JP2004209927A

JP2004209927A - Offset printing blanket

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Publication number: JP2004209927A
Application number: JP2003002481A
Authority: JP
Inventors: Hiroshi Tajima; 啓田島; Hiromasa Okubo; 博正大久保
Original assignee: Sumitomo Rubber Industries Ltd
Current assignee: Sumitomo Rubber Industries Ltd
Priority date: 2003-01-08
Filing date: 2003-01-08
Publication date: 2004-07-29
Anticipated expiration: 2023-01-08
Also published as: JP4058353B2

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a blanket for offset printing which is excellent in any of paper detachability, durability, ink transferability, etc. and particularly suitable for high-speed printing. <P>SOLUTION: The offset printing blanket 10 comprises a substrate layer 12 and a surface printing layer 11 laid on the substrate layer. The surface printing layer is formed of a vulcanized rubber composition containing a rubber material of 100 pts.wt., a zinc oxide of 7-20 pts.wt. and a plasticizer of 10-40 pts.wt., preferably 12-40 pts.wt. As for the plasticizer, an adipic acid ester is particularly preferable. <P>COPYRIGHT: (C)2004,JPO&NCIPI

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、オフセット印刷用ブランケットに関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、オフセット印刷におけるブランケットとして、複数の基布からなる支持体層とその上に耐油性ゴム（ＮＢＲなど）からなる表面印刷層を加硫によって一体成形したものや円筒状のスリーブに支持体層とその上に耐油性ゴムよりなる表面印刷層を加硫によって一体成形したものが広く用いられており、また前記支持体層は圧縮性層を含むものが一般的である（例えば、特許文献１〜３参照）。オフセット印刷に際して、表面印刷層（表面ゴム層ともいう）はインキの着肉性や転移性、耐久性などがよいことが要求される。とりわけ、近年は約１０００ｒｐｍの高速印刷化に適応するためには、被印刷体に直接接触する表面印刷層は充分な耐久性を有すると共に、インキ転移性および紙離れ性などがより一層優れていることが要望されている。
【０００３】
これまで、表面印刷層は、インキ着肉性を重視して表面ゴムの膨潤を大きくする場合と、紙離れ性を重視して表面ゴムのｔａｎδを小さくする場合に分けて設計されている。しかしながら、前者の場合は表面ゴムの膨潤が大きいためにインキ着肉性は良好になるが、反面ｔａｎδが大きくなって紙離れ性やインキの洗浄性が悪くなり、後者の場合は紙離れ性が良好になるが、インキ着肉性の維持、ｔａｎδを小さく維持するという配合上の理由から、耐久性に難点が出てくる。
【０００４】
表面印刷層のゴム組成物には、一般的に柔軟性を付与する目的で、ジブチルフタレート、ジオクチルフタレート、トリクレジルフォスフェートなどの可塑剤が添加されている。特に、円筒状のブランケットにおいては外径の安定性が重要であることから、１２０℃程度の環境で２次加硫することによって外径変化分を促進させたあと、仕上げの研磨を行なっており、この２次加硫時に可塑剤が揮発するという問題がある。さらに、印刷用ブランケットはその製造後の流通過程、例えば海外への移送等において、長期間、比較的温度の高い環境下に保管することがあり、その時のゴム物性変化も無視できないものがある。
【０００５】
【特許文献１】
特開平１１−１０７４号公報（請求項１、段落［００１９］〜［００２１］、図１）
【特許文献２】
特開平２００１−１６２９６７号公報（請求項１、段落［００２３］、図１）
【特許文献３】
特開平２００１−１７１２５６号公報（請求項１、段落［００２６］、［００３４］、図１）
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
上述のように、オフセット印刷用ブランケットは、高速印刷により適した対応や、保存安定性の向上等の面からさらに改良が望まれており、それには表面印刷層の性能向上が非常に重要となる。本発明はかかる課題を解決することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記の課題解決に鑑みて、本発明者らは表面印刷層を構成するゴム組成物について検討していたところ、表面印刷層をゴム材料に対して酸化亜鉛および可塑剤を特定の重量割合で含有せしめて加硫成形することにより、紙離れ性がよく維持され、しかもインキ着肉性、インキ転移性および耐久性に優れたオフセット印刷用ブランケットを得ることに成功したものである。また、酸化亜鉛と共に用いる可塑剤としてはアジピン酸エステルが特に適しているとの知見も同時に得られたものである。
【０００８】
すなわち、本発明は以下のオフセット印刷用ブランケットに関する。
１）支持体層と、この支持体層上に積層された表面印刷層とを含むオフセット印刷用ブランケットにおいて、前記表面印刷層がゴム材料１００重量部、酸化亜鉛７〜２０重量部および可塑剤１０〜４０重量部を含む加硫ゴム組成物で形成されていることを特徴とするオフセット印刷用ブランケット。
２）可塑剤を１２〜４０重量部含むことを特徴とする上記１）項記載のオフセット印刷用ブランケット。
【０００９】
３）前記可塑剤がアジピン酸エステルであることを特徴とする上記１）または２）項記載のオフセット印刷用ブランケット。
４）ゴム材料がアクリロニトリル−ブタジエンゴムであることを特徴とする上記１）〜３）項のいずれかに記載のオフセット印刷用ブランケット。
【００１０】
【発明の実施の形態】
本発明のオフセット印刷用ブランケットは、支持体層とこの支持体層上に積層された表面印刷層とを含む層構成を有する。その層構成例を図１に示す。この例のオフセット印刷用ブランケット１０は、３枚の基布１３ａ，１３ｂおよび１３ｃからなる非圧縮性の支持体、圧縮性層１４、基布１３ｄよりなる支持体層１２の上に、表面印刷層１１を配して構成されているものである。また、別の構成例としては、図２（ａ）に示すように金属性の円筒状スリーブ（Ｓ）上に糸をスパイラ状に巻き付けて糸層１５を形成し、その上に例えば図２（ｂ）の層構成を積層した、オフセット印刷用ブランケット（図３に一部断面図を示す）が挙げられる。
【００１１】
本発明においては、表面印刷層がゴム材料１００重量部、酸化亜鉛７〜２０重量部および可塑剤１０〜４０重量部を含む加硫ゴム組成物で形成されていることを特徴とする
前記表面印刷層を構成するゴム材料としては、耐油性ゴムが適当であり、例えばアクリロニトリル−ブタジエンゴム（ＮＢＲ）、水素添加ＮＢＲ、クロロプレンゴム（ＣＲ）、ポリウレタンゴムあるいはアクリルゴム等の合成ゴムが挙げられ、とりわけＮＢＲが最も好ましく用いられる。
【００１２】
酸化亜鉛（亜鉛華）は、従来、ゴムの加硫に際して促進活性剤として働き、またハロゲン化ゴム、およびカルボキシル化ＳＢＲまたはＮＢＲの加硫剤として用いられている。これまでに酸化亜鉛がオフセット印刷用ブランケットの表面印刷層において添加された例があるものの、その添加量はゴム材料１００重量部に対して３重量部程度である（例えば、特許文献１〜３参照）。これに対して本発明では、ゴム材料１００重量部に対して酸化亜鉛７〜２０重量部と従来よりも高い割合で添加される。酸化亜鉛がこの範囲に達しないときは、ブランケットの紙離れ性の改良が充分ではなく、逆にこの範囲を超えると加硫が進み過ぎることとなり適当ではない。
【００１３】
一方、可塑剤はゴム材料１００重量部に対して１０〜４０重量部、好ましくは１２〜４０重量部の割合で添加される。この可塑剤の配合量もまた、酸化亜鉛が上記のとおり従来よりも多く添加されていることを前提に、通常よりも多い目に配合することが本発明の特徴である。このように、酸化亜鉛と可塑剤の配合量をそれぞれ特定の範囲で組み合わせることによって、表面印刷層の紙離れ性、耐久性、さらには外径安定性のいずれもが改良されるのである。酸化亜鉛の配合量が７重量部に達しないときは、可塑剤量を１０重量部以上配合してもこれらの改良効果は認められない。しかし、可塑剤量をあまりに多くするとブリードを起こすことから、ゴム材料１００重量部に対して４０重量部までの範囲に抑えることが必要である。
【００１４】
本発明における可塑剤としては合成系可塑剤が好ましく用いられる。その例としてはジブチルフタレート、ジオクチルフタレート（ＤＯＰ）あるいはトリクレジルフォスフェートに加えて、特にアジピン酸エステルが好適に用いられる。アジピン酸エステルは、上述の可塑剤の配合量の範囲の中でも比較的に低配合量側でも効果をよく発揮でき、またブランケットの外径安定性を維持する効果がより大きい。当該アジピン酸エステルとしては、例えばアジピン酸ジブチル、アジピン酸ｎ−ヘキシル、アジピン酸２エチルヘキシル、アジピン酸ジイソデシル、ジブチルジグリコールアジペートあるいはジオクチルアジペートなどが挙げられる。
【００１５】
前記表面印刷層は、物性上、ｔａｎδを０．１０以下、ＪＩＳＫ６２５１の規定に基づく引張強度Ｔｂを４ＭＰａ以上となるように調製するのが好ましい。ｔａｎδを前記の値とすることにより特に紙離れ性がよくなり、一方耐久性の面から上記のＴｂ範囲とするのが好ましい。酸化亜鉛および可塑剤をそれぞれ上記の配合範囲で配合することにより、ｔａｎδおよびＴｂを前記の値に調整することが可能となる。
【００１６】
表面印刷層は、ゴム材料に前記のとおり酸化亜鉛および可塑剤を配合するほかは、従来法に準じて、後に例示するような加硫剤、加硫促進剤、および充填剤等を適宜配合し、これをトルエン等の溶剤に溶解させてゴム糊とし、支持体層にブレードコーティング等によって塗布することにより積層される。
表面印刷層の厚みは、通常、０．０５〜０．８ｍｍ、好ましくは０．１〜０．６ｍｍ、より好ましくは０．２〜０．５ｍｍの範囲で設定するのが適当である。表面印刷層の厚みが上記範囲を下回ると、支持体層の基布の模様が印刷画像に現れるおそれがある。逆に厚みが上記範囲を超えると、印刷時のひずみが大きくなりすぎて印刷品質が低下するおそれがある。表面印刷層の硬度は、ＪＩＳＡ硬度で４０〜７５°、好ましくは５０〜６５°の範囲に調整するのが適当である。表面印刷層の硬度が上記範囲を下回ると、印刷時のひずみが大きくなりすぎて排紙性が低下し、逆に硬度が上記範囲を超えると、表面印刷層の柔軟性が不十分になるため、ベタ着肉性が低下するおそれがある。
【００１７】
また、表面印刷層の表面粗さは、１０点平均粗さＲ_Ｚで１０μｍ以下であるのが好ましい。表面印刷層の表面粗さが上記範囲を超えると、印刷された網点の形状が乱れるなどして、印刷品質が低下するという問題が生じる。
次に、本発明の印刷用ブランケットにおける支持体層は、通常、複数枚の基布よりなる非圧縮性の支持体を基本構成とし、これに適宜、圧縮性層が配される。さらに、図２および図３のように、円筒状スリーブにスパイラル状に形成した糸層を支持体層に含んでいてもよい。
【００１８】
支持体層を構成する非圧縮性の支持体（補強層ともいう）は、天然繊維または合成繊維もしくはこれらの混紡糸からなる基布にゴム糊を塗布した基布層から構成される。基布としては、綿、ポリエステル、レーヨン等の織布または不織布からなるものがあげられる。これらのなかでも伸び取り加工を施した織布が好ましい。
基布層用ゴム糊には、例えばアクリロニトリル−ブタジエンゴム（ＮＢＲ）、アクリルゴム（ＡＣＭ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）等のゴム材料に、前述のような、加硫剤、加硫促進剤および必要に応じて増粘剤等を配合したものが用いられる。基布層の１層の厚みは、通常、０．２〜０．５ｍｍの範囲で設定するのが適当である。また、基布層の数は、製品に要求される特性等に応じて適宜設定すればよく、通常１〜５層であるが、複数層であることが好ましい。
【００１９】
次に、圧縮性層を配するときのこの層について説明する。
圧縮性層の材料には、ゴム、樹脂、熱可塑性エラストマー等の中から、インキや洗浄液に耐性を有するものが好ましく選択される。特に、アクリロニトリルブタジエンゴム（ＮＢＲ）にカーボンブラックを含有させたゴム組成物が、強度、加工性、コストの点から好ましく使用できる。
圧縮性層は、前述のように多孔質の弾性部材からなるものであって、該層内部の各気孔がそれぞれ独立した独立気孔構造のものと、各気孔が互いに連通した連続気孔構造のものとがある。本発明ではこのいずれの構造であってもよく、両方の構造を併用してもよい。上記のうち独立気孔構造の圧縮性層は、例えば加熱分解してガスを発生する発泡剤を未加硫のゴム中に分散して、ゴムの加硫と同時に発泡させる方法や、あるいはゴム中に中空微粒子を分散させる方法（マイクロバルーン法）によって形成される。一方、連続気孔構造の圧縮性層は、未加硫のゴム中に食塩等の抽出可能な粒子を分散し、加硫後に、ゴムの性質に影響を及ぼさない溶媒（食塩の場合は水）により上記粒子を抽出する方法（リーチング法）によって形成される。
【００２０】
圧縮性層内の気孔（空隙）の割合（以下、「空隙率」という）は特に限定されないが、通常、２５〜７５％、好ましくは３０〜６０％、より好ましくは３５〜５０％の範囲に調整するのが適当である。圧縮性層の空隙率が上記範囲を下回ると、圧縮性が低下して印圧の調整が不十分になるおそれがある。逆に空隙率が上記範囲を超えると、復元性が低下してヘタリが生じたり、印刷に必要な印圧が得られなくなったりするおそれがある。
【００２１】
圧縮性層の発泡方法は、公知手段を採用することができ、例えば塩抽出層、中空微小球を配合する方法、発泡剤を使用する方法等いずれの発泡方法でも適用できる。圧縮性層の厚みは、一般に０．１〜０．６ｍｍであり、前記Ｇ^＊の範囲となるように適宜選択される。前記圧縮性層は、上記の材料を溶剤（例、トルエン、メチルエチルケトンなど）に溶かして基布上に所定の厚みまで塗布するか、カレンダー（圧延機）等により所定の厚みに分出したあと支持体と圧着する等の方法により形成することができる。
【００２２】
前記圧縮性層には、前記材料とともに、各種の添加物が適宜、添加される。ゴム材料の場合には、加硫剤と、これに加えて加硫促進剤、加硫促進助剤、老化防止剤、補強剤、充填剤、軟化剤・可塑剤等が適宜添加される。前記のように、添加物の種類や量によっても、支持体層のせん断弾性率Ｇ^＊を６〜１２ＭＰａの範囲に調整することができ、例えばゴム材料の補強剤であるカーボンブラックの種類や添加量を適宜選択することにより、Ｇ^＊を前記の範囲となるように調整することが可能である。カーボンブラックは、中でもファーネスブラックが好ましく、その具体例としては、ＧＰＦ（ＧｅｎｅｒａｌＰｕｒｐｏｓｅＦｕｒｎａｃｅ）、ＨＡＦ（ＨｉｇｈＡｂｒａｓｉｏｎＦｕｒｎａｃｅ）、ＩＳＡＦ（ＩｎｔｅｒｍｅｄｉａｔｅＳｕｐｅｒＡｂｒａｓｉｏｎＦｕｒｎａｃｅ）、などが挙げられる。カーボンブラックの添加量は、その種類にもよるが、ゴム材料１００重量部に対し、通常、３５〜５５重量部、好ましくは４０〜５０重量部である。
【００２３】
本発明において使用し得る加硫剤、加硫促進剤、老化防止剤および充填剤等を以下に例示する。
加硫剤としては、例えばテトラメチルチウラムジスルフィド（ＴＭＴＤ）、Ｎ，Ｎ′−ジチオビスモルホリン等の有機含硫黄化合物や硫黄等があげられる。また、加硫剤として有機過酸化物系の架橋剤を使用することもできる。有機過酸化物系架橋剤の具体例としては、ｔｅｒｔ−ブチルヒドロペルオキシド、ジ−ｔｅｒｔ−ブチルペルオキシド、ジクミルペルオキシド、ｔｅｒｔ−ブチルクミルペルオキシド、１，１−ビス（ｔｅｒｔ−ブチルペルオキシ）シクロドデカン、２，２−ビス（ｔｅｒｔ−ブチルペルオキシ）オクタン、２，５−ジメチル−２，５ジ（ｔｅｒｔ−ブチルペルオキシ）ヘキサン、１，３−ビス（ｔｅｒｔ−ブチルペルオキシイソプロピル）ベンゼン、ｎ−ブチル−４，４−ビス（ｔｅｒｔ−ブチルペルオキシ）バレレート、ベンゾイルペルオキシド、２，４−ジクロロベンゾイルペルオキシド、ｔｅｒｔ−ブチルペルオキシベンゾエート等があげられる。
【００２４】
また、加硫促進剤としては、ジベンゾチアジルジスルフィド（ＭＢＴＳ）、Ｎ−オキシジエチレン−２−ベンゾチアジルスルフェンアミド（ＯＢＳ）、Ｎ−シクロヘキシル−２−ベンゾチアジルスルフェンアミド（ＣＢＳ）、Ｎ−ｔｅｒｔ−ブチル−２−ベンゾチアジルスルフェンアミド（ＴＢＢＳ）等のチアゾール類が主促進剤として挙げられ、必要に応じて、１，３−ジフェニルグアニジン（ＤＰＧ）、テトラメチルチウラムモノスルフィド（ＴＭＴＭ）、ジメチルジチオカーバミン酸亜鉛（ＺｎＭＤＣ）、エチルフェニルジチオカーバミン酸亜鉛（ＺｎＥＰＤＣ）、および加硫剤のところで挙げたテトラメチルチウラムジスルフィド（ＴＭＴＤ）等を２次促進剤として適宜配合することもできる。
【００２５】
老化防止剤としては、たとえば２，６−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−メチル（ＢＨＴ）をはじめとするモノフェノール系、２，２’−メチレンビス（４−メチル−６−ｔｅｒｔ−ブチルフェノール）をはじめとするビスフェノール系あるいは２，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルハイドロキノンをはじめとするポリフェノール系や、ベンツイミダゾール系、チオウレア系、亜りん酸系、有機チオ酸系等の各種老化防止剤が単独であるいは２種以上を併用して使用できる。
【００２６】
充填剤としては、炭酸カルシウム、ハードクレー、ソフトクレー、無水珪酸、硫酸バリウム、珪藻土、タルク、マイカ、アスベスト、グラファイト、軽石等の無機充填剤；再生ゴム、粉末ゴム、アスファルト類、スチレン樹脂、にかわ等の有機充填剤が挙げられる。
本発明の印刷用ブランケットは、前記支持体層上に、プライマー層を介して前述の表面印刷層用ゴム糊をコーティングして、得られた積層体を所定の圧力と温度で加熱加圧して加硫させ、一体成形することによって作製される。こうして得られた印刷用ブランケットは、直接または下貼材を介してブランケット胴のシリンダの周面上に装着して使用される。
【００２７】
本発明の印刷用ブランケットにおける支持体層は、前記圧縮性層と前記の非圧縮性の支持体とを積層して作製される。支持体層全体の厚みは、通常１．２０〜１．８５ｍｍ、好ましくは１．５０〜１．７５ｍｍの範囲となるように設定される。
【００２８】
【実施例】
以下に、比較例とともに実施例を挙げて本発明をさらに具体的に説明する。
実施例１〜７および比較例１〜４
図１の層構成を有するオフセット印刷用ブランケット１０を作製した。本印刷用ブランケットは、３枚の基布１３ａ，１３ｂおよび１３ｃからなる非圧縮性の支持体、圧縮性層１４、基布１３ｄよりなる支持体層１２の上に、表面印刷層１１を配して構成されているものである。ここで、表面印刷層１１の配合組成を後述の表３のとおり変えて実施例１〜７および比較例１〜４のオフセット印刷用ブランケットを作製した。
【００２９】
（１）支持体層１２の作製
基布層の作製
基布として、綿布、ポリエステルおよびレーヨンの繊維を組み合わせてなる混紡織物を用いた。上記基布上に、表１に示した基布層用ゴム糊を０．０５ｍｍの厚みになるまで糊引きした。こうして得られた３枚の基布１３ａ，１３ｂおよび１３ｃをロールで圧着させて基布層（非圧縮性の支持体）を得た。
【００３０】
【表１】

【００３１】
圧縮性層の作製
下記の表２に示すように、ＮＢＲに加硫剤、加硫促進剤、充填剤等の成分を同表に示す各割合で混合し、トルエンに溶解させ、さらにアクリロニトリル系樹脂中空微粒子を混合して圧縮性層用ゴム糊を得た。空隙率は、所定量（４０％）になるようように計算した中空微小球を混合した。表２のゴム糊を基布上に塗布し、乾燥させた後、圧縮性層用ゴム糊を所定の厚みになるように糊引きして圧縮性層を得た。
【００３２】
【表２】

【００３３】
次いで、乾燥後、基布層と圧縮性層のゴム糊側を圧着させて支持体層を得た。
（２）表面印刷層１１の作製
表面印刷層用ゴム糊として、下記の表３に示すゴム配合物をトルエンに溶解させたものを上記の各支持体層１２上に塗り、厚さ０．４ｍｍの表面印刷層１１を作製した。一方において、外径測定用試験片を作製するために、円筒状スリーブに、表面印刷層用ゴム糊として下記の表３に示すゴム配合をトルエンに溶解したものを塗布し、圧力１ｋｇ／ｃｍ^２、１５０℃で加硫した。次いで、外径変化を測定できるように、表面印刷層ゴムを研磨した。
【００３４】
実施例および比較例において、顔料としては住化カラー製の「イプシロンブルーＬＢ−５１０」を、老化防止剤としては大内新興製の「ノクラックＮＳ−６、２００」を、加硫促進剤としては大内新興製の「ノクセラーＤＭ、ＴＥＴ」を、シランカップリング剤としてはデグサジャパンの「Ｓｉ−６９」を用いた。
【００３５】
【表３】

【００３６】
（３）加硫・成形
上記の方法によって得られた未加硫の積層体を圧力１ｋｇ／ｃｍ^２、温度１５０℃でそれぞれ加硫し、一体成形した。次いで、表面印刷層１１の１０点平均粗さが３〜６μｍになるように研磨して、オフセット印刷用ブランケット１０を作製した。
＜評価試験＞
ｔａｎδ（損失正接）；貯蔵弾性係数Ｇ’と損失弾性係数Ｇ’’の比で表され、次の式で求められる。
【００３７】
ｔａｎδ＝Ｇ’’／Ｇ’
弾性係数は、レオロジー社のＤＶＥ−Ｖ４ＦＴレオスペクトラーに、試験片（幅４ｍｍ、長さ３０ｍｍ）をチャック間２０ｍｍで取り付け、常温下、１０Ｈｚ、振幅５０μｍ、初期歪２ｍｍの条件下で測定した。
引張強度Ｔｂ；株式会社島津製作所製のオートグラフを用いて、ＪＩＳＫ６２５１に記載された方法に従って測定した。
【００３８】
紙離れ性；株式会社リョービ印刷機５２０に装着して運転し、紙離れ性を目視観察した。
○：紙離れ性良好
△：紙離れ性やや不良
×：紙離れ性不良
耐久性；株式会社リョービ印刷機５２０に装着して１０万回空運転し、表面印刷層の傷発生状況を目視で確認した。
【００３９】
○：傷発生がほとんど認められない。
△：傷発生がかなり認められる。
×：傷発生が多く認められる。
インキ転移性；プルーバウ印刷評価機を用い、印圧１０００Ｎ、印刷速度８ｍ／Ｓで測定した。
○：インキ転移性良好
△：インキ転移性やや不良
×：インキ転移性不良
上記で得られた各オフセット印刷用ブランケットについて、評価試験を行った結果は表３に示すとおりである。この結果、本発明に基づいて酸化亜鉛および可塑剤（ジオクチルフタレート、ＤＯＰ）を配合して作製した表面印刷層を有するオフセット印刷用ブランケット（実施例１〜７）は、いずれの評価項目においても満足すべき結果が得られた。また、ｔａｎδが０．１０以下であるときに良い評価結果が得られている。
【００４０】
これに対して、酸化亜鉛の配合量が７重量部に達しないときはＤＯＰ量を１５重量部としても、耐久性とＴｂ値、およびインキ転移性において劣るか（比較例１）、あるいは紙離れ性において劣っている（比較例２）。比較例１は、従来法のように、多硫化ゴムを混合することにより紙離れ性を良くしたものであるが、耐久性およびインキ転移性において満足する性能が得られていない。また、酸化亜鉛を２５重量部も配合すると、加硫が早くて層形成ができなくなる（比較例３）。さらに酸化亜鉛を本発明に基づく配合量としても、可塑剤量が４０重量部を超えるときは可塑剤（ＤＯＰ）がブリードを起こす（比較例４）。
【００４１】
実施例８〜１４および比較例８〜９
前記の実施例および比較例において、表面印刷層における可塑剤としてＤＯＰの代わりにアジピン酸ポリエステル（旭電化製の「ＰＮ−１７０」）を用いて、表４に示す各配合組成としたこと以外は同様の手順によりオフセット印刷用ブランケットを作製した。それらのブランケットについて、前記した方法によりｔａｎδ（１）、Ｔｂ、紙離れ性、耐久性、およびインキ転移性と、さらに外径安定性を評価した結果を表４に示した。ここで、外径安定性は前記の外径測定用試験片を１２０℃で４８時間熱老化させたあとの外径変化が０．０３ｍｍ以内のものを良好（○）と判定した。さらに、表中のｔａｎδ（２）は１２０℃で４８時間、熱老化させたあとの測定値を示す。
【００４２】
【表４】

【００４３】
この表に示すように、実施例８〜１４のオフセット印刷用ブランケットは、いずれの評価項目も満足すべき結果を示した。アジピン酸ポリエステルは、外径安定性を維持することにおいてとりわけ効果的な可塑剤である。
【００４４】
【発明の効果】
以上のように、本発明に基づいて酸化亜鉛および可塑剤を配合して形成した表面印刷層を有するオフセット印刷用ブランケットは、紙離れ性、耐久性、インキ転移性、および外径安定性に優れており、特に高速印刷用ブランケットとして好適である。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明のオフセット印刷用ブランケットの層構成を示す断面図である。
【図２】図２（ａ）は円筒状スリーブＳ上にスパイラル状に糸層を形成した例を、図２（ｂ）はその糸層上に積層するための積層体例（一部断面図）を示す。
【図３】図２（ａ）の糸層上に図２（ｂ）層構成を積層したオフセット印刷用ブランケットの一部断面図を示す。
【符号の説明】
１０印刷用ブランケット
１１表面印刷層
１２支持体層
１３ａ〜１３ｄ基布層
１４圧縮性層
１５糸層[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a blanket for offset printing.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, as a blanket in offset printing, a support layer consisting of a plurality of base fabrics and a surface print layer made of an oil-resistant rubber (NBR or the like) integrally formed thereon by vulcanization, or a support layer formed on a cylindrical sleeve. And a surface printing layer made of an oil-resistant rubber integrally formed thereon by vulcanization is widely used, and the support layer generally includes a compressible layer (for example, Patent Document 1) 3). In offset printing, the surface printing layer (also referred to as a surface rubber layer) is required to have good ink inking property, transferability, durability, and the like. In particular, in recent years, in order to adapt to high-speed printing at about 1000 rpm, the surface printing layer directly in contact with the printing medium has sufficient durability, and further has excellent ink transfer properties and paper separation properties. It is desired.
[0003]
Heretofore, the surface printing layer has been designed to be divided into a case where the swelling of the surface rubber is increased with emphasis on the ink adhesion and a case where the tan δ of the surface rubber is reduced with emphasis on the paper separation property. However, in the former case, ink swelling is good due to the large swelling of the surface rubber, but on the other hand, tan δ is large, and paper releasability and ink cleaning properties are poor. In the latter case, paper releasability is poor. Although good, there is a difficulty in durability due to the formulation reasons of maintaining ink inking property and keeping tan δ small.
[0004]
Generally, a plasticizer such as dibutyl phthalate, dioctyl phthalate, or tricresyl phosphate is added to the rubber composition of the surface printing layer for the purpose of imparting flexibility. In particular, since the stability of the outer diameter is important for a cylindrical blanket, secondary vulcanization is performed in an environment of about 120 ° C. to promote the change in the outer diameter, and then finish polishing is performed. However, there is a problem that the plasticizer volatilizes during the secondary vulcanization. Furthermore, the printing blanket may be stored in a relatively high temperature environment for a long period of time during the distribution process after its manufacture, for example, during transportation overseas, and the change in rubber properties at that time cannot be ignored.
[0005]
[Patent Document 1]
JP-A-11-1074 (Claim 1, paragraphs [0019] to [0021], FIG. 1)
[Patent Document 2]
JP-A-2001-162967 (Claim 1, paragraph [0023], FIG. 1)
[Patent Document 3]
JP-A-2001-171256 (Claim 1, paragraphs [0026] and [0034], FIG. 1)
[0006]
[Problems to be solved by the invention]
As described above, the blanket for offset printing is required to be further improved in terms of compatibility with high-speed printing and improvement of storage stability, and it is very important to improve the performance of the surface printing layer. . An object of the present invention is to solve such a problem.
[0007]
[Means for Solving the Problems]
In view of solving the above problems, the present inventors have been studying a rubber composition constituting the surface printing layer, and the surface printing layer contains zinc oxide and a plasticizer in a specific weight ratio with respect to the rubber material. At the very least, by vulcanization molding, it has succeeded in obtaining a blanket for offset printing in which the paper releasability is well maintained and the ink inking property, ink transferability and durability are excellent. It was also found that adipic acid ester was particularly suitable as a plasticizer used together with zinc oxide.
[0008]
That is, the present invention relates to the following blanket for offset printing.
1) In a blanket for offset printing including a support layer and a surface print layer laminated on the support layer, the surface print layer is composed of 100 parts by weight of a rubber material, 7 to 20 parts by weight of zinc oxide, and 10 parts by weight of a plasticizer 10 A blanket for offset printing, comprising a vulcanized rubber composition containing up to 40 parts by weight.
2) The blanket for offset printing according to the above 1), wherein the blanket contains 12 to 40 parts by weight of a plasticizer.
[0009]
3) The blanket for offset printing according to 1) or 2) above, wherein the plasticizer is an adipate.
4) The blanket for offset printing according to any one of the above items 1) to 3), wherein the rubber material is acrylonitrile-butadiene rubber.
[0010]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
The blanket for offset printing of the present invention has a layer structure including a support layer and a surface print layer laminated on the support layer. FIG. 1 shows an example of the layer structure. The blanket 10 for offset printing of this example includes a non-compressible support made of three

base fabrics

13a, 13b, and 13c, a compressible layer 14, and a support layer 12 made of a base fabric 13d. 11 are arranged. Further, as another configuration example, as shown in FIG. 2A, a yarn is wound in a spiral shape on a metallic cylindrical sleeve (S) to form a yarn layer 15, on which a yarn layer 15 is formed, for example. An offset printing blanket (a partial cross-sectional view is shown in FIG. 3) in which the layer configuration of b) is laminated.
[0011]
In the present invention, the surface printing layer is formed of a vulcanized rubber composition containing 100 parts by weight of a rubber material, 7 to 20 parts by weight of zinc oxide, and 10 to 40 parts by weight of a plasticizer. As the rubber material constituting the layer, oil-resistant rubber is suitable, and examples thereof include synthetic rubber such as acrylonitrile-butadiene rubber (NBR), hydrogenated NBR, chloroprene rubber (CR), polyurethane rubber, and acrylic rubber. NBR is most preferably used.
[0012]
Zinc oxide (zinc white) conventionally functions as an accelerating activator in the vulcanization of rubber, and is used as a vulcanizing agent for halogenated rubber and carboxylated SBR or NBR. Although there has been an example in which zinc oxide has been added to the surface printing layer of a blanket for offset printing, the amount of addition is about 3 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the rubber material (for example, see Patent Documents 1 to 3). ). On the other hand, in the present invention, zinc oxide is added in an amount of 7 to 20 parts by weight per 100 parts by weight of the rubber material, which is higher than in the conventional case. If the zinc oxide does not reach this range, the improvement of the paper releasability of the blanket is not sufficient, and if it exceeds this range, the vulcanization proceeds excessively and is not suitable.
[0013]
On the other hand, the plasticizer is added in a ratio of 10 to 40 parts by weight, preferably 12 to 40 parts by weight, based on 100 parts by weight of the rubber material. It is a feature of the present invention that the amount of the plasticizer is also larger than usual, assuming that zinc oxide is added in a larger amount than before as described above. As described above, by combining the amounts of zinc oxide and the plasticizer in the respective specific ranges, all of the paper releasability, durability, and outer diameter stability of the surface printing layer are improved. When the amount of zinc oxide is less than 7 parts by weight, even if the amount of the plasticizer is more than 10 parts by weight, these improvement effects are not recognized. However, if the amount of the plasticizer is too large, bleeding occurs. Therefore, it is necessary to suppress the amount of the plasticizer to 40 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the rubber material.
[0014]
As the plasticizer in the present invention, a synthetic plasticizer is preferably used. For example, in addition to dibutyl phthalate, dioctyl phthalate (DOP) or tricresyl phosphate, an adipic acid ester is particularly preferably used. The adipic acid ester can exert its effect well even at a relatively low blending amount in the above-mentioned range of the blending amount of the plasticizer, and has a greater effect of maintaining the outer diameter stability of the blanket. Examples of the adipate include dibutyl adipate, n-hexyl adipate, 2-ethylhexyl adipate, diisodecyl adipate, dibutyl diglycol adipate and dioctyl adipate.
[0015]
The surface printing layer is preferably prepared such that tan δ is 0.10 or less and the tensile strength Tb based on JIS K6251 is 4 MPa or more in terms of physical properties. By setting tan δ to the above value, paper releasability is particularly improved, while it is preferable to set the above Tb range from the viewpoint of durability. By blending zinc oxide and a plasticizer in the above-described ranges, tan δ and Tb can be adjusted to the above-mentioned values.
[0016]
The surface print layer is prepared by appropriately compounding a vulcanizing agent, a vulcanization accelerator, a filler, and the like, as described later, according to a conventional method, except that zinc oxide and a plasticizer are added to the rubber material as described above. This is dissolved in a solvent such as toluene to form a rubber paste, which is laminated on the support layer by blade coating or the like.
The thickness of the surface printing layer is usually set in the range of 0.05 to 0.8 mm, preferably 0.1 to 0.6 mm, and more preferably 0.2 to 0.5 mm. If the thickness of the surface printing layer is less than the above range, the pattern of the base fabric of the support layer may appear on a printed image. Conversely, if the thickness exceeds the above range, the distortion during printing becomes too large, and the print quality may be degraded. The hardness of the surface printing layer is suitably adjusted in the range of 40 to 75 °, preferably 50 to 65 ° in JIS A hardness. When the hardness of the surface printing layer is lower than the above range, the distortion at the time of printing becomes too large and the paper discharging property is reduced, and when the hardness exceeds the above range, the flexibility of the surface printing layer becomes insufficient. There is a possibility that the solid inking property may be reduced.
[0017]
The surface roughness of the surface printing layer is preferably at 10μm or less in 10-point average roughness R _Z. When the surface roughness of the surface printing layer exceeds the above range, there is a problem that the quality of the printed halftone dots is disturbed and the printing quality is reduced.
Next, the support layer in the printing blanket of the present invention usually has a basic structure of an incompressible support composed of a plurality of base fabrics, and a compressible layer is appropriately disposed thereon. Further, as shown in FIGS. 2 and 3, the support layer may include a yarn layer formed in a spiral shape on a cylindrical sleeve.
[0018]
The non-compressible support (also referred to as a reinforcing layer) constituting the support layer is composed of a base cloth layer formed by applying a rubber paste to a base cloth made of natural fibers or synthetic fibers or a blend of these fibers. Examples of the base fabric include those made of a woven or non-woven fabric such as cotton, polyester, and rayon. Among these, a woven fabric subjected to stretch processing is preferable.
As the rubber paste for the base fabric layer, for example, a rubber material such as acrylonitrile-butadiene rubber (NBR), acrylic rubber (ACM), chloroprene rubber (CR), and a vulcanizing agent, a vulcanization accelerator and a necessary What added a thickener etc. according to is used. Usually, it is appropriate to set the thickness of one base fabric layer in the range of 0.2 to 0.5 mm. The number of the base fabric layers may be appropriately set according to the characteristics required for the product and the like. Usually, the number of the base fabric layers is 1 to 5, but it is preferably a plurality of layers.
[0019]
Next, this layer when the compressible layer is provided will be described.
The material of the compressible layer is preferably selected from rubbers, resins, thermoplastic elastomers and the like, which have resistance to ink and cleaning liquid. In particular, a rubber composition containing acrylonitrile butadiene rubber (NBR) containing carbon black can be preferably used in view of strength, processability, and cost.
The compressible layer is made of a porous elastic member as described above, and each of the pores inside the layer has an independent independent pore structure, and the other has a continuous pore structure in which each pore communicates with each other. There is. In the present invention, either structure may be used, or both structures may be used together. Among the above, the compressible layer having an independent pore structure is, for example, a method of dispersing a foaming agent that generates a gas by thermal decomposition in unvulcanized rubber and foaming simultaneously with the vulcanization of the rubber, or in the rubber. It is formed by a method of dispersing hollow fine particles (micro balloon method). On the other hand, the compressible layer having a continuous pore structure disperses extractable particles such as salt in unvulcanized rubber, and after vulcanization, uses a solvent (water in the case of salt) that does not affect the properties of the rubber. The particles are formed by a method of extracting the particles (leaching method).
[0020]
The ratio of pores (voids) in the compressible layer (hereinafter referred to as “porosity”) is not particularly limited, but is usually in the range of 25 to 75%, preferably 30 to 60%, and more preferably 35 to 50%. It is appropriate to adjust. If the porosity of the compressible layer is below the above range, the compressibility may be reduced and the adjustment of the printing pressure may be insufficient. Conversely, if the porosity exceeds the above range, the resilience may be reduced, causing settling, or the printing pressure required for printing may not be obtained.
[0021]
The foaming method of the compressible layer may be any known one, such as a salt extraction layer, a method of blending hollow microspheres, or a method using a foaming agent. The thickness of the compressible layer is generally 0.1 to 0.6 mm, and is appropriately selected so as to fall within the range of G ^* . The compressible layer is formed by dissolving the above-mentioned material in a solvent (eg, toluene, methyl ethyl ketone, etc.) and applying it to a predetermined thickness on a base cloth, or after dispensing to a predetermined thickness by a calender (rolling machine) or the like, It can be formed by a method such as pressure bonding with a body.
[0022]
Various additives are appropriately added to the compressible layer together with the material. In the case of a rubber material, a vulcanizing agent and, in addition thereto, a vulcanization accelerator, a vulcanization accelerator, an antioxidant, a reinforcing agent, a filler, a softener and a plasticizer are appropriately added. As described above, the shear modulus G ^* of the support layer can be adjusted to a range of 6 to 12 MPa depending on the type and amount of the additive, and for example, the type and additive of carbon black as a reinforcing agent for a rubber material can be adjusted. By appropriately selecting the amount, G ^* can be adjusted to fall within the above range. Among the carbon blacks, furnace black is preferable, and specific examples thereof include GPF (General Purpose Furnace), HAF (High Absorption Furnace), and ISAF (Intermediate Super Abrasion Furnace). The amount of carbon black to be added is usually 35 to 55 parts by weight, preferably 40 to 50 parts by weight, per 100 parts by weight of the rubber material, although it depends on the type.
[0023]
Examples of the vulcanizing agent, vulcanization accelerator, antioxidant, filler and the like which can be used in the present invention are shown below.
Examples of the vulcanizing agent include organic sulfur-containing compounds such as tetramethylthiuram disulfide (TMTD) and N, N'-dithiobismorpholine, and sulfur. Further, an organic peroxide-based crosslinking agent can be used as the vulcanizing agent. Specific examples of the organic peroxide crosslinking agent include tert-butyl hydroperoxide, di-tert-butyl peroxide, dicumyl peroxide, tert-butylcumyl peroxide, and 1,1-bis (tert-butylperoxy) cyclododecane. 2,2-bis (tert-butylperoxy) octane, 2,5-dimethyl-2,5-di (tert-butylperoxy) hexane, 1,3-bis (tert-butylperoxyisopropyl) benzene, n-butyl- 4,4-bis (tert-butylperoxy) valerate, benzoyl peroxide, 2,4-dichlorobenzoyl peroxide, tert-butylperoxybenzoate and the like can be mentioned.
[0024]
Examples of the vulcanization accelerator include dibenzothiazyl disulfide (MBTS), N-oxydiethylene-2-benzothiazyl sulfenamide (OBS), N-cyclohexyl-2-benzothiazyl sulfenamide (CBS), Thiazoles such as N-tert-butyl-2-benzothiazylsulfenamide (TBBS) are mentioned as main accelerators, and if necessary, 1,3-diphenylguanidine (DPG), tetramethylthiuram monosulfide ( TMTM), zinc dimethyldithiocarbamate (ZnMDC), zinc ethylphenyldithiocarbamate (ZnEPDC), and tetramethylthiuram disulfide (TMTD) listed as the vulcanizing agent, etc., as appropriate as a secondary accelerator. You can also.
[0025]
Examples of the antioxidant include monophenolic compounds such as 2,6-di-tert-butyl-4-methyl (BHT) and 2,2′-methylenebis (4-methyl-6-tert-butylphenol). Various antioxidants such as bisphenol-based or polyphenol-based 2,5-di-tert-butylhydroquinone, benzimidazole-based, thiourea-based, phosphorous-based, and organic thioacid-based compounds can be used alone or in combination. More than one species can be used in combination.
[0026]
Examples of fillers include inorganic fillers such as calcium carbonate, hard clay, soft clay, silicic anhydride, barium sulfate, diatomaceous earth, talc, mica, asbestos, graphite, pumice stone, etc .; recycled rubber, powdered rubber, asphalts, styrene resin, glue And other organic fillers.
The printing blanket of the present invention is obtained by coating the above-mentioned rubber paste for a surface printing layer on the support layer via a primer layer, and heating and pressing the obtained laminate at a predetermined pressure and temperature. It is produced by sulfurizing and integrally molding. The printing blanket thus obtained is mounted on the peripheral surface of the cylinder of the blanket cylinder, directly or via an underlay material.
[0027]
The support layer in the printing blanket of the present invention is produced by laminating the compressible layer and the non-compressible support. The thickness of the entire support layer is generally set to be in the range of 1.20 to 1.85 mm, preferably 1.50 to 1.75 mm.
[0028]
【Example】
Hereinafter, the present invention will be described more specifically with reference to Examples along with Comparative Examples.
Examples 1 to 7 and Comparative Examples 1 to 4
An offset printing blanket 10 having the layer configuration shown in FIG. 1 was produced. In the present printing blanket, a surface printing layer 11 is disposed on a non-compressible support composed of three

base cloths

13a, 13b and 13c, a compressible layer 14, and a support layer 12 composed of a base cloth 13d. It is configured. Here, blanket blanks for offset printing of Examples 1 to 7 and Comparative Examples 1 to 4 were prepared by changing the composition of the surface printing layer 11 as shown in Table 3 below.
[0029]
(1) Preparation of Support Layer 12 As a base cloth for forming a base layer, a blended woven fabric obtained by combining fibers of cotton cloth, polyester and rayon was used. The base fabric layer rubber paste shown in Table 1 was pasted on the above-mentioned base fabric until the thickness became 0.05 mm. The three

base fabrics

13a, 13b and 13c thus obtained were pressed with a roll to obtain a base fabric layer (incompressible support).
[0030]
[Table 1]

[0031]
Preparation of Compressible Layer As shown in Table 2 below, components such as a vulcanizing agent, a vulcanization accelerator, and a filler are mixed in NBR at the respective proportions shown in the same table, dissolved in toluene, and further dissolved in acrylonitrile-based resin. The hollow fine particles were mixed to obtain a rubber paste for a compressible layer. Hollow microspheres calculated to have a porosity of a predetermined amount (40%) were mixed. After applying the rubber paste of Table 2 on the base cloth and drying, the rubber paste for the compressible layer was glued to a predetermined thickness to obtain a compressible layer.
[0032]
[Table 2]

[0033]
Next, after drying, the base material layer and the rubber paste side of the compressible layer were pressed to obtain a support layer.
(2) Preparation of Surface Printing Layer 11 As a rubber paste for the surface printing layer, a rubber composition shown in Table 3 below, which was dissolved in toluene, was coated on each of the above-mentioned support layers 12 and had a thickness of 0.4 mm. The surface printing layer 11 was produced. On the other hand, in order to prepare a test piece for measuring the outer diameter, a rubber composition shown in Table 3 below dissolved in toluene was applied as a rubber paste for a surface printing layer to a cylindrical sleeve, and the pressure was 1 kg / cm ^2. At 150 ° C. Next, the surface printing layer rubber was polished so that the change in outer diameter could be measured.
[0034]
In Examples and Comparative Examples, "Epsilon Blue LB-510" manufactured by Sumika Color Co., Ltd., "Nocrack NS-6, 200" manufactured by Ouchi Shinko Co., Ltd. as an anti-aging agent, and vulcanization accelerator "Noxeller DM, TET" manufactured by Ouchi Shinko was used, and "Si-69" manufactured by Degussa Japan was used as a silane coupling agent.
[0035]
[Table 3]

[0036]
(3) Vulcanization / Molding The unvulcanized laminate obtained by the above method was vulcanized at a pressure of 1 kg / cm ² and a temperature of 150 ° C., and was integrally molded. Next, the surface printing layer 11 was polished so that the 10-point average roughness was 3 to 6 μm, thereby producing a blanket 10 for offset printing.
<Evaluation test>
tan δ (loss tangent); expressed by the ratio of the storage elastic modulus G ′ to the loss elastic modulus G ″, and is obtained by the following equation.
[0037]
tan δ = G ″ / G ′
The elastic modulus was measured by attaching a test piece (width 4 mm, length 30 mm) to a rheology DVE-V4 FT Rheospectra with a chuck distance of 20 mm, at room temperature, at 10 Hz, amplitude of 50 μm, and an initial strain of 2 mm. .
Tensile strength Tb: Measured according to the method described in JIS K6251 using an autograph manufactured by Shimadzu Corporation.
[0038]
Paper detachability: The printer was mounted on a Ryobi printing machine 520 and operated, and the paper detachability was visually observed.
：: Good paper release property △: Slightly poor paper release property X: Poor paper release property Durability; Mounted on Ryobi printing machine 520 and run idle 100,000 times to visually check the occurrence of scratches on the surface print layer did.
[0039]
：: scar generation is hardly observed.
Δ: Scratches are considerably observed.
×: Many scratches are observed.
Ink transferability: Measured at a printing pressure of 1000 N and a printing speed of 8 m / S, using a Probau printing evaluation machine.
：: Good ink transferability △: Slightly poor ink transferability X: Poor ink transferability The results of evaluation tests performed on each of the blankets for offset printing obtained above are shown in Table 3. As a result, the offset printing blanket (Examples 1 to 7) having the surface printing layer prepared by blending zinc oxide and a plasticizer (dioctyl phthalate, DOP) based on the present invention was satisfactory in all the evaluation items. The desired results were obtained. In addition, a good evaluation result is obtained when tan δ is 0.10 or less.
[0040]
On the other hand, when the compounding amount of zinc oxide does not reach 7 parts by weight, even if the DOP amount is 15 parts by weight, the durability, the Tb value, and the ink transfer property are inferior (Comparative Example 1), or the paper separation. Poor in comparison (Comparative Example 2). In Comparative Example 1, the paper releasability was improved by mixing a polysulfide rubber as in the conventional method, but satisfactory performance in terms of durability and ink transferability was not obtained. Also, when 25 parts by weight of zinc oxide is blended, vulcanization is too fast to form a layer (Comparative Example 3). Furthermore, even when zinc oxide is used in the amount according to the present invention, when the amount of the plasticizer exceeds 40 parts by weight, the plasticizer (DOP) causes bleeding (Comparative Example 4).
[0041]
Examples 8 to 14 and Comparative Examples 8 to 9
In the above Examples and Comparative Examples, each of the compositions shown in Table 4 was used except that adipic acid polyester ("PN-170" manufactured by Asahi Denka) was used instead of DOP as a plasticizer in the surface print layer. A blanket for offset printing was produced in the same procedure. Table 4 shows the results of evaluating the tan δ (1), Tb, paper releasability, durability, and ink transferability, and further, the outer diameter stability of these blankets by the method described above. Here, the outer diameter stability was determined as good (○) when the outer diameter change of the test piece for external diameter measurement after heat aging at 120 ° C. for 48 hours was within 0.03 mm. Further, tan δ (2) in the table indicates a measured value after heat aging at 120 ° C. for 48 hours.
[0042]
[Table 4]

[0043]
As shown in this table, the blankets for offset printing of Examples 8 to 14 showed satisfactory results in all evaluation items. Adipic polyester is a particularly effective plasticizer in maintaining outer diameter stability.
[0044]
【The invention's effect】
As described above, an offset printing blanket having a surface printing layer formed by mixing zinc oxide and a plasticizer based on the present invention is excellent in paper separation, durability, ink transferability, and outer diameter stability. And is particularly suitable as a blanket for high-speed printing.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a cross-sectional view showing a layer configuration of an offset printing blanket of the present invention.
FIG. 2 (a) shows an example in which a yarn layer is formed in a spiral shape on a cylindrical sleeve S, and FIG. 2 (b) shows an example of a laminate for laminating on the yarn layer (partial sectional view). Is shown.
FIG. 3 is a partial cross-sectional view of an offset printing blanket obtained by laminating the layer configuration of FIG. 2 (b) on the yarn layer of FIG. 2 (a).
[Explanation of symbols]
Reference Signs List 10 blanket 11 for printing 11 surface printing layer 12 support layers 13a to 13d base cloth layer 14 compressible layer 15 yarn layer

Claims

In a blanket for offset printing including a support layer and a surface print layer laminated on the support layer, the surface print layer is composed of 100 parts by weight of a rubber material, 7 to 20 parts by weight of zinc oxide and 10 to 40 parts of a plasticizer. A blanket for offset printing, comprising a vulcanized rubber composition containing parts by weight.

The offset printing blanket according to claim 1, wherein the blanket contains 12 to 40 parts by weight of a plasticizer.

3. The offset printing blanket according to claim 1, wherein the plasticizer is an adipate.

The blanket for offset printing according to any one of claims 1 to 3, wherein the rubber material is acrylonitrile-butadiene rubber.