JP2004223690A

JP2004223690A - Super abrasive metal bond grinding wheel

Info

Publication number: JP2004223690A
Application number: JP2003017532A
Authority: JP
Inventors: Yuji Akashi; 裕二赤司; Tomohiko Akiyama; 智彦秋山
Original assignee: Noritake Co Ltd; Noritake Super Abrasive Co Ltd
Current assignee: Noritake Co Ltd; Noritake Super Abrasive Co Ltd
Priority date: 2003-01-27
Filing date: 2003-01-27
Publication date: 2004-08-12
Anticipated expiration: 2023-01-27
Also published as: JP4215525B2

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To provide metal bond capable of preventing the generation of grinding seizure, and stably conducting successive grinding. <P>SOLUTION: In a Fig.(a), a metal bond wheel 1 is formed by providing an abrasive grain layer 3 on an upper surface of a base metal 2, and the abrasive grain layer 3 is formed by adhering abrasive grains to a bond layer made of metal bond having cobalt and tin as main gradients. Similarly, in a Fig. (b), a metal bond honing grinding wheel 4 is formed by adhering an abrasive grain layer 6 on an upper surface of the base metal 5. The bond layer is formed by the metal bond having cobalt and tin as the main ingredients. Tin is diffused in cobalt particles, and the depth of the diffusion is not more than 60% of an average radius of the cobalt particles. <P>COPYRIGHT: (C)2004,JPO&NCIPI

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、メタルボンド砥石に関し、特に連続研削を安定して行うことが可能な超砥粒メタルボンド砥石に関する。
【０００２】
【従来の技術】
砥粒保持力に優れ、寿命を向上させた超砥粒メタルボンド砥石として、コバルト、銅及び銀を用いてメタルボンドを形成したメタルボンド砥石の製造方法が、特許文献１に記載されている。
【０００３】
【特許文献１】
特開平３−１９０６７２号公報（第１頁〜第２頁）
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、このメタルボンド砥石は、砥粒保持力が優れているために、焼入れ鋼等のように表面硬度が高い材料のホーニング研削では、砥粒の先端が平滑に摩耗しても砥粒が脱落せず、摩耗した砥粒によって研削が行われることとなる。このように摩耗した砥粒によって研削が行われると、研削の際の消費電力が大きくなり、研削焼けが発生する。そのため、連続研削を安定して行うことができない。
本発明は、上記の問題点を解決するためになされたもので、研削焼けの発生を防止して、連続研削を安定して行うことが可能なメタルボンド砥石を提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
以上の課題を解決するために、本発明は、コバルト及び錫を主成分とするメタルボンドによってボンド層が形成され、このボンド層に砥粒を固着してなるメタルボンド砥石であって、コバルト粒子への錫の拡散深さが、コバルト粒子の平均半径の６０％以下であることを特徴とする超砥粒メタルボンド砥石である。ここで、コバルト粒子の平均半径とは、コバルト粒子の平均粒径を２で割った値をいう。
コバルト粒子への錫の拡散深さが、コバルト粒子の平均半径の６０％を超えると、コバルト粒子と錫粉末が強固に結合して砥粒層の強度が必要以上に強くなり、研削時に砥粒が強固に保持され、砥粒の先端が平滑に摩耗しても砥粒が脱落せず、消費電力が大きくなり、研削焼けが発生して本発明の効果が得られにくい。
従って、コバルト粒子への錫の拡散深さを、コバルト粒子の平均半径の６０％以下とすることによって、メタルボンドの弾性を高め、強度を弱めて、平滑に摩耗した砥粒を適度に脱落させて目替りを促進させることができ、研削による焼けの発生を抑制して、連続研削を安定して行うことが可能となる。
【０００６】
本発明においては、コバルト粒子の平均粒径が１μｍ以上７０μｍ以下であることが好ましい。
コバルト粒子の平均粒径が１μｍ未満であると、砥粒層が形成されるためにはある程度の焼結温度を必要とするが、その焼結温度内では錫粉末が容易にコバルト粒子に拡散するため、コバルト粒子の平均半径の６０％以下の拡散深さを得ることが困難となる。また、コバルト粒子の平均粒径が７０μｍを超えると大きな粒径のコバルト粉末が脱落することにより砥粒層が過多に摩耗し、平滑に摩耗した砥粒のみならず鋭利な砥粒も脱落し、適度な目替りが進行せず本発明の効果が得られにくい。
【０００７】
本発明においては、メタルボンドの重量に対するコバルトの重量割合が３０重量％以上９０重量％以下であることが好ましい。
メタルボンドの重量に対してコバルトの重量割合が３０重量％未満であると、砥粒層の弾性率が低くなり、研削時に砥粒がメタルボンド内に埋まりこみ、平滑摩耗した砥粒が脱落せず本発明の効果が得られにくい。また、メタルボンドの重量に対してコバルトの重量割合が９０重量％を超えると、砥粒層を形成するための焼結温度内ではコバルト粉末同士の拡散結合が進み、結果的に砥粒層強度が必要以上に高くなり本発明の効果が得られにくい。
【０００８】
【発明の実施の形態】
以下、本発明をその実施の形態に基づいて説明する。
本発明の実施形態に係るメタルボンド砥石の一例として、図１（ａ）にメタルボンドホイールを、図１（ｂ）にメタルボンドホーニング砥石を形成したときの外観を示す。
図１（ａ）において、メタルボンドホイール１は、台金２の上面に砥粒層３を設けて形成されたものであり、砥粒層３は、コバルト及び錫を主成分とするメタルボンドからなるボンド層に砥粒を固着することによって形成されている。
同様に図１（ｂ）において、メタルボンドホーニング砥石４は、台金５の上面に砥粒層６を固着することによって形成されている。
ボンド層の組成と、各組成粒子の粒径及び重量割合を表１に示す。
【０００９】
【表１】

【００１０】
この組成によるメタルボンドの焼結圧力を４０ＭＰａとし、焼結温度を変化させて焼結したときの、焼結温度に対するボンド層の弾性率と抗折強度の関係を図２に示す。図２に示すように、焼結温度が５００℃から７００℃の範囲においては、弾性率が約７０ＧＰａ程度に高く維持されるが、焼結温度が８００℃になると、弾性率が低下している。また、焼結温度が９００℃になると、ボンドが流出してボンド層を形成することができなかった。
【００１１】
このような弾性率の変化は、ボンド層中でコバルト粒子に対して錫が拡散する深さによって左右される。図３は、ボンド層において、錫の溶融層中に存在するコバルト粒子に対して錫が拡散している様子を示すものである。
【００１２】
図４に、焼結温度によって、コバルト粒子に対する錫の拡散深さが変わる様子をＴＥＭ観察した結果を示す。焼結温度が７００℃のときに、錫の拡散深さは０．９μｍであり、これはコバルト粒子の平均半径の６０％に相当する。図２において示したように、焼結温度が７００℃以下であれば弾性率を高く維持することができることから、コバルト粒子に対する錫の拡散深さは、コバルト粒子の平均半径の６０％以下であることが好ましい。
【００１３】
図５に、焼結温度を変えて作製された砥石の研削性能を調査した結果を示す。砥粒としてｃＢＮを用いており、砥粒の粒度は３２５、集中度は７５である。
加工条件を以下に示す。

【００１４】
図５からわかるように、コバルト粒子に対する錫の拡散深さが、コバルト粒子の平均半径の６０％以下であるときには、研削の際の消費電力が低く抑えられているが、コバルト粒子に対する錫の拡散深さがこれより大きくなると、砥石摩耗量が低下して研削焼けが発生し安定した連続研削ができなかった。研削後の砥面状態を観察した結果、コバルト粒子に対する錫の拡散深さがコバルト粒子の平均半径の６０％を超えると砥粒先端が平滑に摩耗した砥粒で多く残っていた。このことから、コバルト粒子に対する錫の拡散深さがコバルト粒子の平均半径の６０％を超えることによって、砥粒先端が平滑に摩耗した砥粒で研削が行われ、焼けが発生したことがわかる。
【００１５】
次に、ボンド層に含まれるコバルト粒子の粒径を変化させて砥石を作製したときに、砥石の研削性能を調査した結果を示す。
コバルト粒子の粒径を表２に示す。
【００１６】
【表２】

【００１７】
ボンドの組成は表１に示すものと同様である。また、砥粒としてｃＢＮを用いており、砥粒の粒度は３２５、集中度は７５である。ボンドの焼結条件は、焼結温度が６００℃、焼結圧力が４０ＭＰａである。また、コバルト粒子に対する錫の拡散深さは、コバルト粒子の平均半径の５０％とした。しかしながら、Ｎｏ１砥石（平均粒径０．５μｍ）は錫の拡散深さは８０％であった。
【００１８】
図６に、コバルト粒子の粒径を変えて作製された砥石の研削性能を調査した結果を示す。
図６からわかるように、コバルト粒子の粒径が１．０μｍ以上７０μｍ以下であるときは、研削時の消費電力、砥石摩耗量ともに安定しているのに対して、コバルト粒子の粒径が０．５μｍのときは、研削焼けの発生が顕著になるとともに、砥石摩耗量は低下する。一方、コバルト粒子の粒径が１００μｍのときは、消費電力は低下するものの、砥石摩耗量が著しく増大する。
以上の結果から、研削時の焼けの発生を防止するためには、コバルト粒子の粒径を１．０μｍ以上７０μｍ以下とすることが効果的であることがわかる。
【００１９】
次に、ボンド層に含まれるコバルト粒子の含有量を変化させて砥石を作製したときに、砥石の研削性能を調査した結果を示す。
コバルト粒子の含有量と、その他の粒子の含有量を表３に示す。なお、表３中の数値は重量％を示す。
【００２０】
【表３】

【００２１】
図７に、コバルト粒子の含有量を変えて作製された砥石の研削性能を調査した結果を示す。
図７からわかるように、メタルボンドの重量に対するコバルト粒子の含有量が３０重量％以上９０重量％以下であるときは、研削時の消費電力、砥石摩耗量ともに安定している。これに対し、コバルトの含有量が１００％のものは、砥石摩耗量が低下し研削焼けの発生が顕著であった。その一方、コバルトの含有量が２０％のものは、錫が溶出して製品として形成することができなかった。
以上の結果から、研削時の焼けの発生を防止するためには、コバルト粒子の含有量をメタルボンドの重量に対して３０重量％以上９０重量％以下とすることが効果的であることがわかる。
【００２２】
以上の検討結果に基づき、以下の条件でホイールを作製した。
砥粒はｃＢＮを用い、その粒度は１４０、集中度は５０である。
発明品のボンドの組成を表４に示す。
【００２３】
【表４】

【００２４】
ボンドの焼結条件は、焼結温度が６００℃、焼結圧力が４０ＭＰａである。ホイールの寸法は、外径１５０ｍｍ×厚み３０ｍｍ×内径８０ｍｍ×砥粒層幅３ｍｍ×砥粒層高さ５ｍｍである。
この発明品と比較するために、焼結温度を８００℃とし、他の条件は発明品と同一として作製された比較品を用いて、研削性能を調査した。研削条件は以下の通りである。
【００２５】

【００２６】
以上の研削試験の結果、焼結温度を６００℃とした発明品は、安定して連続研削を行うことが可能であったが、焼結温度を８００℃とした比較品は、研削途中において研削焼けが発生し、研削を中止せざるを得なかった。
【００２７】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によると、以下の効果を奏することができる。
（１）コバルト粒子への錫の拡散深さを、コバルト粒子の平均半径の６０％以下とすることによって、メタルボンドの弾性を高め、強度を弱めて、平滑に摩耗した砥粒を適度に脱落させて目替りを促進させることができ、表面硬度が高い材料を研削する場合であっても、研削による焼けの発生を抑制して、連続研削を安定して行うことが可能となる。
【００２８】
（２）コバルト粒子の平均粒径を１μｍ以上７０μｍ以下とすることにより、焼結温度内で錫がコバルト粒子の平均半径の６０％以下の拡散深さで拡散することが容易になるとともに、適度な目替りを進行させることができる。
【００２９】
（３）メタルボンドの重量に対するコバルトの重量割合を３０重量％以上９０重量％以下とすることにより、研削時に砥粒がメタルボンド内に埋まりこむことを防止しつつ、コバルト粉末同士の拡散結合が進むことを防止して砥粒層強度が必要以上に高くなることを防止することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施形態に係るメタルボンド砥石の一例を示す図であり、（ａ）は、メタルボンドホイールを形成したときの外観を示し、（ｂ）は、メタルボンドホーニング砥石を形成したときの外観を示す図である。
【図２】焼結温度を変化させて焼結したときの、焼結温度に対するボンド層の弾性率と抗折強度の関係を示す図である。
【図３】ボンド層において、錫の溶融層中に存在するコバルト粒子に対して錫が拡散している様子を示す図である。
【図４】焼結温度によって、コバルト粒子に対する錫の拡散深さが変わる様子をＴＥＭ観察した結果を示す図である。
【図５】焼結温度を変えて作製された砥石の研削性能を調査した結果を示す図である。
【図６】コバルト粒子の粒径を変えて作製された砥石の研削性能を調査した結果を示す図である。
【図７】コバルト粒子の含有量を変えて作製された砥石の研削性能を調査した結果を示す図である。
【符号の説明】
１メタルボンドホイール
２台金
３砥粒層
４メタルボンドホーニング砥石
５台金
６砥粒層[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a metal bond grindstone, and more particularly to a superabrasive metal bond grindstone capable of stably performing continuous grinding.
[0002]
[Prior art]
Patent Document 1 discloses a manufacturing method of a metal bond grindstone in which a metal bond is formed using cobalt, copper, and silver as a superabrasive metal bond grindstone that has excellent abrasive grain holding power and improved life.
[0003]
[Patent Document 1]
JP-A-3-190672 (first page to second page)
[0004]
[Problems to be solved by the invention]
However, since this metal bond grindstone has excellent abrasive retention, in honing grinding with a material with high surface hardness such as hardened steel, the abrasive grains fall off even if the abrasive tip wears smoothly. Instead, grinding is performed by the worn abrasive grains. When grinding is performed with the abrasive grains thus worn, power consumption during grinding increases, and grinding burn occurs. Therefore, continuous grinding cannot be performed stably.
The present invention has been made to solve the above-described problems, and an object of the present invention is to provide a metal bond grindstone that can prevent grinding burn and stably perform continuous grinding.
[0005]
[Means for Solving the Problems]
In order to solve the above problems, the present invention provides a metal bond grindstone in which a bond layer is formed by a metal bond mainly composed of cobalt and tin, and abrasive grains are fixed to the bond layer. The superabrasive metal bond grindstone is characterized in that the diffusion depth of tin into the steel is 60% or less of the average radius of the cobalt particles. Here, the average radius of cobalt particles refers to a value obtained by dividing the average particle size of cobalt particles by two.
When the diffusion depth of tin into the cobalt particles exceeds 60% of the average radius of the cobalt particles, the cobalt particles and the tin powder are firmly bonded to increase the strength of the abrasive layer more than necessary. Is held firmly, and even if the tips of the abrasive grains wear smoothly, the abrasive grains do not fall off, power consumption increases, and grinding burn occurs, making it difficult to obtain the effects of the present invention.
Therefore, by setting the tin diffusion depth to the cobalt particles to be 60% or less of the average radius of the cobalt particles, the elasticity of the metal bond is increased, the strength is weakened, and the abrasive particles that are worn smoothly are removed appropriately. Therefore, the changeover can be promoted, the occurrence of burning due to grinding can be suppressed, and continuous grinding can be performed stably.
[0006]
In the present invention, the average particle diameter of the cobalt particles is preferably 1 μm or more and 70 μm or less.
When the average particle diameter of the cobalt particles is less than 1 μm, a certain sintering temperature is required to form the abrasive layer, but within this sintering temperature, the tin powder easily diffuses into the cobalt particles. Therefore, it becomes difficult to obtain a diffusion depth of 60% or less of the average radius of the cobalt particles. Further, when the average particle size of the cobalt particles exceeds 70 μm, the cobalt powder having a large particle size falls off and the abrasive layer wears excessively, and not only the abrasive particles that are worn smoothly but also the sharp abrasive particles are dropped off, It is difficult to obtain the effect of the present invention because the appropriate changeover does not proceed.
[0007]
In this invention, it is preferable that the weight ratio of cobalt with respect to the weight of a metal bond is 30 to 90 weight%.
When the weight ratio of cobalt to the weight of the metal bond is less than 30% by weight, the elastic modulus of the abrasive layer becomes low, the abrasive grains are embedded in the metal bond during grinding, and the abrasive grains that have been smoothly worn off fall off. Therefore, it is difficult to obtain the effects of the present invention. Further, when the weight ratio of cobalt exceeds 90% by weight with respect to the weight of the metal bond, the diffusion bonding of cobalt powder proceeds within the sintering temperature for forming the abrasive layer, resulting in the abrasive layer strength. Becomes higher than necessary, and it is difficult to obtain the effects of the present invention.
[0008]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, the present invention will be described based on the embodiments.
As an example of the metal bond grindstone according to the embodiment of the present invention, FIG. 1A shows an appearance when a metal bond wheel is formed, and FIG. 1B shows a metal bond honing grindstone.
In FIG. 1A, a metal bond wheel 1 is formed by providing an abrasive grain layer 3 on the upper surface of a base metal 2, and the abrasive grain layer 3 is made of a metal bond mainly composed of cobalt and tin. It is formed by adhering abrasive grains to the bond layer.
Similarly, in FIG. 1B, the metal bond honing grindstone 4 is formed by fixing the abrasive grain layer 6 to the upper surface of the base metal 5.
Table 1 shows the composition of the bond layer and the particle size and weight ratio of each composition particle.
[0009]
[Table 1]

[0010]
FIG. 2 shows the relationship between the elastic modulus of the bond layer and the bending strength with respect to the sintering temperature when the sintering pressure of the metal bond with this composition is 40 MPa and the sintering temperature is changed. As shown in FIG. 2, when the sintering temperature is in the range of 500 ° C. to 700 ° C., the elastic modulus is kept high at about 70 GPa, but when the sintering temperature is 800 ° C., the elastic modulus is lowered. . Further, when the sintering temperature reached 900 ° C., the bond flowed out and a bond layer could not be formed.
[0011]
Such a change in elastic modulus depends on the depth at which tin diffuses into the cobalt particles in the bond layer. FIG. 3 shows a state in which tin diffuses in the bond layer with respect to cobalt particles present in the molten tin layer.
[0012]
FIG. 4 shows the result of TEM observation that the diffusion depth of tin with respect to cobalt particles changes depending on the sintering temperature. When the sintering temperature is 700 ° C., the diffusion depth of tin is 0.9 μm, which corresponds to 60% of the average radius of cobalt particles. As shown in FIG. 2, since the elastic modulus can be kept high if the sintering temperature is 700 ° C. or less, the diffusion depth of tin with respect to cobalt particles is 60% or less of the average radius of the cobalt particles. It is preferable.
[0013]
FIG. 5 shows the results of investigating the grinding performance of a grindstone produced by changing the sintering temperature. CBN is used as the abrasive grains. The grain size of the abrasive grains is 325 and the degree of concentration is 75.
Processing conditions are shown below.

[0014]
As can be seen from FIG. 5, when the diffusion depth of tin with respect to the cobalt particles is 60% or less of the average radius of the cobalt particles, the power consumption during grinding is kept low. When the depth was larger than this, the grinding wheel wear amount decreased and grinding burn occurred, and stable continuous grinding could not be performed. As a result of observing the state of the ground surface after grinding, when the diffusion depth of tin with respect to the cobalt particles exceeded 60% of the average radius of the cobalt particles, a large amount of abrasive grains remained at the tips of the abrasive grains. From this, it can be seen that when the diffusion depth of tin with respect to the cobalt particles exceeds 60% of the average radius of the cobalt particles, grinding was performed with the abrasive grains having the abrasive grains worn smoothly and burnt.
[0015]
Next, the result of investigating the grinding performance of the grindstone when the grindstone is produced by changing the particle size of the cobalt particles contained in the bond layer is shown.
Table 2 shows the particle diameter of the cobalt particles.
[0016]
[Table 2]

[0017]
The composition of the bond is the same as that shown in Table 1. Moreover, cBN is used as an abrasive grain, the grain size of an abrasive grain is 325, and the degree of concentration is 75. The sintering conditions for the bond are a sintering temperature of 600 ° C. and a sintering pressure of 40 MPa. Moreover, the diffusion depth of tin with respect to the cobalt particles was 50% of the average radius of the cobalt particles. However, the No. 1 grindstone (average particle size 0.5 μm) had a tin diffusion depth of 80%.
[0018]
In FIG. 6, the result of having investigated the grinding performance of the grindstone produced by changing the particle size of cobalt particle is shown.
As can be seen from FIG. 6, when the particle size of the cobalt particles is 1.0 μm or more and 70 μm or less, both the power consumption during grinding and the grinding wheel wear amount are stable, whereas the particle size of the cobalt particles is 0. When the thickness is 0.5 μm, the occurrence of grinding burn becomes significant and the wear amount of the grindstone decreases. On the other hand, when the particle size of the cobalt particles is 100 μm, the power consumption is reduced, but the wear amount of the grindstone is remarkably increased.
From the above results, it can be seen that it is effective to set the particle size of the cobalt particles to 1.0 μm or more and 70 μm or less in order to prevent the occurrence of burning during grinding.
[0019]
Next, the result of investigating the grinding performance of the grindstone when the grindstone is produced by changing the content of cobalt particles contained in the bond layer is shown.
Table 3 shows the content of cobalt particles and the content of other particles. In addition, the numerical value in Table 3 shows weight%.
[0020]
[Table 3]

[0021]
In FIG. 7, the result of having investigated the grinding performance of the grindstone produced by changing content of a cobalt particle is shown.
As can be seen from FIG. 7, when the content of the cobalt particles with respect to the weight of the metal bond is 30% by weight or more and 90% by weight or less, both the power consumption during grinding and the grinding wheel wear amount are stable. On the other hand, when the cobalt content was 100%, the amount of grinding wheel wear decreased and the occurrence of grinding burn was remarkable. On the other hand, when the cobalt content was 20%, tin was eluted and could not be formed as a product.
From the above results, it can be seen that it is effective to set the content of cobalt particles to 30 wt% or more and 90 wt% or less with respect to the weight of the metal bond in order to prevent the occurrence of burning during grinding. .
[0022]
Based on the above examination results, a wheel was produced under the following conditions.
The abrasive grains are cBN, the grain size is 140, and the concentration is 50.
Table 4 shows the composition of the inventive bond.
[0023]
[Table 4]

[0024]
The sintering conditions for the bond are a sintering temperature of 600 ° C. and a sintering pressure of 40 MPa. The dimensions of the wheel are: outer diameter 150 mm × thickness 30 mm × inner diameter 80 mm × abrasive layer width 3 mm × abrasive layer height 5 mm.
For comparison with the inventive product, the grinding performance was investigated using a comparative product manufactured at a sintering temperature of 800 ° C. and other conditions identical to those of the inventive product. The grinding conditions are as follows.
[0025]

[0026]
As a result of the above grinding test, the invention with a sintering temperature of 600 ° C. was able to stably perform continuous grinding, but the comparative product with a sintering temperature of 800 ° C. was ground during grinding. Burning occurred and grinding had to be stopped.
[0027]
【The invention's effect】
As described above, according to the present invention, the following effects can be obtained.
(1) By making the diffusion depth of tin into cobalt particles 60% or less of the average radius of cobalt particles, the elasticity of metal bonds is increased, the strength is weakened, and abrasive grains that are worn smoothly are appropriately removed. Therefore, even when a material having a high surface hardness is ground, it is possible to suppress the occurrence of burning due to grinding and stably perform continuous grinding.
[0028]
(2) By setting the average particle diameter of the cobalt particles to 1 μm or more and 70 μm or less, it becomes easy for tin to diffuse at a diffusion depth of 60% or less of the average radius of the cobalt particles within the sintering temperature, and moderately You can make changes.
[0029]
(3) By setting the weight ratio of cobalt to the weight of the metal bond to 30 wt% or more and 90 wt% or less, diffusion bonding between cobalt powders is prevented while preventing abrasive grains from being embedded in the metal bond during grinding. It is possible to prevent the progress and prevent the abrasive layer strength from becoming higher than necessary.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a view showing an example of a metal bond grindstone according to an embodiment of the present invention, where (a) shows an appearance when a metal bond wheel is formed, and (b) shows a metal bond honing grindstone. It is a figure which shows the external appearance when doing.
FIG. 2 is a diagram showing the relationship between the elastic modulus of the bond layer and the bending strength with respect to the sintering temperature when sintering is performed while changing the sintering temperature.
FIG. 3 is a view showing a state in which tin is diffused with respect to cobalt particles present in a melted layer of tin in a bond layer.
FIG. 4 is a diagram showing a result of TEM observation of how the diffusion depth of tin with respect to cobalt particles changes depending on the sintering temperature.
FIG. 5 is a diagram showing the results of investigating the grinding performance of a grindstone produced by changing the sintering temperature.
FIG. 6 is a diagram showing the results of investigating the grinding performance of a grindstone produced by changing the particle size of cobalt particles.
FIG. 7 is a diagram showing the results of investigating the grinding performance of a grindstone produced by changing the content of cobalt particles.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 Metal bond wheel 2 Base metal 3 Abrasive grain layer 4 Metal bond honing whetstone 5 Base metal 6 Abrasive grain layer

Claims

A diamond or cBN abrasive grain is used as an abrasive grain, a bond layer is formed by a metal bond mainly composed of cobalt and tin, and the abrasive grain is fixed to the bond layer. A superabrasive metal bond grindstone characterized in that the diffusion depth of tin is 60% or less of the average radius of cobalt particles.

2. The superabrasive metal bond grindstone according to claim 1, wherein the average particle diameter of the cobalt particles is 1 μm or more and 70 μm or less.

The superabrasive metal bond grindstone according to claim 2, wherein the weight ratio of cobalt to the weight of the metal bond is 30 wt% or more and 90 wt% or less.