JP2004196279A

JP2004196279A - Interior article for air bag door-equipped vehicle, and method for manufacturing the same

Info

Publication number: JP2004196279A
Application number: JP2003038513A
Authority: JP
Inventors: Mutsuo Fujii; 睦雄藤井
Original assignee: Nishikawa Kasei Co Ltd
Current assignee: Daikyo Nishikawa Corp
Priority date: 2002-10-25
Filing date: 2003-02-17
Publication date: 2004-07-15
Anticipated expiration: 2023-02-17
Also published as: JP4139245B2

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To ensure the strength of the door part of an instrument panel, and to stably open the door part. <P>SOLUTION: When a back up member 17 is formed, the front edge of a plate part 23 is developed in the surface side face direction, so that a clearance between the front edge opposed to a hinge part 27 on the plate side and the opening edge part of a shooting port 19 corresponding to the front edge becomes larger than the width W1 of a clearance 31a on the front edge side. The plate part 23 is pressed to the shooting port side centering on the hinge 27, and welded to the back face of a door part 15 using the clearance between the front edge and the opening edge as the front side clearance 31a. <P>COPYRIGHT: (C)2004,JPO&NCIPI

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、エアバッグドア部付車両用内装品及びその製造方法に関し、特に、ドア部の剛性を増大するとともに、ドア部を安定して開放させる対策に係るものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、エアバッグドア部付車両用内装品として、例えば特許文献１に開示されているように、ドア部を有する内装パネルの裏側に、開口部を有する外側リムと、上記開口部に配置され、ドア部の裏側面に振動溶着されるドアフラップと、エアバッグ装置が締結固定される支持壁と、外側リム及びドアフラップを接続するヒンジ部とを備える支持アッセンブリが配設されたものが知られている。この支持アッセンブリには、上記外側リムと、ヒンジ部を除く部分のドアフラップの端部との間に所定幅の隙間が形成されている。そして、この隙間に対応するように上記内装パネルに薄肉の破断予定部を形成することにより、エアバッグ装置の作動時に、この破断予定部を破断させてドア部を開放させるようにしている。
【０００３】
この種の車両用内装品を製造するには、例えば、上記支持アッセンブリを射出成形により、外側リム、ドアフラップ、支持壁及びヒンジ部を一体的に形成し、その後、この支持アッセンブリの外側リムを内装パネルのドア部周囲に溶着するとともに、ドアフラップをドア部裏面に溶着すればよく、これにより、内装パネルの裏側に支持アッセンブリが配設されたエアバッグドア部付車両用内装品を得ることができる。
【０００４】
一方、車両用内装品として、例えば特許文献２に開示されているように、車両後方に向かって開放する上下一対のドア部の裏側にそれぞれヒンジ部材（ｆｌｅｘｉｂｌｅｈｉｎｇｅｍｅｍｂｅｒｓ）が設けられたものが知られている。これら各ヒンジ部材は、別体に構成されるもので、それぞれフラップ部とヒンジ部と脚部とを備えている。この脚部はパネル本体からパネル裏側に延びる支持部に固定され、フラップ部は上記ドア部に固定されている。そして、一方のフラップ部では、ヒンジ部材におけるヒンジ部に対向するフラップ部の先端部がパネル裏側に段差状に突出するように設けられていて、このフラップ部の先端部は、破断予定部を越えて他方のフラップ部の先端部のパネル裏側まで延びている。
【０００５】
【特許文献１】
特開２０００−７１９２４号公報
【特許文献２】
米国特許第６０８９６４２号明細書（第２−３図）
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記前者の従来のものでは、支持アッセンブリにおいて、ヒンジ部に対向するドアフラップの先端側と、ヒンジ部の長さ方向両側の側端側とにおいて同じように隙間が形成されているので、ドアフラップ部の面積が小さくなり、上記支持アッセンブリによりドア部の剛性を全体として増大させることは困難である。また、上記隙間の幅が大きくなると、この隙間に直接作用するエアバッグの押圧力が増大し、ドア部に形成された破断予定部の部分で破断せず、その周囲に亀裂が生じ、この亀裂部分が飛散するという問題も生ずる。
【０００７】
そこで、上記隙間の幅を先端側及び側端側においてそれぞれ極力小さくしようとすると、支持アッセンブリの成形時において外側リムとドアフラップとがバリによって繋がってしまうことがある。このために、上記隙間の幅をある程度の大きい幅に維持しなければ支持アッセンブリを効率よく製造することができないという問題もある。
【０００８】
一方、上記後者の従来のものでは、一方のフラップ部の先端部が、破断予定部を越えて他方のフラップ部の先端部のパネル裏側まで延びるように形成されているので、両フラップ部間に形成される隙間を塞ぐことが可能となっている。しかしながら、このような状態で両フラップ部を成形するためには、各ヒンジ部材を別個に成形した後にこれらを別々にパネル本体に組み付けることが必要となる。したがって、この従来のものでは、部品点数が増大するとともに、車両用内装品の組立て工程が複雑になるという問題がある。
【０００９】
そこで、本発明は、斯かる点に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、基材の裏側に配設されたバックアップ部材に所定の改良を施すことにより、車両用内装品のドア部の剛性を増大させるとともにこのドア部を安定して開放させることにある。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
上記の目的を達成するため、本発明は、バックアップ部材の成形時において、プレート部の先端部と該先端部に対応するバックアップ部のシューティング口開口縁部との間の隙間が、基材への溶着後におけるプレート部の先端部と該先端部に対応するシューティング口開口縁部との間の先端側隙間よりも広くなるようにしている。また、前後２つのプレート部が一体に形成されるバックアップ部材において、成形時には、相対向するプレート部の先端部間に隙間が形成されるように展開した形態とする一方、基材への溶着後には、両先端部を重合するようにしている。
【００１１】
具体的に、請求項１の発明は、破断予定部とドアヒンジ部とによって形成されるドア部を有する基材の裏側に、エアバッグを膨出させるための矩形状のシューティング口が開口されたバックアップ部と、上記ドアヒンジ部に対応するプレート側ヒンジ部を介して上記バックアップ部に一体成形され且つ該プレート側ヒンジ部を除く部分のシューティング口の開口縁部との間に所定隙間を有する状態で上記シューティング口を開放可能に閉塞するプレート部とを備えた樹脂製のバックアップ部材が配設され、上記プレート部が上記基材のドア部裏面に溶着されるとともに、上記バックアップ部がドア部周囲の基材の裏面に溶着されたエアバッグドア部付車両用内装品を対象とする。
【００１２】
そして、上記バックアップ部材は、上記プレート側ヒンジ部に対向するプレート部の先端部と該先端部に対応する上記シューティング口開口縁部との間に形成される先端側隙間が、上記プレート側ヒンジ部の長さ方向両側に位置するプレート部の側端部と該側端部に対応する上記シューティング口開口縁部との間に形成される側端側隙間よりも狭くなるように形成されている。
【００１３】
また、請求項２の発明は、請求項１の発明において、バックアップ部材には、バックアップ部のシューティング口開口縁部から基材と反対側に延び、エアバッグ装置を収納する筒状部が一体に形成されている。
【００１４】
また、請求項３の発明は、請求項１又は２の発明において、プレート部は、プレート側ヒンジ部に対向するプレート部の先端部と該先端部に対応するシューティング口開口縁部との間の隙間が先端側隙間よりも大きくなるような形態で成形された後、上記プレート側ヒンジ部を軸としてシューティング口側へ押圧されて上記隙間が上記先端側隙間を有してドア部裏面に溶着されている。
【００１５】
また、請求項４の発明は、請求項１から３の何れか１項記載のエアバッグドア部付車両用内装品を製造する方法を前提として、プレート部の先端部と該先端部に対応するシューティング口開口縁部との隙間が先端側隙間よりも大きくなるような形態でバックアップ部材を成形した後、上記プレート部をプレート側ヒンジ部を軸としてシューティング口側へ押圧してドア部裏面に溶着するとともに、バックアップ部をドア部周囲の基材の裏面に溶着する。
【００１６】
また、請求項５の発明は、基材に破断予定部とドアヒンジ部とが形成され、上記破断予定部及びドアヒンジ部に囲まれる領域によりドア部が構成されており、上記ドア部の裏側に位置するエアバッグ装置の作動により上記破断予定部が破断して、上記ドア部がドアヒンジ部を支軸として回動しながら開き、該破断によって形成された開口部からエアバッグが車室内へ膨出するようにしたエアバッグドア部付車両用内装品を対象とする。
【００１７】
そして、上記ドア部は、車幅方向に延びる前側ドアヒンジ部を支軸として回動する前側ドア部と、該前側ドア部の後側に位置し、車幅方向に延びる後側ドアヒンジ部を支軸として回動する後側ドア部とに車両前後方向に２分割され、上記ドア部周囲の基材の裏面に一体に溶着され、エアバッグ装置の作動時にエアバッグが膨出するシューティング口を有するバックアップ部と、上記シューティング口を塞ぐように配置され、上記前後２つのドア部の裏面にそれぞれ溶着される前側プレート部及び後側プレート部と、上記前後のドアヒンジ部にそれぞれ対応して配置され、上記前後のプレート部をバックアップ部に一体に結合するプレート側ヒンジ部とが一体に形成されたバックアップ部材が設けられ、上記前後のプレート部の相対向する先端部は、互いに離脱可能に重合されている。
【００１８】
また、請求項６の発明は、請求項５の発明において、後側プレート部の先端部は、前側プレート部の先端部の上側に重合されている。
【００１９】
また、請求項７の発明は、請求項５又は６記載のエアバッグドア部付車両用内装品を製造する方法を前提として、前後のプレート部の先端部間に隙間が形成されるように展開した形態でバックアップ部材を成形した後、上記少なくとも一方のプレート部をプレート側ヒンジ部を軸としてシューティング口側へ押圧して、前後のプレート部を前後のドア部裏面に溶着するとともにバックアップ部をドア部周囲の基材の裏面に溶着する。
【００２０】
すなわち、請求項１の発明では、プレート部とバックアップ部のシューティング口開口縁部との間に形成される所定隙間は、プレート部の先端部と該先端部に対応するシューティング口開口縁部との間の先端側隙間が、プレート部の側端部と該側端部に対応するシューティング口開口縁部との間の側端側隙間よりも狭く形成されている。したがって、エアバッグにより押圧されるプレート部の受圧面を先端部側に拡大することができ、ドア部自体の剛性を増大できる一方、先端側隙間にエアバッグの展開圧力が直接作用しないため、先端側隙間に対応する破断予定部に亀裂が生ぜず、ドア部をプレート部と共に安定して開放させることができる。
【００２１】
また、請求項２の発明では、バックアップ部材に筒状部を一体に形成するようにしたので、エアバッグ装置を収容するための部品を新たに追加する必要がなくなり、部品点数の削減に寄与できる。
【００２２】
また、請求項３の発明では、プレート部の先端部とシューティング口開口縁部との間の隙間が先端側隙間よりも大きくなるような形態で成形されたプレート部を、プレート側ヒンジ部を軸としてシューティング口側へ押圧して回動し、先端部及びシューティング口開口縁部間の隙間を上記先端側隙間としてドア部裏面に溶着するようにしたために、先端側隙間を側端側隙間よりも確実に狭くすることができる。そして、バックアップ部材の成形時には先端部側の隙間を大きくできるので、プレート部の先端部とシューティング口開口縁部とがバリによって繋がってしまうのを回避できる。これにより、バックアップ部材が基材に溶着された状態での先端側隙間の幅を極力狭くすることができる。
【００２３】
また、請求項４の発明では、バックアップ部材の成形時には、プレート部の先端部とシューティング口開口縁部との間の隙間が先端側隙間よりも大きくなるような形態とするようにしたために、プレート部の先端部とシューティング口開口縁部とがバリによって繋がってしまうのを効果的に防止することができる。したがって、バックアップ部材の成形を効率よく行うことができ、車両用内装品を効率よく製造することができる。
【００２４】
また、請求項５の発明では、バックアップ部材に前後２つのプレート部を一体に形成するようにしたので、これらプレート部をそれぞれ別個に成形しておく必要がなくなり、部品点数を削減できるとともに、プレート部の成形後にこのプレート部をバックアップ部材に組み付ける工程を省くことができ、車両用内装品の組み立て工程を簡素化できる。また、プレート部の相対向する先端部を互いに離脱可能に重合したので、ドア部の補強効果を向上できる一方、エアバッグ装置の作動時には、両プレート部を容易に離間させることができ、これにより、ドア部を安定して開放させることができる。
【００２５】
また、請求項６の発明では、後側プレート部の先端部が前側プレート部の先端部の上側に配置されている。したがって、乗員が押圧し易い乗員手前側、即ち車両後側のプレート部が上から押圧されると、この押圧力を前側プレート部の先端部によって受け止めることができ、上記押圧力を両プレート部に分散することができる。また、前後のプレート部の肉厚を大きくしたり剛性の高い高価な材料を使用することなく、剛性の高いプレート部を安価に製造することができる。
【００２６】
さらに、本発明では、乗員側、即ち車両後側のプレート部の先端部が前側プレート部の先端部に対して、上側に配置されるために、エアバッグの膨出時には、後側プレート部が前側プレート部よりも早く開放することになり、乗員に対する安全性を一層確保することができる。
【００２７】
また、請求項７の発明では、バックアップ部材の成形時には、前後のプレート部の先端部間に隙間が形成されるように展開した形態とされている。そして、このバックアップ部材を基材の裏面に溶着するときには、少なくとも一方のプレート部を、プレート側ヒンジ部を軸としてシューティング口側へ押圧して回動し、この状態でバックアップ部材を基材に溶着する。
【００２８】
つまり、本発明に係るバックアップ部材は、プレート部の先端部が互いに重合する状態で一体に成形されるものでる。したがって、このように先端部が重合する状態でバックアップ部材に両プレート部を一体に成形することは困難である。そこで、本発明では、バックアップ部材の成形時において、両プレート部の先端部間に隙間が形成されるように展開した形態に成形するとともに、基材への溶着時には、プレート側ヒンジ部を軸としてプレート部を回動させることで、両プレート部の先端部を重合状態としている。これにより、プレート部がバックアップ部に一体に形成されるとともに、両プレート部の先端部が重合されたバックアップ部材を容易且つ確実に成形でき、車両用内装品を安価に製造することができる。
【００２９】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。
（実施形態１）
図１は、車室の前部に配置されたエアバッグドア部付車両用内装品としてのインストルメントパネルＡのパネル本体１を部分的に示しており、このパネル本体１は、その一部分、即ち助手席前方に対応する部分にエアバッグドア部５を備えている。このエアバッグドア部５は、後述するエアバッグ（図示省略）の展開時に破断する破断予定部７がパネル本体１の表面側からは識別できない、いわゆるシームレスタイプに構成されている。
【００３０】
上記パネル本体１は、図２に示すように、サーモプラスチックオレフィン（ＴＰＯ）等を射出成形した樹脂製の基材１０と、該基材１０の表面側に一体に接合される樹脂製の表皮材１１とからなる。尚、図２における左側が車両前側、即ちフロントガラス側となっており、右側が車両後側、即ち助手席側となっている。
【００３１】
上記基材１０の裏面には、表面側に向けて凹設される第１溝部１３ａと、この第１溝部１３ａよりは浅く表面側に向けて凹設される第２溝部１３ｂが形成されている。第１溝部１３ａは、車両前側が開放したコ字状に形成される一方、第２溝部１３ｂは、第１溝部１３ａの前端同士を連結するように車幅方向に延びている。これにより、第１溝部１３ａ及び第２溝部１３ｂは、パネル表面側から見て矩形の各辺をなすように配置されている。第１溝部１３ａの表面側に形成されるエアバッグドア部５の薄肉部により上記破断予定部７が構成され、また第２溝部１３ｂの表面側に形成されるエアバッグドア部５の薄肉部によりドアヒンジ部９が構成されている。このドアヒンジ部９は破断予定部７よりは厚肉に形成されている。そして、破断予定部７及びドアヒンジ部９は、車両前側に向かって開放（回動）する矩形状のドア部１５の外縁を形成している。すなわち、エアバッグドア部５とは、エアバッグの展開によって開放するドア部１５と、該ドア部１５の周辺部とを含んでいる。
【００３２】
上記パネル本体１の基材１０の裏側には、バックアップ部材１７が配設されている。このバックアップ部材１７は、樹脂成形体からなるものであり、エアバッグが膨出するための略矩形状のシューティング口１９が開口し、上記ドア部１５の外側周囲における基材１０に沿って延びるバックアップ部２５と、上記シューティング口１９内にその開口縁部つまりバックアップ部２５との間に所定隙間３１を有する状態で配置されるとともに上記ドア部１５に沿って延びる補強用のプレート部２３とを備えている。このプレート部２３は、プレート側ヒンジ部２７を介してバックアップ部２５の上記シューティング口１９の開口縁部内側に連結されている。
【００３３】
上記プレート部２３は、ドア部１５の形状にほぼ対応した大きさの板状体に形成されるとともに、シューティング口１９の開口位置に対応するように配置されている。そして、上記プレート側ヒンジ部２７に対向するプレート部２３の先端部と、この先端部に対応するシューティング口開口縁部との間に形成される先端側隙間３１ａは、その幅Ｗ１が極力小さく、例えば５〜２ｍｍになるように形成されている。一方、プレート側ヒンジ部２７の長さ方向両側に位置するプレート部２３の側端部と、この側端部に対応するシューティング口開口縁部との間に形成される側端側隙間３１ｂの幅Ｗ２は、上記幅Ｗ１よりも大きく形成されている（図１参照）。すなわち、上記先端側隙間３１ａの幅Ｗ１は、上記側端側隙間３１ｂの幅Ｗ２よりも狭く形成されている。これは、バックアップ部材１７の成形を後述のような方法で行うことによる幅の相違である。
【００３４】
上記バックアップ部２５は、ドア部１５の外側周囲を延びるように形成されているもので、シューティング口１９の車体前側に配置される基端側部２５ａと、シューティング口１９の車両後側に配置される先端側部２５ｂと、シューティング口１９の車幅方向両側に配置されて基端側部２５ａ及び先端側部２５ｂを連結する左右側部（図示省略）とを備えている。これら基端側部２５ａ、先端側部２５ｂ及び左右側部は、プレート部２３の延長面上を基材１０に沿って延びており、そのうちの先端側部２５ｂの外端部はパネル裏側方向に折れ曲がっている。
【００３５】
上記プレート部２３及びバックアップ部２５の表側面には、所定間隔をおいて配置される複数の溶着用突起３３が設けられている。そして、この溶着用突起３３により、プレート部２３の表側面がドア部１５における基材１０の裏側面に、またバックアップ部２５の表側面がドア部１５の外側周囲における基材１０の裏側面にそれぞれ溶着されている。このプレート部２３は、後述するように、基材１０によって表側面を押圧された状態で振動溶着方法により溶着されている。
【００３６】
上記プレート側ヒンジ部２７は、ドア部１５をなす矩形の車両前側一辺の全体に亘って配置されるとともに、バックアップ部２５の基端側部２５ａとプレート部２３の基端部とを接続している。プレート側ヒンジ部２７は、パネル本体１に対して空間を有するように湾曲する断面略Ｕ字状に形成されている。そして、このプレート側ヒンジ部２７に対応する表側の基材１０に上記第２溝部１３ｂが配置されており、このことにより、ドア部１５の開放時にプレート側ヒンジ部２７がパネル本体１に干渉するのを防止するようになっている。
【００３７】
プレート部２３の先端部側の上記第１溝部１３ａは、先端側隙間３１ａの表側に配置され、また、プレート部２３の側端部側の上記第１溝部１３ａは、側端側隙間３１ｂの表側に配置されている。これにより、プレート部２３にエアバッグの展開圧力が作用したときに、破断予定部７を速やかに破断することができるようになっている。
【００３８】
上記バックアップ部材１７には、パネル本体１から離れる側に向かって延び且つ上端に上記シューティング口１９が開口する筒状部２１が形成されている。そして、プレート部２３、バックアップ部２５、プレート側ヒンジ部２７及び筒状部２１は、射出成形により一体的に形成されている。
【００３９】
上記筒状部２１は、シューティング口１９の車両前側に配置され、バックアップ部２５の基端側部２５ａに一体的に結合される車幅方向に延びる基端側部２１ａと、該基端側部２１ａに対向するようにシューティング口１９の車両後側に配置されて車幅方向に延びる先端側部２１ｂと、基端側部２１ａ及び先端側部２１ｂの両端部同士を連結する車両前後方向に延びる一対の左右側部２１ｃ，２１ｃとを備えている。また、上記筒状部２１の中間部には、該筒状部２１の板厚方向に貫通する複数の長孔２９が形成されている。
【００４０】
上記筒状部２１の内側には、車両前後方向からの衝撃に対して助手席乗員を保護するエアバッグ装置３５が収容されている。このエアバッグ装置３５は、上記エアバッグとインフレータ（図示省略）とを収納するエアバッグケース３６を備えている。このエアバッグケース３６の下端には、ボルト３４が突設されている。このボルト３４は、金属製ブラケット３８の一端部を貫通してボルト３４にナット３４ａを螺合することによりエアバッグケース３６が上記ブラケット３８に締結されている。そして、このブラケット３８の他端側は、インストルメントパネルＡを支持する金属製インパネレインフォースメント３９に溶接固定されている。このインパネレインフォースメント３９は車幅方向に延びるものであり、その両端部において車体（図示省略）に固定されている。すなわち、上記エアバッグケース３６下端がインパネレインフォースメント３９にブラケット３８を介して連結されている。
【００４１】
また、エアバッグケース３６には鉤状の取付具３７が固定されていて、エアバッグケース３６は、この取付具３７を介して上記筒状部２１の長孔２９に掛合されている。この長孔２９に取付具３７を挿入することにより、エアバッグの膨出時に取付具３７が長孔２９に引っ掛かってバックアップ部材１７が車室側に飛び出すのを防止できるようになっている。
【００４２】
エアバッグはエアバッグケース３６に折り畳まれた状態で収納されており、インフレータは車両の衝突が検知されるとガスを発生させるようになっている。このインフレータの作動によって発生したガスによりエアバッグが膨張して展開するようになっている。そして、このエアバッグの展開圧力をドア部１５が受けると、破断予定部７及びドアヒンジ部９が破断し、ドア部１５は、バックアップ部材１７のプレート部２３とともにプレート側ヒンジ部２７を軸として開放する。
【００４３】
−インストルメントパネルの製造方法−
ここで、上記エアバッグドア部５を有するインストルメントパネルＡの製造方法について説明する。図３は上記エアバッグドア部５のバックアップ部材１７を射出成形するための成形型４０を示しており、この成形型４０は、バックアップ部材１７のプレート部２３、バックアップ部２５及びプレート側ヒンジ部２７の各表側面を成形するための成形面を有する第１型４１と、プレート部２３、バックアップ部２５、プレート側ヒンジ部２７の裏側面及び筒状部２１を成形するための成形面を有する第２型４４とを備え、両型４１，４４の成形面間にキャビティ５０が形成されている。このキャビティ５０により筒状部２１、プレート部２３、バックアップ部２５及びプレート側ヒンジ部２７を一体的に成形できるようになっている。
【００４４】
上記キャビティ部５０は、プレート部２３の先端部を成形するプレート部成形部５０ａと、プレート部２３の先端部に対応するシューティング口開口縁部を成形する開口縁部成形部５０ｂとを備えている。上記成形型４０には、上記プレート部成形部５０ａと開口縁部成形部５０ｂとの間の連通を遮断するシール部５７が形成されている。このシール部５７は、第１型４１に形成された第１シール部５７ａと、第２型４４に形成された第２シール部５７ｂとからなる。上記第１シール部５７ａはプレート部成形部５０ａに連続し、型締圧力を受ける面を有する主シール部と、この主シール部及び上記開口縁部成形部５０ｂ間で型スライド方向に略平行な面を有する副シール部とからなり、上記第２シール部５７ｂは第１シール部５７ａに対応する形状に形成されている。そして、第１シール部５７ａ及び第２シール部５７ｂは液密状に圧接され、これにより、プレート部成形部５０ａと開口縁部成形部５０ｂとの間の連通を遮断するようになっている。つまり、このシール部５７により、プレート部２３の先端部とシューティング口１９開口縁部との間に隙間を形成することができるようになっている。そして、上記プレート部成形部５０ａは、開口縁部成形部５０ｂよりも第１型４１へ向かう方向に所定寸法だけ位置ずれした状態となっている。
【００４５】
上記シール部５７の幅Ｗ２はその長さ方向に略一定とされている。このシール部５７には、プレート部２３の側端部とシューティング口１９開口縁部との間を形成する成形型４０のシール部（図示せず）に連続し、このシール部の幅は上記幅Ｗ２と同等に設定されている。これにより、成形されたバックアップ部材１７においてシューティング口１９開口縁部及びプレート部２３間に形成される隙間が、プレート部２３の先端部側と側端部側とにおいて同等の幅Ｗ２となるようになっている。
【００４６】
尚、上記第１型４１のキャビティ５０に臨む成形面には、所定間隔をおいて配置される複数の凹部５５が形成されており、これらの凹部５５によりプレート部２３及びバックアップ部２５に溶着用突起３３が形成される。
【００４７】
このような成形型４０のキャビティ５０に溶融樹脂を射出し、該溶融樹脂が固化した後、第１型４１と第２型４４とを開き、バックアップ部材１７を脱型する。この成形型４０から取り出された成形後のバックアップ部材１７のプレート部２３の先端部は、バックアップ部２５のシューティング口１９の開口位置よりも所定寸法だけプレート表側（プレート部２３の開き側）に位置するように展開した開き位置の形態に成形されている。このときのプレート部表側面方向から見たプレート部２３及び開口縁部間の隙間は、先端部側及び側端部側においてそれぞれ幅Ｗ２となっている。
【００４８】
次に、上記バックアップ部材１７のプレート部２３及びバックアップ部２５の表側面を、表皮材１１を有する基材１０に振動溶着する。このとき、プレート部２３の表側面を基材１０によりシューティング口１９側へ押圧する。このことにより、プレート部２３は、プレート側ヒンジ部２７を軸として上記開口位置に一致するまでプレート裏側面方向に回動し、この状態で基材１０に溶着される。このときには、プレート部２３の先端部は、シューティング口１９の開口位置に対応する閉じ位置となっており、これにより、先端側隙間３１ａが上記幅Ｗ１となる一方、側端側隙間３１ｂは幅Ｗ２に維持される。つまり、プレート部２３の基材１０への溶着時には、プレート側ヒンジ部２７を軸としてプレート部２３をシューティング口１９の開口位置まで回動させるために、この溶着時における先端側隙間３１ａの幅Ｗ１は、成形時におけるプレート部２３の先端部とシューティング口１９開口縁部との間の隙間の幅Ｗ２よりも狭くなっている。
【００４９】
尚、基材１０の表皮材１１は被着しなくてもよく、また、表皮材１１を有しない基材１０にバックアップ部材１７を溶着した後に該基材１０に表皮材１１を被着するようにしてもよい。
【００５０】
したがって、本実施形態によれば、バックアップ部材１７の成形時には、プレート部２３の先端部と、この先端部に対応するシューティング口１９開口縁部との間の隙間の幅Ｗ２が、溶着後の隙間である先端側隙間３１ａの幅Ｗ１よりも大きくなるような形態で成形するようにしたために、プレート部２３の先端部とシューティング口１９開口縁部とがバリによって繋がってしまうのを効果的に防止することができる。また、プレート部２３のドア部１５裏面への溶着時において、エアバッグにより押圧されるプレート部２３の受圧面を先端部側に拡大することができるとともに、プレート部２３の先端部とシューティング口１９開口縁部との隙間面積を極力小さくすることができる。換言すれば、プレート部２３のドア部１５裏面への溶着面積を極力大きくすることができる。この結果、エアバッグの展開圧力を受けるプレート部２３の受圧面積を先端部側に拡大することができ、ドア部１５自体の剛性を増大できる一方、先端側隙間３１ａにエアバッグの展開圧力が直接作用しないため、先端側隙間３１ａに対応する破断予定部７に亀裂が生ぜず、ドア部１５をプレート部２３と共に安定して開放させることができる。
【００５１】
また、バックアップ部材１７の成形時には、溶着時に基材１０によってプレート部２３を押圧する方向とは逆方向にプレート部２３の先端部をずらすようにしたので、溶着時には、そのための動きを利用して、プレート部２３を基材１０によって押圧するのみで容易にこのプレート部２３をシューティング口１９の開口位置まで回動させることができる。
【００５２】
また、本実施形態１では、バックアップ部材１７に筒状部２１を一体に形成するようにしたので、エアバッグ装置３５を収容するための部品を新たに追加する必要がなくなり、部品点数の削減に寄与できる。
【００５３】
（実施形態２）
本実施形態２では、図４に示すように（尚、ここでは、実施形態１と同じ構成要素には同じ符号を付し、その詳細な説明を省略する。）、エアバッグドア部５のドア部１５は、インストルメントパネルＡの上面部に配置されるとともに一対の前側ドア部６５及び後側ドア部６６に前後に分割されていて、いわゆる観音開きタイプとされている。
【００５４】
具体的に、破断予定部７は、車幅方向に延びる横破断予定部７ａと、該横破断予定部７ａの両端から車両前後方向に延びる左右２つの縦破断予定部７ｂとで略Ｈ字状に形成されている。ドアヒンジ部９ａ，９ｂは、上記横破断予定部７ａと平行に延びるように車両前後方向に並設されている。そして、車両前側に配置される前側ドアヒンジ部９ａは両縦破断予定部７ｂの車両前端同士を、また車両後側に配置される後側ドアヒンジ部９ｂは両縦破断予定部７ｂの車両後端同士をそれぞれ連結している。これら破断予定部７ａ，７ｂと、ドアヒンジ部９ａ，９ｂとで囲まれた矩形領域により、横破断予定部７ａの車両前側に配置される前側ドア部６５と、横破断予定部７ａの車両後側に配置される後側ドア部６６とが構成され、両ドア部６５，６６は車両前後方向に観音開き状に開放するようになっている。
【００５５】
図５に示すように、上記基材１０の裏側のバックアップ部材１７には、筒状部２１と、バックアップ部２５と、プレート部６８，６９と、プレート側ヒンジ部２７，２７とが一体に形成されている。尚、図５では、左側が車両前側となっており、右側が車両後側となっている。
【００５６】
上記バックアップ部２５は、エアバッグ装置３５の作動時にエアバッグが膨出する矩形状のシューティング口１９を有するとともに、このシューティング口１９の開口縁部からドア部１５外側周囲に延びるように形成されている。このバックアップ部２５の表側面には、所定間隔をおいて配置される複数の溶着用突起２５ｃが設けられている。この溶着用突起２５ｃにより、バックアップ部２５の表側面がドア部１５周囲の基材１０の裏側面に振動溶着されている。
【００５７】
上記筒状部２１は、ドア部１５の外側を上記シューティング口１９の開口縁部から基材１０から離れる側に向かって延びる筒状に形成されている。
【００５８】
上記プレート部６８，６９は上記前側ドア部６５及び後側ドア部６６に対応して２つ並設されていて、車両前側に配置される前側プレート部６８と、車両後側に配置される後側プレート部６９とは、それぞれ矩形板状に形成されている。これら両プレート部６８，６９の表側面には溶着用突起６８ａ，６９ａが突設されていて、この溶着用突起６８ａ，６９ａにより、各プレート部６８，６９の表側面が各ドア部６５，６６における基材１０の裏側面にそれぞれ振動溶着されている。
【００５９】
上記両プレート部６８，６９の相対向する先端部６８ｂ，６９ｂは、離脱可能となるように互いに重合されている。具体的には、前側プレート部６８の先端部６８ｂは、この先端面における上側（基材１０側）隅角部を車幅方向に沿って（上記先端部６８ｂに沿って）段差状に切り欠くことで、後側プレート部６９に向かって延びるロア突条部６８ｃが形成される一方、後側プレート部６９の先端部６９ｂは、この先端面における下側（基材１０と反対側）隅角部を車幅方向に沿って（上記先端部６９ｂに沿って）段差状に切り欠くことで、前側プレート部６８に向かって延びるアッパ突条部６９ｃが形成されている。これら両突条部６８ｃ，６９ｃは、それぞれプレート部６８，６９の厚さの略半分程度の厚さに構成され、アッパ突条部６９ｃがロア突条部６８ｃの上側に重なり合うように配置されている。
【００６０】
上記プレート側ヒンジ部２７，２７は、上記前後のドアヒンジ部９ａ，９ｂに対応して車両前後方向の２箇所に配置されている。すなわち、前側のプレート側ヒンジ部２７は、上記前側プレート部６８をなす矩形の車両前側一辺の全体に亘って設けられ、また、後側のプレート側ヒンジ部２７は、上記後側プレート部６９をなす矩形の車両後側一辺の全体に亘って設けられている。
【００６１】
−インストルメントパネルの製造方法−
ここで、上記エアバッグドア部５を含むインストルメントパネルＡの製造方法について説明する。図６はこのエアバッグドア部５のバックアップ部材１７を射出成形するための成形型７５を示しており、この成形型７５は第１型７６と第２型７７とからなる。これらの両型７６，７７の成形面間にはキャビティ７９が形成され、このキャビティ７９によって、筒状部２１、バックアップ部２５、プレート部６８，６９及びプレート側ヒンジ部２７，２７が一体に成形されるようになっている。
【００６２】
上記キャビティ７９には、前側プレート部６８の先端部６８ｂにロア突条部６８ｃを成形する前側成形部７９ａと、後側プレート部６９の先端部６９ｂにアッパ突条部６９ｃを成形する後側成形部７９ｂとが設けられている。後側成形部７９ｂは前側成形部７９ａに対して第１型７６へ向かう方向に所定寸法だけ位置ずれした形態に形成されている。また、両成形部７９ａ，７９ｂ間には、第１型７６と第２型７７とが当接することにより、両成形部７９ａ，７９ｂ間の樹脂流れを遮断するシール部が形成されている。
【００６３】
このような成形型７５のキャビティ７９に溶融樹脂を射出し、該溶融樹脂が固化した後、第１型７６と第２型７７とを開き、バックアップ部材１７を脱型する。この成形型７５から取り出された成形後のバックアップ部材１７では、後側プレート部６９の先端部６９ｂは、シューティング口１９の開口位置よりも所定寸法だけドア部表側、即ち後側プレート部６９の開き側に位置した開き位置の形態に成形されている。つまり、バックアップ部材１７は、成形時には両プレート部６８，６９先端部６８ｂ、６９ｂの突条部６８ｃ，６９ｃ間に隙間が形成されるように後側プレート部６９が展開した形態とされている。
【００６４】
次に、上記バックアップ部材１７のプレート部６８，６９及びバックアップ部２５の表側面を、表皮材１１が接合された基材１０に振動溶着する。このとき、後側プレート部６９の表側面を基材１０によりシューティング口１９側へ押圧し、プレート側ヒンジ部２７を軸として後側プレート部６９をシューティング口１９の開口位置に一致させるようにプレート部裏側面方向に回動し、この状態で基材１０に溶着する。このときには、後側プレート部６９がシューティング口１９の開口位置に一致する閉じ位置となるとともに、この後側プレート部６９の先端部６９ｂにおけるアッパ突条部６９ｃが、前側プレート部６８の先端部６８ｂにおけるロア突条部６８ｃの上側（基材１０側）に位置する重合状態となる。この重合状態は、両突条部６８ｃ，６９ｃが互いに当接してもよく、あるいは当接することなく若干隙間を有してもよい。以上により、エアバッグドア部５を有するインストルメントパネルＡが製造される。
【００６５】
したがって、本実施形態によれば、後側プレート部６９の先端部６９ｂが前側プレート部６８の先端部６８ｂの上側に配置されているので、乗員が押圧し易い乗員手前側、即ち車両後側のプレート部６９が押圧されると、アッパ突条部６９ｃがロア突条部６８ｃに当接することにより、この押圧力を前側プレート部６８の先端部６８ｂが受け止めるため、上記押圧力を両プレート部６８，６９に分散することができる。これにより、ドア部６５，６６の補強効果を向上できてドア部６５，６６自体の剛性を増大でき、ドア部６５，６６を凹み難くすることができる。したがって、乗員によるドア部６５，６６の押圧に対して非常に有効なものとすることができる。
【００６６】
さらに、本実施形態では、乗員側、即ち後側プレート部６９の上記アッパ突条部６９ｃが前側プレート部６８の上記ロア突条部６８ｃの上側に配置されているために、エアバッグの膨出時には、後側プレート部６９を前側プレート部６８よりも早く開放させることができ、乗員に対する安全性をより一層向上できる。
【００６７】
また、バックアップ部材１７に前後２つのプレート部６８，６９を一体に形成するようにしたので、これらプレート部６８，６９をそれぞれ別個に成形しておく必要がなくなり、部品点数を削減できるとともに、プレート部６８，６９の成形後にこのプレート部６８，６９をバックアップ部材１７に組み付ける工程を省くことができ、インストルメントパネルＡの組み立て工程を簡素化できる。
【００６８】
また、両プレート部６８，６９の先端部６８ｂ，６９ｂを互いに重合することにより、両先端部６８ｂ，６９ｂ間の隙間をなくすことができる。したがって、エアバッグにより押圧されるプレート部６８，６９の受圧面を先端部６８ｂ，６９ｂ側に拡大でき、プレート部６８，６９のドア部６５，６６裏面への溶着面積をさらに大きくすることができる。これにより、ドア部６５，６６の補強が増大するとともに、ドア部６５，６６間の横破断予定部７ａ近傍に直接エアバッグの展開圧力が作用しないため、横破断予定部７ａ近傍に亀裂が生ぜず、ドア部６５，６６をプレート部６８，６９と共に安定して開放させることができる。
【００６９】
また、本実施形態２では、バックアップ部材１７の成形時には、両プレート部６８，６９の先端部６８ｂ，６９ｂ同士が所定の間隔を有する形態で成形される一方、このバックアップ部材１７を基材１０に溶着するときには、後側プレート部６９を回動して、両先端部６８ｂ，６９ｂ同士を重合させているので、両プレート部６８，６９の先端部６８ｂ，６９ｂが重合された状態で一体に形成されるバックアップ部材１７を容易且つ確実に成形でき、インストルメントパネルＡを効率よく製造することができる。
【００７０】
その他の構成、作用及び効果は上記実施形態１と同様である。
【００７１】
（実施形態３）
図７に示すように（尚、ここでは、実施形態２と同じ構成要素には同じ符号を付し、その詳細な説明を省略している）、本実施形態３では、バックアップ部材１７は、バックアップ部２５、プレート部６８，６９及びプレート側ヒンジ部２７，２７が一体に形成された樹脂製のものからなる。つまり、本実施形態３では、実施形態２と異なり、バックアップ部材１７に筒状部が一体形成されていない。
【００７２】
上記バックアップ部２５には、複数個の結合部２５ｄが所定間隔をあけて一体に設けられ、この結合部２５ｄは、上方に開口した箱状の凹陥部２５ｅと、この凹陥部２５ｅの底部を貫通する貫通孔２５ｆとで構成され、プレート部６８，６９の車両前側及び後側にそれぞれ配置されている。
【００７３】
上記バックアップ部材１７の下側には、上側が開放された断面略コ字状の金属製支持部材８１が配置されている。この支持部材８１の上端には、外側に張り出す固定部８１ａが一体に形成されている。この固定部８１ａには、上記結合部２５ｄの貫通孔２５ｆに対応して配置される貫通孔８１ｂが形成されている。そして、結合部２５ｄの貫通孔２５ｆから固定部８１ａの貫通孔８１ｂに亘ってボルト８３の頭部が上記凹陥部２５ｅ内に回り止めされて没入状態に嵌合されるように挿通し、貫通孔８１ｂから下側に突出したボルト８３のネジ部にナット８５を螺合させることにより、固定部８１ａは、結合部２５ｄに締結されている。
【００７４】
上記支持部材８１の底部には貫通孔８１ｃが形成されていて、支持部材８１は、エアバッグケース３６の下端に突設されたボルト３４がこの貫通孔８１ｃを挿通するとともに金属製ブラケット３８の一端部を貫通して該ブラケット３８にナット３４ａにより締結されている。このブラケット３８の他端部は、インパネレインフォースメント３９に溶接固定されている。即ち、エアバッグ装置３５は、支持部材８１の底部に載置されるとともに、インパネレインフォースメント３９に支持されたブラケット３８に固定されている。
【００７５】
上記バックアップ部材１７を成形するときには、実施形態２と同様に、後側プレート部６９がシューティング口１９の開口位置よりも所定寸法だけドア部表側に展開した形態で成形されている。そして、このバックアップ部材１７を基材１０に溶着する前にボルト８３を結合部２５ｄの貫通孔２５ｅに挿入し、この状態でバックアップ部材１７を基材１０に溶着する。このとき、後側プレート部６９の表側面を基材１０によりシューティング口１９側へ押圧して、後側プレート部６９をシューティング口１９の開口位置に一致させるように回動する。これにより、前後のプレート部６８，６９がそれぞれ前側又は後側のドア部６５，６６の基材１０に、また、バックアップ部２５がドア部６５，６６の外側周囲の基材１０にそれぞれ同時に溶着される。そして、後側プレート部６９の先端部６９ｂにおけるアッパ突条部６９ｃが、前側プレート部６８の先端部６８ｂにおけるロア突条部６８ｃの上側に位置する重合状態となる。
【００７６】
そして、エアバッグケース３６が収容された支持部材８１をバックアップ部２５にボルト締結することにより、支持部材８１を基材１０に固定することができる。
【００７７】
その他の構成、作用及び効果は上記実施形態２と同様である。
【００７８】
（実施形態４）
図８に示すように（尚、ここでは、実施形態１と同じ構成要素には同じ符号を付し、その詳細な説明を省略している）、本実施形態４では、バックアップ部材１７は、バックアップ部２５、プレート部２３及びプレート側ヒンジ部２７が一体に形成された樹脂製のものからなる。すなわち、本実施形態４では、実施形態１と異なり、バックアップ部材１７に筒状部が一体形成されていない。
【００７９】
上記バックアップ部２５には、複数個の結合部２５ｄが所定間隔をあけて一体に設けられ、この結合部２５ｄは、上方に開口した箱状の凹陥部２５ｅと、この凹陥部２５ｅの底部を貫通する貫通孔２５ｆとで構成され、プレート部６８，６９の車両前側及び後側にそれぞれ配置されている。
【００８０】
上記バックアップ部材１７の下側には、上側が開放された断面略コ字状の金属製支持部材８１が配置されている。この支持部材８１の上端には、外側に張り出す固定部８１ａが一体に形成されている。この固定部８１ａには、上記結合部２５ｄの貫通孔２５ｆに対応して配置される貫通孔８１ｂが形成されている。そして、結合部２５ｄの貫通孔２５ｆから固定部８１ａの貫通孔８１ｂに亘ってボルト８３の頭部が凹陥部２５ｅ内に回り止めされて没入状態に嵌合されるように挿通し、貫通孔８１ｂから下側に突出したボルト８３のネジ部にナット８５を螺合させることにより、固定部８１ａは、結合部２５ｄに締結されている。
【００８１】
上記支持部材８１の底部には貫通孔８１ｃが形成されていて、支持部材８１は、エアバッグケース３６の下端に突設されたボルト３４がこの貫通孔８１ｃを挿通するとともに金属製ブラケット３８の一端部を貫通して該ブラケット３８にナット３４ａにより締結されている。このブラケット３８の他端部は、インパネレインフォースメント３９に溶接固定されている。即ち、エアバッグ装置３５は、支持部材８１の底部に載置されるとともに、インパネレインフォースメント３９に支持されたブラケット３８に固定されている。
【００８２】
その他の構成、作用及び効果は上記実施形態１と同様である。
【００８３】
【発明のその他の実施の形態】
上記実施形態１では、バックアップ部材１７の成形時に、プレート部２３の先端部がシューティング口１９の開口位置よりもプレート表側面方向にずれた形態に成形するようにしたが、これに代え、バックアップ部材１７の成形時に、プレート部２３の先端部をこれとは逆方向、即ちシューティング口１９の開口位置よりもプレート裏側面方向に所定寸法だけずれた形態とし、その後プレート側ヒンジ部２７を軸としてプレート部２３を開口位置側に図外の押圧治具等により押圧して基材１０に溶着させる構成としてもよい。
【００８４】
また、上記実施形態２では、バックアップ部材１７の成形時に、後側プレート部６９がシューティング口１９の開口位置よりもドア部表側面方向に開いた形態に成形したが、これに限られるものではない。例えば、後側プレート部６９をシューティング口１９の開口位置に一致させた状態にするとともに、前側プレート部６８をシューティング口１９の開口位置よりもドア部裏側面方向に回動した状態の形態に成形してもよく、或いは両プレート部６８，６９をそれぞれ開いた状態の形態に成形してもよい。
【００８５】
また、上記実施形態２では、後側プレート部６９の先端部６９ｂが前側プレート部６８の先端部６８ｂの上側に重合される構成について示したが、これに代え、後側プレート部６９の先端部６９ｂの方が下側に重合される構成としてもよい。しかしながら、乗員によるドア部１５の押圧に対して有効に対処するためには後側プレート部６９の先端部６９ｂの方が上側に重合される構成が望ましい。
【００８６】
また、上記各実施形態では、ドア部１５の開放時に該ドア部１５のドアヒンジ部９の基材１０及び表皮材１１が破断する構成としたが、これに限られるものではなく、ドアヒンジ部９は、例えばドア部１５の開放時にドアヒンジ部９の基材１０が破断し、表皮材１１は破断せず繋がった状態となっている構成でもよく、あるいは、基材１０が破断することなく折曲するようにしてもよい。
【００８７】
また、上記各実施形態では、インストルメントパネルＡのパネル本体１にシームレスタイプのエアバッグドア部５を構成したが、これに代え、パネル本体１に開口部を形成すると共に、この開口部にエアバッグドア部５を嵌め込んで係合させるようにした嵌め込み式のエアバッグドア部５としてもよい。
【００８８】
また、上記各実施形態では、パネル本体１は表皮材１１で被覆された構成としたが、これに代え、パネル本体１は表皮材１１で被覆されない構成としてもよい。
【００８９】
また、上記各実施形態では、インストルメントパネルＡのパネル本体１に配設されたエアバッグドア部５に適用した構成について説明したが、本発明はこれに限られるものではなく、例えば車両のステアリングのパネルやドアのサイドパネルに配設されたエアバッグドア部５に適用してもよい。
【００９０】
【発明の効果】
以上説明したように、請求項１の発明によれば、プレート部とシューティング口開口縁部との間の所定隙間において、先端側隙間の幅が側端側隙間の幅よりも狭くなるようにバックアップ部材を形成するようにしたので、エアバッグにより押圧されるプレート部の受圧面を先端部側に拡大することができ、ドア部自体の剛性を増大できる一方、先端側隙間にエアバッグの展開圧力が直接作用しないため、先端側隙間に対応する破断予定部に亀裂が生ぜず、ドア部をプレート部と共に安定して開放させることができる。
【００９１】
また、請求項２の発明によれば、バックアップ部材に筒状部を一体に形成するようにしたので、エアバッグ装置を収容するための部品を新たに追加する必要がなくなり、部品点数の削減に寄与できる。
【００９２】
また、請求項３の発明によれば、プレート部の先端部とシューティング口開口縁部との間の隙間が先端側隙間よりも大きくなるような形態で成形されたプレート部を、ヒンジ部を軸としてシューティング口の開口位置側へ押圧してプレート部の先端部及びシューティング口開口縁部間の隙間を上記先端側隙間としてドア部裏面に溶着するようにしたために、先端側隙間の幅を側端側隙間の幅よりも確実に狭くすることができる。また、バックアップ部材の成形時においてプレート部とシューティング口開口縁部とがバリによって繋がってしまうのを回避できるために、先端側隙間の幅を極力狭くすることができる。
【００９３】
また、請求項４の発明によれば、バックアップ部材の成形時において、プレート部の先端部とシューティング口開口縁部との間の隙間が先端側隙間よりも大きくなるような形態としたために、バックアップ部材の成形時において、プレート部の先端部とシューティング口開口縁部とがバリによって繋がってしまうのを効果的に防止することができる。したがって、バックアップ部材の成形を効率よく行うことができ、車両用内装品を効率よく製造することができる。
【００９４】
また、請求項５の発明では、バックアップ部材に前後２つのプレート部を一体に形成するようにしたので、これらプレート部をそれぞれ別個に成形しておく必要がなくなり、部品点数を削減できるとともに、プレート部の成形後にこのプレート部をバックアップ部材に組み付ける工程を省くことができ、車両用内装品の組み立て工程を簡素化できる。また、プレート部の相対向する先端部を互いに離脱可能に重合したので、ドア部の補強効果を向上できる一方、エアバッグ装置の作動時には、両プレート部を容易に離間させることができ、これにより、ドア部を安定して開放させることができる。
【００９５】
また、請求項６の発明では、後側プレート部の先端部が前側プレート部の先端部の上側に配置されている。したがって、乗員が押圧し易い乗員手前側、即ち後側プレート部が押圧されると、この押圧力を前側プレート部の先端部によって受け止めることができ、上記押圧力を両プレート部に分散することができる。また、前後のプレート部の肉厚を大きくしたり剛性の高い高価な材料を使用することなく、剛性の高いプレート部を安価に製造することができる。
【００９６】
さらに、本発明では、乗員側、即ち後側プレート部の先端部が前側プレート部の先端部に対して、基材側に配置されることとなるために、エアバッグの膨出時には、後側プレート部を前側プレート部よりも早く開放させることができ、乗員に対する安全性を一層確保することができる。
【００９７】
また、請求項７の発明によれば、バックアップ部材の成形時には、両プレート部の先端部同士が、所定の間隔を有するように展開した形態で成形される一方で、このバックアップ部材を基材の裏面に溶着するときには、少なくとも一方のプレート部を、プレート側ヒンジ部を軸としてシューティング口の開口位置側へ押圧して回動させるために、プレート部が一体に形成されるとともに両プレート部の先端部が重合されたバックアップ部材を容易且つ確実に成形でき、車両用内装品を安価に製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施形態１に係るインストルメントパネルのパネル本体を部分的に示す斜視図である。
【図２】図１のＩＩ−ＩＩ線における断面図である。
【図３】バックアップ部材を成形する成形型を示す断面図である。
【図４】本発明の実施形態２に係るインストルメントパネルのパネル本体を部分的に示す斜視図である。
【図５】図４のＶ−Ｖ線における断面図である。
【図６】バックアップ部材を成形する成形型を示す断面図である。
【図７】本発明の実施形態３に係る図５相当図である。
【図８】本発明の実施形態４に係る図２相当図である。
【符号の説明】
７破断予定部
９ドアヒンジ部
９ａ前側ドアヒンジ部
９ｂ後側ドアヒンジ部
１０基材
１５ドア部
１７バックアップ部材
１９シューティング口
２１筒状部
２３プレート部
２５バックアップ部
２７プレート側ヒンジ部
３１所定隙間
３１ａ先端側隙間
３１ｂ側端側隙間
３５エアバッグ装置
６５前側ドア部
６６後側ドア部
６８前側プレート部
６８ｂ先端部
６９後側プレート部
６９ｂ先端部[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a vehicle interior part with an airbag door part and a method for manufacturing the same, and more particularly to a measure for increasing the rigidity of the door part and stably opening the door part.
[0002]
[Prior art]
BACKGROUND ART Conventionally, as an interior product for a vehicle with an airbag door portion, as disclosed in Patent Document 1, for example, an outer rim having an opening and an outer rim having an opening are arranged on the back side of an interior panel having a door portion. A support assembly including a door flap vibration-welded to a rear side surface of a door portion, a support wall to which an airbag device is fastened and fixed, and a hinge portion connecting the outer rim and the door flap is known. Has been. A gap having a predetermined width is formed between the outer rim and the end of the door flap except for the hinge portion in the support assembly. Then, by forming a thin-walled breakable portion in the interior panel so as to correspond to the gap, the breakable portion is broken and the door portion is opened when the airbag device is operated.
[0003]
In order to manufacture this kind of vehicle interior product, for example, the outer rim, the door flap, the support wall, and the hinge portion are integrally formed by injection molding of the support assembly, and then the outer rim of the support assembly is formed. It is only necessary to weld around the door portion of the interior panel and weld the door flap to the back of the door portion, thereby obtaining a vehicle interior product with an airbag door portion having a support assembly disposed on the back side of the interior panel. Can be.
[0004]
On the other hand, as a vehicle interior component, for example, as disclosed in Patent Document 2, a hinge member (flexible hinge members) is provided on the back side of a pair of upper and lower door portions that open toward the rear of the vehicle. Has been. Each of these hinge members is configured separately and includes a flap portion, a hinge portion, and a leg portion. The leg is fixed to a support extending from the panel body to the back of the panel, and the flap is fixed to the door. In one flap portion, the tip of the flap portion facing the hinge portion of the hinge member is provided so as to protrude in a step-like manner on the back side of the panel, and the tip portion of the flap portion exceeds the portion to be broken. And extends to the back of the panel at the tip of the other flap.
[0005]
[Patent Document 1]
JP-A-2000-71924
[Patent Document 2]
U.S. Pat. No. 6,089,642 (FIGS. 2-3)
[0006]
[Problems to be solved by the invention]
However, in the former conventional one, in the support assembly, a gap is formed in the same way on the front end side of the door flap facing the hinge portion and the side end portions on both sides in the length direction of the hinge portion. Since the area of the door flap portion is reduced, it is difficult to increase the rigidity of the door portion as a whole by the support assembly. In addition, when the width of the gap becomes large, the pressing force of the airbag directly acting on the gap increases, and the gap does not break at a portion of the door to be broken which is formed in the door portion. There is also a problem that parts are scattered.
[0007]
Therefore, if the width of the gap is to be made as small as possible on the front end side and the side end side, the outer rim and the door flap may be connected by burrs when the support assembly is formed. For this reason, there is also a problem that the supporting assembly cannot be efficiently manufactured unless the width of the gap is maintained to a certain large width.
[0008]
On the other hand, in the latter conventional one, the front end of one flap is formed so as to extend to the back side of the panel at the front end of the other flap beyond the portion to be broken, so that between the two flaps. It is possible to close the formed gap. However, in order to form both flap portions in such a state, it is necessary to separately mold each hinge member and then assemble them separately to the panel body. Therefore, in this conventional device, there is a problem that the number of parts increases and the assembling process of the vehicle interior parts becomes complicated.
[0009]
Therefore, the present invention has been made in view of such a point, and an object of the present invention is to provide a backup member provided on the back side of a base material with a predetermined improvement to thereby improve the interior parts for vehicles. An object of the present invention is to increase the rigidity of a door portion and stably open the door portion.
[0010]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve the above object, the present invention provides a method of forming a backup member in which a gap between a leading end of a plate portion and a shooting opening opening edge of a backup portion corresponding to the leading end is formed on a base material. The gap is larger than the gap at the tip side between the tip of the plate portion after welding and the edge of the shooting opening corresponding to the tip. Further, in the backup member in which the front and rear two plate portions are integrally formed, at the time of molding, the backup member is developed so that a gap is formed between the front end portions of the opposing plate portions, and after welding to the base material. Is designed to polymerize both ends.
[0011]
Specifically, the invention according to claim 1 is a backup in which a rectangular shooting port for inflating an airbag is opened on the back side of a base material having a door portion formed by a breakable portion and a door hinge portion. In a state where there is a predetermined gap between the portion and the opening edge of the shooting opening in a portion excluding the plate side hinge portion and integrally formed with the backup portion via a plate side hinge portion corresponding to the door hinge portion. A backup member made of a resin having a plate portion for opening and closing the shooting opening is provided, and the plate portion is welded to the back surface of the door portion of the base material, and the backup portion is attached to a base around the door portion. For interior parts for vehicles with airbag doors welded to the back of the material.
[0012]
The backup member has a tip-side gap formed between a tip end of the plate portion facing the plate-side hinge portion and an edge of the shooting opening corresponding to the tip portion. Is formed so as to be smaller than the side end side gap formed between the side end portions of the plate portions located on both sides in the length direction and the shooting opening opening corresponding to the side end portions.
[0013]
According to a second aspect of the present invention, in the first aspect of the present invention, the backup member has a tubular portion that extends from the edge of the opening of the shooting opening of the backup portion to the side opposite to the base material and houses the airbag device. Is formed.
[0014]
According to a third aspect of the present invention, in the first or second aspect of the present invention, the plate portion is provided between a tip portion of the plate portion facing the plate side hinge portion and a shooting opening opening edge corresponding to the tip portion. After being formed in such a form that the gap is larger than the tip side gap, it is pressed to the shooting port side with the plate side hinge part as an axis, and the gap is welded to the door back surface with the tip side gap. ing.
[0015]
The invention according to claim 4 is based on the method of manufacturing the vehicle interior component with the airbag door portion according to any one of claims 1 to 3, and corresponds to the tip portion of the plate portion and the tip portion. After the backup member is formed in such a way that the gap with the shooting opening opening edge is larger than the tip side gap, the plate is pressed toward the shooting opening with the plate side hinge as the axis and welded to the back of the door. At the same time, the backup part is welded to the back surface of the base material around the door part.
[0016]
According to a fifth aspect of the present invention, there is provided the base member, wherein a rupture portion and a door hinge portion are formed on the base material, and a region surrounded by the rupture portion and the door hinge portion constitutes a door portion. When the airbag device is actuated, the portion to be broken is broken, and the door is opened while rotating about the door hinge portion as a pivot, and the airbag swells into the vehicle compartment from the opening formed by the break. It is intended for interior parts for vehicles with an airbag door as described above.
[0017]
The door portion includes a front door portion that pivots around a front door hinge portion extending in the vehicle width direction and a rear door hinge portion that is located behind the front door portion and extends in the vehicle width direction. A back door having a shooting opening into which the airbag inflates when the airbag device is actuated, and is divided into two parts in the front-rear direction of the vehicle with the rear door part rotating as a unit, and is integrally welded to the back surface of the base material around the door part. A front plate portion and a rear plate portion which are disposed so as to close the shooting opening, and are respectively welded to the back surfaces of the two front and rear door portions, and which are disposed corresponding to the front and rear door hinge portions, respectively. A back-up member integrally formed with a plate-side hinge portion for integrally connecting the front and rear plate portions to the backup portion is provided, and opposed front ends of the front and rear plate portions are provided. Is detachably polymerization together.
[0018]
According to a sixth aspect of the present invention, in the fifth aspect of the present invention, the front end of the rear plate is overlapped with the front end of the front plate.
[0019]
The invention of claim 7 is based on the premise of the method for manufacturing a vehicle interior part with an airbag door portion according to claim 5 or 6, and is developed so that a gap is formed between the front and rear end portions of the plate portion. After the backup member is molded in the form described above, the at least one plate portion is pressed toward the shooting opening side with the plate side hinge portion as an axis, and the front and rear plate portions are welded to the back surfaces of the front and rear door portions, and the backup portion is attached to the door. Welds to the back of the base material around the part.
[0020]
That is, according to the first aspect of the present invention, the predetermined gap formed between the plate portion and the shooting opening opening edge of the backup portion is formed between the tip of the plate portion and the shooting opening opening edge corresponding to the tip. The gap at the front end side is formed narrower than the gap at the side end side between the side end of the plate portion and the edge of the shooting opening corresponding to the side end. Therefore, the pressure receiving surface of the plate portion pressed by the airbag can be enlarged toward the distal end, and the rigidity of the door itself can be increased. On the other hand, the deployment pressure of the airbag does not directly act on the clearance at the distal end. A crack is not generated in a portion to be broken corresponding to the side gap, and the door can be stably opened together with the plate.
[0021]
According to the second aspect of the present invention, since the tubular portion is formed integrally with the backup member, it is not necessary to newly add a component for accommodating the airbag device, which can contribute to a reduction in the number of components. .
[0022]
According to the third aspect of the present invention, the plate formed in such a form that the gap between the tip of the plate and the opening edge of the shooting opening is larger than the gap on the tip side, and the plate-side hinge is pivoted. As it is pressed against the shooting opening and rotated, the gap between the tip and the opening edge of the shooting opening is welded to the back of the door as the above-mentioned tip-side gap, so that the tip-side gap is larger than the side-end side gap. The width can be reliably reduced. Since the gap on the tip end side can be increased at the time of molding the backup member, it is possible to prevent the tip end of the plate portion and the opening edge of the shooting opening from being connected by burrs. This makes it possible to reduce the width of the gap on the distal end side in a state where the backup member is welded to the base material as much as possible.
[0023]
According to the fourth aspect of the present invention, when the backup member is formed, the gap between the distal end portion of the plate portion and the opening edge of the shooting opening is configured to be larger than the distal end side gap. It is possible to effectively prevent the leading end of the portion and the opening edge of the shooting opening from being connected by burrs. Therefore, the backup member can be efficiently formed, and the interior parts for a vehicle can be efficiently manufactured.
[0024]
Further, in the invention of claim 5, since the front and rear two plate portions are integrally formed on the backup member, it is not necessary to separately mold these plate portions, and the number of parts can be reduced, and the plate number can be reduced. The step of assembling the plate part to the backup member after the formation of the part can be omitted, and the assembling step of the vehicle interior component can be simplified. In addition, the opposed end portions of the plate portions are superposed so as to be detachable from each other, so that the reinforcing effect of the door portion can be improved, while the two plate portions can be easily separated when the airbag device is activated, The door can be stably opened.
[0025]
In the invention according to claim 6, the front end of the rear plate is disposed above the front end of the front plate. Therefore, when the occupant's front side which is easily pressed by the occupant, that is, when the plate portion on the rear side of the vehicle is pressed from above, this pressing force can be received by the front end portion of the front plate portion, and the pressing force is applied to both plate portions. Can be dispersed. Further, the rigid plate portion can be manufactured at low cost without increasing the thickness of the front and rear plate portions or using an expensive material having high rigidity.
[0026]
Furthermore, according to the present invention, the front end of the plate portion on the occupant side, that is, the rear side of the vehicle, is disposed above the front end of the front plate portion. Since the door is opened earlier than the front plate portion, safety for the occupant can be further ensured.
[0027]
In the invention of claim 7, when the backup member is molded, the backup member is developed so that a gap is formed between the front end portions of the front and rear plate portions. When the backup member is welded to the back surface of the base material, at least one of the plate portions is rotated by pressing the plate member toward the shooting opening with the plate hinge portion as an axis. In this state, the backup member is welded to the base material. I do.
[0028]
That is, the backup member according to the present invention is formed integrally with the tip portions of the plate portions overlapping each other. Therefore, it is difficult to integrally form both plate portions on the backup member in a state where the tip portions overlap. Therefore, in the present invention, at the time of molding the backup member, it is molded into a form developed so that a gap is formed between the tip portions of both plate portions, and at the time of welding to the base material, the plate-side hinge portion is used as an axis. By rotating the plate portions, the tip portions of both plate portions are in a superposed state. Thus, the plate portion is formed integrally with the backup portion, and the backup member in which the tip portions of both plate portions are overlapped can be easily and reliably formed, and the interior parts for a vehicle can be manufactured at low cost.
[0029]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Hereinafter, embodiments of the present invention will be described in detail with reference to the drawings.
(Embodiment 1)
FIG. 1 partially shows a panel main body 1 of an instrument panel A as an interior part for a vehicle with an airbag door disposed in a front part of a vehicle compartment. An airbag door portion 5 is provided at a portion corresponding to the front of the passenger seat. The airbag door portion 5 is of a so-called seamless type, in which a breakable portion 7 that breaks when an airbag (not shown) described later is deployed cannot be identified from the surface side of the panel body 1.
[0030]
As shown in FIG. 2, the panel main body 1 includes a resin base material 10 formed by injection molding of a thermoplastic resin olefin (TPO) or the like, and a resin skin material integrally joined to the surface side of the base material 10. 11 The left side in FIG. 2 is the vehicle front side, that is, the windshield side, and the right side is the vehicle rear side, that is, the passenger seat side.
[0031]
On the back surface of the base material 10, a first groove portion 13a recessed toward the front surface side and a second groove portion 13b recessed toward the surface side shallower than the first groove portion 13a are formed. . The first groove 13a is formed in a U-shape with an open front side of the vehicle, while the second groove 13b extends in the vehicle width direction so as to connect the front ends of the first grooves 13a. Thereby, the first groove 13a and the second groove 13b are arranged so as to form each side of the rectangle when viewed from the panel surface side. The thinned portion of the airbag door portion 5 formed on the surface side of the first groove portion 13a constitutes the above-mentioned breakable portion 7, and the thinned portion of the airbag door portion 5 formed on the surface side of the second groove portion 13b. The door hinge part 9 is comprised. The door hinge portion 9 is formed thicker than the breakable portion 7. The breakable portion 7 and the door hinge 9 form an outer edge of a rectangular door 15 that opens (rotates) toward the front of the vehicle. That is, the airbag door section 5 includes a door section 15 that opens when the airbag is deployed, and a peripheral section of the door section 15.
[0032]
A back-up member 17 is provided on the back side of the base material 10 of the panel body 1. The backup member 17 is made of a resin molded body, has a substantially rectangular shooting port 19 for expanding the airbag, and extends along the base material 10 around the outside of the door portion 15. And a reinforcing plate portion 23 that is disposed in the shooting opening 19 with a predetermined gap 31 between the opening edge thereof, that is, the backup portion 25, and extends along the door portion 15. ing. The plate portion 23 is connected to the inside of the opening edge of the shooting port 19 of the backup portion 25 via a plate side hinge portion 27.
[0033]
The plate portion 23 is formed in a plate-like body having a size substantially corresponding to the shape of the door portion 15, and is arranged so as to correspond to the opening position of the shooting port 19. The tip side gap 31a formed between the tip end of the plate portion 23 facing the plate side hinge portion 27 and the shooting opening opening edge corresponding to the tip end has a width W1 as small as possible. For example, it is formed to be 5 to 2 mm. On the other hand, the width of the side end side gap 31b formed between the side end of the plate portion 23 located on both sides in the longitudinal direction of the plate side hinge portion 27 and the shooting opening opening edge corresponding to this side end. W2 is formed to be larger than the width W1 (see FIG. 1). That is, the width W1 of the front end gap 31a is formed to be narrower than the width W2 of the side end gap 31b. This is a difference in width due to molding of the backup member 17 by a method described later.
[0034]
The backup portion 25 is formed so as to extend around the outside of the door portion 15, and is provided at a base end side portion 25 a disposed on the vehicle body front side of the shooting port 19 and at a vehicle rear side of the shooting port 19. And a left and right side portion (not shown) arranged on both sides in the vehicle width direction of the shooting opening 19 and connecting the base side portion 25a and the front side portion 25b. The base side portion 25a, the front side portion 25b, and the left and right side portions extend along the base material 10 on the extension surface of the plate portion 23, and the outer end of the front side portion 25b extends in the panel back side direction. It is bent.
[0035]
A plurality of welding projections 33 are provided on the front side surfaces of the plate portion 23 and the backup portion 25 at predetermined intervals. The welding projections 33 cause the front surface of the plate portion 23 to be on the back surface of the base 10 in the door portion 15 and the front surface of the backup portion 25 to be the back surface of the base material 10 around the outside of the door portion 15. Each is welded. As will be described later, the plate portion 23 is welded by a vibration welding method in a state where the front surface is pressed by the base material 10.
[0036]
The plate-side hinge portion 27 is arranged over the entire rectangular front side of the vehicle constituting the door portion 15 and connects the base end portion 25a of the backup portion 25 to the base end portion of the plate portion 23. I have. The plate-side hinge portion 27 is formed to have a substantially U-shaped cross section that is curved so as to have a space with respect to the panel body 1. The second groove portion 13b is arranged on the front side base material 10 corresponding to the plate side hinge portion 27, whereby the plate side hinge portion 27 interferes with the panel body 1 when the door portion 15 is opened. It is designed to prevent that.
[0037]
The first groove 13a on the tip end side of the plate portion 23 is disposed on the front side of the tip end gap 31a, and the first groove portion 13a on the side end portion of the plate portion 23 is located on the front side of the side end gap 31b. Are located in Thereby, when the deployment pressure of the airbag acts on the plate portion 23, the portion 7 to be broken can be quickly broken.
[0038]
The backup member 17 is formed with a tubular portion 21 extending toward a side away from the panel body 1 and having an opening at the upper end where the shooting port 19 is opened. And the plate part 23, the backup part 25, the plate side hinge part 27, and the cylindrical part 21 are integrally formed by injection molding.
[0039]
The tubular portion 21 is disposed on the vehicle front side of the shooting port 19 and is integrally connected to the base end portion 25a of the backup portion 25 and extends in the vehicle width direction. A distal end portion 21b disposed in the vehicle rear direction of the shooting opening 19 so as to oppose the shooting opening 21a and extending in the vehicle width direction, and extends in the vehicle longitudinal direction connecting both ends of the base end portion 21a and the distal end portion 21b. It has a pair of left and right sides 21c, 21c. Further, a plurality of long holes 29 penetrating in the thickness direction of the cylindrical portion 21 are formed in an intermediate portion of the cylindrical portion 21.
[0040]
An airbag device 35 that protects an occupant in the front passenger seat against an impact from the front and rear direction of the vehicle is housed inside the tubular portion 21. The airbag device 35 includes an airbag case 36 that houses the airbag and an inflator (not shown). A bolt 34 projects from the lower end of the airbag case 36. The airbag case 36 is fastened to the bracket 38 by screwing a nut 34 a to the bolt 34 through one end of a metal bracket 38. The other end of the bracket 38 is fixed by welding to a metal instrument panel reinforcement 39 that supports the instrument panel A. The instrument panel reinforcement 39 extends in the vehicle width direction, and is fixed to a vehicle body (not shown) at both ends. That is, the lower end of the airbag case 36 is connected to the instrument panel reinforcement 39 via the bracket 38.
[0041]
A hook-shaped attachment 37 is fixed to the airbag case 36, and the airbag case 36 is engaged with the elongated hole 29 of the tubular portion 21 via the attachment 37. By inserting the attachment 37 into the elongated hole 29, it is possible to prevent the attachment 37 from being caught by the elongated hole 29 when the airbag is inflated, and to prevent the backup member 17 from jumping out to the vehicle compartment side.
[0042]
The airbag is housed in a folded state in an airbag case 36, and the inflator generates gas when a collision of the vehicle is detected. The airbag is inflated and deployed by the gas generated by the operation of the inflator. When the door portion 15 receives the deployment pressure of the airbag, the to-be-broken portion 7 and the door hinge portion 9 are broken, and the door portion 15 is opened together with the plate portion 23 of the backup member 17 around the plate side hinge portion 27 as an axis. I do.
[0043]
-Instrument panel manufacturing method-
Here, a method for manufacturing the instrument panel A having the airbag door section 5 will be described. FIG. 3 shows a molding die 40 for injection-molding the backup member 17 of the airbag door portion 5. The molding die 40 is composed of the plate portion 23, the backup portion 25, and the plate side hinge portion 27 of the backup member 17. A first mold 41 having a molding surface for molding each front side surface, and a second mold having a molding surface for molding the plate portion 23, the backup portion 25, the back side surface of the plate side hinge portion 27, and the cylindrical portion 21. A mold 50 is provided between the molding surfaces of the molds 41 and 44. The cavity 50 allows the cylindrical portion 21, the plate portion 23, the backup portion 25, and the plate side hinge portion 27 to be integrally formed.
[0044]
The cavity section 50 includes a plate section forming section 50a for forming a tip section of the plate section 23, and an opening edge section forming section 50b for forming a shooting port opening edge section corresponding to the tip section of the plate section 23. . The molding die 40 is formed with a seal portion 57 for blocking communication between the plate portion molding portion 50a and the opening edge portion molding portion 50b. The seal portion 57 includes a first seal portion 57a formed on the first die 41 and a second seal portion 57b formed on the second die 44. The first seal portion 57a is continuous with the plate portion forming portion 50a, and is substantially parallel to the mold sliding direction between the main seal portion having a surface receiving a mold clamping pressure and the main seal portion and the opening edge portion forming portion 50b. The second seal portion 57b is formed in a shape corresponding to the first seal portion 57a. Then, the first seal portion 57a and the second seal portion 57b are pressed against each other in a liquid-tight manner, so that communication between the plate portion forming portion 50a and the opening edge forming portion 50b is shut off. In other words, a gap can be formed between the tip portion of the plate portion 23 and the opening edge of the shooting opening 19 by the seal portion 57. The plate forming portion 50a is displaced from the opening edge forming portion 50b by a predetermined dimension in the direction toward the first mold 41.
[0045]
The width W2 of the seal portion 57 is substantially constant in the length direction. The seal portion 57 is continuous with a seal portion (not shown) of the molding die 40 which forms between the side end of the plate portion 23 and the opening edge of the shooting port 19, and the width of the seal portion is the above-mentioned width. It is set equal to W2. Thereby, the gap formed between the opening edge of the shooting opening 19 and the plate portion 23 in the formed backup member 17 has the same width W2 on the front end side and the side end side of the plate portion 23. Has become.
[0046]
A plurality of recesses 55 are formed at predetermined intervals on the molding surface facing the cavity 50 of the first mold 41, and are welded to the plate portion 23 and the backup portion 25 by these recesses 55. The projection 33 is formed.
[0047]
The molten resin is injected into the cavity 50 of the molding die 40, and after the molten resin is solidified, the first die 41 and the second die 44 are opened, and the backup member 17 is released. The tip of the plate portion 23 of the backup member 17 after being removed from the molding die 40 is located on the plate front side (open side of the plate portion 23) by a predetermined distance from the opening position of the shooting port 19 of the backup portion 25. It is formed in the form of the open position that is developed. At this time, the gap between the plate portion 23 and the opening edge as viewed from the front side of the plate portion has a width W2 on the tip end side and the side end portion side, respectively.
[0048]
Next, the front surfaces of the plate portion 23 and the backup portion 25 of the backup member 17 are vibration-welded to the base material 10 having the skin material 11. At this time, the front surface of the plate portion 23 is pressed toward the shooting port 19 by the base material 10. As a result, the plate portion 23 rotates about the plate side hinge portion 27 in the direction of the back surface of the plate until the plate portion 23 coincides with the opening position, and is welded to the base material 10 in this state. At this time, the distal end of the plate portion 23 is in the closed position corresponding to the opening position of the shooting port 19, so that the distal end gap 31a has the width W1 while the side end gap 31b has the width W2. Is maintained. That is, at the time of welding the plate portion 23 to the base material 10, the width W1 of the distal end side gap 31a at the time of this welding is used to rotate the plate portion 23 to the opening position of the shooting port 19 around the plate side hinge portion 27 as an axis. Is smaller than the width W2 of the gap between the tip of the plate portion 23 and the opening edge of the shooting opening 19 at the time of molding.
[0049]
In addition, the skin material 11 of the base material 10 does not have to be adhered, and the skin material 11 is adhered to the base material 10 after the backup member 17 is welded to the base material 10 having no skin material 11. It may be.
[0050]
Therefore, according to the present embodiment, when the backup member 17 is formed, the width W2 of the gap between the tip of the plate portion 23 and the opening edge of the shooting port 19 corresponding to the tip is determined by the gap after welding. Is formed so as to be larger than the width W1 of the distal end side gap 31a, which effectively prevents the distal end of the plate portion 23 and the opening edge of the shooting opening 19 from being connected by burrs. can do. Further, when the plate portion 23 is welded to the back surface of the door portion 15, the pressure receiving surface of the plate portion 23 pressed by the airbag can be enlarged toward the distal end portion, and the distal end portion of the plate portion 23 and the shooting port 19 can be enlarged. The area of the gap with the opening edge can be minimized. In other words, the welding area of the plate portion 23 to the back surface of the door portion 15 can be maximized. As a result, the pressure receiving area of the plate portion 23 which receives the deployment pressure of the airbag can be enlarged toward the distal end portion, and the rigidity of the door portion 15 itself can be increased, while the deployment pressure of the airbag is directly applied to the distal end gap 31a. Since it does not act, no crack is generated in the portion 7 to be broken corresponding to the front end side gap 31a, and the door portion 15 can be stably opened together with the plate portion 23.
[0051]
Further, at the time of molding the backup member 17, the tip of the plate portion 23 is shifted in a direction opposite to the direction in which the plate portion 23 is pressed by the base material 10 at the time of welding. By simply pressing the plate portion 23 with the substrate 10, the plate portion 23 can be easily rotated to the opening position of the shooting port 19.
[0052]
Further, in the first embodiment, since the tubular portion 21 is formed integrally with the backup member 17, it is not necessary to newly add a component for accommodating the airbag device 35, and the number of components can be reduced. Can contribute.
[0053]
(Embodiment 2)
In the second embodiment, as shown in FIG. 4 (here, the same components as those in the first embodiment are denoted by the same reference numerals, and detailed description thereof is omitted), and the door of the airbag door unit 5 is omitted. The portion 15 is disposed on the upper surface of the instrument panel A and is divided into a pair of front door portions 65 and a rear door portion 66, and is of a so-called double door type.
[0054]
Specifically, the to-be-fractured portion 7 is substantially H-shaped by a to-be-ruptured portion 7a extending in the vehicle width direction and two left and right to-be-broken portions 7b extending in the vehicle front-rear direction from both ends of the to-be-laterally broken portion 7a. Is formed. The door hinges 9a and 9b are juxtaposed in the vehicle front-rear direction so as to extend in parallel with the transverse break portion 7a. The front door hinge portion 9a arranged on the front side of the vehicle is a vehicle front end of both longitudinal break portions 7b, and the rear door hinge portion 9b arranged on the rear side of the vehicle is a vehicle rear end of both longitudinal break portions 7b. Are connected. A front side door portion 65 arranged on the vehicle front side of the planned transverse break portion 7a and a vehicle rear side of the planned transverse break portion 7a are defined by a rectangular area surrounded by the planned break portions 7a and 7b and the door hinge portions 9a and 9b. , A rear door portion 66 is arranged, and both door portions 65 and 66 are opened in a double-door manner in the vehicle front-rear direction.
[0055]
As shown in FIG. 5, the cylindrical member 21, the backup part 25, the plate parts 68, 69, and the plate side hinge parts 27, 27 are integrally formed on the backup member 17 on the back side of the base material 10. Have been. In FIG. 5, the left side is the vehicle front side, and the right side is the vehicle rear side.
[0056]
The backup portion 25 has a rectangular shooting port 19 from which the airbag inflates when the airbag device 35 is operated, and is formed to extend from the opening edge of the shooting port 19 to the outer periphery of the door portion 15. I have. A plurality of welding projections 25c are provided on the front surface of the backup unit 25 at predetermined intervals. The front side surface of the backup portion 25 is vibration-welded to the back side surface of the base material 10 around the door portion 15 by the welding protrusion 25c.
[0057]
The tubular portion 21 is formed in a tubular shape that extends outside the door portion 15 from the opening edge of the shooting port 19 toward the side away from the base material 10.
[0058]
The two plate portions 68 and 69 are provided side by side in correspondence with the front door portion 65 and the rear door portion 66, and the front plate portion 68 disposed on the vehicle front side and the rear plate portion disposed on the vehicle rear side. Each of the side plate portions 69 is formed in a rectangular plate shape. Welding projections 68a, 69a are protruded from the front surfaces of both plate portions 68, 69, and the front surfaces of the plate portions 68, 69 are connected to the door portions 65, 66 by the welding projections 68a, 69a. Are vibration-welded to the back side surface of the base material 10 respectively.
[0059]
The opposite end portions 68b, 69b of the plate portions 68, 69 are overlapped with each other so as to be detachable. Specifically, the front end portion 68b of the front plate portion 68 cuts out the upper (corner 10 side) corner of the front end surface in a stepwise manner along the vehicle width direction (along the front end portion 68b). Thus, a lower ridge 68c extending toward the rear plate 69 is formed, while the front end 69b of the rear plate 69 has a lower (opposite side to the base material 10) corner on this front end surface. The portion is cut out stepwise along the vehicle width direction (along the tip portion 69b) to form an upper ridge 69c extending toward the front plate portion 68. Each of these ridges 68c, 69c is configured to have a thickness of approximately half the thickness of each of the plate portions 68, 69, and the upper ridge 69c is arranged so as to overlap the upper side of the lower ridge 68c. I have.
[0060]
The plate side hinge portions 27, 27 are arranged at two places in the vehicle front-rear direction corresponding to the front and rear door hinge portions 9a, 9b. That is, the front plate-side hinge portion 27 is provided over the entire one side of the rectangular vehicle front side forming the front plate portion 68, and the rear plate-side hinge portion 27 is provided with the rear plate portion 69. The rectangular vehicle is provided over the entire rear side of the vehicle.
[0061]
-Instrument panel manufacturing method-
Here, a method of manufacturing the instrument panel A including the airbag door section 5 will be described. FIG. 6 shows a molding die 75 for injection-molding the backup member 17 of the airbag door section 5. The molding die 75 includes a first die 76 and a second die 77. A cavity 79 is formed between the molding surfaces of the two dies 76 and 77, and the cylindrical portion 21, the backup portion 25, the plate portions 68 and 69, and the plate side hinge portions 27 and 27 are integrally formed by the cavity 79. It is supposed to be.
[0062]
The cavity 79 has a front molding portion 79a for forming a lower ridge 68c at a front end portion 68b of a front plate portion 68, and a rear molding portion for forming an upper ridge portion 69c at a front end portion 69b of a rear plate portion 69. A portion 79b is provided. The rear molded portion 79b is formed so as to be displaced from the front molded portion 79a by a predetermined dimension in the direction toward the first mold 76. In addition, a seal portion is formed between the molded portions 79a and 79b to block the resin flow between the molded portions 79a and 79b by the first mold 76 and the second mold 77 being in contact with each other.
[0063]
The molten resin is injected into the cavity 79 of such a molding die 75, and after the molten resin is solidified, the first die 76 and the second die 77 are opened, and the backup member 17 is released. In the back-up member 17 after molding taken out of the molding die 75, the front end portion 69 b of the rear plate portion 69 is opened by a predetermined distance from the opening position of the shooting port 19, that is, the opening of the rear plate portion 69. It is molded in the form of an open position located on the side. In other words, the backup member 17 has a configuration in which the rear plate portion 69 is developed such that a gap is formed between the protrusions 68c and 69c of the tip portions 68b and 69b of the plate portions 68 and 69 at the time of molding.
[0064]
Next, the plate portions 68 and 69 of the backup member 17 and the front surface of the backup portion 25 are vibration-welded to the base material 10 to which the skin material 11 is joined. At this time, the front side surface of the rear plate portion 69 is pressed toward the shooting port 19 by the base material 10 so that the rear plate portion 69 is aligned with the opening position of the shooting port 19 about the plate side hinge portion 27 as an axis. It turns in the direction of the back side of the part, and is welded to the substrate 10 in this state. At this time, the rear plate portion 69 is in the closed position corresponding to the opening position of the shooting port 19, and the upper protrusion 69c at the front end portion 69b of the rear plate portion 69 is connected to the front end portion 68b of the front plate portion 68. In the upper side (substrate 10 side) of the lower protrusion 68c. In this superimposed state, the ridges 68c and 69c may abut each other or may have a slight gap without abutting. As described above, the instrument panel A having the airbag door section 5 is manufactured.
[0065]
Therefore, according to the present embodiment, since the front end portion 69b of the rear plate portion 69 is disposed above the front end portion 68b of the front plate portion 68, the front side of the occupant that is easy for the occupant to press, that is, the rear side of the vehicle. When the plate portion 69 is pressed, the upper ridge portion 69c comes into contact with the lower ridge portion 68c, and the pressing force is received by the tip portion 68b of the front plate portion 68. , 69. Thereby, the reinforcing effect of the door parts 65 and 66 can be improved, the rigidity of the door parts 65 and 66 themselves can be increased, and the door parts 65 and 66 can be hardly dented. Therefore, it can be made very effective against the pressing of the door portions 65 and 66 by the occupant.
[0066]
Further, in the present embodiment, since the upper ridge 69c of the occupant side, that is, the rear plate 69 is disposed above the lower ridge 68c of the front plate 68, the airbag inflates. At times, the rear plate portion 69 can be opened earlier than the front plate portion 68, and the safety for the occupant can be further improved.
[0067]
Further, since the front and rear two plate portions 68 and 69 are formed integrally with the backup member 17, it is not necessary to separately form these plate portions 68 and 69, and the number of parts can be reduced, and the plate number can be reduced. The step of assembling the plate parts 68, 69 to the backup member 17 after the formation of the parts 68, 69 can be omitted, and the assembling step of the instrument panel A can be simplified.
[0068]
Further, by overlapping the tip portions 68b, 69b of the plate portions 68, 69 with each other, a gap between the tip portions 68b, 69b can be eliminated. Therefore, the pressure receiving surfaces of the plate portions 68 and 69 pressed by the airbag can be enlarged toward the tip portions 68b and 69b, and the welding area of the plate portions 68 and 69 to the rear surfaces of the door portions 65 and 66 can be further increased. . As a result, the reinforcement of the door portions 65 and 66 increases, and the deployment pressure of the airbag does not directly act on the vicinity of the portion 7a to be transversely broken between the door portions 65 and 66, so that a crack is generated in the vicinity of the portion 7a. Instead, the door portions 65 and 66 can be stably opened together with the plate portions 68 and 69.
[0069]
In the second embodiment, at the time of forming the backup member 17, the tip portions 68 b and 69 b of both the plate portions 68 and 69 are formed with a predetermined interval, while the backup member 17 is attached to the base material 10. At the time of welding, the rear plate portion 69 is rotated so that the two front end portions 68b, 69b are overlapped with each other, so that the front end portions 68b, 69b of the both plate portions 68, 69 are integrally formed in a superposed state. The formed backup member 17 can be easily and reliably formed, and the instrument panel A can be manufactured efficiently.
[0070]
Other configurations, operations, and effects are the same as those in the first embodiment.
[0071]
(Embodiment 3)
As shown in FIG. 7 (here, the same components as those in the second embodiment are denoted by the same reference numerals, and detailed description thereof is omitted). The part 25, the plate parts 68, 69 and the plate side hinge parts 27, 27 are made of resin and integrally formed. That is, in the third embodiment, unlike the second embodiment, the tubular member is not formed integrally with the backup member 17.
[0072]
The backup portion 25 is provided integrally with a plurality of coupling portions 25d at predetermined intervals, and the coupling portion 25d penetrates a box-shaped concave portion 25e opened upward and a bottom portion of the concave portion 25e. The through holes 25f are disposed on the vehicle front side and the rear side of the plate portions 68, 69, respectively.
[0073]
A metal support member 81 having a substantially U-shaped cross section and an open upper side is disposed below the backup member 17. At the upper end of the support member 81, a fixing portion 81a projecting outward is integrally formed. A through-hole 81b is formed in the fixing portion 81a so as to correspond to the through-hole 25f of the coupling portion 25d. Then, the head of the bolt 83 is inserted into the recessed portion 25e from the through hole 25f of the coupling portion 25d to the through hole 81b of the fixing portion 81a so as to be fitted into the recessed portion 25e so as to fit into the recessed portion. The fixing portion 81a is fastened to the coupling portion 25d by screwing a nut 85 into a screw portion of a bolt 83 projecting downward from 81b.
[0074]
A through-hole 81c is formed at the bottom of the support member 81. The support member 81 has a bolt 34 protruding from a lower end of the airbag case 36 inserted through the through-hole 81c and one end of a metal bracket 38. It is fastened to the bracket 38 by a nut 34a. The other end of the bracket 38 is fixed to the instrument panel reinforcement 39 by welding. That is, the airbag device 35 is mounted on the bottom of the support member 81 and fixed to the bracket 38 supported by the instrument panel reinforcement 39.
[0075]
When the backup member 17 is formed, similarly to the second embodiment, the rear plate portion 69 is formed in such a manner that the rear plate portion 69 is extended to the front side of the door portion by a predetermined dimension from the opening position of the shooting port 19. Then, before welding the backup member 17 to the substrate 10, the bolt 83 is inserted into the through hole 25 e of the joint 25 d, and the backup member 17 is welded to the substrate 10 in this state. At this time, the front surface of the rear plate portion 69 is pressed toward the shooting port 19 by the base material 10, and the rear plate portion 69 is rotated so as to coincide with the opening position of the shooting port 19. Thereby, the front and rear plate portions 68 and 69 are simultaneously welded to the base material 10 of the front or rear door portions 65 and 66, respectively, and the backup portion 25 is simultaneously welded to the base material 10 outside the door portions 65 and 66, respectively. Is done. Then, the upper protruding portion 69c at the front end portion 69b of the rear plate portion 69 is in a superposed state located above the lower protruding portion 68c at the front end portion 68b of the front plate portion 68.
[0076]
Then, the support member 81 in which the airbag case 36 is accommodated is bolted to the backup portion 25, so that the support member 81 can be fixed to the base material 10.
[0077]
Other configurations, operations, and effects are the same as those in the second embodiment.
[0078]
(Embodiment 4)
As shown in FIG. 8 (here, the same components as those in the first embodiment are denoted by the same reference numerals, and detailed description thereof is omitted). The portion 25, the plate portion 23, and the plate side hinge portion 27 are made of resin and integrally formed. That is, in the fourth embodiment, unlike the first embodiment, the tubular member is not formed integrally with the backup member 17.
[0079]
The backup portion 25 is provided integrally with a plurality of coupling portions 25d at predetermined intervals, and the coupling portion 25d penetrates a box-shaped concave portion 25e opened upward and a bottom portion of the concave portion 25e. The through holes 25f are disposed on the vehicle front side and the rear side of the plate portions 68, 69, respectively.
[0080]
A metal support member 81 having a substantially U-shaped cross section and an open upper side is disposed below the backup member 17. At the upper end of the support member 81, a fixing portion 81a projecting outward is integrally formed. A through-hole 81b is formed in the fixing portion 81a so as to correspond to the through-hole 25f of the coupling portion 25d. Then, the head of the bolt 83 is inserted into the recessed portion 25e from the through hole 25f of the connecting portion 25d to the through hole 81b of the fixing portion 81a so as to be fitted into the recessed portion 25e so as to be fitted into the recessed portion 25e. The fixing portion 81a is fastened to the connecting portion 25d by screwing a nut 85 into a screw portion of a bolt 83 projecting downward from the fixing portion 81a.
[0081]
A through-hole 81c is formed at the bottom of the support member 81. The support member 81 has a bolt 34 protruding from a lower end of the airbag case 36 inserted through the through-hole 81c and one end of a metal bracket 38. It is fastened to the bracket 38 by a nut 34a. The other end of the bracket 38 is fixed to the instrument panel reinforcement 39 by welding. That is, the airbag device 35 is mounted on the bottom of the support member 81 and fixed to the bracket 38 supported by the instrument panel reinforcement 39.
[0082]
Other configurations, operations, and effects are the same as those in the first embodiment.
[0083]
Other Embodiments of the Invention
In the first embodiment, when the backup member 17 is formed, the tip of the plate portion 23 is formed so as to be shifted from the opening position of the shooting port 19 in the direction of the front surface of the plate. 17, the tip of the plate portion 23 is shifted in the opposite direction, that is, by a predetermined dimension from the opening position of the shooting port 19 toward the back side of the plate, and then the plate side hinge portion 27 is used as an axis. The configuration may be such that the portion 23 is pressed to the opening position side by a pressing jig (not shown) or the like and is welded to the base material 10.
[0084]
Further, in the second embodiment, when the backup member 17 is formed, the rear plate portion 69 is formed so as to be opened in the front side surface direction of the door portion from the opening position of the shooting port 19, but the present invention is not limited to this. . For example, the rear plate portion 69 is made to match the opening position of the shooting opening 19, and the front plate portion 68 is formed in a state in which the front plate portion 68 is turned more toward the back side of the door portion than the opening position of the shooting opening 19. Alternatively, both plate portions 68 and 69 may be formed in an open state.
[0085]
Further, in the second embodiment, the configuration in which the front end portion 69b of the rear plate portion 69 is overlapped on the upper side of the front end portion 68b of the front plate portion 68 has been described. 69b may be configured to be polymerized downward. However, in order to effectively cope with the pressing of the door portion 15 by the occupant, it is desirable that the front end portion 69b of the rear plate portion 69 be overlapped on the upper side.
[0086]
In each of the above embodiments, the base material 10 and the skin material 11 of the door hinge 9 of the door 15 are broken when the door 15 is opened. However, the present invention is not limited to this. For example, the base material 10 of the door hinge part 9 may be broken when the door part 15 is opened, and the skin material 11 may be connected without being broken, or the base material 10 may be bent without breaking. You may do so.
[0087]
In each of the above embodiments, the seamless type airbag door portion 5 is formed in the panel main body 1 of the instrument panel A. Instead, an opening is formed in the panel main body 1 and the air opening is formed in the opening. The airbag door section 5 may be of a fitting type in which the bag door section 5 is fitted and engaged.
[0088]
Further, in each of the above embodiments, the panel main body 1 is configured to be covered with the skin material 11, but instead, the panel main body 1 may be configured not to be covered with the skin material 11.
[0089]
Further, in each of the above embodiments, the configuration applied to the airbag door portion 5 disposed on the panel main body 1 of the instrument panel A has been described. However, the present invention is not limited to this. May be applied to the airbag door section 5 disposed on the panel or the side panel of the door.
[0090]
【The invention's effect】
As described above, according to the first aspect of the present invention, the back-up is performed such that the width of the front end side gap is smaller than the width of the side end side gap in the predetermined gap between the plate portion and the shooting opening edge. Since the member is formed, the pressure receiving surface of the plate portion pressed by the airbag can be enlarged toward the front end portion, and the rigidity of the door portion itself can be increased, while the deployment pressure of the airbag is increased in the front end gap. Does not act directly, so that no crack is generated in the portion to be broken corresponding to the tip-side gap, and the door can be stably opened together with the plate.
[0091]
According to the second aspect of the present invention, since the tubular portion is formed integrally with the backup member, it is not necessary to newly add a component for accommodating the airbag device, and the number of components can be reduced. Can contribute.
[0092]
According to the third aspect of the present invention, the plate formed in such a form that the gap between the tip of the plate and the edge of the opening of the shooting opening is larger than the gap on the tip side, and the hinge is pivoted. Because the gap between the tip of the plate portion and the edge of the shooting opening is welded to the rear surface of the door as the above-mentioned tip-side gap, the width of the tip-side gap is set to the side end. It can be surely made smaller than the width of the side gap. In addition, when the backup member is formed, the plate portion and the shooting opening opening edge portion can be prevented from being connected to each other by burrs.
[0093]
According to the fourth aspect of the present invention, when the backup member is formed, the gap between the distal end of the plate portion and the edge of the shooting opening is larger than the distal end side gap. At the time of molding the member, it is possible to effectively prevent the leading end of the plate portion and the opening edge of the shooting opening from being connected by burrs. Therefore, the backup member can be efficiently formed, and the interior parts for a vehicle can be efficiently manufactured.
[0094]
Further, in the invention of claim 5, since the front and rear two plate portions are integrally formed on the backup member, it is not necessary to separately mold these plate portions, and the number of parts can be reduced, and the plate number can be reduced. The step of assembling the plate part to the backup member after the formation of the part can be omitted, and the assembling step of the vehicle interior component can be simplified. In addition, the opposed end portions of the plate portions are superposed so as to be detachable from each other, so that the reinforcing effect of the door portion can be improved, while the two plate portions can be easily separated when the airbag device is activated, The door can be stably opened.
[0095]
In the invention according to claim 6, the front end of the rear plate is disposed above the front end of the front plate. Therefore, when the occupant is easily pressed by the front side of the occupant, that is, when the rear plate portion is pressed, the pressing force can be received by the front end portion of the front plate portion, and the pressing force can be distributed to both plate portions. it can. Further, the rigid plate portion can be manufactured at low cost without increasing the thickness of the front and rear plate portions or using an expensive material having high rigidity.
[0096]
Furthermore, in the present invention, the occupant side, that is, the front end portion of the rear plate portion is disposed on the base material side with respect to the front end portion of the front plate portion. The plate portion can be opened earlier than the front plate portion, and safety for the occupant can be further ensured.
[0097]
Further, according to the invention of claim 7, at the time of molding the backup member, while the tip portions of both plate portions are molded so as to be developed so as to have a predetermined interval, the backup member is formed of the base material. At the time of welding to the back surface, the plate portions are integrally formed, and at least one of the plate portions is integrally formed to press and rotate at least one of the plate portions around the plate side hinge portion as an axis toward the opening position side of the shooting opening. The backup member having the superposed portion can be easily and reliably formed, and the interior parts for a vehicle can be manufactured at low cost.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a perspective view partially showing a panel main body of an instrument panel according to a first embodiment of the present invention.
FIG. 2 is a sectional view taken along line II-II in FIG.
FIG. 3 is a cross-sectional view showing a mold for molding a backup member.
FIG. 4 is a perspective view partially showing a panel main body of an instrument panel according to a second embodiment of the present invention.
FIG. 5 is a sectional view taken along line VV of FIG. 4;
FIG. 6 is a sectional view showing a mold for molding the backup member.
FIG. 7 is a diagram corresponding to FIG. 5 according to a third embodiment of the present invention.
FIG. 8 is a diagram corresponding to FIG. 2 according to a fourth embodiment of the present invention.
[Explanation of symbols]
7 Expected break
9 Door hinge
9a Front door hinge
9b Rear door hinge
10 Substrate
15 Door
17 Backup materials
19 Shooting Mouth
21 tubular part
23 Plate part
25 Backup unit
27 Plate side hinge
31 Predetermined gap
31a Tip side clearance
31b Side gap
35 Airbag device
65 Front door
66 Rear door
68 Front plate
68b Tip
69 Rear plate
69b Tip

Claims

A back-up portion having a rectangular shooting opening for inflating an airbag on the back side of a base material having a door portion formed by a breakable portion and a door hinge portion, and a plate side corresponding to the door hinge portion A plate part which is integrally formed with the backup part via a hinge part and which removably closes the shooting port with a predetermined gap between the shooting port and an opening edge of a portion excluding the plate side hinge part. A backup member made of resin having
While the plate portion is welded to the back surface of the door portion of the base material, the back-up portion is a vehicle interior part with an airbag door portion welded to the back surface of the base material around the door portion,
The backup member may be configured such that a tip side gap formed between a tip end of the plate portion facing the plate side hinge portion and the shooting opening opening edge corresponding to the tip portion has a length equal to the length of the plate side hinge portion. And a gap formed between the side edge of the plate portion located on both sides in the vertical direction and the edge of the shooting opening corresponding to the side edge. Interior parts for vehicles with an airbag door.

In claim 1,
A back-up member for the vehicle with an airbag door portion, wherein a tubular portion that extends from the edge of the opening of the shooting opening of the back-up portion to the side opposite to the base material and that houses the airbag device is integrally formed. Interior goods.

In claim 1 or 2,
The plate portion is formed in such a manner that the gap between the tip portion of the plate portion facing the plate side hinge portion and the shooting port opening edge corresponding to the tip portion is larger than the tip side gap, An interior part for a vehicle with an airbag door portion, wherein the interior portion of the vehicle with the airbag door portion is pressed toward the shooting opening side with the plate side hinge portion as an axis, and the gap is welded to the rear surface of the door portion with the tip end side gap.

A method of manufacturing a vehicle interior part with an airbag door part according to any one of claims 1 to 3,
After forming the backup member in such a manner that the gap between the tip end of the plate portion and the shooting opening opening edge corresponding to the tip portion is larger than the tip side gap, the plate portion is pivoted around the plate side hinge portion. A method for manufacturing an interior part for a vehicle with an airbag door portion, wherein the interior portion of the vehicle with an airbag door portion is welded to the rear surface of the door portion by pressing toward the shooting opening side and welding the backup portion to the rear surface of the base material around the door portion.

A part to be broken and a door hinge part are formed on the base material,
A door portion is constituted by an area surrounded by the breakable portion and the door hinge portion,
When the airbag device located on the back side of the door is actuated, the portion to be broken is broken, and the door is opened while rotating about the door hinge portion as a pivot, and the airbag is opened from the opening formed by the breakage. Is an interior part for a vehicle with an airbag door portion which is inflated into a vehicle interior,
The door part is a front door part that pivots about a front door hinge part extending in the vehicle width direction, and a rear door hinge part that is located behind the front door part and extends in the vehicle width direction as a pivot. It is split into two parts in the vehicle front-rear direction with the moving rear door part,
A back-up portion having a shooting opening which is integrally welded to the back surface of the base material around the door portion and inflates the airbag when the airbag device is operated; and a back-and-forth front and rear door arranged to close the shooting opening. A front plate portion and a rear plate portion that are respectively welded to the back surface of the portion, and a plate side hinge portion that is disposed corresponding to each of the front and rear door hinge portions and that integrally couples the front and rear plate portions to a backup portion. A backup member integrally formed is provided,
Opposite end portions of the front and rear plate portions are overlapped so as to be detachable from each other.

In claim 5,
An interior part for a vehicle with an airbag door, wherein a front end portion of the rear plate portion is overlapped on an upper side of a front end portion of the front plate portion.

A method for manufacturing an interior part for a vehicle with an airbag door part according to claim 5 or 6,
After molding the backup member in a form that has been deployed so that a gap is formed between the front and rear plate parts,
The at least one plate portion is pressed toward the shooting opening with the plate side hinge portion as an axis, and the front and rear plate portions are welded to the back surfaces of the front and rear door portions, and the backup portion is welded to the back surface of the base material around the door portion. A method of manufacturing a vehicle interior part having an airbag door portion, characterized by comprising: