JP2004223719A - Method for joining thermoplastic resins by laser - Google Patents
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Abstract
Description
【0001】
【発明の属する技術分野】
本発明は、レーザーによる熱可塑性樹脂の接合方法に関するものである。
【0002】
【従来の技術】
電気かみそり等の製造に使用される従来の振動型リニアアクチュエータは、固定子と、可動子と、この可動子を板ばねを介して往復動自在に支持しているフレームとからなり、上記板ばねには可動子との連結用の結合部材が一体成形されている(例えば、特許文献1参照。)。そして、上記結合部材は可動子側に設けられた凹所に嵌合する凸部として形成されて、この嵌合部で溶着されたり、また上記結合部材には可動子との位置決め用の位置決め部が設けられていると共にこの位置決め部で可動子に溶着されたりしている。
【0003】
上記結合部材や可動子は通常、熱可塑性樹脂の成形品であり、このような熱可塑性樹脂の接合方法としては、一般的に超音波溶着法(振動溶着法)が使用されていた。
【0004】
【特許文献1】
特開平11−285226号公報(特許請求の範囲等)
【0005】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、超音波溶着法によって熱可塑性樹脂の成形品同士を接合するにあたっては、これらの成形品に高周波振動を与えるために、この振動によって損傷が発生するものであった。このような損傷が接合箇所に発生すると、接合強度が低下するものである。
【0006】
また、接合箇所に上記のように位置決め部を設けていても、高周波振動によってこの位置決め部が損傷を受け、位置決め部を設けているにもかかわらず位置ずれするという事態が生じ、高精度な位置決めが困難となるおそれがある。別途位置決め用の治工具を使用してもよいが、一般的にこのような治工具は高価なものであって、イニシャルコストがかさむという問題がある。
【0007】
本発明は上記の点に鑑みてなされたものであり、熱可塑性樹脂同士で高い精度で位置決めすることができて、高価な治工具を使用する必要がなく、イニシャルコストを削減することができると共に、安定した高い強度で接合することができるレーザーによる熱可塑性樹脂の接合方法を提供することを目的とするものである。
【0008】
【課題を解決するための手段】
本発明の請求項1に係るレーザーによる熱可塑性樹脂の接合方法は、レーザー光Lに対して透過特性を有する熱可塑性樹脂1と吸収特性を有する熱可塑性樹脂2とに設けた位置決め構造3によってこれらの熱可塑性樹脂1,2を位置決めすると共に重ね合わせ、透過特性を有する熱可塑性樹脂1の側からこの熱可塑性樹脂1を透過させてレーザー光Lを照射して、吸収特性を有する熱可塑性樹脂2を加熱することによって、これらの熱可塑性樹脂1,2を溶着して接合することを特徴とするものである。
【0009】
また請求項2の発明は、請求項1において、位置決め構造3が、凹部4と凸部5との嵌合によるものであることを特徴とするものである。
【0010】
また請求項3の発明は、請求項2において、凹部4と凸部5との嵌合面6の断面形状が波形状であることを特徴とするものである。
【0011】
また請求項4の発明は、請求項2又は3において、凸部5の立ち上げ角θを直角より小さい角度とすることによって凸部5に傾斜面7を設けることを特徴とするものである。
【0012】
また請求項5の発明は、請求項2乃至4のいずれかにおいて、加熱により溶融した樹脂2が溶け込むための溶け込み代8を、凹部4と凸部5の両方又はいずれか一方に設けることを特徴とするものである。
【0013】
また請求項6の発明は、請求項5において、溶け込み代8の形状がアンダーカット形状であることを特徴とするものである。
【0014】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を説明する。
【0015】
(実施形態1)
本実施形態において、レーザー光Lに対して透過特性を有する熱可塑性樹脂1(以下「透過樹脂1」という。)や、レーザー光Lに対して吸収特性を有する熱可塑性樹脂2(以下「吸収樹脂2」という。)としては、特に限定されることなく任意のものを用いることができる。例えば、透過樹脂1としては、ABSやポリカーボネート等を用いることができ、一方、吸収樹脂2としては、カーボンを顔料として配合したABSやポリカーボネートを用いることができる。
【0016】
図1は本実施形態を示すものである。透過樹脂1と吸収樹脂2には位置決め構造3が設けられている。この位置決め構造3は、凹部4と凸部5との嵌合によるものである。すなわち、図1に示すものにおいては、透過樹脂1に凹部4が形成されており、この凹部4に吸収樹脂2を嵌め込むことによって、位置決めすることができるものである。この場合には、吸収樹脂2全体が凸部5として機能しており、このような形態の嵌合も本発明における位置決め構造3に含まれる。ここで、図2に示すように吸収樹脂2の平坦面18の一部に段差を設けて凸部5を形成してもよく、つまり吸収樹脂2の一部に凸部5を形成してもよく、また、形成する凸部5の個数は凹部4の個数と同数であれば特に限定されるものではなく任意の個数であり、さらに、凹部4と凸部5をいずれの樹脂1,2に形成してもよい。
【0017】
そして上記のように、凹部4と凸部5との嵌合により位置決めして、透過樹脂1と吸収樹脂2とを重ね合わせる。このとき、図1に示すように、透過樹脂1の重ね合わせ側と反対側の面にレーザー光Lを透過する接圧治具9を配置すると共に、吸収樹脂2の重ね合わせ側と反対側の面にも接圧治具10を配置して、これらの接圧治具9,10によって両樹脂1,2を挟み込んで押さえ付けるようにしてもよい。
【0018】
次に、図1の矢印で示すように、透過樹脂1の側にYAGレーザー等のレーザー光Lを照射する。レーザー光Lは、接圧治具9を透過して透過樹脂1に照射され、さらにこの透過樹脂1を透過した後に吸収樹脂2の表面に照射される。このように吸収樹脂2の表面にレーザー光Lが照射されて吸収されると、この部分の吸収樹脂2が発熱して、両樹脂1,2の界面が加熱され、両樹脂1,2の界面を溶着して接合することができるものである。
【0019】
このように、本実施形態においては両樹脂1,2を接合するにあたって、超音波溶着法(振動溶着法)を使用しないので、両樹脂1,2の接合箇所に高周波振動による損傷が発生せず、安定した高い強度で両樹脂1,2を接合することができるものである。
【0020】
また、両樹脂1,2には位置決め構造3が設けられているので、この位置決め構造3によって、両樹脂1,2を高い精度で位置決めすることができるものである。この点についてもう少し説明すると、例えば、かりに両樹脂1,2がいずれも平板状に形成されていると、レーザー光Lは吸収樹脂2の表面全体に照射され、両樹脂1,2の界面全体が加熱されて溶融状態となる。そうすると、両樹脂1,2は上記の通りいずれも平板状であるために引っ掛かりがなく、相互に位置ずれすることとなるものである。
【0021】
また、本実施形態においては上記のように、両樹脂1,2に位置決め構造3を設けているので、高価な治工具を別途使用する必要がなくなり、イニシャルコストを削減することができるものである。
【0022】
(実施形態2)
本実施形態においても、実施形態1と同様の材質である透過樹脂1及び吸収樹脂2を用いることができる。
【0023】
図3は本実施形態を示すものである。透過樹脂1と吸収樹脂2には位置決め構造3が設けられている。この位置決め構造3も、凹部4と凸部5との嵌合によるものである。すなわち、図3に示すものにおいては、透過樹脂1に凹部4が形成されており、この凹部4に吸収樹脂2を嵌め込むことによって、位置決めすることができるものである。本実施形態においても、吸収樹脂2全体が凸部5として機能しているが、実施形態1と異なる点は、凹部4と凸部5との嵌合面6(レーザー光Lが照射される面)の断面形状が波形状である点である。波形状としては、特に限定されるものではないが、例えば、図3に示すようにノコギリ波形状のほか、正弦波形状等を挙げることができる。
【0024】
そして上記のように、凹部4と凸部5との嵌合により位置決めして、透過樹脂1と吸収樹脂2とを重ね合わせる。このとき、図3に示すように、透過樹脂1の重ね合わせ側と反対側の面にレーザー光Lを透過する接圧治具9を配置すると共に、吸収樹脂2の重ね合わせ側と反対側の面にも接圧治具10を配置して、これらの接圧治具9,10によって両樹脂1,2を挟み込んで押さえ付けるようにしてもよい。
【0025】
次に、図3の矢印で示すように、透過樹脂1の側にYAGレーザー等のレーザー光Lを照射する。レーザー光Lは、接圧治具9を透過して透過樹脂1に照射され、さらにこの透過樹脂1を透過した後に吸収樹脂2の表面に照射される。このように吸収樹脂2の表面にレーザー光Lが照射されて吸収されると、この部分の吸収樹脂2が発熱して、両樹脂1,2の界面が加熱され、両樹脂1,2の界面を溶着して接合することができるものである。
【0026】
このように、本実施形態においても両樹脂1,2を接合するにあたって、超音波溶着法(振動溶着法)を使用しないので、両樹脂1,2の接合箇所に高周波振動による損傷が発生せず、安定した高い強度で両樹脂を接合することができるものである。
【0027】
また、レーザー光Lの照射時において両樹脂1,2の界面は加熱されて溶融状態となるが、両樹脂1,2は単なる平板状に形成されているのではなく、両樹脂1,2には位置決め構造3が設けられているので、両樹脂1,2に設けた凹部4と凸部5との嵌合による位置決め構造3によって、両樹脂1,2を高い精度で位置決めすることができるものである。しかも本実施形態においては、上記の通り凹部4と凸部5との嵌合面6の断面形状が波形状であるので、図1に示す実施形態1の場合よりも、レーザー光Lが照射されて吸収される吸収樹脂2の表面の面積が増加しており、この表面積の増加によって接合箇所が増加することとなり、さらに安定した高い強度で両樹脂1,2を接合することができるものである。
【0028】
また、本実施形態においても上記のように、両樹脂1,2に位置決め構造3を設けているので、高価な治工具を別途使用する必要がなくなり、イニシャルコストを削減することができるものである。
【0029】
(実施形態3)
本実施形態においても、実施形態1と同様の材質である透過樹脂1及び吸収樹脂2を用いることができる。
【0030】
図4は本実施形態を示すものである。透過樹脂1と吸収樹脂2には位置決め構造3が設けられている。この位置決め構造3も、凹部4と凸部5との嵌合によるものである。すなわち、図4に示すものにおいては、透過樹脂1に凹部4が形成されており、この凹部4に吸収樹脂2を嵌め込むことによって、位置決めすることができるものである。本実施形態においても、吸収樹脂2全体が凸部5として機能しているが、実施形態1と異なる点は、図4に示すように凸部5の立ち上げ角θを直角(90°)より小さい角度(0°より大きい角度)とすることによって凸部5に傾斜面7を設けている点である。凸部5の立ち上げ角θが0°又は90°である場合とは、傾斜面7が存在しない場合を意味するものであり、例えば、図1に示す実施形態1の場合が該当する。なお、凸部5の外面形状と凹部4の内面形状は同一であるので、凸部5に設けた傾斜面7と当接する傾斜面13が凹部4の内面に設けてある。また、本実施形態において凸部5の先端は平坦面14としているが、これに限定されるものではない。
【0031】
そして上記のように、凹部4と凸部5との嵌合により位置決めして、透過樹脂1と吸収樹脂2とを重ね合わせる。このとき、図4に示すように、透過樹脂1の重ね合わせ側と反対側の面にレーザー光Lを透過する接圧治具9を配置すると共に、吸収樹脂2の重ね合わせ側と反対側の面にも接圧治具10を配置して、これらの接圧治具9,10によって両樹脂1,2を挟み込んで押さえ付けるようにしてもよい。
【0032】
次に、図4の矢印で示すように、透過樹脂1の側にYAGレーザー等のレーザー光Lを照射する。レーザー光Lは、接圧治具9を透過して透過樹脂1に照射され、さらにこの透過樹脂1を透過した後に吸収樹脂2の表面に照射される。このように吸収樹脂2の表面にレーザー光Lが照射されて吸収されると、この部分の吸収樹脂2が発熱して、両樹脂1,2の界面が加熱され、両樹脂1,2の界面を溶着して接合することができるものである。
【0033】
このように、本実施形態においても両樹脂1,2を接合するにあたって、超音波溶着法(振動溶着法)を使用しないので、両樹脂1,2の接合箇所に高周波振動による損傷が発生せず、安定した高い強度で両樹脂1,2を接合することができるものである。
【0034】
また、レーザー光Lの照射時において両樹脂1,2の界面は加熱されて溶融状態となるが、両樹脂1,2は単なる平板状に形成されているのではなく、両樹脂1,2には位置決め構造3が設けられているので、両樹脂1,2に設けた凹部4と凸部5との嵌合による位置決め構造3によって、両樹脂1,2を高い精度で位置決めすることができるものである。しかも本実施形態においては、上記の通り凸部5に傾斜面7を設けているので、図1に示す実施形態1の場合よりも、レーザー光Lの死角(凸部5の外周側面12)が減少すると共にレーザー光Lが照射されて吸収される吸収樹脂2の表面の面積が増加しており、この表面積の増加によって接合箇所が増加することとなり、さらに安定した高い強度で両樹脂1,2を接合することができるものである。
【0035】
また、本実施形態においても上記のように、両樹脂1,2に位置決め構造3を設けているので、高価な治工具を別途使用する必要がなくなり、イニシャルコストを削減することができるものである。
【0036】
(実施形態4)
本実施形態においても、実施形態1と同様の材質である透過樹脂1及び吸収樹脂2を用いることができる。
【0037】
図5は本実施形態を示すものである。透過樹脂1と吸収樹脂2には位置決め構造3が設けられている。この位置決め構造3も、凹部4と凸部5との嵌合によるものである。すなわち、図5に示すものにおいては、透過樹脂1に凹部4が形成されており、この凹部4に吸収樹脂2を嵌め込むことによって、位置決めすることができるものである。本実施形態においても、吸収樹脂2全体が凸部5として機能しているが、実施形態1と異なる点は、加熱により溶融した樹脂1,2が溶け込む(流れ込む)ための溶け込み代8を設けている点である。この溶け込み代8は、図5に示すように凹部4と凸部5の両方に設けたり、あるいは図6や図7に示すように凹部4と凸部5の一方(図6及び図7においては凹部4のみ)に設けたりすることができる。具体的には、凹部4の内周側面11と凸部5の外周側面12との間に隙間(クリアランス)を形成することによって、溶け込み代8を設けることができる。ただし、凹部4の内周側面11全面と凸部5の外周側面全面12との間に隙間を形成すると、つまり凹部4に対して凸部5が小さい(凸部5に対して凹部4が大きい)と、位置ずれするおそれがあるので、溶け込み代8を設けるにあたっては、凹部4の内周側面11全面と凸部5の外周側面12全面との間に隙間を形成しないようにするものである。すなわち、図5〜図7に示すものおいては、吸収樹脂2の両側に溶け込み代8が存在するので、透過樹脂1に対して吸収樹脂2が位置ずれするようにみえるが(透過樹脂1に形成した凹部4内において、凸部5として機能する吸収樹脂2が左右に移動することができるようにみえるが)、これらの図はあくまでも一断面を示すものであって、他断面においては図1〜図4に示すものと同様に、凹部4の内周側面11と凸部5の外周側面12とが当接する箇所が存在しており、この当接によって、両樹脂1,2を高い精度で位置決めすることができるものである。
【0038】
また、本実施形態においては、溶け込み代8の形状をアンダーカット形状としている。具体的には、図5に示すように、凸部5の外周側面12の一部に溝部15を設けることによって、溶け込み代8の形状をアンダーカット形状としている。
【0039】
そして上記のように、凹部4と凸部5との嵌合により位置決めして、透過樹脂1と吸収樹脂2とを重ね合わせる。このとき、図5に示すように、透過樹脂1の重ね合わせ側と反対側の面にレーザー光Lを透過する接圧治具9を配置すると共に、吸収樹脂2の重ね合わせ側と反対側の面にも接圧治具10を配置して、これらの接圧治具9,10によって両樹脂1,2を挟み込んで押さえ付けるようにしてもよい。
【0040】
次に、図5の矢印で示すように、透過樹脂1の側にYAGレーザー等のレーザー光Lを照射する。レーザー光Lは、接圧治具9を透過して透過樹脂1に照射され、さらにこの透過樹脂1を透過した後に吸収樹脂2の表面に照射される。このように吸収樹脂2の表面にレーザー光Lが照射されて吸収されると、この部分の吸収樹脂2が発熱して、両樹脂1,2の界面が加熱され、両樹脂1,2の界面を溶着して接合することができるものである。
【0041】
このように、本実施形態においても両樹脂1,2を接合するにあたって、超音波溶着法(振動溶着法)を使用しないので、両樹脂1,2の接合箇所に高周波振動による損傷が発生せず、安定した高い強度で両樹脂1,2を接合することができるものである。
【0042】
また、レーザー光Lの照射時において両樹脂1,2の界面は加熱されて溶融状態となるが、両樹脂1,2は単なる平板状に形成されているのではなく、両樹脂1,2には位置決め構造3が設けられているので、両樹脂1,2に設けた凹部4と凸部5との嵌合による位置決め構造3によって、両樹脂1,2を高い精度で位置決めすることができるものである。しかも本実施形態においては、上記の通り溶け込み代8を設けているので、レーザー光Lが照射されて発熱した吸収樹脂2が透過樹脂1と共に加熱溶融し、この樹脂1,2が溶け込み代8に溶け込み(流れ込み)、この箇所において冷却固化されることによって、さらに安定した高い強度で両樹脂を接合することができるものである。もう少し説明すると、図5〜図7に示すものにおいて、凸部5の先端の平坦面14の吸収樹脂2がレーザー光Lの照射により発熱して近傍の透過樹脂1と共に加熱溶融され、この樹脂1,2が凸部5の外周側面12と凹部4の内周側面11との間に設けた溶け込み代8に回り込むことによって、両樹脂1,2の接合を凸部5の外周側面12と凹部4の内面側面11との間においても強固に行うことが可能となり、さらに安定した高い強度で両樹脂1,2を接合することができるものである。
【0043】
また、本実施形態においては、図5に示すように溶け込み代8の形状がアンダーカット形状であるので、この溶け込み代8に溶け込んで冷却固化された樹脂1,2もアンダーカット形状となり、このアンダーカット形状の樹脂1,2によってアンカー効果も得ることができるものである。従って、溶着による接合のほか、アンカー効果による接合も行うことによって、さらに安定した高い強度で両樹脂1,2を接合することができるものである。
【0044】
また、本実施形態においても上記のように、両樹脂1,2に位置決め構造3を設けているので、高価な治工具を別途使用する必要がなくなり、イニシャルコストを削減することができるものである。
【0045】
なお、レーザー光Lの照射による溶着後、接圧治具10から両樹脂1,2を取り外す際に、透過樹脂1と吸収樹脂2との接合面に対して略垂直方向(剥離方向)の力が各樹脂1,2に相互に反対向きに働くと、その力の大きさによっては、両樹脂1,2が剥離するおそれがある。このような事態を想定すると、例えば、図6に示すように、透過樹脂1の重ね合わせ側と反対側の面の周縁にあらかじめリブ16を設けておくことが好ましい。このようにリブ16を設けておくと、上記剥離方向の力が透過樹脂1に働いたとき、このリブ16によって透過樹脂1が変形するのを防止することができ、両樹脂1,2を剥離させないようにすることができるものである。また、例えば、図7に示すように、透過樹脂1の内部であって接合箇所となる部分の周囲にSUS420等の金属片17をあらかじめインサート成形によって埋設しておくことも好ましい。このように金属片17が埋設されていると、この金属片17によって透過樹脂1の剛性が高まって変形しにくくなり、両樹脂1,2を剥離させないようにすることができるものである。
【0046】
【発明の効果】
上記のように本発明の請求項1に係るレーザーによる熱可塑性樹脂の接合方法は、レーザー光に対して透過特性を有する熱可塑性樹脂と吸収特性を有する熱可塑性樹脂とに設けた位置決め構造によってこれらの熱可塑性樹脂を位置決めすると共に重ね合わせ、透過特性を有する熱可塑性樹脂の側からこの熱可塑性樹脂を透過させてレーザー光を照射して、吸収特性を有する熱可塑性樹脂を加熱することによって、これらの熱可塑性樹脂を溶着して接合するので、超音波溶着法のように両樹脂の接合箇所に高周波振動による損傷が発生せず、安定した高い強度で両樹脂を接合することができるものであり、また、両樹脂に設けた位置決め構造によって、両樹脂を高い精度で位置決めすることができ、高価な治工具を別途使用する必要がなくなり、イニシャルコストを削減することができるものである。
【0047】
また請求項2の発明は、位置決め構造が、凹部と凸部との嵌合によるものであるので、超音波溶着法のように両樹脂の接合箇所に高周波振動による損傷が発生せず、安定した高い強度で両樹脂を接合することができるものであり、また、両樹脂に設けた凹部と凸部との嵌合による位置決め構造によって、両樹脂を高い精度で位置決めすることができ、高価な治工具を別途使用する必要がなくなり、イニシャルコストを削減することができるものである。
【0048】
また請求項3の発明は、凹部と凸部との嵌合面の断面形状が波形状であるので、レーザー光が照射されて吸収される吸収樹脂の表面の面積が増加しており、この表面積の増加によってさらに安定した高い強度で両樹脂を接合することができるものである。
【0049】
また請求項4の発明は、凸部の立ち上げ角を直角より小さい角度とすることによって凸部に傾斜面を設けるので、レーザー光の死角が減少すると共にレーザー光が照射されて吸収される吸収樹脂の表面の面積が増加しており、この表面積の増加によってさらに安定した高い強度で両樹脂を接合することができるものである。
【0050】
また請求項5の発明は、加熱により溶融した樹脂が溶け込むための溶け込み代を、凹部と凸部の両方又はいずれか一方に設けるので、レーザー光の照射により加熱溶融した樹脂が溶け込み代にも溶け込み、この箇所において冷却固化されることによって、さらに安定した高い強度で両樹脂を接合することができるものである。
【0051】
また請求項6の発明は、溶け込み代の形状がアンダーカット形状であるので、この溶け込み代に溶け込んで冷却固化された樹脂もアンダーカット形状となり、このアンダーカット形状の樹脂によってアンカー効果を得ることができ、さらに安定した高い強度で両樹脂を接合することができるものである。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の実施の形態の一例を示す断面図である。
【図2】同上の他例を示す断面図である。
【図3】同上の他例を示す断面図である。
【図4】同上の他例を示す断面図である。
【図5】同上の他例を示す断面図である。
【図6】同上の他例を示す断面図である。
【図7】同上の他例を示す断面図である。
【符号の説明】
L レーザー光
1 レーザー光に対して透過特性を有する熱可塑性樹脂
2 レーザー光に対して吸収特性を有する熱可塑性樹脂
3 位置決め構造
4 凹部
5 凸部
6 嵌合面
7 傾斜面
8 溶け込み代
θ 立ち上げ角[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a method for joining thermoplastic resins by laser.
[0002]
[Prior art]
A conventional vibration type linear actuator used for manufacturing an electric razor or the like includes a stator, a mover, and a frame supporting the mover reciprocally via a leaf spring. Is integrally formed with a connecting member for connection with the mover (for example, see Patent Document 1). The coupling member is formed as a convex portion that fits into a recess provided on the mover side, and is welded at the fitting portion, or the coupling member has a positioning portion for positioning with the mover. And is welded to the mover at this positioning portion.
[0003]
The coupling member and the mover are usually molded products of a thermoplastic resin, and an ultrasonic welding method (vibration welding method) is generally used as a method of joining such a thermoplastic resin.
[0004]
[Patent Document 1]
JP-A-11-285226 (Claims, etc.)
[0005]
[Problems to be solved by the invention]
However, when joining thermoplastic resin molded articles by the ultrasonic welding method, high-frequency vibration is applied to these molded articles, so that the vibrations cause damage. When such damage occurs at the joint, the joint strength is reduced.
[0006]
In addition, even if the positioning portion is provided at the joint as described above, the positioning portion is damaged by high-frequency vibration, and a position shift occurs despite the provision of the positioning portion. May be difficult. Although a separate jig for positioning may be used, such a jig is generally expensive and has a problem of increasing initial cost.
[0007]
The present invention has been made in view of the above points, and it is possible to position the thermoplastic resins with high accuracy, and it is not necessary to use expensive jigs and tools, and the initial cost can be reduced. It is an object of the present invention to provide a method of joining thermoplastic resins by laser, which can join with high stability.
[0008]
[Means for Solving the Problems]
In the method for joining thermoplastic resins by laser according to
[0009]
According to a second aspect of the present invention, in the first aspect, the
[0010]
According to a third aspect of the present invention, in the second aspect, the cross-sectional shape of the
[0011]
According to a fourth aspect of the present invention, in the second or third aspect, the
[0012]
The invention of
[0013]
The invention according to
[0014]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Hereinafter, embodiments of the present invention will be described.
[0015]
(Embodiment 1)
In the present embodiment, a
[0016]
FIG. 1 shows this embodiment. A
[0017]
Then, as described above, positioning is performed by fitting the
[0018]
Next, as shown by an arrow in FIG. 1, the side of the
[0019]
As described above, in the present embodiment, since the ultrasonic welding method (vibration welding method) is not used for joining the two
[0020]
Further, since the
[0021]
In addition, in the present embodiment, as described above, since the
[0022]
(Embodiment 2)
Also in this embodiment, the
[0023]
FIG. 3 shows this embodiment. A
[0024]
Then, as described above, positioning is performed by fitting the
[0025]
Next, as shown by an arrow in FIG. 3, the side of the
[0026]
As described above, also in the present embodiment, since the ultrasonic welding method (vibration welding method) is not used for joining the two
[0027]
When the laser beam L is applied, the interface between the two
[0028]
Also, in the present embodiment, as described above, since the
[0029]
(Embodiment 3)
Also in this embodiment, the
[0030]
FIG. 4 shows this embodiment. A
[0031]
Then, as described above, positioning is performed by fitting the
[0032]
Next, as shown by the arrow in FIG. 4, the side of the
[0033]
As described above, also in the present embodiment, since the ultrasonic welding method (vibration welding method) is not used for joining the two
[0034]
When the laser beam L is applied, the interface between the two
[0035]
Also, in the present embodiment, as described above, since the
[0036]
(Embodiment 4)
Also in this embodiment, the
[0037]
FIG. 5 shows this embodiment. A
[0038]
Further, in the present embodiment, the shape of the
[0039]
Then, as described above, positioning is performed by fitting the
[0040]
Next, as shown by an arrow in FIG. 5, the side of the
[0041]
As described above, also in the present embodiment, since the ultrasonic welding method (vibration welding method) is not used for joining the two
[0042]
When the laser beam L is applied, the interface between the two
[0043]
In the present embodiment, as shown in FIG. 5, since the shape of the
[0044]
Also, in the present embodiment, as described above, since the
[0045]
When the two
[0046]
【The invention's effect】
As described above, the method for bonding thermoplastic resin by laser according to
[0047]
According to the second aspect of the present invention, since the positioning structure is formed by fitting the concave portion and the convex portion, damage due to high-frequency vibration does not occur in the joint portion between the two resins as in the ultrasonic welding method, and the structure is stable. The two resins can be joined with high strength, and the positioning structure by fitting the concave and convex portions provided on both resins allows both resins to be positioned with high accuracy, resulting in an expensive cure. There is no need to use a separate tool, and the initial cost can be reduced.
[0048]
According to the third aspect of the present invention, since the cross-sectional shape of the fitting surface between the concave portion and the convex portion is corrugated, the area of the surface of the absorbing resin that is irradiated and absorbed by the laser beam is increased. As a result, the two resins can be joined with more stable and high strength.
[0049]
Further, according to the invention of
[0050]
Further, in the invention of
[0051]
According to the invention of
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a cross-sectional view illustrating an example of an embodiment of the present invention.
FIG. 2 is a sectional view showing another example of the above.
FIG. 3 is a sectional view showing another example of the above.
FIG. 4 is a sectional view showing another example of the above.
FIG. 5 is a sectional view showing another example of the above.
FIG. 6 is a sectional view showing another example of the above.
FIG. 7 is a sectional view showing another example of the above.
[Explanation of symbols]
L Laser light 1 Thermoplastic resin having transmission characteristics for
Claims (6)
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