【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、画像表示媒体に関する。
【０００２】
【従来の技術】
画像表示媒体の分野では、頻繁にリブが使用される。例えばプラズマデイスプレイパネル（ＰＤＰ）では、発光体を塗布するための面として、また、基板間ギャップを保つための手段としてリブが用いられる。また、次世代表示媒体として注目を浴びている電子ペーパーにおいても、表示形式によってはリブを用いると有利な場合がある。
【０００３】
こうしたリブは、通常２枚の基板間に設置される。２枚の基板間には、リブとともに例えばＰＤＰでは発光体、電子ペーパーでは粒子や粒子分散液などが封入され、２枚の基板はリブを挟み込んだ状態で接着されている。通常、２枚の基板の接着は基板の周囲に額縁状にシリコンゴムなどのスペーサーを配し、このスペーサーと基板を接着剤で接着する方法が用いられている。
【０００４】
しかし、上述した接着方法では、２枚の基板の周囲だけが接着されているため様々な問題が生じる。例えばＰＤＰや、粒子タイプの電子ペーパーでは、長期使用している間にリブ頂上と基板との隙間に蛍光体や粒子が詰まったり、あるいはリブを乗り越えて隣接リブに移動してしまったりして、画質劣化を生じる。更に、基板がプラスチックである場合は、湿度や温度の影響で歪みが生じ、接着面積が小さいためこの応力に耐えられず基板が剥離してしまう。この現象は基板サイズが大きくなる程顕著である。更に基板がガラスの場合には、リブの変形により基板が割れることがあり非常に危険である。
【０００５】
このような問題を解決するために、ヒートシールで基板周囲をより強靭に接着することにより、リブ頂点と基板に隙間を作らない試みがなされている（例えば、特許文献１参照。）。しかし、この方法でも初期的には問題が改善されるものの、長期使用時には依然として、前記同様の問題が生じる。
【０００６】
【特許文献１】
特開２００１−３５０１６４号公報
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の目的は、長期間の使用によっても基板の剥離や割れが起らない画像表示媒体を提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
即ち、本発明は、
＜１＞ 一対の基板と、前記一対の基板間に挟持される、底板部と前記底板部と一体的に形成されたリブとを有するシートと、を有する画像表示媒体であって、前記リブ頂上と、前記リブ頂上と接触する前記基板との接触部分の総面積のうちの接着又は融着されている部分の面積の割合が５０％以上であることを特徴とする画像表示媒体である。
【０００９】
＜２＞ 前記シートは、ホットメルト材料で構成されることを特徴とする＜１＞に記載の画像表示媒体である。
【００１０】
＜３＞ 前記シートと、前記リブ頂上と接触する前記基板とのＪＩＳ Ｋ６８５４−２に準ずる１８０°剥離強度が、１０−５Ｎ〜１０５Ｎであることを特徴とする＜１＞又は＜２＞に記載の画像表示媒体である。
【００１１】
＜４＞ 前記シート表面に発光体が塗布されてなる＜１＞乃至＜３＞のいずれか１つに記載の画像表示媒体である。
【００１２】
＜５＞ 前記一対の基板間に、色の異なる少なくとも２種類以上の粒子を含有してなる＜１＞乃至＜３＞のいずれか１つに記載の画像表示媒体である。
【００１３】
【発明の実施の形態】
以下に、本発明の画像表示媒体について詳細に説明する。
本発明の画像表示媒体は、一対の基板と、前記一対の基板間に挟持される、底板部と前記底板部と一体的に形成されたリブとを有するシートと、を有する画像表示媒体であって、前記リブ頂上と、前記リブ頂上と接触する前記基板との接触部分の総面積のうちの接着又は融着されている部分の面積の割合が５０％以上であることを特徴とする。
【００１４】
ここで、前記接着とは、前記接触部分を接着剤やホットメルト材料等を用いて結合することをいう。また、前記融着とは、前記接触部分を熱又は超音波等で溶融させて結合することをいう。前記融着により前記接触部分を結合する場合、後述のようにシート及び基板に熱可塑性樹脂が用いられることが好ましい。
前記接触部分が接着又は融着されているか否かは、以下の画像処理方法によって明確に区別することができる。
共焦点レーザ顕微鏡（オリンパス社製、ＯＬＳ１１００）にて、接触部分画像をパーソナルコンピュータに取り込み、これをプリントアウトする。このプリント画像の接触部分の黒濃度を簡易分光測色計（日本平板機材社製、Ｘ−ＲｉｔｅＧＡＳ）で測定し、黒濃度０．８以上なら接着または融着されているものと判断できる。
また、本発明において接着又は融着されている部分の面積の割合は、上記画像処理方法により接着又は融着されていると測定された前記接触部分の面積と、前記接触部分の総面積とに基づいて決定される割合をいう。
【００１５】
本発明の画像表示媒体では、前記リブ頂上と、前記リブ頂上と接触する前記基板との接触部分の総面積のうちの接着又は融着されている部分の面積の割合が５０％以上である必要がある。前記割合が５０％未満の画像表示媒体が、例えば、プラズマディスプレイパネルに用られた場合、接着又は融着されていない接触部分からプラズマ光の漏れが生じ、画像に滲みなどの問題を生ずることがある。また、電子ペーパーに用いられた場合には、リブで仕切られた空隙に封入されている画像表示用粒子が隣の空隙に移動してしまい、画質が落ちるなどの問題が生じることがある。
【００１６】
本発明の画像表示媒体において、前記一対の基板のうち少なくとも一方の基板にストライプ状の透明電極を、もう一方の基板にストライプ状の電極を施しておき、シート表面に発光体を塗布しておけばＰＤＰを、シートと基板との間の空隙に粒子又は粒子分散液を充填しておけば電子ペーパーを得ることができる。
【００１７】
本発明の画像表示媒体においては、前記リブ頂上と、前記リブ頂上と接触する前記基板との接触部分の総面積のうちの接着又は融着されている部分の面積の割合は、６０％以上が好ましい。
【００１８】
本発明の画像表示媒体において、前記一対の基板のうち、一方の基板には、透明電極の設けられていてもよい透明基板が用いられる。前記透明基板の具体例としては、ガラス基板、ポリカーボネート基板、ポリエステル基板、ポリメチルメタクリレート基板、アモルファスポリオレフィン基板などが挙げられる。この中でも、強度、耐熱性及び透明性に優れるガラス基板、ポリカーボネート基板、及びポリメチルメタクリレート基板が好ましい。
【００１９】
前記透明電極の材料としては、インジウム錫酸化物（ＩＴＯ）、酸化錫又は酸化インジウムなどの金属酸化物や、ポリアニリンなどの導電性高分子などが挙げられる。この中でも、耐久性に優れ、表面抵抗の低いＩＴＯが好ましい。
【００２０】
前記一対の基板のうち、もう一方の基板には、前述した透明電極の設けられていてもよい透明基板又は電極の設けられていてもよいその他の基板が用いられる。前記その他の基板の具体例としては、ガラスエポキシ基板及び絶縁コートされた金属板などが挙げられる。また、前記その他の基板に設けられていてもよい電極の材料としては、銅若しくはアルミニウムなどの金属若しくはカーボン等又は前述した透明電極の材料などが挙げられる。
【００２１】
本発明の画像表示媒体においては、底板部と前記底板部と一体的に形成されたリブとを有するシートが、前記一対の基板間に挟持される。前記シートの素材としては、ホットメルト材料及び熱可塑性樹脂などが挙げられる。前記ホットメルト材料の具体例としては、ポリアミド系ホットメルト、ポリウレタン系ホットメルト、ポリエステル系ホットメルト材料等が挙げられる。また、前記熱可塑性樹脂としては、ポリカーボネート樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、ポリイミド樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリスチレン樹脂及びポリメチルメタクリレート樹脂等が挙げられる。これらの中でも、本発明においてはホットメルト材料が好ましく、その中でも特に、形成性に優れるポリアミド系ホットメルトが好ましい。前記シートの素材としてホットメルト材料を用いることにより、ラミネータを用いてシートと基板との接着を容易に行うことが可能となる。
【００２２】
前記シートの製造方法としては、基板上に直接前記シートを形成する方法（製造方法１）と、前記シートを独立に形成する方法（製造方法２）とに大別することができる。
【００２３】
製造方法１は、所望のリブ形状を有するシートに対応した型を作り、これに予め基板をセットし、この型にシートを構成する材料を、その材料が極低粘度状態になる温度で流し込むことにより、基板上にシートを成形する方法である。製造方法１は、主に、ホットメルト材料でシートを形成する場合に用いられる。ホットメルト材料は塗布成形には適性があるものの、それをリブ形状に形成することはきわめて困難な材料であるが、製造方法１により、基板上に容易にシートを形成することができる。製造方法１により形成されたシートは、基板と一体をなすものである。
【００２４】
製造方法２は、シートを構成する材料を、射出圧縮成形、熱プレス成形又はエンボス成形などで所望の形状に成形する方法である。製造方法２は、主に、熱可塑性樹脂でシートを形成する場合に用いられる。製造方法２によって製造されたシートは、シートのみ独立で形成される。
【００２５】
前記シートを構成する材料としてホットメルト材料が用いられている場合、前記シートに一体的に形成されているリブ頂上と、前記リブ頂上と接触する基板との接触部分の接着方法としては、例えば、レーザー照射又はラミネーターなどを用いて前記接触部分を加熱することにより接着する方法が挙げられる。
【００２６】
一方、熱可塑性樹脂がシートを構成する材料として用いられている場合、前記接触部分の融着方法としては、例えば、ラミネーターによる熱融着又は超音波融着などが挙げられる。この場合、熱可塑性樹脂からなる基板又は熱可塑性樹脂が表面にコートされた基板を用いると、熱可塑性樹脂どうしの界面で融着できるため、分子の絡み合いが起こり、融着強度を高くできるため好ましい。
【００２７】
本発明の画像表示媒体において、前記シートと、前記リブ頂上と接触する前記基板とのＪＩＳ Ｋ６８５４−２に準ずる１８０°剥離強度は、１０−５Ｎ〜１０５Ｎであることが好ましく、１０−３Ｎ〜１０４Ｎであることがより好ましい。前記１８０度剥離強度が１０−５Ｎ未満であると、接着強度又は融着強度が不足し、長期の使用時に基板とシートとが剥離してしまうことがある。逆に１０５Ｎを越えると、画像表示媒体を一定期間使用後、熱又は超音波などを加えて一旦基板とシートとを剥離し、剥離した基板とシートとを再利用するリユースが使えなくなってしまうことがある。
【００２８】
本発明の画像表示媒体においては、前記シート表面に発光体が塗布されていることが好ましい。前記発光体として、例えば、電気、光又は機械的刺激に対して発光機能を有する任意の発光体を用いることができる。また、前記シート表面への発光体の塗布方法は、例えば、蒸着、スパッタリング、スクリーン印刷、漬浸塗布、コーテイング又は噴霧など公知の方法を用いることができる。本発明の画像表示媒体をＰＤＰ等として用いた場合、前記リブ頂上と、前記リブ頂上と接触する前記基板との接触部分の総面積のうちの接着又は融着されている部分の面積の割合が５０％以上であるため、接着又は融着されていない前記接触部分からのプラズマ光の漏れが少なく、画像滲みなどの画像劣化がおきにくい。
【００２９】
また、本発明の画像表示媒体は、前記一対の基板間に、色の異なる少なくとも２種類以上の粒子を含有する態様であってもよい。この画像表示媒体は、例えば、摩擦帯電を利用して色の異なる２種の粒子を別々の電位に帯電させ、２枚の基板に電極を配し、１色ずつを基板に付着させることで画像を表示させる反射型画像表示媒体である。本発明の画像表示媒体を反射型画像表示媒体として用いた場合、前記リブ頂上と、前記リブ頂上と接触する前記基板との接触部分の総面積のうちの接着又は融着されている部分の面積の割合が５０％以上であるため、接着又は融着されていない前記接触部分からの粒子の隣接エリアへの移動が少なく、そのため画質劣化などの問題が生じにくい。
【００３０】
【実施例】
以下、実施例を用いて本発明をさらに詳細に説明するが、本発明は下記実施例により限定されるものではない。
【００３１】
（実施例１）
図１に示すシート１８を形成した。ここで、図１（ａ）は、シート１８の平面図を、図１（ｂ）は、図１（ａ）の１−１線断面図を示す。
まず、ライン／スペースが９００／１００μｍに加工された銅電極を有する３０ｃｍ角のガラスエポキシ基板１６を金型にセットし、ポリアミド系ホットメルト剤（ヘンケル社製、マクロメルト６２０８）を材料とし、射出圧縮成形機（山城精機社製、ＳＪ−１５−４０−ＰＶ）を用いて、射出温度２５０℃、射出圧力１４０ＭＰａ、金型温度１８０℃の条件で基板１６上に図１に示す形状の底板部１４と、底板部１４と一体的に形成されたリブ１０とを有するシート１８を成形した。この場合のシートの幅ａは２９０１００μｍ、リブ底部の幅ｂは１００μｍ、リブ間ギャップの幅ｃは９００μｍ、リブの高さｄは２００μｍ、底板部の厚さｅは５０μｍ、リブ頂上部の幅ｆは５０μｍ、基板の厚さｇは６００μｍであった。
次に、このシート１８の表面にスクリーン印刷装置（マイクロ−テック社製、ＭＴ５５０−ＴＶＣ）を用いて、青色蛍光体であるＢＡＭ（ＢａＭｇＡｌ１０Ｏ１７：Ｅｕ２＋）を塗布した。次に、ラミネータ（きもと社製、きもテクト）を用い、ローラ温度１８０℃、送り速度２０ｍｍ／ｓｅｃの条件で、リブ１０の頂上に、ライン／スペースが９００／１００μｍに加工されたＩＴＯ製透明電極、バス電極、酸化マグネシウム保護層を設けたガラス基板を２枚のガラス基板の電極が互いに直角になるようにして接着させ、単色のプラズマデイスプレイパネルテスト品を作製した。
【００３２】
このプラズマデイスプレイパネル１セットについて、リブ１０頂上と、リブ１０頂上と接触する基板との接触部分の総面積に対する接着部分の割合を、前述の方法によって求めた。
前記評価の後、プラズマデイスプレイパネルをＪＩＳ Ｋ ６８５４−２に準ずる１８０度剥離強度試験サンプルに加工し、１８０度剥離強度試験を実施した。
一方、他の１セットのプラズマデイスプレイパネルを駆動して、単色発光させた状態で１００００時間放置し、基板の剥離、割れの有無を目視で評価した。また、輝度むらを任意の１０点測定の最高値と最低値の差で評価した。ここで、輝度測定は色彩輝度計（トプコンエンジニアリング社製、ＢＭ−５Ａ）を用いて行った。結果を表１に示す。
【００３３】
（実施例２）
図２に示すシート１８を形成した。ここで、図２（ａ）は、シート１８の平面図を、図２（ｂ）は、図２（ａ）の２−２線断面図を示す。
まず、ポリカーボネート樹脂（三菱化学社製、ユーピロンＨ３０００Ｒ）を原料とし、射出成形機（山城精機社製、ＳＪ−１５−４０−ＰＶ）を用い、射出温度２７０℃、射出圧力１４０ＭＰａ、金型温度１１０℃の条件で図２に示す形状の底板部１４と、底板部１４と一体的に形成されたリブ１０とを有するシート１８を成形した。この場合のシートの幅ａは２９０１００μｍ、リブ底部の幅ｂは１００μｍ、リブ間ギャップの幅ｃは９００μｍ、リブの高さｄは２００μｍ、底板部の厚さｅは５０μｍ、リブ頂上部の幅ｆは５０μｍであった。
次に、このシート１８の、リブ１０の形成された側の表面にスクリーン印刷装置（マイクロ−テック社製、ＭＴ５５０−ＴＶＣ）を用いて、青色蛍光体であるＢＡＭを塗布した。これを２枚の、ライン／スペースが９００／１００μｍに加工されたＩＴＯ透明電極、バス電極、酸化マグネシウム保護層を設けたガラス基板間に、２枚のガラス基板の電極が互いに直角になるようにして挟み、ラミネータ（きもと社製、きもテクト）のロール部分に超音波振動を加えるよう改造した装置を用い、ローラ温度６０℃、送り速度５ｍｍ／ｓｅｃ、超音波振動を与えた条件で、シートと両面基板とを融着させ、単色のプラズマデイスプレイパネルテスト品を作製した。得られたプラズマデイスプレイパネルテスト品を実施例１と同様にして評価した。その結果を表１に示す。
【００３４】
（実施例３）
実施例１において、リブ頂上とガラス基板との接着方法として、それらの接触部分の総面積の５０％にあたる部分に接着剤（スリーボンド社製、３０２５Ｇ）を塗布し、単動プレスで、２枚のガラス基板の電極が互いに直角になるようにして接着した以外は実施例１と同様にして単色のプラズマデイスプレイパネルテスト品を作製した。得られたプラズマデイスプレイパネルテスト品を実施例１と同様にして評価した。その結果を表１に示す。
【００３５】
（比較例１）
実施例２と同様にして図２に示すシートを成形し、実施例２と同様にしてＢＡＭを塗布した。次に、シートのリブが形成されていない側の面にラミネータ（きもと社製、きもテクト）を用いて、ローラ温度１７０℃、送り速度１０ｍｍ／ｓｅｃの条件でライン／スペースが９００／１００μｍに加工されたＩＴＯ透明電極、バス電極、酸化マグネシウム保護層を設けたガラス基板を熱融着した。次に、図３に示すように基板の周囲に当たる接着剤塗布部１２に接着剤（スリーボンド社製、３０２５Ｇ）を塗布した。接着剤塗布部１２へ塗布した接着剤の幅は２μｍであった。次に、単動プレスでライン／スペースが９００／１００μｍに加工されたＩＴＯ透明電極、バス電極、酸化マグネシウム保護層を設けたガラス基板を、２枚のガラス基板の電極が互いに直角になるようにして接着し、単色のプラズマデイスプレイパネルテスト品を作製した。得られたプラズマデイスプレイパネルテスト品を実施例１と同様にして評価した。その結果を表１に示す。
【００３６】
（比較例２）
実施例２と同様にして図２に示すシートを形成し、実施例２と同様にしてＢＡＭを塗布した。次に、シートのリブが形成されていない側の面の全面に接着剤（スリーボンド社製、３０２５Ｇ）を塗布し、このシートをライン／スペースが９００／１００μｍに加工されたＩＴＯ透明電極、バス電極、酸化マグネシウム保護層を設けたガラス基板に単動プレスで全面接着した。更に、リブ頂上と、リブ頂上と接触する基板との接触部分の総面積の２０％にあたる部分に接着剤（スリーボンド社製、３０２５Ｇ）を塗布し、ライン／スペースが９００／１００μｍに加工されたＩＴＯ透明電極、バス電極、酸化マグネシウム保護層を設けたガラス基板を、単動プレスで、２枚のガラス基板の電極が互いに直角になるようにして接着し、単色のプラズマデイスプレイパネルテスト品を作製した。得られたプラズマデイスプレイパネルテスト品を実施例１と同様にして評価した。その結果を表１に示す。
【００３７】
【表１】
【００３８】
表１に示すように、実施例１〜３の本発明の画像表示媒体は、長期使用時に基板剥離を起さず、基板の割れも生じない。更に、輝度むらも極めて小さい。一方、比較例１、２に示す画像表示媒体は、長期使用時に基板の剥離、割れが生じ、この影響で輝度むらが極めて大きくなってしまう。
【００３９】
（実施例４）
以下の方法で白色粒子と黒色粒子を製造した。
（白色粒子の作製）
メタクリル酸シクロヘキシル５３質量部、酸化チタン（石原産業社製、タイベークＣＲ６３）４５質量部、帯電制御剤（クリアラントジャパン社製、ＣＯＰＹＣＨＡＲＧＥＰＳＹ ＶＰ２０３８）２質量部及び、シクロヘキサン５質量部を１０ｍｍφのジルコニアビーズをメデイアとし、２０時間ボールミル粉砕し、分散液Ａを得た。次に炭酸カルシウム４０質量部と蒸留水６０質量部とを上記と同様にボールミル粉砕し、分散液Ｂを得た。分散液Ｂに、更に２％セロゲン水溶液４３質量部と２０％食塩水５００質量部とを混合し、超音波洗浄機にて１０分間脱気し、次いで乳化機にて攪拌し、混合液Ｃを得た。次に分散液Ａ３５０質量部とジビニルベンゼン１０質量部と、ビスアゾイソブチルニトリル３．５質量部とを１Ｌビーカーに注ぎ、スリーワンモーターで攪拌、混合後、超音波洗浄機で１０分間脱気し、混合液Ｄを得た。この混合液Ｄ１質量部を混合液Ｃ１質量部とともに乳化機に入れ、乳化した。更にこの乳化液を臭気瓶に入れ、シリコーン栓をし、注射器で減圧脱気し、窒素ガスを封入した。次いで６０℃で１０時間反応させ粒子分散液を作製した。冷却後、凍結乾燥機を用い、この分散液を−３５℃、０．１Ｐａの下２日間の条件でシクロヘキサンを除去した。得られた粒子粉をイオン交換水中に分散させ、希塩酸で炭酸カルシウムを分解させ、ろ過した。その後、十分な量の蒸留水で洗浄し、目開き２０、２５μｍのナイロン篩にかけ、粒度を揃えた。これを乾燥させ平均粒径２３μｍの白色粒子を得た。
【００４０】
（黒色粒子の作製）
スチレンモノマー６７質量部と、カーボンブラック（三菱化学社製、ＣＦ９）１０質量部とシクロヘキサン５質量部とを、１０ｍｍφジルコニアビーズをメデイアとし、２０時間ボールミル粉砕して分散液Ａ’を得た。以下は白色粒子と同様にして平均粒径２３μｍの黒色粒子を得た。
【００４１】
次に、図４に示すシート１８を形成した。ここで、図４（ａ）は、シート１８の平面図を、図４（ｂ）は、図４（ａ）の４−４線断面図を示す。
図４に示す形状の底板部１４と、底板部１４と一体的に形成されたリブ１０とを有するシート１８は、金型を換えた以外は実施例１と同様の方法で成形された。この場合のシートの幅ａは２９０１００μｍ、リブ底部の幅ｂは１００μｍ、リブ間ギャップの幅ｃは９００μｍ、リブの高さｄは２００μｍ、底板部の厚さｅは５０μｍ、リブ頂上部の幅ｆは５０μｍ、基板の厚さｇは６００μｍであった。
次に、上記白色粒子と黒色粒子とを白／黒の質量比２／１で混合した混合粒子をリブ１０で囲われた凹部分に、１つの凹部分あたり３ｍｇの混合粒子を粉体デイスペンサー（岩下エンジニアリング社特注品）で充填した。次に、実施例１と同様にしてもう一方の基板を接着し、粒子充填型画像表示媒体を作製した。
【００４２】
この画像表示媒体１セットについて、リブ１０頂上と、リブ１０頂上と接触する基板との接触部分の総面積に対する接着部分の割合を、実施例１と同様の方法で求めた。上記評価の後、画像表示媒体をＪＩＳ Ｋ ６８５４−２に準ずる１８０度剥離強度試験サンプルに加工し、１８０度剥離強度試験を実施した。
一方、他の１セットの画像表示媒体をプラス３００Ｖ、マイナス３００Ｖの電圧を１０秒ごとに交互に与えることにより、白、黒の連続表示をさせ、合計２０時間連続表示を続けた時点で、基板の剥離、割れの有無を目視で評価した。また、Ｘ−Ｒｉｔｅを用いてコントラストを任意の１０点で測定した。結果を表２に示す。
【００４３】
（実施例５）
図５に示すシートを形成した。ここで、図５（ａ）は、シート１８の平面図を、図５（ｂ）は、図５（ａ）の５−５線断面図を示す。
図５に示す形状の底板部１４と、底板部１４と一体的に形成されたリブ１０とを有するシート１８は、金型を変えた以外は実施例２と同様の方法により成形された。この場合のシートの幅ａは２９０１００μｍ、リブ底部の幅ｂは１００μｍ、リブ間ギャップの幅ｃは９００μｍ、リブの高さｄは２００μｍ、底板部の厚さｅは５０μｍ、リブ頂上部の幅ｆは５０μｍであった。
次に、実施例４と同様の方法で混合粒子を充填した。次に、実施例２と同様にして２枚の基板を融着し、粒子充填型画像表示媒体を得た。得られた画像表示媒体を実施例４と同様にして評価した。その結果を表２に示す。
【００４４】
（実施例６）
実施例４と同様にしてシートを形成し、粒子を充填した。次に、ライン／スペースが９００／１００μｍに加工されたＩＴＯ透明電極、バス電極、酸化マグネシウム保護層を設けたガラス基板を、リブ頂上とガラス基板との接触部分の総面積の５０％にあたる部分に接着剤（スリーボンド社製、３０２５Ｇ）を塗布して、単動プレスにより、２枚のガラス基板の電極が互いに直角になるようにして接着した。上記方法により、粒子充填型画像表示媒体を作製した。得られた画像表示媒体を実施例４と同様にして評価した。その結果を表２に示す。
【００４５】
（比較例３）
実施例５と同様のシートを成形し、粒子を充填した。この粒子の充填されたシートの、リブの形成されていない側の面にラミネータ（きもと社製、きもテクト）を用いて、ローラ温度１７０℃、送り速度１０ｍｍ／ｓｅｃの条件でライン／スペースが９００／１００μｍに加工されたＩＴＯ透明電極、バス電極、酸化マグネシウム保護層を設けたガラス基板を熱融着した。次に図６に示すように基板の周囲に当たる接着剤塗布部１２にのみ接着剤（スリーボンド社製、３０２５Ｇ）を塗布し、単動プレスでライン／スペースが９００／１００μｍに加工されたＩＴＯ透明電極、バス電極、酸化マグネシウム保護層を設けたガラス基板を、２枚のガラス基板の電極が互いに直角になるようにして接着し、粒子充填型画像表示媒体を作製した。得られた画像表示媒体を実施例４と同様にして評価した。その結果を表２に示す。
【００４６】
（比較例４）
実施例５と同様のシートを成形し、粒子を充填した。この粒子の充填されたシートの、リブの形成されていない側の面の全面に接着剤（スリーボンド社製、３０２５Ｇ）を塗布し、ライン／スペースが９００／１００μｍに加工されたＩＴＯ透明電極、バス電極、酸化マグネシウム保護層を設けたガラス基板に単動プレスで全面接着した。更に、リブ頂上と、リブ頂上と接触する基板との接触部分の総面積の２０％にあたる部分に接着剤（スリーボンド社製、３０２５Ｇ）を塗布し、ライン／スペースが９００／１００μｍに加工されたＩＴＯ透明電極、バス電極、酸化マグネシウム保護層を設けたガラス基板を、単動プレスで、２枚のガラス基板の電極が互いに直角になるようにして接着し、粒子充填型画像表示媒体を作製した。得られた画像表示媒体を実施例４と同様にして評価した。その結果を表２に示す。
【００４７】
（比較例５）
接触部分の総面積の４６％にあたる部分に接着剤を塗布した以外は実施例６と同様にして粒子充填型表示媒体を作製した。得られた画像表示媒体を実施例４と同様にして評価した。その結果を表２に示す。
【００４８】
【表２】
【００４９】
表２に示すように実施例４〜６の本発明の画像表示媒体は長期使用時に基板の剥離や割れは無く、コントラストも十分に出ている。一方、比較例３〜５の本発明範囲外の画像表示媒体は、長期使用時に基板の剥離や割れが生じ、コントラストも低くなって、画質が劣化してしまう。
【００５０】
【発明の効果】
以上述べた如く、本発明の画像表示媒体は、長期使用時に基板の剥離や割れが無く、それに伴う画質劣化を生じない極めて優れた画像表示媒体である。
【図面の簡単な説明】
【図１】実施例１で成形したシートを表わす図である。
【図２】実施例２で成形したシートを表わす図である。
【図３】比較例１の接着剤塗布部を示した図である。
【図４】実施例４で成形したシートを表わす図である。
【図５】実施例５で成形したシートを表わす図である。
【図６】比較例３の接着剤塗布部を示した図である。
【符号の説明】
１０ リブ
１２ 接着剤塗布部
１４ 底板部
１６ 基板
１８ シート
ａ シートの幅
ｂ リブ底部の幅
ｃ リブ間ギャップの幅
ｄ リブの高さ
ｅ 底板部の厚さ
ｆ リブ頂上部の幅
ｇ 基板の厚さ[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to an image display medium.
[0002]
[Prior art]
In the field of image display media, ribs are frequently used. For example, in a plasma display panel (PDP), a rib is used as a surface for applying a luminous body and as a means for maintaining a gap between substrates. Also, in electronic paper, which has attracted attention as a next-generation display medium, it may be advantageous to use ribs depending on the display format.
[0003]
Such ribs are usually placed between two substrates. Between the two substrates, for example, a luminous body for PDP and particles or particle dispersion for electronic paper are sealed together with the ribs, and the two substrates are bonded together with the ribs interposed therebetween. Usually, a method of bonding two substrates is such that a spacer such as silicon rubber is arranged around the substrate in a frame shape, and the spacer and the substrate are bonded with an adhesive.
[0004]
However, in the above-described bonding method, various problems occur because only the periphery of the two substrates is bonded. For example, in the case of PDP and particle-type electronic paper, phosphors and particles clog the gap between the top of the rib and the substrate during long-term use, or move over the rib and move to the adjacent rib. The image quality deteriorates. Further, when the substrate is made of plastic, the substrate is distorted due to the influence of humidity and temperature, and since the bonding area is small, it cannot withstand this stress and the substrate peels. This phenomenon becomes more pronounced as the substrate size increases. Further, when the substrate is glass, the substrate may be broken due to deformation of the ribs, which is very dangerous.
[0005]
In order to solve such a problem, an attempt has been made to form a gap between the rib apex and the substrate by bonding the periphery of the substrate more strongly by heat sealing (for example, see Patent Document 1). However, although this method initially improves the problem, the same problem still occurs during long-term use.
[0006]
[Patent Document 1]
JP 2001-350164 A
[Problems to be solved by the invention]
An object of the present invention is to provide an image display medium that does not cause peeling or cracking of a substrate even after long-term use.
[0008]
[Means for Solving the Problems]
That is, the present invention
<1> An image display medium comprising: a pair of substrates; and a sheet sandwiched between the pair of substrates, the sheet having a bottom plate and a rib formed integrally with the bottom plate. Wherein the ratio of the area of the bonded or fused portion to the total area of the contact portion of the rib and the substrate contacting the top of the rib is 50% or more.
[0009]
<2> The image display medium according to <1>, wherein the sheet is formed of a hot melt material.
[0010]
<3> and the sheet, 180 ° peel strength equivalent to JIS K6854-2 and said substrate in contact with the rib top, characterized in that it is 10 -5 N~10 5 N <1> or <2 > The image display medium described in the above.
[0011]
<4> The image display medium according to any one of <1> to <3>, wherein a luminous body is applied to the sheet surface.
[0012]
<5> The image display medium according to any one of <1> to <3>, wherein at least two or more types of particles having different colors are contained between the pair of substrates.
[0013]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Hereinafter, the image display medium of the present invention will be described in detail.
An image display medium according to the present invention is an image display medium having a pair of substrates and a sheet sandwiched between the pair of substrates, the sheet having a bottom plate and a rib formed integrally with the bottom plate. The ratio of the area of the bonded or fused portion of the total area of the contact portion between the rib top and the substrate in contact with the rib top is 50% or more.
[0014]
Here, the term “adhesion” means that the contact portions are joined using an adhesive, a hot melt material, or the like. Further, the term “fusing” means that the contact portions are fused by heat, ultrasonic waves, or the like and joined. When the contact portions are joined by the fusion, it is preferable to use a thermoplastic resin for the sheet and the substrate as described later.
Whether or not the contact portion is bonded or fused can be clearly distinguished by the following image processing method.
Using a confocal laser microscope (OLS1100, manufactured by Olympus Corporation), the contact portion image is captured into a personal computer and printed out. The black density of the contact portion of the printed image is measured with a simple spectral colorimeter (X-Rite GAS, manufactured by Nippon Flat Equipment Co., Ltd.). If the black density is 0.8 or more, it can be determined that the printed image is bonded or fused.
Further, in the present invention, the ratio of the area of the bonded or fused portion is the area of the contact portion measured to be bonded or fused by the image processing method and the total area of the contact portion. The ratio is determined based on this.
[0015]
In the image display medium of the present invention, the ratio of the area of the bonded or fused portion of the total area of the rib top and the contact portion with the substrate in contact with the rib top needs to be 50% or more. There is. When the image display medium having the ratio of less than 50% is used in, for example, a plasma display panel, plasma light leaks from a contact portion that is not adhered or fused, which may cause a problem such as bleeding in an image. is there. Further, when used for electronic paper, the image display particles sealed in the voids separated by the ribs may move to the adjacent voids, causing a problem such as a decrease in image quality.
[0016]
In the image display medium of the present invention, a stripe-shaped transparent electrode is applied to at least one of the pair of substrates, a stripe-shaped electrode is applied to the other substrate, and a luminous body is applied to the sheet surface. For example, if the PDP is filled with particles or a particle dispersion in the space between the sheet and the substrate, electronic paper can be obtained.
[0017]
In the image display medium of the present invention, the ratio of the area of the bonded or fused portion of the total area of the rib tops and the contact portion of the substrate in contact with the rib tops is 60% or more. preferable.
[0018]
In the image display medium of the present invention, one of the pair of substrates is a transparent substrate on which a transparent electrode may be provided. Specific examples of the transparent substrate include a glass substrate, a polycarbonate substrate, a polyester substrate, a polymethyl methacrylate substrate, and an amorphous polyolefin substrate. Among them, a glass substrate, a polycarbonate substrate, and a polymethyl methacrylate substrate having excellent strength, heat resistance, and transparency are preferable.
[0019]
Examples of the material of the transparent electrode include metal oxides such as indium tin oxide (ITO), tin oxide and indium oxide, and conductive polymers such as polyaniline. Among them, ITO having excellent durability and low surface resistance is preferable.
[0020]
As the other substrate of the pair of substrates, a transparent substrate on which the above-described transparent electrode may be provided or another substrate on which an electrode is provided may be used. Specific examples of the other substrate include a glass epoxy substrate and a metal plate coated with insulation. Examples of the material of the electrode that may be provided on the other substrate include a metal such as copper or aluminum, carbon, and the like, and the above-described material of the transparent electrode.
[0021]
In the image display medium of the present invention, a sheet having a bottom plate and ribs formed integrally with the bottom plate is sandwiched between the pair of substrates. Examples of the material for the sheet include a hot melt material and a thermoplastic resin. Specific examples of the hot melt material include a polyamide hot melt, a polyurethane hot melt, and a polyester hot melt material. Examples of the thermoplastic resin include a polycarbonate resin, a polyester resin, a polyamide resin, a polyimide resin, a polyurethane resin, a polystyrene resin, and a polymethyl methacrylate resin. Among these, a hot melt material is preferred in the present invention, and a polyamide hot melt having excellent formability is particularly preferred. By using a hot melt material as the material of the sheet, it is possible to easily perform the adhesion between the sheet and the substrate using a laminator.
[0022]
The method of manufacturing the sheet can be broadly classified into a method of directly forming the sheet on a substrate (manufacturing method 1) and a method of independently forming the sheet (manufacturing method 2).
[0023]
In the manufacturing method 1, a mold corresponding to a sheet having a desired rib shape is made, a substrate is set in advance, and a material constituting the sheet is poured into this mold at a temperature at which the material has an extremely low viscosity. To form a sheet on a substrate. Manufacturing method 1 is mainly used when a sheet is formed from a hot melt material. Although the hot melt material is suitable for application molding, it is extremely difficult to form it into a rib shape. However, the manufacturing method 1 allows a sheet to be easily formed on a substrate. The sheet formed by the manufacturing method 1 is integrated with the substrate.
[0024]
The production method 2 is a method of molding a material constituting a sheet into a desired shape by injection compression molding, hot press molding, embossing molding, or the like. Manufacturing method 2 is mainly used when a sheet is formed of a thermoplastic resin. In the sheet manufactured by the manufacturing method 2, only the sheet is formed independently.
[0025]
When a hot-melt material is used as a material forming the sheet, as a method of bonding a contact portion between the top of the rib formed integrally with the sheet and a substrate in contact with the top of the rib, for example, A method of bonding by heating the contact portion using laser irradiation or a laminator or the like may be used.
[0026]
On the other hand, when the thermoplastic resin is used as a material forming the sheet, examples of the method of fusing the contact portion include heat fusion using a laminator or ultrasonic fusion. In this case, it is preferable to use a substrate made of a thermoplastic resin or a substrate having a surface coated with a thermoplastic resin, since fusion can be performed at an interface between the thermoplastic resins, entanglement of molecules occurs, and fusion strength can be increased. .
[0027]
In the image display medium of the present invention, and the seat, 180 ° peel strength equivalent to JIS K6854-2 and said substrate in contact with the rib top is preferably 10 -5 N~10 5 N, 10 - More preferably, it is 3 N to 10 4 N. If the 180-degree peel strength is less than 10 −5 N, the adhesive strength or the fusion strength may be insufficient, and the substrate and the sheet may peel during long-term use. On the other hand, if it exceeds 10 5 N, after using the image display medium for a certain period of time, heat or ultrasonic waves are applied to separate the substrate and the sheet once, and the reuse of the separated substrate and sheet cannot be used. Sometimes.
[0028]
In the image display medium of the present invention, it is preferable that a luminous body is applied to the surface of the sheet. As the luminous body, for example, any luminous body having a luminous function for electric, light or mechanical stimulation can be used. In addition, as a method of applying the luminous body to the sheet surface, a known method such as vapor deposition, sputtering, screen printing, immersion coating, coating or spraying can be used. When the image display medium of the present invention is used as a PDP or the like, the ratio of the area of the bonded or fused portion of the total area of the rib top and the contact portion with the substrate in contact with the rib top is Since it is 50% or more, leakage of plasma light from the contact portion that is not bonded or fused is small, and image deterioration such as image bleeding does not easily occur.
[0029]
Further, the image display medium of the present invention may have an aspect in which at least two or more kinds of particles having different colors are contained between the pair of substrates. This image display medium, for example, uses triboelectric charging to charge two types of particles having different colors to different potentials, arranges electrodes on two substrates, and attaches one color to each substrate. Is a reflection-type image display medium for displaying. When the image display medium of the present invention is used as a reflection type image display medium, the area of the bonded or fused portion of the total area of the rib top and the contact portion with the substrate in contact with the rib top is Is 50% or more, the particles from the contact portion that has not been bonded or fused are less likely to move to the adjacent area, so that problems such as deterioration of image quality hardly occur.
[0030]
【Example】
Hereinafter, the present invention will be described in more detail with reference to Examples, but the present invention is not limited to the following Examples.
[0031]
(Example 1)
The sheet 18 shown in FIG. 1 was formed. Here, FIG. 1A is a plan view of the sheet 18, and FIG. 1B is a cross-sectional view taken along line 1-1 of FIG. 1A.
First, a 30 cm square glass epoxy substrate 16 having a copper electrode with a line / space processed to 900/100 μm is set in a mold, and a polyamide hot melt agent (macro melt 6208, manufactured by Henkel) is used as a material. Using a compression molding machine (SJ-15-40-PV, manufactured by Yamashiro Seiki Co., Ltd.), the bottom plate having the shape shown in FIG. 1 is formed on the substrate 16 under the conditions of an injection temperature of 250 ° C., an injection pressure of 140 MPa, and a mold temperature of 180 ° C. A sheet 18 having 14 and ribs 10 formed integrally with the bottom plate portion 14 was formed. In this case, the width a of the sheet is 290100 μm, the width b of the bottom of the rib is 100 μm, the width c of the gap between the ribs is 900 μm, the height d of the rib is 200 μm, the thickness e of the bottom plate is 50 μm, and the width f of the top of the rib f Was 50 μm, and the thickness g of the substrate was 600 μm.
Next, BAM (BaMgAl 10 O 17 : Eu 2+ ) as a blue phosphor was applied to the surface of the sheet 18 using a screen printing device (MT550-TVC, manufactured by Micro-Tech Co., Ltd.). Next, using a laminator (Kimoto Co., Ltd., Kimo Tect), a transparent electrode made of ITO processed to have a line / space of 900/100 μm on the top of the rib 10 under the conditions of a roller temperature of 180 ° C. and a feed speed of 20 mm / sec. Then, a glass substrate provided with a bus electrode and a magnesium oxide protective layer was adhered so that the electrodes of the two glass substrates were perpendicular to each other, to produce a monochromatic plasma display panel test product.
[0032]
For one set of the plasma display panel, the ratio of the adhesive portion to the total area of the contact portion between the top of the rib 10 and the substrate in contact with the top of the rib 10 was determined by the above-described method.
After the evaluation, the plasma display panel was processed into a 180-degree peel strength test sample according to JIS K 6854-2, and a 180-degree peel strength test was performed.
On the other hand, the other one set of plasma display panels was driven and left for 10000 hours in a state of monochromatic emission, and the presence or absence of peeling and cracking of the substrate was visually evaluated. In addition, the luminance unevenness was evaluated based on the difference between the highest value and the lowest value of arbitrary 10-point measurements. Here, the luminance was measured using a color luminance meter (BM-5A, manufactured by Topcon Engineering Co., Ltd.). Table 1 shows the results.
[0033]
(Example 2)
The sheet 18 shown in FIG. 2 was formed. Here, FIG. 2A is a plan view of the sheet 18, and FIG. 2B is a cross-sectional view taken along line 2-2 of FIG. 2A.
First, a polycarbonate resin (manufactured by Mitsubishi Chemical Corporation, Iupilon H3000R) was used as a raw material, and an injection molding machine (manufactured by Yamashiro Seiki Co., Ltd., SJ-15-40-PV) was used. The injection temperature was 270 ° C., the injection pressure was 140 MPa, and the mold temperature was 110. A sheet 18 having a bottom plate portion 14 having the shape shown in FIG. 2 and the ribs 10 formed integrally with the bottom plate portion 14 was formed under the condition of ° C. In this case, the width a of the sheet is 290100 μm, the width b of the bottom of the rib is 100 μm, the width c of the gap between the ribs is 900 μm, the height d of the rib is 200 μm, the thickness e of the bottom plate is 50 μm, and the width f of the top of the rib f Was 50 μm.
Next, BAM as a blue phosphor was applied to the surface of the sheet 18 on the side where the ribs 10 were formed, using a screen printing apparatus (MT550-TVC, manufactured by Micro-Tech Co., Ltd.). This is so that the electrodes of the two glass substrates are perpendicular to each other between the two glass substrates provided with the ITO transparent electrode, the bus electrode, and the magnesium oxide protective layer processed to have a line / space of 900/100 μm. Using a device modified so as to apply ultrasonic vibration to the roll part of a laminator (Kimoto Co., Ltd., Kimo Tect), a roller temperature of 60 ° C., a feed speed of 5 mm / sec, and a sheet are applied under the conditions of applying ultrasonic vibration. The single-sided plasma display panel test product was fabricated by fusing with the double-sided substrate. The obtained plasma display panel test product was evaluated in the same manner as in Example 1. Table 1 shows the results.
[0034]
(Example 3)
In Example 1, as a method of bonding the rib top and the glass substrate, an adhesive (3025G, manufactured by Three Bond Co., Ltd.) was applied to a portion corresponding to 50% of the total area of the contact portions, and two sheets were pressed by a single action press. A monochromatic plasma display panel test product was produced in the same manner as in Example 1 except that the electrodes of the glass substrate were adhered so as to be perpendicular to each other. The obtained plasma display panel test product was evaluated in the same manner as in Example 1. Table 1 shows the results.
[0035]
(Comparative Example 1)
The sheet shown in FIG. 2 was formed in the same manner as in Example 2, and BAM was applied in the same manner as in Example 2. Next, using a laminator (Kimoto Co., Ltd., Kimo Tect) on the side of the sheet where the ribs are not formed, the line / space is processed to 900/100 μm under the conditions of a roller temperature of 170 ° C. and a feed speed of 10 mm / sec. The glass substrate provided with the provided ITO transparent electrode, bus electrode, and magnesium oxide protective layer was heat-sealed. Next, as shown in FIG. 3, an adhesive (3025G, manufactured by ThreeBond Co., Ltd.) was applied to the adhesive applied portion 12 which hit the periphery of the substrate. The width of the adhesive applied to the adhesive application section 12 was 2 μm. Next, a glass substrate provided with an ITO transparent electrode, a bus electrode, and a magnesium oxide protective layer processed to have a line / space of 900/100 μm by a single-acting press was set so that the electrodes of the two glass substrates were perpendicular to each other. Then, a monochromatic plasma display panel test product was manufactured. The obtained plasma display panel test product was evaluated in the same manner as in Example 1. Table 1 shows the results.
[0036]
(Comparative Example 2)
The sheet shown in FIG. 2 was formed in the same manner as in Example 2, and BAM was applied in the same manner as in Example 2. Next, an adhesive (3025G, manufactured by Three Bond Co., Ltd.) is applied to the entire surface of the sheet on which the ribs are not formed, and the sheet is coated with an ITO transparent electrode and a bus electrode having a line / space processed to 900/100 μm. Then, the entire surface was adhered to a glass substrate provided with a magnesium oxide protective layer by a single action press. Further, an adhesive (3025G, manufactured by Three Bond Co., Ltd.) was applied to a portion corresponding to 20% of the total area of the contact portion between the rib top and the substrate in contact with the rib top, and ITO having a line / space of 900/100 μm was processed. A glass substrate provided with a transparent electrode, a bus electrode, and a magnesium oxide protective layer was bonded by a single-acting press so that the electrodes of the two glass substrates were perpendicular to each other, thereby producing a monochromatic plasma display panel test product. . The obtained plasma display panel test product was evaluated in the same manner as in Example 1. Table 1 shows the results.
[0037]
[Table 1]
[0038]
As shown in Table 1, the image display media of Examples 1 to 3 of the present invention do not cause substrate peeling during long-term use and do not crack the substrate. Further, the luminance unevenness is extremely small. On the other hand, in the image display media shown in Comparative Examples 1 and 2, peeling and cracking of the substrate occur during long-term use, and the uneven brightness is extremely increased due to this effect.
[0039]
(Example 4)
White particles and black particles were produced by the following method.
(Preparation of white particles)
53 parts by mass of cyclohexyl methacrylate, 45 parts by mass of titanium oxide (manufactured by Ishihara Sangyo Co., Ltd., Thai Bake CR63), 2 parts by mass of a charge control agent (manufactured by Clearant Japan Co., Ltd., COPYCHARGEPSY VP2038), and 5 parts by mass of cyclohexane were mixed with 10 mmφ zirconia beads. The resulting mixture was ball-milled for 20 hours to obtain a dispersion A. Next, 40 parts by mass of calcium carbonate and 60 parts by mass of distilled water were pulverized in a ball mill in the same manner as above to obtain a dispersion B. The dispersion B was further mixed with 43 parts by mass of a 2% cellogen aqueous solution and 500 parts by mass of a 20% saline solution, degassed for 10 minutes with an ultrasonic cleaner, and then stirred with an emulsifier to prepare a mixture C. Obtained. Next, 350 parts by mass of the dispersion A, 10 parts by mass of divinylbenzene, and 3.5 parts by mass of bisazoisobutylnitrile were poured into a 1 L beaker, stirred and mixed by a three-one motor, and then deaerated by an ultrasonic cleaner for 10 minutes. A mixture D was obtained. 1 part by mass of this mixture D was put into an emulsifier together with 1 part by mass of mixture C to emulsify. The emulsion was further placed in an odor bottle, sealed with a silicone stopper, degassed with a syringe under reduced pressure, and sealed with nitrogen gas. Then, the mixture was reacted at 60 ° C. for 10 hours to prepare a particle dispersion. After cooling, cyclohexane was removed from this dispersion under the conditions of −35 ° C. and 0.1 Pa for 2 days using a freeze dryer. The obtained particle powder was dispersed in ion-exchanged water, calcium carbonate was decomposed with dilute hydrochloric acid, and filtered. Thereafter, the particles were washed with a sufficient amount of distilled water and passed through a nylon sieve having openings of 20 and 25 μm to uniform the particle size. This was dried to obtain white particles having an average particle size of 23 μm.
[0040]
(Production of black particles)
67 parts by mass of a styrene monomer, 10 parts by mass of carbon black (manufactured by Mitsubishi Chemical Corporation, CF9) and 5 parts by mass of cyclohexane were ball milled for 20 hours using 10 mmφ zirconia beads as a medium to obtain a dispersion A ′. Thereafter, black particles having an average particle size of 23 μm were obtained in the same manner as the white particles.
[0041]
Next, the sheet 18 shown in FIG. 4 was formed. Here, FIG. 4A is a plan view of the sheet 18, and FIG. 4B is a cross-sectional view taken along line 4-4 of FIG. 4A.
The sheet 18 having the bottom plate portion 14 having the shape shown in FIG. 4 and the ribs 10 formed integrally with the bottom plate portion 14 was formed in the same manner as in Example 1 except that the mold was changed. In this case, the width a of the sheet is 290100 μm, the width b of the bottom of the rib is 100 μm, the width c of the gap between the ribs is 900 μm, the height d of the rib is 200 μm, the thickness e of the bottom plate is 50 μm, and the width f of the top of the rib f Was 50 μm, and the thickness g of the substrate was 600 μm.
Next, the mixed particles obtained by mixing the white particles and the black particles at a mass ratio of white / black of 2/1 were mixed in the concave portion surrounded by the rib 10, and 3 mg of the mixed particles per one concave portion was added to the powder dispenser. (Iwashita Engineering's special order). Next, the other substrate was bonded in the same manner as in Example 1 to produce a particle-filled image display medium.
[0042]
For one set of this image display medium, the ratio of the bonded portion to the total area of the contact portion between the top of the rib 10 and the substrate in contact with the top of the rib 10 was determined in the same manner as in Example 1. After the above evaluation, the image display medium was processed into a 180-degree peel strength test sample according to JIS K 6854-2, and a 180-degree peel strength test was performed.
On the other hand, when another set of image display media is alternately supplied with a voltage of +300 V and a voltage of −300 V every 10 seconds, white and black are continuously displayed. The presence or absence of peeling and cracking was visually evaluated. Further, the contrast was measured at arbitrary 10 points using X-Rite. Table 2 shows the results.
[0043]
(Example 5)
The sheet shown in FIG. 5 was formed. Here, FIG. 5A is a plan view of the sheet 18, and FIG. 5B is a cross-sectional view taken along line 5-5 in FIG. 5A.
The sheet 18 having the bottom plate portion 14 having the shape shown in FIG. 5 and the ribs 10 formed integrally with the bottom plate portion 14 was formed in the same manner as in Example 2 except that the mold was changed. In this case, the width a of the sheet is 290100 μm, the width b of the bottom of the rib is 100 μm, the width c of the gap between the ribs is 900 μm, the height d of the rib is 200 μm, the thickness e of the bottom plate is 50 μm, and the width f of the top of the rib f Was 50 μm.
Next, the mixed particles were filled in the same manner as in Example 4. Next, two substrates were fused together in the same manner as in Example 2 to obtain a particle-filled image display medium. The obtained image display medium was evaluated in the same manner as in Example 4. Table 2 shows the results.
[0044]
(Example 6)
A sheet was formed in the same manner as in Example 4 and filled with particles. Next, a glass substrate provided with an ITO transparent electrode, a bus electrode, and a magnesium oxide protective layer having a line / space processed to 900/100 μm was placed on a portion corresponding to 50% of the total area of the contact portion between the rib top and the glass substrate. An adhesive (3025G, manufactured by Three Bond Co., Ltd.) was applied, and the electrodes of the two glass substrates were bonded to each other by a single-acting press so that the electrodes were perpendicular to each other. By the above method, a particle-filled image display medium was produced. The obtained image display medium was evaluated in the same manner as in Example 4. Table 2 shows the results.
[0045]
(Comparative Example 3)
A sheet similar to that of Example 5 was formed and filled with particles. Using a laminator (Kimoto, manufactured by Kimoto Co., Ltd.) on the surface of the sheet filled with the particles, on which the rib is not formed, with a roller temperature of 170 ° C. and a feed speed of 10 mm / sec, the line / space is 900. A glass substrate provided with an ITO transparent electrode, a bus electrode, and a magnesium oxide protective layer processed to a thickness of / 100 μm was thermally fused. Next, as shown in FIG. 6, an adhesive (3025G, manufactured by Three Bond Co., Ltd.) is applied only to the adhesive applied portion 12 which is in contact with the periphery of the substrate, and the ITO / transparent electrode processed to have a line / space of 900/100 μm by a single action press. Then, a glass substrate provided with a bus electrode and a magnesium oxide protective layer was bonded so that the electrodes of the two glass substrates were perpendicular to each other, thereby producing a particle-filled image display medium. The obtained image display medium was evaluated in the same manner as in Example 4. Table 2 shows the results.
[0046]
(Comparative Example 4)
A sheet similar to that of Example 5 was formed and filled with particles. An adhesive (3025G, manufactured by Three Bond Co.) is applied to the entire surface of the sheet filled with the particles, on which the rib is not formed, to form an ITO transparent electrode having a line / space of 900/100 μm, a bath, and the like. The whole surface was adhered to a glass substrate provided with electrodes and a magnesium oxide protective layer by a single action press. Further, an adhesive (3025G, manufactured by Three Bond Co., Ltd.) was applied to a portion corresponding to 20% of the total area of the contact portion between the rib top and the substrate in contact with the rib top, and ITO having a line / space of 900/100 μm was processed. A glass substrate provided with a transparent electrode, a bus electrode, and a magnesium oxide protective layer was adhered by a single-acting press so that the electrodes of the two glass substrates were perpendicular to each other, thereby producing a particle-filled image display medium. The obtained image display medium was evaluated in the same manner as in Example 4. Table 2 shows the results.
[0047]
(Comparative Example 5)
A particle-filled display medium was produced in the same manner as in Example 6, except that an adhesive was applied to a portion corresponding to 46% of the total area of the contact portion. The obtained image display medium was evaluated in the same manner as in Example 4. Table 2 shows the results.
[0048]
[Table 2]
[0049]
As shown in Table 2, the image display media of Examples 4 to 6 of the present invention have no peeling or cracking of the substrate and have a sufficient contrast when used for a long time. On the other hand, in the image display media of Comparative Examples 3 to 5 which are out of the range of the present invention, peeling or cracking of the substrate occurs during long-term use, the contrast becomes low, and the image quality deteriorates.
[0050]
【The invention's effect】
As described above, the image display medium of the present invention is an extremely excellent image display medium which is free from peeling or cracking of the substrate during long-term use, and does not cause deterioration in image quality due to the peeling or cracking.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a diagram showing a sheet formed in Example 1.
FIG. 2 is a diagram illustrating a sheet formed in Example 2.
FIG. 3 is a diagram showing an adhesive application section of Comparative Example 1.
FIG. 4 is a view showing a sheet formed in Example 4.
FIG. 5 is a view showing a sheet formed in Example 5.
FIG. 6 is a diagram showing an adhesive application section of Comparative Example 3.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 10 Rib 12 Adhesive application part 14 Bottom plate part 16 Substrate 18 Sheet a Sheet width b Width of rib bottom c Width of rib gap d Height of rib e Thickness of bottom plate f Width of top of rib g g Thickness of substrate Sa
