 is formed by an upper mold 34a and a lower mold 34b. As shown in FIG. 7A, the lower mold 34b includes a metal plate holding base 35, a metal plate holding portion 36, and a compression cam 37 as a compression member constituting a compression unit. The metal plate holding portion 36 is fixed to the metal plate holding base 35, and holds the end surfaces 30 a, 30 b, and 30 c of the metal plate 30. The compression cam 37 is disposed on the metal plate holding base 35 so as to be able to contact and separate from the metal plate holding portion 36. The compression cam 37 holds the end faces 30a, 30c, 30d of the metal plate 30.
[0031]
A rod 42 that penetrates a wall 41 fixed to the metal plate holder 35 is fixed to the compression cam 37, and a spring 43 as an urging member constituting a compression unit is attached to the rod 42. I have. The spring 43 urges the compression cam 37 in the direction opposite to the direction in which the metal plate 30 is compressed. Therefore, when the upper mold 34a moves up, the compression cam 37 moves to the wall 41 side.
[0032]
As shown in FIG. 7B, the upper die 34a includes an operation cam 38 as a pressing member constituting a compression unit, a pressing spring 39, and a metal plate pressing member 40. The operation cam 38 is attached to the base 44, and presses the compression cam 37 in a direction perpendicular to the moving direction of the compression cam 37, thereby moving the compression cam 37 toward the metal plate holding portion 36. ing. Thereby, the metal plate 30 is compressed in the thickness direction of the tongue piece 28. Further, the amount of movement of the operation cam 38 is set according to the mounting position of the operation cam 38 with respect to the base 44, so that the amount of movement of the compression cam 37 can be set. Therefore, it is possible to set the amount of compression of the metal plate 30 by setting the amount of lowering of the operation cam 38. A metal plate holding member 40 is attached to the base 44 via a holding spring 39. When the metal plate 30 is compressed in the thickness direction of the tongue piece 28, the metal plate pressing member 40 presses the metal plate 30 toward the metal plate holding table 35 and the compression cam 37 by the urging force of the pressing spring 39. This is for preventing the floating.
[0033]
Next, a method of forming the terminal integrated component 27 will be described.
First, two tongue pieces 28 are formed by punching a groove 31 from the metal plate 30, and the metal plate 30 is processed into a state shown in FIG. Next, the metal plate 30 is processed into the state shown in FIGS. 9A and 9B by bending the tongue piece 28 from the base end in the thickness direction of the metal plate 30.
[0034]
In this state, as shown in FIG. 7A, each tongue piece 28 faces the metal plate holding base 35, and the metal plate 30 is placed on the metal plate holding portion 36 and the compression cam 37 of the mold device 34. Deploy. Then, as the operation cam 38 presses the compression cam 37, the metal plate 30 is compressed in the thickness direction of the tongue piece portion 28 by compression molding as shown in FIG. 8A. As a result, as shown in FIGS. 10A and 10B, the end surfaces 30a and 30c of the metal plate 30 bulge in the width direction of the tongue piece 28, and two bulges 30e are formed on the metal plate 30. You. Thereafter, by cutting each bulging portion 30e by trimming, the metal plate 30 shown in FIGS. 11A and 11B is formed.
[0035]
Then, by bending the metal plate 30 on which the tongue piece 28 is formed into a predetermined shape, the terminal integrated component 27 is formed. Thereafter, the connecting portions 29a and 29b of the terminal integrated component 27 are cut by a jig (not shown) (see FIG. 4), whereby the signal output terminal 26a and the power supply terminal 26b are separated from each other and insulated from each other. .
[0036]
FIG. 12 shows the relationship between the amount of protrusion of the bulging portion 30 e and the amount of compression when the metal plate 30 is compression-formed in the thickness direction of the tongue piece 28. Here, as the metal plate 30, SPCC-SD (cold-rolled mild steel plate material) having a plate thickness of 1.2 mm is used. In FIG. 12, the cross width of the metal plate 30 is reduced to 4 mm, 6 mm, and 8 mm. The data in the case where the compression molding process is performed by setting each is shown. The crosspiece width indicates the distance between the outer end surface 33a of the side groove 33 and the end surfaces 30a and 30c of the metal plate 30 shown in FIG.
[0037]
When compression molding was performed under the above condition settings, regardless of the size of the crosspiece, when the protrusion amount or the compression amount was out of the range of the region A1 shown in FIG. 12, a crack was generated in the metal plate 30. became. Specifically, when the protrusion amount of the bulging portion 30e becomes 2.5 times or more the thickness of the metal plate 30 or when the limit of the compression amount exceeds 7 mm, the metal plate 30 is cracked. It became.
[0038]
According to the above embodiment, the following effects can be obtained.
(1) The metal plate 30 is punched out of the groove 31 to form the tongue piece 28, and the metal plate 30 is bent in the thickness direction of the metal plate 30 from the base end. The terminal integrated component 27 is formed by compressing in the thickness direction of 28. As a result, since the tongue piece 28 is formed only by bending, the thickness of the tongue piece 28 can be made uniform with the thickness of other portions of the metal plate 30. In addition, work hardening does not occur on the tongue piece 28. Therefore, the strength of the tongue piece 28 can be maintained, and the quality of the terminal integrated component 27 can be improved.
[0039]
(2) Since the tongue piece 28 is formed from the metal plate 30, two tongue pieces 53 are provided in addition to the metal plate 52 as in the case of forming a pressed part 51 as shown in FIG. No need to use. Therefore, the terminal integrated component 27 can be formed at low cost.
[0040]
(3) Since the tips of the tongue pieces 28 are close to each other when the groove 31 is punched, the sum of the heights H1 of the tongue pieces 28 (2 × H1) is greater than the distance between the tongue pieces 28. When the metal plate 30 is processed so as to be longer, the amount of deformation of the metal plate 30 may be small. Therefore, the formation of the terminal integrated component 27 is facilitated.
[0041]
(4) Since the bulging portion 30e formed by bulging the end surfaces 30a and 30c of the metal plate 30 in the width direction of the tongue piece portion 28 is cut by trimming, the metal is formed by bending or compression molding. Variations in dimensional accuracy generated on the plate 30 can be corrected. Therefore, the quality of the terminal integrated component 27 can be further improved.
[0042]
(5) The operating cam 38 of the mold apparatus 34 moves the compression cam 37 by moving in a direction orthogonal to the moving direction of the compression cam 37. Therefore, the amount by which the operation cam 38 is lowered is set according to the mounting position of the operation cam 38 with respect to the base 44, so that the movement amount of the compression cam 37 can be set. Therefore, it is possible to set the amount of compression of the metal plate 30 by setting the amount of lowering of the operation cam 38. Therefore, the distance W1 between the tongue pieces 28 can be easily adjusted.
[0043]
The moving direction of the operation cam 38 is the same as the pressing direction of the metal plate pressing member 40. That is, the force from the operation cam 38 is used not only to move the compression cam 37 but also to hold the metal plate 30. Therefore, since the holding force of the metal plate 30 is increased, the metal plate 30 can be processed with high accuracy.
[0044]
(6) As shown in FIGS. 13 (a) to 13 (c), when the chamfered portions 28a and 28b are formed on the tip end portion and both side portions of each tongue piece portion 28 by chamfering or crushing, FIG. When the method shown in FIG. 16 is used, the chamfered portions 28a and 28b cannot be formed unless a portion to be each tongue piece 28 is bent in the thickness direction of the metal plate 30 in advance. Therefore, the equipment required to form the chamfers 28a and 28b is complicated and expensive.
[0045]
On the other hand, in the present embodiment, the chamfering process is performed on each tongue piece 28 at the stage where the groove 31 is punched out from the metal plate 30, that is, before each tongue piece 28 is bent in the thickness direction of the metal plate 30. The chamfered portions 28a and 28b can be formed by flattening or the like. At this time, since each tongue piece 28 exists on the same plane as the metal plate 30, the tongue pieces 28 are bent as shown in FIGS. 15 and 16, and then the chamfered parts 28a and 28b are formed. As compared with the case, it is extremely easy to form the chamfers 28a and 28b. Therefore, the equipment required for forming the chamfers 28a and 28b can be made simple and low-cost.
[0046]
The above embodiment may be modified as follows.
In the above-described embodiment, by punching out the two grooves 31 a and 31 b so that the tip grooves 32 do not overlap, the tip grooves 32 may be separated from each other in the direction in which the side grooves 33 extend. Alternatively, only one of the tongue pieces 28 may be formed by omitting one of the grooves 31a and 31b.
[0047]
The tongue pieces 28 may be bent in opposite directions.
-The metal plate 30 may be a non-ferrous metal material.
In the above embodiment, the step of cutting each bulging portion 30e from the metal plate 30 by trimming may be omitted.
[0048]
-In the said embodiment, you may make it hold the whole end surface 30a, 30c of the metal plate 30 by at least one of the metal plate holding part 36 and the compression cam 37. With this configuration, by compressing the metal plate 30 in the thickness direction of the tongue piece portion 28, the plate of the portion to be compressed in the metal plate 30 (the portion where the bulging portion 30e is formed in the embodiment). The thickness can be increased.
[0049]
In the above embodiment, the operation cam 38 may be omitted, and the compression cam 37 may be moved by pressing the rod 42.
The method of forming the terminal integrated component 27 of the above-described embodiment may be used to form electric components used in automobile-related products other than the power window device, home appliances, OA equipment, and the like.
[0050]
Next, technical ideas that can be grasped from the above embodiment will be described below.
(A) In a die apparatus for a sheet metal molded product used for manufacturing the sheet metal molded product according to any one of claims 1 to 3, a thickness of the tongue piece portion when the flat plate is bent. A mold device for a sheet metal molded product, comprising a compression means for compressing in a vertical direction.
[0051]
(B) In the above (a), the compression means urges the compression member in a direction opposite to a direction in which the compression member compresses the flat plate, a pressing member that presses the compression member, and the flat plate. And a biasing member which performs the molding.
[0052]
【The invention's effect】
As described in detail above, according to the present invention, the quality of a sheet metal molded product can be improved.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a sectional view of a motor according to an embodiment.
FIG. 2 is a sectional view of a main part of the motor.
FIG. 3 is an explanatory view of a brush holder.
FIG. 4 is a diagram showing a terminal in the brush holder.
FIGS. 5A and 5B are views showing a terminal integrated part.
FIGS. 6A and 6B are schematic diagrams showing a main part of a terminal integrated part.
FIGS. 7A and 7B are explanatory diagrams of a mold device.
FIGS. 8A and 8B are explanatory views of a mold device.
FIGS. 9A and 9B are explanatory views showing a main part of a terminal integrated part.
FIGS. 10A and 10B are explanatory views showing a main part of a terminal integrated part.
FIGS. 11A and 11B are explanatory views showing a main part of a terminal integrated part.
FIG. 12 is a graph showing the relationship between the amount of protrusion of a bulging portion and the amount of compression of a metal plate.
13A is an explanatory view showing a main part of a terminal integrated component, FIG. 13B is a cross-sectional view taken along line CC of FIG. 13A, and FIG. 13C is a sectional view taken along line D of FIG. -D sectional drawing.
FIG. 14 is a perspective view of a press-worked component according to the related art.
FIGS. 15A to 15C are explanatory diagrams illustrating a method of manufacturing a pressed part.
FIGS. 16 (a) to (d) are explanatory views showing a method for manufacturing a pressed part.
FIG. 17 is an explanatory view showing a pressed part.
[Explanation of symbols]
4 ... Yoke housing constituting a motor housing, 7 ... Brush holder, 8 ... Power supply brush (brush), 12 ... Gear housing constituting a motor housing, 26 ... Terminal, 27 ... Terminal integrated part as a sheet metal molded product, 28 ... Tongue piece, 30: metal plate as flat plate, 30f: opening, 31: groove, W1: distance.

Claims

With a tongue piece formed by punching a groove from a flat plate and bent in the thickness direction of the flat plate,
The distance from the proximal end to the distal end of the tongue piece is the distance from the portion corresponding to the proximal end of the tongue piece to the portion corresponding to the distal end of the tongue piece in the opening caused by the bending of the tongue piece. Formed longer than
A sheet metal molded product, wherein a thickness of the tongue piece is formed to be the same as a thickness of the flat plate.

The two tongue pieces are formed from the flat plate, and a total distance from a base end to a tip of each tongue piece is formed longer than a distance between the tongue pieces. Item 2. A sheet metal molded product according to item 1.

The sheet metal molded product according to claim 1, wherein the molded product is a terminal-integrated part including a plurality of terminals embedded in a brush holder that is arranged in a motor housing and holds a power supply brush.

A process of punching a groove from a flat plate,
Bending a tongue piece formed by punching the groove from the base end in the thickness direction of the flat plate;
Compressing the flat plate in the thickness direction of the tongue piece in a bent state.

A process of punching a groove from a flat plate,
Bending a tongue piece formed by punching the groove from the base end in the thickness direction of the flat plate;
Compressing the flat plate in the thickness direction of the tongue piece in a bent state;
Cutting the flattened portion of the tongue piece in the bent state in the width direction from the flat plate in the step of compressing the flat plate.

The method of manufacturing a sheet metal molded product according to claim 4 or 5, wherein the terminal integrated component includes a plurality of terminals embedded in a brush holder that holds the power supply brush and is disposed in the motor housing.