【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ＣＲＴディスプレイ、液晶ディスプレイ、プラズマディスプレイ（ＰＤＰ）等のディスプレイの表示面に電磁波や近赤外線を遮蔽するフィルターを貼着する際に用いられる粘着剤に関する。
【０００２】
【従来の技術】
社会の高度化に伴って、光エレクトロニクス関連部品、機器は著しく進歩し、特に、画像を表示するディスプレイは、テレビジョン装置に加えて、コンピューターモニター装置などの用途が拡大している。近年、大型画面かつ薄型化を実現できるプラズマディスプレイ（ＰＤＰ）が注目されている。
ＰＤＰはパネル内に封入された希ガス、特にはネオンを主体としたガス中で放電を発生させ、その際に発生する真空紫外線により、パネルのセルに塗られた赤色、緑色、青色の蛍光体を発光させる。この発光過程において、ＰＤＰの作動には不必要な電磁波と近赤外線が同時に放出される。
特に、電磁波は周辺機器への誤作動を引き起こすばかりか、人体へも悪影響を及ぼすため、遮蔽する必要がある。
また、放出される近赤外線は波長が８５０〜１２００ｎｍである。一方、家電製品、音響映像機器等のリモートコントローラの受光波長は７００〜１３００ｎｍであることから、ＰＤＰから放出された近赤外線がリモートコントローラを誤作動させてしまうという問題が生じている。
【０００３】
そのため、ＰＤＰから発生する電磁波や近赤外線を遮蔽する電磁波遮蔽機能、近赤外線遮蔽機能を付与したフィルタが検討されている。
更には、ＰＤＰで生成した画像の色調を自然色調に近づける色調補正機能、画像の見やすさを向上させるための反射防止機能、防眩機能などの複数の光学機能を付与する例もある。
【０００４】
ＰＤＰとＰＤＰ用フィルターとの貼り合わせ、ＰＤＰ用フィルター同士の貼り合わせには、アクリル系、ゴム系、ポリエステル系などの透明粘着剤が広く用いられており、いずれの粘着剤も固形分が数十質量％の粘着剤溶液をＰＤＰ用フィルターにバーコート法、リバースコート法、グラビアコート法、ロールコート法等から、粘着剤種類、粘度、塗布量等を考慮して適宜選択できる。粘着剤層の厚みは例えば０．５〜５０μｍであるが、特に制限はなく、塗布した後に乾燥させて粘着剤層を形成する手法がとられている。
【０００５】
ＰＤＰ用フィルター張り合わせ後は、貼り合わせた時に入り込んだ気泡を脱泡させたり、部材間の密着力を向上させるために、加圧、加温条件下にて養生を行う。このときの加圧条件は一般に数気圧〜２０気圧程度であり、加温条件は各部材の耐熱性に配慮して、一般に室温〜８０℃であるとされている（例えば、特許文献１、２参照。）。
【０００６】
【特許文献１】
特開２０００−１６２４３０号公報
【特許文献２】
特開２００２−１８９４２４号公報
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、固形分が数十質量％の粘着剤溶液を塗工する手法では、粘着材層の乾燥時、溶媒が揮発する際に粘着材層内に気泡として残存したり、また更には、乾燥後も溶媒が粘着層に残存しており、プラズマディスプレイとプラズマディスプレイ用フィルターの貼り合わせ、又はプラズマディスプレイ用フィルター同士の貼り合わせ時又は貼り合わせ後に上記残存溶媒が揮発して粘着材層に気泡として残存して、可視光線透過率を低下させるという問題があった。
また、ＰＤＰ用フィルター等に塗布後、乾燥して形成された粘着剤層にも粘着剤溶液の溶媒が残存しており、ＰＤＰ用フィルターとＰＤＰ、又はＰＤＰ用フィルター同士を加熱加圧、又は減圧した雰囲気下で圧接して貼り合わせる際に、この残存溶媒が気化し、貼り合わせて冷却した後には気泡となって粘着剤層の可視光透過率を著しく低下させたり、ＰＤＰやＰＤＰ用フィルターの表面の平滑性を損ね、光学的歪みによりディスプレイの視認性を著しく低下させたりする。
また、粘着剤層に気泡が発生しない場合においても、粘着剤に含まれる溶媒を揮発させる乾燥工程で粘着剤層表面の平滑性が失われる場合があり、この場合も光学的歪みなどによりディスプレイの視認性を低下させる。
以上のことから、ＰＤＰ表面の光透過性、平滑性を充分満足するディスプレイ用粘着剤が得られていないのが現状である。
本発明の課題は、充分な粘着力を維持しながら、粘着剤層に残存する溶媒に起因する可視光透過率の低下やディスプレイの視認性低下などの問題のないディスプレイ用粘着剤を提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、上記課題を解決するために鋭意検討した結果、無溶剤型オルガノポリシロキサンを用いると、架橋前は従来の粘着剤溶液と同等の塗工性等の良好な取り扱い性を有し、架橋後は良好な粘着性を発揮すること、さらに、溶剤を含有していないので残存溶媒に起因する問題もないことを見出し、本発明に到達した。
すなわち、本発明のディスプレイ用粘着剤は、ディスプレイ表面への光学部材貼着用の粘着剤であって、無溶剤型オルガノポリシロキサン（Ａ）の架橋物からなり、オルガノポリシロキサン（Ａ）の架橋前後における質量減少率が０．５％以下であることを特徴とする。
【０００９】
【発明の実施の形態】
本発明において用いられるオルガノポリシロキサン（Ａ）は、一分子中に珪素原子に結合するアルケニル基を２個以上有するジオルガノポリシロキサン（ａ）と、一分子中に珪素原子に結合する水素原子を２個以上有するオルガノハイドロジェンポリシロキサン（ｂ）とを含有し、オルガノポリシロキサン（Ａ）が含有する珪素原子に結合したアルケニル基１モルあたり、珪素原子に結合した水素原子を１モルを超えて含有する組成物であることが好ましい。
【００１０】
このジオルガノポリシロキサン（ａ）は、主鎖成分が基本的にＲ２Ｓｉ２／２で示されるジオルガノシロキサン単位の繰り返しからなり、分子末端がＲ３ＳｉＯ１／２で示されるトリオルガノシロキサン単位で封止された直鎖状のものであるが、分岐構造を含んでいてもよく、全体が環状となっていてもよい。
前記シロキサン単位において、Ｒは置換もしくは非置換の１価の炭化水素基であり、アルケニル基と、アルケニル基以外の置換もしくは非置換の１価の炭化水素基から選ばれる１種以上である。アルケニル基以外の置換もしくは非置換の１価の炭化水素基としては、例えば、メチル基、エチル基、プロピル基、ブチル基、ｔ−ブチル基、ペンチル基、ヘキシル基、オクチル基などのアルキル基；シクロヘキシル基などのシクロアルキル基；フェニル基、トリル基などのアリール基；メチルベンジル基などのアラルキル基；あるいはこれらの基の炭素原子に結合する水素原子の一部がハロゲン原子、シアノ基などで置換された基が挙げられる。これらの中では、炭素原子数が１〜１０、より好ましくは１〜８であるものが好ましく、メチル基、エチル基、プロピル基、クロロメチル基、トリフルオロプロピル基、シアノエチル基、フェニル基、クロロフェニル基を好ましい基の具体例として挙げることができる。
【００１１】
アルケニル基としては、炭素数２〜８、より好ましくは２〜４のアルケニル基が好ましく、ビニル基、アリル基、プロペニル基、イソプロペニル基、ブテニル基、ヘキセニル基を例示でき、より好ましいアルケニル基としてはビニル基、アリル基、プロペニル基、イソプロペニル基、ブテニル基を例示できる。
アルケニル基は分子鎖の末端でも分子鎖の途中にあってもよい。
【００１２】
（ｂ）成分のオルガノハイドロジェンポリシロキサンは、一分子中に珪素原子に結合する水素を２個以上、好ましくは３個以上有するもので、架橋剤として使用される。このオルガノハイドロジェンポリシロキサンは直鎖状、分岐状、環状あるいは三次元網目状のいずれであってもよい。その基本骨格は（ａ）成分と同様でよいが、珪素原子に結合する水素以外の有機基は脂肪族不飽和結合を含まず、置換又は非置換の１価の炭化水素基であり、アルケニル基以外の置換もしくは非置換の１価の炭化水素基として前述したものが挙げられる。
（ｂ）成分のオルガノハイドロジェンポリシロキサンの粘度は、（ａ）成分と（ｂ）成分とを含有する組成物の取り扱い作業性が良好で、架橋物の物理的特性が良好である必要性から、０．５〜１０００ｃｐであることが好ましい。
【００１３】
（ｂ）成分の具体例としては、メチルハイドロジェンシロキサン環状重合体、メチルハイドロジェンシロキサン・ジメチルシロキサン環状共重合体、分子鎖両末端トリメチルシロキシ基封鎖メチルハイドロジェンシロキサン、分子鎖両末端トリメチルシロキシ基封鎖メチルハイドロジェンシロキサン・ジメチルシロキサン共重合体、分子鎖両末端トリメチルシロキシ基封鎖メチルハイドロジェンシロキサン・ジフェニルシロキサン共重合体、分子鎖両末端トリメチルシロキシ基封鎖メチルハイドロジェンシロキサン・ジメチルシロキサン・ジフェニルシロキサン共重合体、分子鎖両末端ジメチルハイドロジェンシロキシ基封鎖ジメチルポリシロキサン、分子鎖両末端ジメチルハイドロジェンシロキシ基封鎖メチルハイドロジェンシロキサン・ジメチルシロキサン共重合体、分子鎖両末端ジメチルハイドロジェンシロキシ基封鎖メチルフェニルポリシロキサン、及び
式：Ｒ’３ＳｉＯ１／２ で示されるシロキサン単位と、
式：Ｒ’２ＨＳｉＯ１／２ で示されるシロキサン単位と、
式：ＳｉＯ４／２ で示されるシロキサン単位とからなるオルガノハイドロジェンポリシロキサン重合体、
式：Ｒ’２ＨＳｉＯ１／２ で示されるシロキサン単位と、
式：ＳｉＯ４／２ で示されるシロキサン単位とからなるオルガノハイドロジェンポリシロキサン重合体、
式：Ｒ’ＨＳｉＯ２／２ で示されるシロキサン単位と、
式：Ｒ’ＳｉＯ３／２ および／または 式：ＨＳｉＯ３／２ で示されるシロキサン単位とからなるオルガノハイドロジェンポリシロキサン重合体などが挙げられる。（前記各式中、Ｒ’は、置換又は非置換の一価炭化水素基を表す）
これらのオルガノハイドロジェンポリシロキサンは単独あるいは二種以上を組み合わせて用いることができる。
【００１４】
（ｂ）成分の配合量は、組成物中の全アルケニル基１モルに対して、（ｂ）成分中の珪素原子に結合した水素原子の量が０．４〜１０モルとなる量であることが好ましく、１．０〜２．０モルがより好ましい。上記モル比を０．４モル以上とすることにより硬化性に優れた粘着剤となり、また、１．０モル以上とすると、被着体に対する接着力を経時的に向上させることが可能となる。
すなわち、過剰分のＳｉ−Ｈ結合は白金触媒が存在すると徐々に加水分解を起こして、Ｓｉ−ＯＨ結合に変化し、このＳｉ−ＯＨが被着体表面に吸着した水の−ＯＨや、被着体であるガラス等の無機物の表面に存在する水酸基等との水素結合により引き寄せられ、強力な接着力を有するとともに、経時的に脱水反応を起こし、接着力を向上させてゆく。一般に、水素結合の結合エネルギーは４〜２０ＫＪ／ｍｏｌといわれ、共有結合エネルギー（１００〜２００ＫＪ／ｍｏｌ）に比べて低い。しかし、被着体表面には多くの水分が存在止、このため、多くの結合点が存在することから、接着力を向上させるためにはＳｉ−Ｈによる水素結合が非常に重要である。
また、組成物中の全アルケニル基１モルに対して、（ｂ）成分中の珪素原子に結合した水素原子の量１０モル以下、より好ましくは２．０モル以下にすることで、粘着剤が硬くなりすぎることがなく、経時変化によって物性が低下することがない。
【００１５】
本発明においては、オルガノシロキサン（Ａ）としては、上記（ａ）成分と（ｂ）成分に加えて（ｃ）成分として、レジン構造のオルガノポリシロキサンを含有することが好ましい。
この（ｃ）成分は、式：ＳｉＯ４／２ で示されるシロキサン単位（以下、Ｑ単位と呼ぶ。）と、式：Ｒ３ＳｉＯ１／２
（式中、Ｒは置換もしくは非置換の１価の炭化水素基を表す。）
で示されるシロキサン単位（以下、Ｍ単位と呼ぶ。）とからなる、一分子中に珪素原子に結合するアルケニル基を有するレジン構造のオルガノポリシロキサンであることが好ましい。この置換もしくは非置換の１価の炭化水素基としては、（ａ）成分の説明で述べたと同様の基を挙げることができる。
ここで、レジン構造のオルガノポリシロキサンとは、３次元架橋構造を有しているオルガノポリシロキサンである。このレジン構造のオルガノポリシロキサンは、組成によっては軟質ゲル状から硬質固体状の粒子状物質となることができ、透明性が高い補強性フィラーとしての機能を有するものである。
この（ｂ）成分のオルガノポリシロキサンはポリスチレン換算の質量平均分子量が１，０００〜８，０００の範囲にあるものであることが好ましい。
【００１６】
（ｃ）成分におけるＭ単位／Ｑ単位は０．３〜３が好ましく、０．７〜１がより好ましい。このようなレジン構造のオルガノポリシロキサンは周知の方法で、各単位源となる化合物を求められる割合で組み合わせ、例えば酸の存在下で共加水分解することによって合成することができる。このオルガノポリシロキサンは１種からなるものであってもよく、２種以上の混合物であってもよい。
（ｃ）成分の配合量は、（ａ）成分と（ｂ）成分の合計量１００質量部に対して５〜６０質量部が好ましく、１０〜４０質量部がより好ましい。（ｃ）成分が５質量部未満であると、（ｃ）成分の添加効果が発現できず、機械的強度が不充分となって粘着力が低下する傾向にある。また６０質量部を超えて添加すると、硬化物の硬さが高くなり、可撓性が低下する。（ｃ）成分中のアルケニル基の量は、０．０５〜０．２モル／１００ｇであることが好ましい。
【００１７】
本発明におけるオルガノポリシロキサン（Ａ）は、（ｄ）成分として白金属金属系触媒を含有することが好ましい。この（ｄ）成分はヒドロシリル化反応を促進する触媒である。（ｄ）成分を含有することにより、オルガノポリシロキサン（Ａ）を架橋反応させてオルガノポリシロキサン架橋物が得られる。
この（ｄ）成分としては、白金微粉末、白金黒、白金担持シリカ微粉末、白金担持活性炭、塩化白金酸、塩化白金酸のアルコール溶液、白金とオレフィンの錯体、白金とアルケニルシロキサンとの錯体、（η−ジオレフィン）（ｓ−アリル）白金錯体等の白金系触媒、パラジウム系触媒、ロジウム系触媒、及びこれらの触媒を含有してなる熱可塑性樹脂粉末などが挙げられる。
【００１８】
（ｄ）成分の添加量はオルガノポリシロキサン（Ａ）のオルガノポリシロキサン成分全量に対して、白金属金属原子換算の質量基準で、０．１〜１，０００ｐｐｍとなる量が推奨される。０．１ｐｐｍ未満では、加熱しても充分に硬化が進まなくなるおそれがあり、１，０００ｐｐｍを超えると（ｂ）成分中の珪素原子に結合した水素原子が（ａ）成分のアルケニル基と反応する前に加水分解を起こし、シラノール基となり、硬化反応が行われなくなるおそれがある。
【００１９】
本発明で用いられるオルガノポリシロキサンには補強材としてシリカ微粉末を配合することができる。シリカ微粉末としては、例えばＢＥＴ法による比表面積が５０ｍ２／ｇ以上、特に５０〜４００ｍ２／ｇの沈殿シリカ、ヒュームドシリカ、焼成シリカや平均粒子径５０μｍ以下の粉砕石英、珪藻土などを好ましく用いることができる。シリカ微粉末を配合する場合、未処理のシリカは表面に多数のシラノール基が存在するために、これを配合すると、チキソトロピーなどによる増粘、ポットライフの短縮などが生じる場合がある。そのため、配合にあたってはあらかじめシリカ表面を疎水化しておくことが好ましい。この疎水化処理は粉末の状態で行うことが好ましい。
疎水化処理としては、周知の方法を採用することができ、例えば、常圧で密閉された混練装置内に、あるいは流動層に未処理のシリカ粉末と処理剤を入れ、必要に応じて不活性ガス存在下において室温あるいは加熱状態で混合処理をすることで行うことができる。この際、触媒を用いて疎水化処理を促進してもよい。また、混練後、乾燥することによっても疎水化の程度を調整できる。処理剤、触媒は、通常、疎水化処理に用いられるものであればいずれも用いることができる。処理剤の配合量は、その処理剤の被覆面積から計算される量以上であればよい。
この微粉末シリカは、ジオルガノポリシロキサンやオルガノポリシロキサン（Ａ）中に分散された時に光を散乱させたり透明性を変化させることのないような寸法や形状であることが好ましい。
【００２０】
また、本発明で用いられるオルガノポリシロキサン（Ａ）には難燃性を向上させる目的として本発明の目的を損なわない範囲で、酸化セリウム、水酸化セリウム、酸化チタン、ベンガラ、アルミナなどの金属酸化物や金属水酸化物；カーボンブラック；チタン酸エステルなどの無機酸エステル；ヒドラジン化合物、アゾビスイソブチロニトリル、例えば１，２，３−トリアゾール、１，２，４−トリアゾール、ベンゾトリアゾール及びこれらの誘導体等のトリアゾール系化合物、アミノシロキサンオイル等の窒素原子含有化合物；リン酸トリメチル、リン酸トリエチル、リン酸（２−エチルヘキシル）、リン酸トリブトキシエチル等のリン酸アルキルエステル化合物；リン酸−２−エチルヘキシルジフェニル、リン酸トリフェニル、リン酸ジフェニルクレジル、リン酸イソデシルジフェニル、リン酸トリクレジル、リン酸トリキシリル、リン酸ジフェニルキシリル等のリン酸アリールエステル等の難燃付与剤を添加してもよい。リン酸エステル化合物の中ではリン酸アリールエステル化合物が好ましく用いられる。
なお、前述の（ｄ）成分である白金化合物は難燃付与剤でもあるが、難燃性を考慮しての添加であっても、（ｄ）成分の項で説明した配合量とする。
【００２１】
本発明のディスプレイ用粘着剤は上記オルガノポリシロキサン（Ａ）の架橋物からなる。このオルガノポリシロキサン（Ａ）は架橋前は液状あるいはスラリー状であり、被着体への塗工等による成形も容易であるので、溶剤を含有させる必要がない。従って、無溶剤型のポリオルガノシロキサンとなる。
また、架橋反応によって副生成物の発生もなく、無溶剤型であるため溶媒等の揮発成分の発生もないので、オルガノポリシロキサン（Ａ）の架橋前後における質量減少率が０．５％以下である。
なお、オルガノポリシロキサン（Ａ）の架橋前後における質量減少率は下記の式で容易に求められる。
（１−乾燥硬化後の粘着剤質量／乾燥硬化前の粘着剤質量）×１００
【００２２】
シリコーン粘着材には加熱により架橋を行う熱硬化性の粘着材もあり、これは硬化時間が短いという利点もあるが、加熱工程が必要になるだけでなく、高い硬化温度は成形材料の寸法制度に悪影響を与える。理想的な硬化温度は４０℃以下、もっとも好ましくは室温で硬化させる。従来、例えばディスプレイ用フィルターの上にディスプレイ用粘着材層を高温に加熱して形成させる場合のように、異なる材質による線膨張の差により応力が発生し、冷却後もその線膨張の差が残留応力として残り、映像の歪みとなって現れることがあるが、４０℃以下、好ましくは室温での架橋反応では、加熱冷却による樹脂ごとの線膨張の差がほとんどなくなり、このような現象は見られない。また、加熱温度によっては、シリコーン粘着材の塗布時に混合した微細な気泡が加熱により膨張し、そのまま架橋が進むのでシリコーン粘着材内部から抜けずに膨張した気泡が残存し、シリコーン粘着材の光透過率を低下させることがあるが、本発明の粘着材ではこのような問題は生じない。
本発明のオルガノポリシロキサン（Ａ）の架橋は加熱により行うこともできるが、室温で架橋反応を行うことも可能であり、室温で架橋反応を行うと、熱による他の材料への損傷がなくなり、加熱、冷却に伴う線膨張、収縮による内部ストレスも発生せず、かつ、寸法安定性にも優れるので好ましい。
室温で架橋反応を行うためには（ｄ）成分の添加量はオルガノポリシロキサン（Ａ）のオルガノポリシロキサン成分全量に対して、白金属金属原子換算の質量基準で、２０〜１，０００ｐｐｍが好ましい。２０ｐｐｍ未満であると、室温で硬化するためには極めて長い時間を要するか、又は硬化反応を行わなくなるおそれがある。
【００２３】
本発明のディスプレイ用粘着材は、波長３８０〜８００ｎｍの可視光線に対して光線透過率が高いことが望ましく、特に可視光線透過率が９５％以上であることが好ましい。
本発明のディスプレイ用粘着材であるオルガノポリシロキサン（Ａ）の架橋物は溶剤を含有しておらず、架橋にあたって副生成物も発生しないので、架橋硬化の時及びディスプレイ用フィルターを貼り合わせた後に気泡を発生することなく、よって高い可視光線透過率を維持することが可能である。
溶剤等の揮発成分の含有量が高いと粘着材の乾燥中及び乾燥後に気泡の発生率が高くなって可視光線透過率低下の要因となるが、この質量減少率が０．５％以下であれば粘着材の乾燥硬化中及び乾燥硬化後に粘着材内部に気泡の発生が見られず可視光線透過率９５％以上を維持することが可能である。０．５％をこえると、粘着材の乾燥中、乾燥後に気泡が発生し、可視光線透過率を９５％未満に低下させるおそれが高くなる。
この揮発分の含有量は粘着材の乾燥硬化前後の質量減少率により容易に求められる。
【００２４】
本発明において、ディスプレイ用粘着材の粘着力がＪＩＳ Ｚ ０２３７（粘着テープ・粘着シート試験法）８（粘着力）記載の１８０度引き剥がし法において、１８０度引き剥がし粘着力が０．５〜５Ｎ／ｃｍであることが好ましい。ディスプレイ用粘着材の１８０度引き剥がし粘着力を０．５Ｎ／ｃｍ以上とすることで、ディスプレイ用フィルター及びディスプレイ用粘着材をより良好に保持することが可能となり、ディスプレイ用フィルターをディスプレイに貼り合わせる前にディスプレイ用フィルターからディスプレイ用粘着材が落下したり、ディスプレイとディスプレイ用フィルターを貼り合わせた後にディスプレイ用フィルターが落下したりすることがない。また、ディスプレイ用粘着材の１８０度引き剥がし粘着力を５Ｎ／ｃｍ以下とすることで、ディスプレイとディスプレイ用フィルターを剥離する際にディスプレイ用粘着材が凝集破壊を起こしてディスプレイ用フィルターに粘着材の一部が残存したり、ディスプレイ用フィルターが損傷したりすることがなく、リサイクル性を高めることができる。
【００２５】
また、本発明において、オルガノポリシロキサン（Ａ）の架橋物の硬さは、その剪断弾性率が１×１０３〜１×１０６Ｐａであることが好ましく、剪断弾性率を１×１０３Ｐａ以上とすることで粘着材の母材強度を充分に高め、ディスプレイ用フィルターを貼り合わせた後にフィルターの一ずれや粘着材の凝集破壊によるフィルムの剥離を生じることがないようにすることができる。また、剪断弾性率を１×１０６Ｐａ以下にすることにより、粘着材のタック性を充分保持することが可能となる。剪断弾性率を上記範囲内のものとするためには、オルガノポリシロキサンの数平均重合度を２０〜２，０００とすることが好ましい。
【００２６】
本発明のディスプレイ用粘着材は、ＵＬ規格９４で規定される水平燃焼試験において、厚み３．０ｍｍ以下における燃焼速度が７５ｍｍ／分以下であることが好ましい。燃焼速度を７５ｍｍ／分以下にするのは、（ｄ）成分の配合量、及び必要に応じて難燃付与剤の種類、添加量を適宜選択することにより達成可能である。
燃焼速度を７５ｍｍ／分以下にすることで、ＵＬ−９４ＨＢ材料に適合することができる。
【００２７】
【実施例】
以下に、実施例を用いて、本発明をさらに詳しく説明する。
（実施例１）
１）液状オルガノポリシロキサン（Ａ１）の調整
分子鎖の両末端がビニルジメチルシロキシ基で封止された粘度５，０００ｃｐのジメチルポリシロキサン１００質量部と、トリメチルシロキシ基で封止されたメチルハイドロジェンシロキサンとジメチルシロキサンの共重合体５．３質量部（珪素原子に結合した水素原子の量は前記ジメチルポリシロキサンの有するビニル基の合計量あたり１．３倍モル）、および塩化白金酸のドデシルアルコール変性溶液（白金金属１質量部）０．２部（白金金属換算で２０ｐｐｍ）を混合して、液状オルガノポリシロキサン（Ａ１）を調整した。
【００２８】
２）ディスプレイ用フィルターの調製
アクリルフィルム（住友化学社製、商品名：テクノロイ、厚み：１００μｍ）にフッ素系反射防止層が積層された反射防止層付き透明基体を１０００ｍｍ幅の大きさで用意した。
また、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルム（東レ社製、商品名：ルミラー、厚み：１２５μｍ）に金属酸化膜および銀系透明導電膜を製膜してなる電磁波遮蔽層が積層された電磁波遮蔽層付き透明基体を１０００ｍｍ幅の大きさで用意した。
また、離型基材として、厚さ５０μｍのＰＥＴフィルム（東レ社製、商品名：ルミラー）の一方の面にシリコーン離型剤（信越化学工業社製、商品名：Ｘ−７０−２０１）を厚さ１μｍとなるようにコーティングしてなる離型基材を１０００ｍｍ幅の大きさで準備した。
【００２９】
第一工程：反射防止層付き透明基体の透明基体側の面に、コーティング装置を用いて、上記１）で調整した液状オルガノポリシロキサン（Ａ１）を４０μｍの厚みで塗布した後、ラミネート装置を用いて離型基材を液状オルガノポリシロキサン塗布面に密着するように積層した。この状態で室温（２５℃）の雰囲気でオルガノポリシロキサンを硬化させた後、１０００ｍｍの長さで切り出し、１０００ｍｍ×１０００ｍｍの粘着材層及び反射防止層付き透明基体を形成した。
透明基体上に形成された粘着材層は平滑で、気泡の生成は見られなかった。
第二工程：電磁波遮蔽層付き透明基体の透明基体側の面に、コーティング装置を用いて、上記１）で調整した液状オルガノポリシロキサン（Ａ１）を６０μｍの厚みで塗布した後、ラミネート装置を用いて離型基材を液状オルガノポリシロキサン塗布面に密着するように積層した。この状態で室温（２５℃）の雰囲気に放置してオルガノポリシロキサンを硬化させた後、１０００ｍｍの長さで切り出し、１０００ｍｍ×１０００ｍｍの粘着材層及び電磁波遮蔽層付き透明基体を形成した。
透明基体上に形成された粘着材層は平滑で、気泡の生成は見られなかった。
【００３０】
第三工程：第一工程で作成した粘着材層及び反射防止層付き透明基体の離型フィルムを剥離し、粘着材層の上に第二工程で作成した粘着材層及び電磁波遮蔽層付き透明基体の電磁波遮蔽層側が密着するようにラミネート装置を用いて貼り合わせて、粘着剤付きディスプレイ用フィルターを形成した。
この粘着材層付きディスプレイ用フィルターの剥離基材を剥離して粘着材層を剥き出しにし、真空プレス装置等を用いてこの粘着材層をディスプレイ上に密着させて、ディスプレイ上に接合した。ディスプレイの視認側の最外層は反射防止層である。フィルター最外層は平滑で、ディスプレイ画像に歪みは見られなかった。
また、第三工程で作成された粘着剤付きディスプレイフィルターを用いて、ＪＩＳ Ｚ ０２３７（粘着テープ・粘着シート試験法）８（粘着力）記載の１８０度引き剥がし法に基づき、反射防止層付き透明基体と電磁波遮蔽層付き透明基体の粘着力の測定を行ったところ、粘着材の粘着力は０．９Ｎ／ｃｍであった。更に、ディスプレイ上に貼り合わされた粘着剤付きディスプレイ用フィルターを用いて、同様にＪＩＳ Ｚ ０２３７（粘着テープ・粘着シート試験法）８（粘着力）記載の１８０度引き剥がし法に基づき、ディスプレイとディスプレイ用フィルターの粘着力の測定を行ったところ、粘着材の粘着力は０．６Ｎ／ｃｍであった。
【００３１】
（実施例２）
１）液状オルガノポリシロキサン（Ａ２）の調整
分子鎖の両末端がビニルジメチルシロキシ基で封止された粘度５，０００ｃｐのジメチルポリシロキサン６０質量部と、
ＳｉＯ４／２単位５０モル％、（ＣＨ３）３ＳｉＯ１／２単位４２．５モル％、ＣＨ２＝ＣＨ（ＣＨ３）２ＳｉＯ１／２ 単位７．５モル％からなるレジン構造のビニルメチルポリシロキサン４０質量部と、
トリメチルシロキシ基で封止されたメチルハイドロジェンシロキサンとジメチルシロキサンの共重合体５．３質量部（珪素原子に結合した水素原子の量は前記ジメチルポリシロキサンの有するビニル基の合計量あたり１．３倍モル）、および塩化白金酸のドデシルアルコール変性溶液（白金金属１質量部）０．０５部（白金金属換算で５ｐｐｍ）を混合して、液状オルガノポリシロキサン（Ａ２）を調整した。
【００３２】
２）ディスプレイ用フィルターの調製
実施例１で用いたと同様の反射防止層付き透明基体、電磁波遮蔽層付き透明基体、離型基材を用い、液状オルガノポリシロキサン（Ａ１）の代わりに上記で調整した液状オルガノポリシロキサン（Ａ２）を用い、室温放置による硬化に換えて６０℃の熱風槽で連続硬化させた以外は実施例１と同様にして粘着剤付きディスプレイ用フィルターを得た。
透明基体上に形成された粘着材層はいずれも平滑で、気泡の生成は見られなかった。
また、実施例１と同様にして、粘着剤付きディスプレイ用フィルターをディスプレイ上に接合した。フィルター最外層は平滑で、ディスプレイ画像に歪みは見られなかった。
得られた粘着剤付きディスプレイフィルターを用いて、ＪＩＳ Ｚ ０２３７（粘着テープ・粘着シート試験法）８（粘着力）記載の１８０度引き剥がし法に基づき、反射防止層付き透明基体と電磁波遮蔽層付き透明基体の粘着力の測定を行ったところ、粘着材の粘着力は０．９Ｎ／ｃｍであった。更に、ディスプレイ上に貼り合わされた粘着剤付きディスプレイ用フィルターを用いて、同様にＪＩＳ Ｚ ０２３７（粘着テープ・粘着シート試験法）８（粘着力）記載の１８０度引き剥がし法に基づき、ディスプレイとディスプレイ用フィルターの粘着力の測定を行ったところ、粘着材の粘着力は０．６Ｎ／ｃｍであった。
【００３３】
（実施例３）
１）液状オルガノポリシロキサン（Ａ３）の調整
分子鎖の両末端がビニルジメチルシロキシ基で封止された粘度５，０００ｃｐのジメチルポリシロキサン１００質量部と、トリメチルシロキシ基で封止されたメチルハイドロジェンシロキサンとジメチルシロキサンの共重合体６．５質量部（珪素原子に結合した水素原子の量は前記ジメチルポリシロキサンの有するビニル基の合計量あたり１．６倍モル）、および塩化白金酸のドデシルアルコール変性溶液（白金金属１質量部）０．２部（白金金属換算で２０ｐｐｍ）を混合して、液状オルガノポリシロキサン（Ａ３）を調整した。
【００３４】
２）ディスプレイ用フィルターの調製
実施例１で用いたと同様の反射防止層付き透明基体、電磁波遮蔽層付き透明基体、離型基材を用い、液状オルガノポリシロキサン（Ａ１）の代わりに上記で調整した液状オルガノポリシロキサン（Ａ３）を用いた以外は実施例１と同様にして粘着剤付きディスプレイ用フィルターを得た。
透明基体上に形成された粘着材層はいずれも平滑で、気泡の生成は見られなかった。
また、実施例１と同様にして、粘着剤付きディスプレイ用フィルターをディスプレイ上に接合した。フィルター最外層は平滑で、ディスプレイ画像に歪みは見られなかった。
得られた粘着剤付きディスプレイフィルターを用いて、ＪＩＳ Ｚ ０２３７（粘着テープ・粘着シート試験法）８（粘着力）記載の１８０度引き剥がし法に基づき、反射防止層付き透明基体と電磁波遮蔽層付き透明基体間の粘着材の粘着力の測定を行ったところ、粘着材の粘着力は０．８Ｎ／ｃｍであった。更に、ディスプレイ上に貼り合わされた粘着剤付きディスプレイ用フィルターを用いて、同様にＪＩＳ Ｚ ０２３７（粘着テープ・粘着シート試験法）８（粘着力）記載の１８０度引き剥がし法に基づき、ディスプレイとディスプレイ用フィルターの粘着力の測定を行ったところ、粘着材の粘着力は０．７Ｎ／ｃｍであった。
更に、それぞれ貼り合わせたサンプルを２３℃、５０％ＲＨ雰囲気中に１４日間放置した後、同様に粘着力を測定したところ、反射防止層付き透明基体と電磁波遮蔽層付き透明基体間の粘着材の粘着力は１．１Ｎ／ｃｍに向上しており、ディスプレイ上に貼り合わされたディスプレイ用フィルターの粘着力は０．９Ｎ／ｃｍに向上していた。
【００３５】
（実施例４）
１）粘着材層の作製
厚さ１２ｍｍ、縦横が１０００ｍｍ×１０００ｍｍのフロートガラスの周囲に高さ１２ｍｍの土手を設置したものを４組準備し、それぞれ全質量（風袋質量）の測定を行った後、水平に設置した。
次いで、実施例１と同様にして調整された液状オルガノポリシロキサン（Ａ１）をそのうちの２つにそれぞれ１０ｋｇ注入し、一方は室温（２５℃）で７２時間放置して硬化させた。他方は６０℃の雰囲気中で６時間放置し、硬化させた。
残りの２つには、液状オルガノポリシロキサン（Ａ２）と液状オルガノポリシロキサン（Ａ３）をそれぞれ１０ｋｇ注入し、６０℃の雰囲気中で６時間放置し、硬化させた。
これらの粘着材につき、風袋とともに質量測定を行い、下記の計算式により質量減少率を測定したところ、（Ａ１）の室温硬化物の質量減少率は０．０４％であり、（Ａ１）の６０℃硬化物は０．０９％、（Ａ２）の６０℃硬化物は０．０８％、（Ａ３）の室温硬化物は０．０４％であった。
【００３６】
（実施例５）
厚さ５０μｍ、幅１，０００ｍｍのアクリルフィルムを用意し、コーティング装置を用いて、実施例１と同様にして調整した液状オルガノポリシロキサン（Ａ１）、実施例２と同様にして調整した液状オルガノポリシロキサン（Ａ２）、実施例３と同様にして調整した液状オルガノポリシロキサン（Ａ３）をそれぞれアクリルフィルム上に２００μｍの厚みで塗布し、（Ａ１）と（Ａ３）は室温（２５℃）で硬化させ、（Ａ２）は６０℃で硬化させ、それぞれ１，０００ｍｍの長さで切り出し、縦横１０００ｍｍ×１０００ｍｍの粘着剤付きアクリルフィルムを得た。こうして得られた粘着剤付きアクリルフィルムの可視光透過率は、（Ａ１）からのものが９７％、（Ａ２）からのものが９６％、（Ａ３）からのものが９７％であった。
【００３７】
（実施例６）
厚さ５０μｍ、縦横２００ｍｍ×２００ｍｍのＰＥＴフィルムの片面に実施例１で用いたと同様のシリコーン離型剤を厚さ１μｍとなるようにコーティングしてなる離型基材を用意し、この周囲に高さ５ｍｍの土手となる枠を設置した。
更に、実施例１と同様にして調整された液状オルガノポリシロキサンを枠内に厚さ２ｍｍとなるように静かに注入し、６０℃の雰囲気下で硬化させた。
粘着材が硬化後、粘着材付きフィルムを切断して縦×横が１２５ｍｍ×１３ｍｍの寸法の３個の試験片を得た。得られた試験片のそれぞれに、その一端から２５ｍｍと１００ｍｍの２カ所に標線を引き、離型紙を剥離した後、ＵＬ９４ 水平試験に基づき燃焼試験を行ったところ、３個の試験片はいずれも炎が１００ｍｍの標線に達する前に消炎したため、ＵＬ−９４ＨＢ材料に適合する結果となった。
【００３８】
（比較例１）
反射防止層付き透明基体として、実施例１で用いたと同様のフッ素系反射防止層が積層されたアクリルフィルムを１０００ｍｍ幅の大きさで用意した。このアクリルフィルムの一方の面に、市販のアクリル系粘着材溶液（東洋インキ製造社製、商品名「ＢＰＳ３２３３Ｄ」）をコーティング装置を用いて乾燥後の厚みが４０μｍとなるように塗布し、６０℃の熱風槽で連続乾燥させた後、１，０００ｍｍ長さで切り出して、１，０００ｍｍ×１，０００ｍｍのアクリル粘着材付きフィルムを得た。
このアクリル粘着材付きフィルムを目視で観察したところ、アクリル粘着材層の内部から表面にかけて、粘着材溶液乾燥時に発生した気泡が多数存在し、着材層の表面に凹凸ができていた。また、可視光透過率を測定したところ、７６％であった。
このアクリル粘着材付きフィルムを真空プレスを用いてディスプレイの表面に密着貼付し、視認性を確認したところ、多数の画像の歪みが確認された。
【００３９】
（比較例２）
厚さ５０μｍ、縦横２００ｍｍ×２００ｍｍのＰＥＴフィルムの片面に実施例１で用いたと同様のシリコーン離型剤を厚さ１μｍとなるようにコーティングしてなる離型基材を用意し、この周囲に高さ１０ｍｍの土手となる枠を設置し、更に全体の質量（風袋質量）を測定した。次にアクリル系粘着材溶液（東亞合成社製、商品名「Ｓ−１６０１」）を枠内に厚さ１０ｍｍとなるように静かに注入し、再度全体量を測定した。次いで４０℃で６時間乾燥させ、下記式により質量減少率を測定したところ、７１％であった。
［１−（乾燥後全重量−風袋重量）／（乾燥前全重量−風袋質量）］×１００
こうして得られたアクリル粘着材層の厚みを測定したところ、厚さは２ｍｍであった。そこで、このアクリル粘着材付きフィルムを切断して縦×横が１２５ｍｍ×１３ｍｍの寸法の３個の試験片を得た。得られた試験片のそれぞれに、その一端から２５ｍｍと１００ｍｍの２カ所に標線を引き、離型紙を剥離した後、ＵＬ９４ 水平試験に基づき燃焼試験を行ったところ、３個の試験片はいずれも激しく燃焼し、試験片３個の標線までの燃焼速度はそれぞれ９０ｍｍ／分、８０ｍｍ／分、９５ｍｍ／分であり、ＵＬ−９４ＨＢの試験に不合格であった。
【００４０】
比較例１、２ではアクリル系粘着材溶液が溶剤を含有しているため、塗布乾燥により粘着材層を形成した時に気泡が発生して表面が凹凸になり、また、気泡のため可視光透過率も低くなっており、燃焼試験もＵＬ−９４ＨＢに不合格であるのに対し、実施例から、本発明の粘着材は無溶剤型であり副生物も発生しないので硬化前後での質量減少率が極めて小さく、従って気泡の発生もなく可視光透過率に優れることがわかる。また、ＵＬ−９４ＨＢ材料に適合する難燃性を有することがわかる。
また、各実施例から、ディスプレイ用フィルター同士、あるいはディスプレイとディスプレイ用フィルターの貼り合わせにあたっても適度の粘着力で接合できることがわかる。
【００４１】
【発明の効果】
以上述べたように、本発明の粘着材は、硬化前は、溶剤を用いずとも塗布などによる粘着材層の形成が可能であるので、溶剤を用いないため、硬化前後で質量減少率が小さい。従って粘着材層に気泡が発生することなく、平滑で、ディスプレイ表面にディスプレイ用フィルターを貼り合わせた際に極めて視認性良好なディスプレイ用粘着材を提供することができる。[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to an adhesive used when attaching a filter for shielding electromagnetic waves or near infrared rays to a display surface of a display such as a CRT display, a liquid crystal display, and a plasma display (PDP).
[0002]
[Prior art]
With the advancement of society, optoelectronics-related components and equipment have remarkably advanced, and in particular, displays for displaying images are being used in computer monitors in addition to televisions. 2. Description of the Related Art In recent years, a plasma display (PDP) capable of realizing a large screen and thinning has been receiving attention.
The PDP generates a discharge in a rare gas enclosed in the panel, particularly a gas mainly composed of neon, and the red, green and blue phosphors applied to the panel cells by vacuum ultraviolet rays generated at that time. To emit light. In this light emission process, electromagnetic waves and near infrared rays unnecessary for the operation of the PDP are simultaneously emitted.
In particular, electromagnetic waves not only cause malfunctions to peripheral devices, but also adversely affect the human body, and thus need to be shielded.
The emitted near infrared rays have a wavelength of 850 to 1200 nm. On the other hand, since the light receiving wavelength of a remote controller such as a home appliance or an audiovisual device is 700 to 1300 nm, there is a problem that near infrared rays emitted from a PDP cause the remote controller to malfunction.
[0003]
Therefore, a filter provided with an electromagnetic wave shielding function for shielding electromagnetic waves and near infrared rays generated from a PDP and a near infrared ray shielding function is being studied.
Further, there is an example in which a plurality of optical functions such as a color tone correction function for bringing a color tone of an image generated by a PDP closer to a natural color tone, an antireflection function for improving the visibility of an image, and an antiglare function are provided.
[0004]
Acrylic, rubber, and polyester-based transparent adhesives are widely used for bonding PDPs to PDP filters and for bonding PDP filters to each other. The mass% adhesive solution can be appropriately selected for the PDP filter from a bar coating method, a reverse coating method, a gravure coating method, a roll coating method, etc., in consideration of the type of the adhesive, the viscosity, the coating amount and the like. The thickness of the pressure-sensitive adhesive layer is, for example, 0.5 to 50 μm, but is not particularly limited, and a method of forming a pressure-sensitive adhesive layer by applying and drying the applied pressure-sensitive adhesive layer is employed.
[0005]
After attaching the PDP filter, curing is performed under pressure and heating conditions in order to remove bubbles that have entered at the time of attachment and to improve adhesion between members. The pressurizing condition at this time is generally several atmospheric pressure to about 20 atmospheric pressure, and the heating condition is generally room temperature to 80 ° C. in consideration of heat resistance of each member (for example, Patent Documents 1 and 2). reference.).
[0006]
[Patent Document 1]
JP 2000-162430 A
[Patent Document 2]
JP-A-2002-189424
[0007]
[Problems to be solved by the invention]
However, in the method of applying a pressure-sensitive adhesive solution having a solid content of several tens of mass%, when the pressure-sensitive adhesive layer is dried, when the solvent evaporates, the pressure-sensitive adhesive layer remains in the pressure-sensitive adhesive layer as air bubbles, or further, after drying. The solvent also remains in the adhesive layer, and the remaining solvent is volatilized and remains as bubbles in the adhesive layer at the time of or after laminating the plasma display and the plasma display filter, or laminating the plasma display filters. Thus, there is a problem that the visible light transmittance is reduced.
In addition, the solvent of the pressure-sensitive adhesive solution remains in the pressure-sensitive adhesive layer formed by drying after application to a PDP filter or the like, and the PDP filter and the PDP, or the PDP filters are heated and pressurized or depressurized. When pressure bonding is performed in a bonded atmosphere, this residual solvent is vaporized, and after bonding and cooling, it becomes bubbles and significantly lowers the visible light transmittance of the pressure-sensitive adhesive layer. It impairs the smoothness of the surface and significantly lowers the visibility of the display due to optical distortion.
Further, even when bubbles are not generated in the pressure-sensitive adhesive layer, the smoothness of the surface of the pressure-sensitive adhesive layer may be lost in the drying step of volatilizing the solvent contained in the pressure-sensitive adhesive, and in this case, the display may be distorted due to optical distortion or the like. Decreases visibility.
From the above, at present, a pressure-sensitive adhesive for display which sufficiently satisfies the light transmittance and smoothness of the PDP surface has not been obtained.
An object of the present invention is to provide a display pressure-sensitive adhesive which does not have a problem such as a decrease in visible light transmittance or a decrease in display visibility due to a solvent remaining in the pressure-sensitive adhesive layer while maintaining a sufficient adhesive force. It is in.
[0008]
[Means for Solving the Problems]
The inventors of the present invention have conducted intensive studies to solve the above-described problems. As a result, when a solvent-free organopolysiloxane is used, it has good handling properties such as coating properties equivalent to those of a conventional pressure-sensitive adhesive solution before crosslinking. However, they have found that they exhibit good tackiness after cross-linking, and that they do not contain a solvent, so that there is no problem caused by the residual solvent, and have reached the present invention.
That is, the pressure-sensitive adhesive for a display of the present invention is a pressure-sensitive adhesive for sticking an optical member to a display surface, and is composed of a crosslinked product of a solventless organopolysiloxane (A), before and after crosslinking of the organopolysiloxane (A). Is characterized by a mass reduction rate of 0.5% or less.
[0009]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
The organopolysiloxane (A) used in the present invention comprises a diorganopolysiloxane (a) having two or more alkenyl groups bonded to a silicon atom in one molecule, and a hydrogen atom bonded to a silicon atom in one molecule. The organohydrogenpolysiloxane (b) having two or more hydrogen atoms bonded to the silicon atom in the organopolysiloxane (A) in an amount of more than 1 mole per mole of the alkenyl group bonded to the silicon atom. It is preferable that the composition contains the composition.
[0010]
In this diorganopolysiloxane (a), the main chain component is basically R2Si2/2Represented by the following formula, wherein the molecular terminal is R3SiO1/2Is a linear structure sealed with a triorganosiloxane unit, but may have a branched structure or may be entirely cyclic.
In the siloxane unit, R is a substituted or unsubstituted monovalent hydrocarbon group, and is at least one selected from an alkenyl group and a substituted or unsubstituted monovalent hydrocarbon group other than an alkenyl group. Examples of the substituted or unsubstituted monovalent hydrocarbon group other than an alkenyl group include an alkyl group such as a methyl group, an ethyl group, a propyl group, a butyl group, a t-butyl group, a pentyl group, a hexyl group, and an octyl group; A cycloalkyl group such as a cyclohexyl group; an aryl group such as a phenyl group or a tolyl group; an aralkyl group such as a methylbenzyl group; or a part of a hydrogen atom bonded to a carbon atom of these groups is substituted with a halogen atom, a cyano group, or the like. Groups. Among them, those having 1 to 10 carbon atoms, more preferably 1 to 8 carbon atoms are preferable, and methyl, ethyl, propyl, chloromethyl, trifluoropropyl, cyanoethyl, phenyl, chlorophenyl Groups can be mentioned as specific examples of preferred groups.
[0011]
The alkenyl group is preferably an alkenyl group having 2 to 8 carbon atoms, more preferably 2 to 4 carbon atoms, and examples thereof include a vinyl group, an allyl group, a propenyl group, an isopropenyl group, a butenyl group, and a hexenyl group. Represents a vinyl group, an allyl group, a propenyl group, an isopropenyl group, or a butenyl group.
The alkenyl group may be at the terminal of the molecular chain or in the middle of the molecular chain.
[0012]
The organohydrogenpolysiloxane of the component (b) has two or more, preferably three or more hydrogens bonded to a silicon atom in one molecule, and is used as a crosslinking agent. The organohydrogenpolysiloxane may be linear, branched, cyclic or three-dimensional network. The basic skeleton may be the same as the component (a), except that the organic group other than hydrogen bonded to the silicon atom does not contain an aliphatic unsaturated bond, is a substituted or unsubstituted monovalent hydrocarbon group, and is an alkenyl group. Examples of the substituted or unsubstituted monovalent hydrocarbon group other than those described above include those described above.
The viscosity of the organohydrogenpolysiloxane of the component (b) is determined by the requirement that the composition containing the component (a) and the component (b) has good handling workability and that the crosslinked product has good physical properties. , 0.5 to 1000 cp.
[0013]
Specific examples of the component (b) include a methyl hydrogen siloxane cyclic polymer, a methyl hydrogen siloxane / dimethyl siloxane cyclic copolymer, a methyl hydrogen siloxane blocked at both ends of a molecular chain, and a trimethyl siloxy group at both ends of a molecular chain. Blocked methyl hydrogen siloxane / dimethyl siloxane copolymer, molecular chain terminal trimethylsiloxy group-blocked methyl hydrogen siloxane / diphenyl siloxane copolymer, molecular chain terminal trimethyl siloxy group / blocked methyl hydrogen siloxane / dimethyl siloxane / diphenyl siloxane Polymer, dimethylpolysiloxane with dimethylhydrogensiloxy group blocked at both molecular chain terminals, methylhydrogensiloxane with dimethylhydrogensiloxy group blocked at both molecular chains Methylsiloxane copolymer, both molecular terminals with dimethylhydrogensiloxy groups at methylphenyl polysiloxane, and
Formula: R '3SiO1/2 A siloxane unit represented by
Formula: R '2HSiO1/2 A siloxane unit represented by
Formula: SiO4/2 An organohydrogenpolysiloxane polymer comprising a siloxane unit represented by
Formula: R '2HSiO1/2 A siloxane unit represented by
Formula: SiO4/2 An organohydrogenpolysiloxane polymer comprising a siloxane unit represented by
Formula: R'HSiO2/2 A siloxane unit represented by
Formula: R'SiO3/2 And / or formula: HSiO3/2 And an organohydrogenpolysiloxane polymer comprising a siloxane unit represented by (In each of the above formulas, R 'represents a substituted or unsubstituted monovalent hydrocarbon group.)
These organohydrogenpolysiloxanes can be used alone or in combination of two or more.
[0014]
The compounding amount of the component (b) is such that the amount of hydrogen atoms bonded to silicon atoms in the component (b) is 0.4 to 10 mol per 1 mol of all alkenyl groups in the composition. Is preferable, and 1.0 to 2.0 mol is more preferable. When the molar ratio is 0.4 mol or more, a pressure-sensitive adhesive excellent in curability can be obtained. When the molar ratio is 1.0 mol or more, the adhesive force to an adherend can be improved with time.
That is, the excess Si—H bond gradually hydrolyzes in the presence of the platinum catalyst and changes into a Si—OH bond, and the Si—OH adsorbs on the adherend surface, such as water —OH or It is attracted by a hydrogen bond with a hydroxyl group or the like existing on the surface of an inorganic substance such as glass as a body to be attached, has a strong adhesive force, and causes a dehydration reaction over time to improve the adhesive force. Generally, the bond energy of hydrogen bond is said to be 4 to 20 KJ / mol, which is lower than the covalent bond energy (100 to 200 KJ / mol). However, since a large amount of water does not exist on the surface of the adherend and thus many bonding points are present, hydrogen bonding by Si—H is very important for improving the adhesive force.
Further, by controlling the amount of hydrogen atoms bonded to silicon atoms in the component (b) to 10 mol or less, more preferably 2.0 mol or less to 1 mol of all alkenyl groups in the composition, the pressure-sensitive adhesive becomes It does not become too hard, and the physical properties do not deteriorate due to aging.
[0015]
In the present invention, the organosiloxane (A) preferably contains a resin-structured organopolysiloxane as the component (c) in addition to the components (a) and (b).
This component (c) has the formula: SiO4/2 And a siloxane unit represented by the following formula (hereinafter referred to as a Q unit):3SiO1/2
(In the formula, R represents a substituted or unsubstituted monovalent hydrocarbon group.)
And a siloxane unit represented by the following formula (hereinafter referred to as M unit), and is preferably a resin-structured organopolysiloxane having an alkenyl group bonded to a silicon atom in one molecule. Examples of the substituted or unsubstituted monovalent hydrocarbon group include the same groups as described in the description of the component (a).
Here, the organopolysiloxane having a resin structure is an organopolysiloxane having a three-dimensional crosslinked structure. Depending on the composition, this resin-structured organopolysiloxane can be converted from a soft gel to a hard solid particulate material, and has a function as a highly transparent reinforcing filler.
The organopolysiloxane of the component (b) preferably has a mass average molecular weight in terms of polystyrene in the range of 1,000 to 8,000.
[0016]
The M unit / Q unit in the component (c) is preferably from 0.3 to 3, more preferably from 0.7 to 1. Such a resin-structured organopolysiloxane can be synthesized by a well-known method by combining compounds serving as unit sources at a required ratio and co-hydrolyzing in the presence of an acid, for example. The organopolysiloxane may be composed of one kind or a mixture of two or more kinds.
The compounding amount of the component (c) is preferably 5 to 60 parts by mass, more preferably 10 to 40 parts by mass, per 100 parts by mass of the total of the components (a) and (b). If the amount of the component (c) is less than 5 parts by mass, the effect of adding the component (c) cannot be exhibited, and the mechanical strength tends to be insufficient, and the adhesive strength tends to be reduced. If it is added in excess of 60 parts by mass, the hardness of the cured product increases, and the flexibility decreases. The amount of the alkenyl group in the component (c) is preferably 0.05 to 0.2 mol / 100 g.
[0017]
The organopolysiloxane (A) in the present invention preferably contains a white metal catalyst as the component (d). This component (d) is a catalyst that promotes the hydrosilylation reaction. By containing the component (d), the organopolysiloxane (A) is subjected to a crosslinking reaction to obtain a crosslinked organopolysiloxane.
As the component (d), platinum fine powder, platinum black, platinum-supported silica fine powder, platinum-supported activated carbon, chloroplatinic acid, an alcohol solution of chloroplatinic acid, a complex of platinum and olefin, a complex of platinum and alkenylsiloxane, Examples thereof include platinum-based catalysts such as (η-diolefin) (s-allyl) platinum complex, palladium-based catalysts, rhodium-based catalysts, and thermoplastic resin powders containing these catalysts.
[0018]
It is recommended that the component (d) be added in an amount of 0.1 to 1,000 ppm, based on the weight of the organopolysiloxane component of the organopolysiloxane (A), based on the weight of the metal white metal atom. If it is less than 0.1 ppm, curing may not proceed sufficiently even when heated, and if it exceeds 1,000 ppm, the hydrogen atom bonded to the silicon atom in the component (b) reacts with the alkenyl group in the component (a). Hydrolysis may be caused beforehand, resulting in silanol groups and the curing reaction may not be performed.
[0019]
The organopolysiloxane used in the present invention may contain fine silica powder as a reinforcing material. As the silica fine powder, for example, the specific surface area by the BET method is 50 m2/ G or more, especially 50 to 400 m2/ G of precipitated silica, fumed silica, calcined silica, crushed quartz having an average particle diameter of 50 μm or less, diatomaceous earth, and the like can be preferably used. In the case of blending silica fine powder, untreated silica has a large number of silanol groups on the surface, and when blended, thickening due to thixotropy and shortening of the pot life may occur. For this reason, it is preferable that the silica surface be hydrophobized beforehand. This hydrophobizing treatment is preferably performed in a powder state.
As the hydrophobizing treatment, a well-known method can be adopted.For example, an untreated silica powder and a treating agent are put in a kneading device sealed at normal pressure or in a fluidized bed, and if necessary, inertized. The mixing can be performed at room temperature or in a heated state in the presence of a gas. At this time, the hydrophobic treatment may be promoted by using a catalyst. The degree of hydrophobicity can also be adjusted by drying after kneading. Any treating agent and catalyst can be used as long as they are usually used for the hydrophobic treatment. The blending amount of the treatment agent may be any amount as long as the amount is calculated from the coverage area of the treatment agent.
It is preferable that the fine powder silica has a size and a shape that do not scatter light or change transparency when dispersed in diorganopolysiloxane or organopolysiloxane (A).
[0020]
In addition, the organopolysiloxane (A) used in the present invention may be a metal oxide such as cerium oxide, cerium hydroxide, titanium oxide, red iron oxide or alumina as long as the object of the present invention is not impaired for the purpose of improving flame retardancy. Products and metal hydroxides; carbon black; inorganic acid esters such as titanates; hydrazine compounds, azobisisobutyronitriles such as 1,2,3-triazole, 1,2,4-triazole, benzotriazole and the like A nitrogen atom-containing compound such as a triazole compound such as a derivative of the above, an aminosiloxane oil; an alkyl ester compound such as trimethyl phosphate, triethyl phosphate, phosphoric acid (2-ethylhexyl), or tributoxyethyl phosphate; 2-ethylhexyldiphenyl, triphenyl phosphate, diphosphate Enirukurejiru, phosphoric acid isodecyl diphenyl phosphate, tricresyl phosphate, trixylyl phosphate, may be added a flame retardant imparting agent such as phosphoric acid aryl ester such as diphenyl phosphate xylyl. Among the phosphate compounds, aryl phosphate compounds are preferably used.
Although the platinum compound as the component (d) is also a flame retardant, even if it is added in consideration of flame retardancy, the blend amount is the same as that described in the section of the component (d).
[0021]
The pressure-sensitive adhesive for display of the present invention comprises a crosslinked product of the organopolysiloxane (A). The organopolysiloxane (A) is in a liquid or slurry state before crosslinking, and can be easily formed by coating an adherend or the like, and thus does not need to contain a solvent. Accordingly, a solventless polyorganosiloxane is obtained.
In addition, no by-products are generated by the crosslinking reaction, and no volatile components such as a solvent are generated due to the non-solvent type. Therefore, the mass loss rate of the organopolysiloxane (A) before and after crosslinking is 0.5% or less. is there.
The mass reduction before and after the crosslinking of the organopolysiloxane (A) can be easily obtained by the following formula.
(1-weight of adhesive after drying and curing / weight of adhesive before drying and curing) × 100
[0022]
Silicone pressure-sensitive adhesives also include thermosetting pressure-sensitive adhesives that can be crosslinked by heating, which has the advantage of a short curing time, but not only requires a heating step, but also requires a high curing temperature due to the size Adversely affect The ideal curing temperature is below 40 ° C., most preferably at room temperature. Conventionally, for example, when a display adhesive layer is formed by heating a display adhesive layer to a high temperature on a display filter, stress is generated due to a difference in linear expansion between different materials, and the difference in the linear expansion remains even after cooling. It may remain as stress and appear as image distortion, but in the crosslinking reaction at 40 ° C. or lower, preferably at room temperature, there is almost no difference in linear expansion between resins due to heating and cooling, and such a phenomenon is observed. Absent. Also, depending on the heating temperature, fine bubbles mixed during the application of the silicone adhesive expand when heated, and the crosslinking proceeds as it is, so that the expanded bubbles remain without falling out of the inside of the silicone adhesive, and the light transmission of the silicone adhesive is left. However, such a problem does not occur in the pressure-sensitive adhesive of the present invention.
The crosslinking of the organopolysiloxane (A) of the present invention can be carried out by heating, but it is also possible to carry out the crosslinking reaction at room temperature. When the crosslinking reaction is carried out at room temperature, damage to other materials due to heat is eliminated. This is preferable because internal stress due to linear expansion and contraction due to heating and cooling does not occur and dimensional stability is excellent.
In order to carry out the crosslinking reaction at room temperature, the amount of the component (d) is preferably from 20 to 1,000 ppm, based on the weight of the white metal metal atom, based on the total amount of the organopolysiloxane component of the organopolysiloxane (A). . If it is less than 20 ppm, it may take an extremely long time to cure at room temperature, or the curing reaction may not be performed.
[0023]
The pressure-sensitive adhesive for a display of the present invention preferably has a high light transmittance for visible light having a wavelength of 380 to 800 nm, and particularly preferably has a visible light transmittance of 95% or more.
The crosslinked product of the organopolysiloxane (A), which is the pressure-sensitive adhesive for displays of the present invention, does not contain a solvent and does not generate by-products during crosslinking, so that it is used at the time of crosslinking and curing and after bonding the display filter. It is possible to maintain a high visible light transmittance without generating bubbles.
If the content of volatile components such as a solvent is high, the rate of generation of bubbles during and after drying of the pressure-sensitive adhesive becomes high, which causes a decrease in visible light transmittance. However, if this mass reduction rate is 0.5% or less. For example, no bubbles are observed inside the adhesive during and after the adhesive is dried and cured, and the visible light transmittance can be maintained at 95% or more. If it exceeds 0.5%, bubbles are generated during and after drying of the adhesive, and there is a high possibility that the visible light transmittance is reduced to less than 95%.
The content of this volatile component can be easily obtained from the mass reduction rate before and after drying and curing of the adhesive.
[0024]
In the present invention, the adhesive strength of the pressure-sensitive adhesive material for a display is 180 ° peeling strength of 0.5 to 5 N in the 180 ° peeling method described in JIS Z 0237 (Testing method of adhesive tape / adhesive sheet) 8 (adhesive strength). / Cm. By setting the 180 ° peeling adhesive force of the display adhesive to 0.5 N / cm or more, the display filter and the display adhesive can be better retained, and the display filter is bonded to the display. The display adhesive does not fall from the display filter before, or the display filter does not drop after the display and the display filter are bonded to each other. Further, by setting the 180 ° peeling adhesive force of the adhesive for display to 5 N / cm or less, the adhesive for display causes cohesive failure when the display and the filter for display are peeled off, and the adhesive for the display has an adhesive property. Part does not remain or the display filter is not damaged, and the recyclability can be improved.
[0025]
In the present invention, the hardness of the crosslinked product of the organopolysiloxane (A) is 1 × 103~ 1 × 106Pa, and the shear modulus is 1 × 103By setting the pressure to Pa or more, the base material strength of the pressure-sensitive adhesive material can be sufficiently increased, and it is possible to prevent the occurrence of film separation due to displacement of the filter or cohesive failure of the pressure-sensitive adhesive material after bonding the display filter. . Further, the shear modulus is 1 × 106By setting the pressure to Pa or less, it becomes possible to sufficiently maintain the tackiness of the adhesive. In order to keep the shear modulus within the above range, the number average polymerization degree of the organopolysiloxane is preferably set to 20 to 2,000.
[0026]
The pressure-sensitive adhesive for displays of the present invention preferably has a burning rate of 75 mm / min or less at a thickness of 3.0 mm or less in a horizontal burning test defined by UL Standard 94. The burning rate of 75 mm / min or less can be achieved by appropriately selecting the amount of the component (d) and, if necessary, the type and amount of the flame retardant.
By setting the burning rate to 75 mm / min or less, it can be adapted to UL-94HB material.
[0027]
【Example】
Hereinafter, the present invention will be described in more detail with reference to Examples.
(Example 1)
1) Preparation of liquid organopolysiloxane (A1)
A copolymer of 100 parts by mass of dimethylpolysiloxane having a viscosity of 5,000 cp capped at both ends of a molecular chain with vinyldimethylsiloxy groups, and a copolymer of methylhydrogensiloxane and dimethylsiloxane capped with trimethylsiloxy groups 5.3 Parts by mass (the amount of hydrogen atoms bonded to silicon atoms is 1.3 times the mol of the total amount of the vinyl groups of the dimethylpolysiloxane) and a solution of chloroplatinic acid modified with dodecyl alcohol (1 part by mass of platinum metal). Two parts (20 ppm in terms of platinum metal) were mixed to prepare a liquid organopolysiloxane (A1).
[0028]
2) Preparation of filter for display
A transparent substrate with an anti-reflection layer in which a fluorine-based anti-reflection layer was laminated on an acrylic film (trade name: Technoroy, manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd., thickness: 100 μm) was prepared in a width of 1000 mm.
Also, a transparent film with an electromagnetic wave shielding layer in which an electromagnetic wave shielding layer formed by forming a metal oxide film and a silver-based transparent conductive film on a polyethylene terephthalate (PET) film (trade name: Lumirror, manufactured by Toray Industries, Inc., thickness: 125 μm) is laminated. A substrate was prepared with a size of 1000 mm width.
Also, as a release substrate, a silicone release agent (trade name: X-70-201, manufactured by Shin-Etsu Chemical Co., Ltd.) was applied to one surface of a PET film (trade name: Lumirror, manufactured by Toray Industries, Inc.) having a thickness of 50 μm. A release substrate coated to a thickness of 1 μm was prepared in a size of 1000 mm width.
[0029]
First step: The liquid organopolysiloxane (A1) prepared in the above 1) is applied in a thickness of 40 μm to the transparent substrate side surface of the transparent substrate with an antireflection layer using a coating device, and then using a laminating device. The release substrate was laminated so as to be in close contact with the liquid organopolysiloxane coated surface. In this state, the organopolysiloxane was cured in an atmosphere at room temperature (25 ° C.), and then cut out to a length of 1000 mm to form a transparent substrate having a 1000 mm × 1000 mm adhesive layer and an antireflection layer.
The pressure-sensitive adhesive layer formed on the transparent substrate was smooth and no bubbles were generated.
Second step: After applying the liquid organopolysiloxane (A1) prepared in the above 1) to a thickness of 60 μm on a surface of the transparent substrate with the electromagnetic wave shielding layer on the transparent substrate side using a coating device, a laminating device is used. The release substrate was laminated so as to be in close contact with the liquid organopolysiloxane coated surface. In this state, the organopolysiloxane was cured by leaving it in an atmosphere at room temperature (25 ° C.), and then cut into pieces each having a length of 1,000 mm to form a transparent substrate having a 1000 mm × 1000 mm adhesive layer and an electromagnetic wave shielding layer.
The pressure-sensitive adhesive layer formed on the transparent substrate was smooth and no bubbles were generated.
[0030]
Third step: The release film of the transparent substrate with the adhesive layer and the antireflection layer prepared in the first step is peeled off, and the transparent substrate with the adhesive layer and the electromagnetic wave shielding layer formed in the second step is formed on the adhesive layer. Were laminated using a laminating apparatus so that the electromagnetic wave shielding layer side was in close contact with each other to form a display filter with an adhesive.
The peeling substrate of the display filter with the adhesive layer was peeled off to expose the adhesive layer, and the adhesive layer was brought into close contact with the display using a vacuum press device or the like, and joined to the display. The outermost layer on the viewing side of the display is an antireflection layer. The outermost layer of the filter was smooth, and no distortion was observed in the display image.
Further, using the display filter with an adhesive prepared in the third step, based on the 180-degree peeling method described in JIS Z 0237 (Testing method for adhesive tape and adhesive sheet) 8 (adhesive strength), a transparent film with an antireflection layer was used. When the adhesion between the substrate and the transparent substrate with an electromagnetic wave shielding layer was measured, the adhesion of the adhesive was 0.9 N / cm. Further, the display and the display were similarly prepared by using a 180 ° peeling method described in JIS Z 0237 (Testing method for adhesive tape and adhesive sheet) 8 (adhesive strength) using a display filter with an adhesive bonded to the display. The adhesive strength of the adhesive was 0.6 N / cm when the adhesive strength of the filter was measured.
[0031]
(Example 2)
1) Preparation of liquid organopolysiloxane (A2)
60 parts by mass of 5,000 cp viscosity dimethylpolysiloxane capped at both ends of the molecular chain with vinyldimethylsiloxy groups,
SiO4/2Unit 50 mol%, (CH 3) 3 SiO 1/2 Unit 42.5 mol%, CH 2 ＣＨCH (CH 3) 2 SiO1/2 40 parts by mass of a vinylmethylpolysiloxane having a resin structure consisting of 7.5 mol% of units,
5.3 parts by mass of a copolymer of methylhydrogensiloxane and dimethylsiloxane capped with trimethylsiloxy groups (the amount of hydrogen atoms bonded to silicon atoms is 1.3 per total amount of vinyl groups of the dimethylpolysiloxane) Liquid organopolysiloxane (A2) was prepared by mixing 0.05 part (5 ppm in terms of platinum metal) of a chloroplatinic acid-modified dodecyl alcohol solution (1 part by weight of platinum metal).
[0032]
2) Preparation of filter for display
Using the same transparent substrate with an anti-reflection layer, the same transparent substrate with an electromagnetic wave shielding layer, and a release substrate as used in Example 1, the liquid organopolysiloxane (A2) prepared above was used instead of the liquid organopolysiloxane (A1). , And a display filter with an adhesive was obtained in the same manner as in Example 1 except that the composition was continuously cured in a hot air bath at 60 ° C instead of being cured at room temperature.
The pressure-sensitive adhesive layers formed on the transparent substrate were all smooth, and no bubbles were generated.
In the same manner as in Example 1, a display filter with an adhesive was bonded on the display. The outermost layer of the filter was smooth, and no distortion was observed in the display image.
Using the obtained display filter with an adhesive, a transparent substrate with an antireflection layer and an electromagnetic wave shielding layer based on the 180-degree peeling method described in JIS Z 0237 (Testing method for adhesive tape and adhesive sheet) 8 (Adhesive strength). When the adhesive strength of the transparent substrate was measured, the adhesive strength of the adhesive was 0.9 N / cm. Further, the display and the display were similarly prepared by using the 180 ° peeling method described in JIS Z 0237 (Adhesive tape / adhesive sheet test method) 8 (adhesive strength) using a display filter with an adhesive bonded to the display. The adhesive strength of the adhesive was 0.6 N / cm when the adhesive strength of the filter was measured.
[0033]
(Example 3)
1) Preparation of liquid organopolysiloxane (A3)
100 parts by mass of dimethylpolysiloxane having a viscosity of 5,000 cp and having both ends of the molecular chain blocked with vinyldimethylsiloxy groups, and a copolymer 6.5 of methylhydrogensiloxane and dimethylsiloxane blocked with trimethylsiloxy groups Parts by mass (the amount of hydrogen atoms bonded to silicon atoms is 1.6 moles per the total amount of vinyl groups in the dimethylpolysiloxane) and a solution of chloroplatinic acid modified with dodecyl alcohol (1 part by mass of platinum metal). Two parts (20 ppm in terms of platinum metal) were mixed to prepare a liquid organopolysiloxane (A3).
[0034]
2) Preparation of filter for display
Using the same transparent substrate with an antireflection layer, the same transparent substrate with an electromagnetic wave shielding layer, and a release substrate as used in Example 1, instead of the liquid organopolysiloxane (A1), the liquid organopolysiloxane (A3) prepared above was used. A filter for a display with an adhesive was obtained in the same manner as in Example 1 except for using.
The pressure-sensitive adhesive layers formed on the transparent substrate were all smooth, and no bubbles were generated.
In the same manner as in Example 1, a display filter with an adhesive was bonded on the display. The outermost layer of the filter was smooth, and no distortion was observed in the display image.
Using the obtained display filter with an adhesive, a transparent substrate with an antireflection layer and an electromagnetic wave shielding layer based on the 180-degree peeling method described in JIS Z 0237 (Testing method for adhesive tape and adhesive sheet) 8 (Adhesive strength). When the adhesive strength of the adhesive between the transparent substrates was measured, the adhesive strength of the adhesive was 0.8 N / cm. Further, the display and the display were similarly prepared by using a 180 ° peeling method described in JIS Z 0237 (Testing method for adhesive tape and adhesive sheet) 8 (adhesive strength) using a display filter with an adhesive bonded to the display. When the adhesive strength of the filter for use was measured, the adhesive strength of the adhesive was 0.7 N / cm.
Further, after each of the bonded samples was allowed to stand in an atmosphere of 23 ° C. and 50% RH for 14 days, the adhesive strength was measured in the same manner. The adhesive strength between the transparent substrate with an antireflection layer and the transparent substrate with an electromagnetic wave shielding layer was measured. The adhesive strength was improved to 1.1 N / cm, and the adhesive strength of the display filter bonded on the display was improved to 0.9 N / cm.
[0035]
(Example 4)
1) Preparation of adhesive layer
Four sets of 12 mm high and 12 mm high banks around a float glass having a thickness of 12 mm and a length and width of 1000 mm × 1000 mm were prepared, and after measuring the total mass (tare mass), each was set horizontally.
Next, 10 kg of the liquid organopolysiloxane (A1) prepared in the same manner as in Example 1 was injected into each of the two, and one of them was left to cure at room temperature (25 ° C.) for 72 hours. The other was left in an atmosphere at 60 ° C. for 6 hours to cure.
To the remaining two, 10 kg of the liquid organopolysiloxane (A2) and 10 kg of the liquid organopolysiloxane (A3) were injected, respectively, and allowed to stand in an atmosphere at 60 ° C. for 6 hours to be cured.
The mass of these adhesives was measured together with the tare, and the mass reduction was measured by the following formula. The mass reduction of the cured product at room temperature of (A1) was 0.04%, and the mass reduction of (A1) was 60%. The cured product at a temperature of 60 ° C. of (A2) was 0.08%, and the cured product at room temperature of (A3) was 0.04%.
[0036]
(Example 5)
An acrylic film having a thickness of 50 μm and a width of 1,000 mm was prepared, and a liquid organopolysiloxane (A1) adjusted in the same manner as in Example 1 using a coating apparatus, and a liquid organopolysiloxane adjusted in the same manner as in Example 2 Siloxane (A2) and a liquid organopolysiloxane (A3) prepared in the same manner as in Example 3 were each applied to an acrylic film at a thickness of 200 μm, and (A1) and (A3) were cured at room temperature (25 ° C.). , (A2) were cured at 60 ° C. and cut out at a length of 1,000 mm to obtain an acrylic film with an adhesive having a length and width of 1000 mm × 1000 mm. The visible light transmittance of the acrylic film with an adhesive thus obtained was 97% from (A1), 96% from (A2), and 97% from (A3).
[0037]
(Example 6)
A release substrate was prepared by coating the same silicone release agent as used in Example 1 to a thickness of 1 μm on one side of a PET film having a thickness of 50 μm and a length and width of 200 mm × 200 mm. A frame serving as a 5 mm bank was installed.
Further, the liquid organopolysiloxane prepared in the same manner as in Example 1 was gently poured into the frame so as to have a thickness of 2 mm, and was cured in an atmosphere at 60 ° C.
After the pressure-sensitive adhesive was cured, the film with the pressure-sensitive adhesive was cut to obtain three test pieces measuring 125 mm × 13 mm in length and width. A mark was drawn on each of the obtained test pieces at two positions of 25 mm and 100 mm from one end thereof, and after releasing the release paper, a combustion test was performed based on the UL94 horizontal test. Also extinguished before the flame reached the 100 mm mark, resulting in a match for UL-94HB material.
[0038]
(Comparative Example 1)
An acrylic film having the same fluorine-based anti-reflection layer as used in Example 1 having a width of 1000 mm was prepared as a transparent substrate having an anti-reflection layer. On one surface of this acrylic film, a commercially available acrylic pressure-sensitive adhesive solution (trade name “BPS3233D” manufactured by Toyo Ink Mfg. Co., Ltd.) was applied using a coating device so that the thickness after drying was 40 μm, and then applied at 60 ° C. After drying continuously in a hot-air bath, a 1000 mm x 1,000 mm film with an acrylic pressure-sensitive adhesive material was cut out to a length of 1,000 mm.
When the film with an acrylic pressure-sensitive adhesive material was visually observed, from the inside to the surface of the acrylic pressure-sensitive adhesive layer, a large number of air bubbles generated during drying of the pressure-sensitive adhesive solution were present, and irregularities were formed on the surface of the adhesive layer. The visible light transmittance was measured to be 76%.
This acrylic adhesive-backed film was stuck to the surface of the display using a vacuum press, and the visibility was confirmed. As a result, distortion of many images was confirmed.
[0039]
(Comparative Example 2)
A release substrate was prepared by coating the same silicone release agent as used in Example 1 to a thickness of 1 μm on one side of a PET film having a thickness of 50 μm and a length and width of 200 mm × 200 mm. A frame serving as a bank having a thickness of 10 mm was set, and the total mass (tare mass) was measured. Next, an acrylic adhesive solution (trade name “S-1601” manufactured by Toagosei Co., Ltd.) was gently injected into the frame so as to have a thickness of 10 mm, and the total amount was measured again. Next, it was dried at 40 ° C. for 6 hours, and the mass loss was measured by the following formula, and it was 71%.
[1- (total weight after drying-tare weight) / (total weight before drying-tare weight)] × 100
When the thickness of the acrylic pressure-sensitive adhesive layer thus obtained was measured, the thickness was 2 mm. Then, this acrylic adhesive film was cut to obtain three test pieces measuring 125 mm x 13 mm in length and width. A mark was drawn on each of the obtained test pieces at two positions of 25 mm and 100 mm from one end, and after releasing the release paper, a combustion test was performed based on the UL94 horizontal test. Also burned violently, and the burning rates up to the marked line of the three test pieces were 90 mm / min, 80 mm / min, and 95 mm / min, respectively, and failed the UL-94HB test.
[0040]
In Comparative Examples 1 and 2, since the acrylic pressure-sensitive adhesive solution contained a solvent, bubbles were generated when the pressure-sensitive adhesive layer was formed by coating and drying, and the surface became uneven, and the visible light transmittance due to the bubbles. And the combustion test also failed UL-94HB, whereas from the examples, the adhesive of the present invention is a solventless type and does not generate by-products, so the mass reduction rate before and after curing is reduced. It can be seen that it is extremely small and therefore has excellent visible light transmittance without bubbles. In addition, it can be seen that it has flame retardancy compatible with UL-94HB material.
Further, it can be seen from each of the examples that the display filters can be joined with an appropriate adhesive force even when the display filters are attached to each other or the display and the display filter are attached to each other.
[0041]
【The invention's effect】
As described above, the pressure-sensitive adhesive of the present invention, before curing, since the pressure-sensitive adhesive layer can be formed by application without using a solvent, since the solvent is not used, the mass reduction rate before and after curing is small. . Therefore, it is possible to provide a display pressure-sensitive adhesive material which is smooth without generating bubbles in the pressure-sensitive adhesive material layer and has extremely excellent visibility when a display filter is bonded to the display surface.
