JP2004195666A

JP2004195666A - Tufted mat made of thermoplastic resin and its manufacturing method

Info

Publication number: JP2004195666A
Application number: JP2002363632A
Authority: JP
Inventors: Tomoaki Kanayama; 智昭金山; Hiroshi Usuda; 博司臼田
Original assignee: Diatex Co Ltd
Current assignee: Diatex Co Ltd
Priority date: 2002-12-16
Filing date: 2002-12-16
Publication date: 2004-07-15
Anticipated expiration: 2022-12-16
Also published as: JP4227803B2

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a tufted mat made of a thermoplastic resin, suitable as a carpet and artificial turf, excellent in lightweight properties, water resistance and flexibility, eliminating the falling-off of pile yarn and excellent in durability. <P>SOLUTION: The tufted mat made of a thermoplastic resin is obtained by applying an inner surface joining thermoplastic resin sheet 6 having a low melting point to the back surface of a primary base fabric 2 comprising a cloth-like material made of the thermoplastic resin and tufting the base fabric 2 with pile yarns 3 to heat-treat the tufted base fabric 2. <P>COPYRIGHT: (C)2004,JPO&NCIPI

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、熱可塑性樹脂製タフティングマット、さらに詳しくは、軽量で、耐水性、柔軟性に優れ、かつ、パイル糸の抜け出しがなく、長期の使用が可能な熱可塑性樹脂製タフティングマット及びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
近年、人工芝生、敷物としてパイル糸をタフティングしたタフティングマットが広く使用されている。かかるタフティングマット２０は、図７に示すように、一次基布２１にパイル糸２２をタフティングして得られたパイル布２３の裏面にラテックス２４を塗布することによって、パイル糸を固定して人工芝生等とされている。
【０００３】
しかし、かかるタフティングマット２０は、パイル糸２２がポリプロピレン、ポリエステル、ポリアミド等によって製造され、一次基布２１はジュート、ポリエステル、ポリプロピレン等によって製造されることから、タフティングマット２０は多彩な材料で形成されている。また、使用中のパイル糸２２の抜け出しを防止するため、パイル糸を固定する必要があり、接着剤としてラテックスを用いて、タフティングマット２０の裏面に塗布し、ラテックス層２４を形成することによってパイル糸２２が固定されている。このため、得られたタフティングマット２０は多種の材料が混在しており、タフティングマット２０の回収、再生を難しくしている問題があった。
【０００４】
タフティングマットの回収、再生を容易にすることを目的として、ラテックスに代えて熱可塑性樹脂を使用したタフティングマットが提案されており（特許文献１）、一次基布及びパイル糸にポリプロピレンを用い、裏面にポリエチレンフィルムを接合したポリオレフィン製のタフティングマットが示されている。しかし、ポリエチレンをフィルム状にしてこれを加熱溶融してロール等で押圧接合する方式ではパイル糸の接合に問題があり、実用的な手法として満足し得るものではない。例えば、パイル糸２２をタフティングしたパイル布２３の裏面は、パイル糸２２によって無数の凹凸が形成されているため、ロールで押圧する場合、パイル糸２２による凸部によって全面の押圧が阻害され、凸部の周りには非接着部が残存することとなって、視覚的に商品価値を損なうと共にパイル糸の固定機能が充分発揮できず、使用中にパイル糸２２が抜け落ちるおそれがある。
【０００５】
また、特許文献１には、裏打するポリエチレンとして、粉末のポリエチレンを用い、パイル布の裏面に敷き広げた後、これを加熱溶融する方式が提案されている。しかし、ポリエチレンを粉末化するためには手数がかかりコスト高となる外、敷き広げられたポリエチレンを加熱溶融してパイル布の裏面に接合するためには長時間を要し、生産性を上げることができないという問題がある。
【０００６】
また、敷き広げられた粉末ポリエチレンを加熱溶融した場合には、ポリエチレン表面が平坦になるため、タフティングマット２０をコンクリート等に敷設した場合、雨水等の排水性が悪いという問題もある。
【０００７】
【特許文献１】特開２０００−１７６０５号公報
【特許文献２】特開平１１−２２２８０４号公報
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、敷物、人工芝生として好適な、軽量で、耐水性、柔軟性に優れ、また、パイル糸の抜け出しがなく、耐久性に優れた熱可塑性樹脂製タフティングマット及びその製造方法を提供するものである。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
本発明は、上記課題を解決するために鋭意検討した結果なされたもので、具体的には、熱可塑性樹脂製の布状体からなる一次基布の裏面に、低融点の内面接合熱可塑性樹脂シートを添設し、これにパイル糸をタフテイングした後、加熱処理してなることを特徴とする熱可塑性樹脂製タフティングマットを提供するものである。
【００１０】
また、本発明は、一次基布、内面接合熱可塑性樹脂シート、及び、パイル糸がオレフィン系重合体からなる上記の熱可塑性樹脂製タフティングマット、内面接合熱可塑性樹脂シートがエチレン系重合体又はプロピレン系重合体からなる上記の熱可塑性樹脂製タフティングマット、及び、低融点の内面接合熱可塑性樹脂シートがメタロセン触媒を用いて重合されたポリエチレン、線状低密度ポリエチレン、ポリプロピレン又はこれらの混合物である上記の熱可塑性樹脂製タフティングマットを提供するものである。
【００１１】
さらに、本発明は、低融点の内面接合熱可塑性樹脂シートに所定の間隔をおいて多数の排水孔が穿設されてなる上記の熱可塑性樹脂製タフティングマット、一次基布に低融点の内面接合熱可塑性樹脂シートを添設した積層体にパイル糸をタフテイングし、その裏面に外面接合熱可塑性樹脂シートを添着してなる上記の熱可塑性樹脂製タフティングマット、及び、熱可塑性樹脂製タフティングマットがカーペット又は人工芝生である上記の熱可塑性樹脂製タフティングマットを提供するものである。
【００１２】
さらにまた、本発明は、熱可塑性樹脂製の布状体からなる一次基布に低融点の内面接合熱可塑性樹脂シートを添設して積層体を形成し、得られた積層体に熱可塑性樹脂製のパイル糸をタフティングしてパイル布とし、次いで、パイル布の内面接合熱可塑性樹脂シート側を加熱処理することを特徴とする熱可塑性樹脂製タフティングマットの製造方法、及び、熱可塑性樹脂製の布状体からなる一次基布に、低融点の内面接合熱可塑性樹脂シートを添設して積層体を形成し、得られた積層体に熱可塑性樹脂製のパイル糸をタフティングしてパイル布とし、次いで、パイル布の内面接合熱可塑性樹脂シート側を熱処理すると共にパイル布の裏面に溶融外面接合熱可塑性樹脂シートを空気圧を利用して接合することによって、外面接合熱可塑性樹脂シートをパイル糸による凹凸に沿わせて、パイル布の裏面の実質的全面に密着せしめることを特徴とする熱可塑性樹脂製タフティングマットの製造方法を提供するものである。
【００１３】
また、本発明は、パイル布の裏面に輻射加熱装置によって加熱溶融した外面接合熱可塑性樹脂シートを接合する上記の熱可塑性樹脂製タフティングマットの製造方法、輻射熱吸収性の微粉末を配合した外面接合熱可塑性樹脂シートを輻射加熱装置を用いて加熱溶融して接合する上記の熱可塑性樹脂製タフティングマットの製造方法、及び、外面接合熱可塑性樹脂シートの上面から熱風を吹き付けることによって熱可塑性樹脂フィルムを加熱溶融して接合する上記の熱可塑性樹脂製タフティングマットの製造方法を提供するものである。
【００１４】
【発明の実施の形態】
本発明のタフティングマット１は、図１（Ａ）、（Ｂ）に示すように、熱可塑性樹脂製の一次基布２に融点の低い内面接合熱可塑性樹脂シート６を添設し、得られた積層体に熱可塑性樹脂製のパイル糸３をタフティングしてパイル布４を形成し、これを熱処理することによって形成される。内面接合熱可塑性樹脂シート６は、一次基布２とタフティングされたパイル糸３の間に介装されてパイル糸３を接合固定する接合用熱可塑性樹脂シートを意味する。
【００１５】
一次基布２としては、熱可塑性樹脂製の一軸延伸線条体５からなる布状体が用いられる。本発明において布状体とは、熱可塑性樹脂製の線条体５からなる可撓性のシート状体を総称するものとし、線条体５としては、ヤーン、テープ、スプリットヤーン、モノフィラメント、紡績糸、短繊維、長繊維等を含むものである。線条体５は、必要に応じて撚糸される。
【００１６】
線条体５としては、図５（Ａ）に示すように、熱可塑性樹脂からなる基層１０の単層体であってもよく、また、図５（Ｂ）に示すように、基層１０の片面に接合層１１が積層されたものであってもよく、また、図５（Ｃ）に示すように、基層１０の両面に接合層１１を積層したものであってもよい。さらに、図５（Ｄ）に示すように、シースコア構造とすることができ、図５（Ｅ）に示すように、サイドバイサイド構造とすることもできる。中でも、図５（Ｃ）に示すように、テープ状基層１０の両面に低融点の接合層１１を積層したものが望ましい。
【００１７】
線条体５を構成する熱可塑性樹脂、線条体５が複層構造からなるときは基層１０を構成する熱可塑性樹脂としては、延伸効果の大きい結晶性熱可塑性樹脂が望ましく、高密度ポリエチレン、線状低密度ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン・プロピレンブロック共重合体等のオレフィン系重合体、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート等のポリエステル、ナイロン６、ナイロン６６等のポリアミド、ポリアクリロニトリル、ポリ塩化ビニリデン、ポリイミド、アラミド樹脂等を用いることができる。
【００１８】
中でも加工性と経済性からポリエチレン、ポリプロピレン等のオレフィン系重合体が好ましい。特に、高密度ポリエチレンが望ましく、高密度ポリエチレンとしては、密度が０．９３０〜０．９７０ｇ／ｃｍ³、好ましくは０．９４０〜０．９６０ｇ／ｃｍ³、ＭＦＲが０．２〜１０．０ｇ／１０分、好ましくは０．３〜３．０ｇ／１０分のものが望ましい。
【００１９】
接合層１１は布状体とした後、線条体５間を接合し、あるいは、線条体５と内面接合熱可塑性樹脂シート６とを接合する機能を果たすもので、基層１０を構成する合成樹脂より融点が低く熱融着性の優れた合成樹脂が選択される。
【００２０】
接合層１１を形成する熱可塑性樹脂としては、具体的には、高圧法低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、線状低密度ポリエチレン、エチレン・酢酸ビニル共重合体、エチレン・（メタ）アクリル酸エステル等のエチレン系重合体、ポリプロピレン、エチレン・プロピレンブロック共重合体等のプロピレン系重合体等のオレフィン系重合体、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート等のポリエステル、ナイロン６、ナイロン６６のポリアミド等を用いることができ、線条体５の基層１０より低融点、好ましくは１０℃以上、さらに好ましくは２０℃以上融点の低い熱可塑性樹脂が選択される。中でも、エチレン系重合体、又は、プロピレン系重合体が好ましく、特に、接合性の面から、メタロセン触媒を用いて重合されたポリエチレン、線状低密度ポリエチレン、ポリプロピレン又はこれらの混合物が好ましい。
【００２１】
基層１０あるいは接合層１１を形成する熱可塑性樹脂には、目的に応じて各種の添加剤を添加することができる。具体的には、フェノール系、有機ホスファイト系、ホスナイトなどの有機リン系、チオエーテル系等の酸化防止剤；ヒンダードアミン系等の光安定剤；ベンゾフェノン系、ベンゾトリアゾール系、ベンゾエート系等の紫外線吸収剤；ノニオン系、カチオン系、アニオン系等の帯電防止剤；ビスアミド系、ワックス系、有機金属塩系等の分散剤；アルカリ土類金属塩のカルボン酸塩系等の塩素補足剤；アミド系、ワックス系、有機金属塩系、エステル系等の滑剤；ヒドラジン系、アミンアシド系等の金属不活性剤；含臭素有機系、リン酸系、三酸化アンチモン、水酸化マグネシウム、赤リン等の難燃剤；有機顔料；無機顔料；無機充填剤、有機充填剤；金属イオン系などの無機、有機抗菌剤等が挙げられる。
【００２２】
これら添加剤は、適宜組み合わされて、線条体５の材料組成物を製造するいずれかの工程で配合される。添加剤の配合は、従来の公知の二軸スクリュー押出機、バンバリーミキサー、ニーダー、ミキシングロール等の混練装置を用いて所定割合に混合して、これを溶融混練して調製してもよいし、高濃度のいわゆるマスターバッチを作製し、これを希釈して使用するようにしてもよい。
【００２３】
また、延伸は、熱ロールによる延伸、熱板による延伸、熱風炉による延伸等によって行なうことができる。延伸倍率は通常３〜１０倍程度とされる。
【００２４】
線条体５として積層体が使用される場合、成形材料となる積層フィルムを成形する手段としては、予め基層１０となるフィルムと接合層１１となるフィルムを形成してドライラミネート法や熱ラミネート法を用いて複層化する手段や、基層１０となるフィルムの表面に接合層１１となる熱可塑性合成樹脂をコーティングする方法、予め形成した基層１０となるフィルムに接合層１１を押出ラミネートする方法、あるいは、多層共押出法によって積層フィルムとして押出成形するなどの公知の手段から適宜選択して用いればよいが、成形の容易さやコスト面、並びに、製品の各層間の接着性及び光透過性の点では、多層共押出法によって基層１０と接合層１１との積層体を一段で得る方法が望ましい。シースコア構造、あるいは、サイドバイサイド構造については共押出法によるのが一般的である。
【００２５】
線条体５として一軸延伸フラットヤーンを用いるときは、その太さはなんらの制限なく目的に応じて任意に設定することができるが、一般的には、７５〜２０００デシテックス、糸幅が０．３〜１０ｍｍの範囲とされる。こうして得られた一軸延伸フラットヤーンは、縦方向に小さな切れ目を入れてスプリットヤーンとすることもできる。スプリットヤーンとすることによって風合い、手触りを改良することができる。
【００２６】
こうして得られた一軸延伸テープ状の線条体５は、図３に示すように、平織、綾織、斜文織、畦織、二重織、模紗織等の方法で織製し、あるいは、図４に示すように、多数の線条体５ｂを並列し、その上に交差するように線条体５ａを配設してその交点を接合した交差結合布（ソフ）とすることによって一次基布２として用いることができ、また、タテ編み、ヨコ編み、ラッセル編み、トリコット編み等に編込むことによって一次基布２とすることができる。
【００２７】
また、線条体５としては、延伸されたモノフィラメントを使用することもでき、短繊維を紡績して得られた撚糸を使用することも可能である。さらに、一次基布２として不織布を使用することができ、不織布は、ニードルパンチ法、スパンボンド法、メルトブロー法、トウ開繊法、バーストファイバー法等により形成されたものを用いることができる。
【００２８】
線条体５を布状とすることによって得られた一次基布２の裏面には、融点の低い内面接合熱可塑性樹脂シート６が添設される。本発明において、融点が高い、低い、とは、一次基布２を構成する線条体５の熱可塑性樹脂、線条体５が複層からなるときは融点の高い熱可塑性樹脂、すなわち、基層１０となる熱可塑性樹脂との比較によって判断される。
【００２９】
内面接合熱可塑性樹脂シート６を構成する熱可塑性樹脂としては、高圧法低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、線状低密度ポリエチレン、エチレン・酢酸ビニル共重合体、エチレン・（メタ）アクリル酸エステル等のエチレン系重合体、ポリプロピレン、エチレン・プロピレンブロック共重合体等のプロピレン系重合体等のオレフィン系重合体、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート等のポリエステル、ナイロン６、ナイロン６６のポリアミド等を用いることができ、線条体５の基層１０より低融点、好ましくは１０℃以上、さらに好ましくは２０℃以上融点の低い熱可塑性樹脂が選択される。中でも、ＭＦＲが１０以上のエチレン系重合体、又は、プロピレン系重合体が好ましく、特に、しなやかさの面からメタロセン触媒を用いて重合されたポリエチレン、線状低密度ポリエチレン、ポリプロピレン又はこれらの混合物が好ましい。ＭＦＲが１０未満では、接合温度あるいは熱処理温度を高くする必要が生じて、パイル糸３が収縮するおそれが生じる。
【００３０】
内面接合熱可塑性樹脂シート６の厚さは、任意であり、目的に応じて選定することができるが、一般には、２０μｍ以上、好ましくは５０μｍ以上２ｍｍ以下程度とされる。
【００３１】
内面接合熱可塑性樹脂シート６の一次基布２への添設は、内面接合熱可塑性樹脂シート６と一次基布２を単に合わせるのみでよいが、一般には、内面接合熱可塑性樹脂シート６は一次基布２に熱融着される。一次基布２に接合する方法としては、一次基布２と予め形成された内面接合熱可塑性樹脂シート６とをドライラミネート法や熱ラミネート法を用いて接合する手段や、一次基布２の表面に内面接合熱可塑性樹脂シート６となる熱可塑性樹脂をコーティングする方法、一次基布２の表面に内面接合熱可塑性樹脂シート６となる熱可塑性樹脂を押出ラミネートする方法などの公知の手段から適宜選択して用いることができる。
【００３２】
なお、内面接合熱可塑性樹脂シート６は、一次基布２と接合する前または接合した後で、所定の間隔をおいて細孔を多数穿設することによって、タフティングマット１に多数の排水孔を形成して排水機能をもたせることができ、また、好ましい方法である。
【００３３】
パイル糸３は、熱可塑性樹脂を一軸延伸することによって形成され、パイル糸３を形成する熱可塑性樹脂としては、延伸効果の大きい結晶性の熱可塑性樹脂が用いられる。具体的には、高密度ポリエチレン、線状低密度ポリエチレン、超高分子量ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン・プロピレンブロック共重合体等のオレフィン系重合体、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート等のポリエステル、ナイロン６、ナイロン６６のポリアミド、ポリアクリロニトリル、アラミド樹脂等を用いることができる。中でも加工性と経済性の面から高密度ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン・プロピレンブロック共重合体が望ましい。
【００３４】
なお、本発明においてパイル糸３は、結晶性の熱可塑性樹脂の単層体であってもよいが、結晶性の熱可塑性樹脂からなる基層の表面に、表層を積層することができる。層構造としては一次基布２の線条体５と同様の構造に形成することが可能である。
【００３５】
表層は、一次基布にパイル糸を固定し、また、パイル糸に風合いを与え、あるいは、タフティングマット１を希望の色彩に着色するもので、顔料又は無機フィラーの配合量の少ない基層に、顔料又は無機フィラーの配合量の多い表層を積層することによって機能分化することができ、基層によって機械的強度が付与され、表層によって接合性、色彩、風合いが付与される。その結果、機械的強度を低下することなく、所望のパイル糸３を得ることができる。
【００３６】
これらパイル糸３を構成する熱可塑性樹脂には、目的に応じて各種の添加剤を添加することができる。具体的には、有機リン系、チオエーテル系等の酸化防止剤；ヒンダードアミン系等の光安定剤；ベンゾフェノン系、ベンゾトリアゾール系、ベンゾエート系等の紫外線吸収剤；帯電防止剤；分散剤；アルカリ土類金属塩のカルボン酸塩系等の塩素補足剤；アミド系、ワックス系、有機金属塩系、エステル系等の滑剤；金属不活性剤；難燃剤；有機顔料；無機顔料；無機充填剤、有機充填剤；金属イオン系などの無機、有機抗菌剤等が挙げられる。
【００３７】
得られたパイル糸３は、融点の低い内面接合熱可塑性樹脂シート６が添設された一次基布２にタフティングされてパイル布４とされる。パイル糸３のタフティングは、従来公知のタフティングカーペットの製造方法と同様の方法によって行うことができ、パイルはカットパイルであってもよく、また、ループ状パイルであってもよい。
【００３８】
タフティングされたパイル布４は、内面接合熱可塑性樹脂シート６側が熱処理され、熱処理によってパイル糸３が一次基布２に接着固定される。また、内面接合熱可塑性樹脂シート６が一次基布２に単に重ね合わせることによって積層体とされている場合には、この熱処理によって内面接合熱可塑性樹脂シート６を一次基布２に熱融着することができる。
【００３９】
熱処理方法としては、パイル布４を加熱炉で加熱する方法、輻射線によって加熱する方法、熱風を吹付ける方法等を使用することができる。
【００４０】
また、一次基布２にパイル糸３がタフティングされたパイル布４の裏面には、図２に示すように、パイル糸３の外面に外面接合熱可塑性樹脂シート７を積層することができる。外面接合熱可塑性樹脂シート７としては、内面接合熱可塑性樹脂シート６と同様の熱可塑性樹脂を用いることができる。
【００４１】
中でも、ＭＦＲが１０以上、好ましくはＭＦＲが１５以上、さらに好ましくはＭＦＲが２０以上のエチレン系重合体又はプロピレン系重合体が望ましい。ＭＦＲが１０未満では空気圧による接合が難しくなり、接合温度を高くする必要が生じて、パイル糸３が収縮するおそれが生じる。特に、しなやかさ、防滑性の面からメタロセン触媒を用いて重合されたポリエチレン、エチレン・α−オレフィン共重合体、ポリプロピレン又はこれらの混合物が望ましく、特に融点が５０〜１２０℃のエチレン系重合体が好ましい。
【００４２】
外面接合熱可塑性樹脂シート７の厚さは、任意であり、目的に応じて選定することができるが、一般には、２０μｍ以上、好ましくは５０μｍ以上２ｍｍ以下程度とされる。
【００４３】
外面接合熱可塑性樹脂シート７の接合は、空気圧を用いて押圧する方式が望ましく、図６に示すように、パイル布４を裏面が上面となるようにして接合装置に供給し、その上に外面接合熱可塑性樹脂シート７を重ねると共に、加熱ヒーター等の輻射熱加熱方式の加熱装置１５を用いて外面接合熱可塑性樹脂シート７を加熱することによって溶融し、次いで、エアーナイフ等の熱風噴き出し装置１６を用いて外面接合熱可塑性樹脂シート７を押圧することによって、外面接合熱可塑性樹脂シート７をパイル布４に接合することができる。また、熱風によって加熱と押圧を行なってもよい。なお、外面接合熱可塑性樹脂シート７とパイル布４の接合は、パイル糸３が収縮しない温度範囲で行なわれる。
【００４４】
空気圧を用いて外面接合熱可塑性樹脂シート７を接合することによって、外面接合熱可塑性樹脂シート７は、パイル布４裏面の凹凸に沿って賦形されてパイル布４の裏面全面にぴったりと添着されることとなる。また、パイル糸３によって形成された凸部１２の間に連続した凹部１３が形成され、凹部１３はタフティングマット１が敷設された際に雨水等を排水する排水路として機能させることができる。なお、必要に応じて、内面接合熱可塑性樹脂シート６と外面接合熱可塑性樹脂シート７に所定の間隔をおいて多数の排水孔を設けることによってタフティングマット１を敷設した際の上面の排水を図ることもできる。
【００４５】
本発明においては、外面接合熱可塑性樹脂シート７に輻射熱吸収性物質の微粉末を配合することによって、外面接合熱可塑性樹脂シート７を接合する場合、輻射熱による加熱効率を向上することができる。輻射熱吸収性物質としては、カーボンブラック、グラファイトが好ましい。
【００４６】
本発明においては、一次基布２、内面接合熱可塑性樹脂シート６、パイル糸３、及び、外面接合熱可塑性樹脂シート７の全てをオレフィン系重合体によって形成することが望ましく、オレフィン系重合体に統一することによって、タフティングマット１の回収、再生を容易にすることができる。
【００４７】
また、本発明において使用されるオレフィン系重合体を重合するためのメタロセン触媒としては、メタロセン化合物を主成分とする重合触媒が用いられる。メタロセン化合物は、シクロペンタジエニル又はその誘導体と遷移金属化合物から構成される化合物で、例えば、次の一般式（１）、（２）であらわせる化合物が用いられる。
【００４８】
（ａ−１）（Ｃ₅Ｈ_5-aＲ¹ _a）（Ｃ₅Ｈ_5-aＲ² _a）ＭＸＹ（１）
（ａ−２）Ｑ（Ｃ₅Ｈ_4-bＲ¹ _b）（Ｃ₅Ｈ_4-bＲ² _b）ＭＸＹ（２）
【００４９】
上記の一般式（１）、（２）において、Ｑは二つの共役五員環配位子を架橋する結合性基を表す。Ｍは周期律表第４〜６族遷移金属を表し、中でもチタン、ジルコニウム、ハフニウムが好ましい。
【００５０】
ＸおよびＹは、それぞれ独立して、水素、ハロゲン、炭素数１〜２０の炭化水素基、炭素数１〜２０の酸素含有炭化水素基、炭素数１〜２０の窒素含有炭化水素基、炭素数１〜２０のリン含有炭化水素基または炭素数１〜２０の珪素含有炭化水素基を示す。
【００５１】
Ｒ¹およびＲ²はそれぞれ独立して、炭素数１〜２０の炭化水素基、ハロゲン、炭素数１〜２０のハロゲン含有炭化水素基、アルコキシ基、アリールオキシ基、珪素含有炭化水素基、リン含有炭化水素基、窒素含有炭化水素基またはホウ素含有炭化水素基を示す。また、隣接する２個のＲ¹または２個のＲ²がそれぞれ結合してＣ₄〜Ｃ₁₀環を形成して、例えば、フルオレニル基、インデニル基、アズレニル基を形成していてもよい。ａおよびｂは、０≦ａ≦５、０≦ｂ≦4を満足する整数である。
【００５２】
２個の共役五員環配位子の間を架橋する結合性基Ｑは、例としてアルキレン基、アルキリデン基、シリレン基、ゲルミレン基等が挙げられる。これらは水素原子がアルキル基、ハロゲン等で置換されたものであってもよい。
【００５３】
これらメタロセン触媒成分（成分ａ）は、メタロセン触媒を活性化する助触媒成分（成分ｂ）と組合されて使用される。助触媒成分としては、特開平６−２３９９１４、特開平８−２０８７３３に例示された化合物を使用することができ、例えば、次の化合物を使用することができる。
【００５４】
成分（ｂ−１）：アルミニウムオキシ化合物、
成分（ｂ−２）：ルイス酸、
成分（ｂ−３）：成分（ａ）と反応して成分（ａ）をカチオンに変換することが可能なイオン性化合物、あるいは、
成分（ｂ−４）：イオン交換性層状珪酸塩
【００５５】
アルミニウムオキシ化合物（成分（ｂ−１））としては、アルモキサンとも呼ばれる化合物であって、一種類のトリアルキルアルミニウム、または二種類以上のトリアルキルアルミニウムと水との反応により得られる生成物を使用することができる。
【００５６】
また、成分（ａ）と反応して成分（ａ）をカチオンに変換することが可能なイオン性化合物（成分（ｂ−３））としては、一般式（３）で表されるものが好ましい。
【００５７】
［Ｋ］^e+［Ｚ］^e- （３）
【００５８】
ここで、Ｋはイオン性のカチオン成分であって、例えばカルボニウムカチオン、トロピリウムカチオン、アンモニウムカチオン、オキソニウムカチオン等が挙げられる。
【００５９】
上記の一般式（３）におけるＺはイオン性のアニオン成分であり、成分（ａ）が変換されたカチオン種に対して対アニオンとなる成分であって、例えば、有機ホウ素化合物アニオン、有機アルミニウム化合物アニオン、などが挙げられる。
【００６０】
本発明において、成分（ｂ−４）として用いられるイオン交換性層状珪酸塩からなる群より選ばれた少なくとも一種の化合物とは、イオン結合等によって構成される面が互いに弱い結合力で平行に積み重なった結晶構造をとる珪酸塩化合物であり、含有するイオンが交換可能なものをいう。
【００６１】
具体的には、モンモリロナイト、ザウコナイト、バイデライト、ノントロナイト、サポナイト、ヘクトライト、スチーブンサイト、ベントナイト、テニオライト等のスメクタイト族、バーミキュライト族、雲母族が好ましい。
【００６２】
本発明タフティングマット１は、野球、サッカー、ラグビー等の多目的グランド、テニスコート、ゴルフ練習場の芝生として用いることができ、また、歩行路、車、飛行機、ホール等の敷物として用いることができる。
【００６３】
【発明の効果】
本発明タフティングマットはかかる構造からなるから、パイル糸の抜け出しがなく、耐久性に優れ、また、熱可塑性樹脂のみで構成されるから、軽量で、回収、再生のリサイクルが容易となる。
【００６４】
さらに、パイル布に裏打される外面接合熱可塑性樹脂シートは、パイル布裏面の凹凸に沿って賦形されるから、凸部の間に連続した凹部が形成され、凹部が排水路を形成して、コンクリート上に敷設した際にも迅速に排水を行うことができる。
【００６５】
【実施例】
（１）パイル糸の抜糸強度測定法
一対２本のパイル糸を同時にチャックしてＪＩＳＬ１０２３に準拠して測定した。
【００６６】
（２）布状体の製造
基層として高密度ポリエチレンＡ（日本ポリケム社製ＨＹ４３３、融点１４０℃、密度０．９５６ｇ／ｃｍ³、ＭＦＲ０．５ｇ／１０分）を用い、その両面にメタロセン触媒を用いて調製した線状低密度ポリエチレンＢ（日本ポリケム社製ＫＦ３６０、融点１００℃、密度０．９１ｇ／ｃｍ³、ＭＦＲ２．０ｇ／１０分）を積層させて、インフレーション法によって２種３層フィルムを形成した。このフィルムを所定幅にスリットしたのち温度１００℃の熱板に接触させて６．５倍に一軸方向に延伸し、さらに、温度１１０℃の熱風循環式オーブン内で５％の弛緩処理を行い、繊度３００ｄｔ、幅１．２ｍｍのフラットヤーンを形成した。表層：基層：表層の厚み比率は１０：８０：１０であった。
【００６７】
スルーザー織機を用いて、上記フラットヤーンを経緯糸としてタテ１０本／２５．４ｍｍ、ヨコ１０本／２５．４ｍｍの平織りの織布を形成したのち、織布を熱ロール上に接触させて、経緯糸の交点を熱圧着させた。
【００６８】
（実施例１）
上記（２）で得られた布状体の裏面にメタロセン触媒を用いて調製した線状低密度ポリエチレンＣ（日本ポリケム社製ＫＳ５６０、密度０．８９８ｇ／ｃｍ³、ＭＦＲ１６．５ｇ／１０分）のフィルムを積層して得られた一次基布に、パイル糸として、芯材がチーグラー触媒を用いて調製したポリプロピレン、鞘材がメタロセン触媒を用いて調製した線状低密度ポリエチレンからなるシースコア構造の長繊維（日本ポリケム社製、繊維繊度５００ｄｔ、糸太さ３０００ｄｔ）を用い、パイルをタフティングした。
【００６９】
得られたパイル布の裏面に熱風を吹付けて加熱、押圧してタフティングマットを得た。得られたタフティングマットのパイル糸の抜糸強度を測定した結果は表１の通りであった。
【００７０】
（実施例２）
実施例１で得られたタフティングマットの裏面に、さらに、メタロセン触媒を用いて調製した線状低密度ポリエチレンＣ（日本ポリケム社製ＫＳ５６０、密度０．８９８ｇ／ｃｍ³、ＭＦＲ１６．５ｇ／１０分）シートを添着した（目付け３６０ｇ／ｍ²）。得られたタフティングマットのパイル糸の抜糸強度を測定した結果は表１の通りであった。
【００７１】
（比較例１）
上記（２）で得られた布状体にパイル糸として、芯材がチーグラー触媒を用いて調製したポリプロピレン、鞘材がメタロセン触媒を用いて調製した線状低密度ポリエチレンからなるシースコア構造の長繊維（日本ポリケム社製、繊維繊度５００ｄｔ、糸太さ３０００ｄｔ）を用い実施例１と同様にパイルをタフティングした後、さらに、メタロセン触媒を用いて調製した線状低密度ポリエチレンＣ（日本ポリケム社製ＫＳ５６０、密度０．８９８ｇ／ｃｍ³、ＭＦＲ１６．５ｇ／１０分）のシートを添着した（目付け３６０ｇ／ｍ²）。得られたタフティングマットのパイル糸の抜糸強度を測定した結果は表１の通りであった。
【００７２】
【表１】

【図面の簡単な説明】
【図１】本発明タフティングマットの一例を示す（Ａ）は正断面図、（Ｂ）は側断面図
【図２】本発明タフティングマットの他の一例を示す（Ａ）は正断面図、（Ｂ）は側断面図
【図３】一次基布の例を示す（Ａ）は平面図、（Ｂ）は縦断面図
【図４】一次基布の他の例を示す縦断面図
【図５】線条体の例を示す縦断面図
【図６】タフティングマットの製造方法の例を示す側面図
【図７】従来のタフティングマットを示す縦断面図
【符号の説明】
１．タフティングマット
２．一次基布
３．パイル糸
４．パイル布
５．線条体
６．内面接合熱可塑性樹脂シート
７．外面接合熱可塑性樹脂シート
１０．基層
１１．接合層
１２．凸部
１３．凹部
１５．加熱装置
１６．熱風噴出し装置[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a thermoplastic resin tufting mat, and more particularly, a lightweight, water-resistant, excellent in flexibility, and without a pile yarn coming out, and a thermoplastic resin tufting mat that can be used for a long time. It relates to the manufacturing method.
[0002]
[Prior art]
In recent years, tufting mats in which pile yarns are tufted as artificial grass and rugs have been widely used. As shown in FIG. 7, the tufting mat 20 fixes the pile yarn by applying a latex 24 to the back surface of a pile cloth 23 obtained by tufting a pile yarn 22 on a primary base cloth 21. It is considered an artificial lawn.
[0003]
However, the tufting mat 20 is made of a variety of materials because the pile yarn 22 is made of polypropylene, polyester, polyamide, or the like, and the primary base cloth 21 is made of jute, polyester, polypropylene, or the like. Is formed. Further, in order to prevent the pile yarn 22 from coming off during use, it is necessary to fix the pile yarn. By using latex as an adhesive, it is applied to the back surface of the tufting mat 20 to form the latex layer 24. The pile yarn 22 is fixed. For this reason, the obtained tufting mat 20 has a problem that various kinds of materials are mixed, and it is difficult to collect and reproduce the tufting mat 20.
[0004]
For the purpose of facilitating recovery and regeneration of the tufting mat, a tufting mat using a thermoplastic resin instead of latex has been proposed (Patent Document 1), and polypropylene is used for a primary base fabric and a pile yarn. The figure shows a polyolefin tufting mat having a polyethylene film bonded to the back surface. However, in a method in which polyethylene is formed into a film and heated and melted, and pressure-bonded by a roll or the like, there is a problem in bonding pile yarns, and it is not satisfactory as a practical method. For example, the back surface of the pile cloth 23 to which the pile yarn 22 is tufted has countless irregularities formed by the pile yarn 22, so that when pressed with a roll, the entire surface is inhibited by the convex portion of the pile yarn 22, Since the non-adhesive portion remains around the convex portion, the commercial value is visually impaired, the pile yarn fixing function cannot be sufficiently exhibited, and the pile yarn 22 may fall off during use.
[0005]
Patent Document 1 proposes a method in which powdered polyethylene is used as the backing polyethylene, spread on the back surface of the pile cloth, and then heated and melted. However, in order to powder polyethylene, it is troublesome and costly.In addition, it takes a long time to heat and melt the spread polyethylene and join it to the back of the pile cloth, which increases productivity. There is a problem that can not be.
[0006]
In addition, when the spread polyethylene powder is heated and melted, the polyethylene surface becomes flat. Therefore, when the tufting mat 20 is laid on concrete or the like, there is a problem that drainage of rainwater or the like is poor.
[0007]
[Patent Document 1] JP-A-2000-17605 [Patent Document 2] JP-A-11-222804
[Problems to be solved by the invention]
The present invention provides a thermoplastic resin tufting mat which is suitable for rugs and artificial grass, is lightweight, excellent in water resistance and flexibility, has no pile yarn coming off, and has excellent durability. Is what you do.
[0009]
[Means for Solving the Problems]
The present invention has been made as a result of intensive studies in order to solve the above-mentioned problems, and specifically, on the back surface of a primary base cloth made of a thermoplastic resin cloth, a low melting point inner surface bonded thermoplastic resin An object of the present invention is to provide a tufting mat made of a thermoplastic resin, which is obtained by attaching a sheet, tufting a pile yarn to the sheet, and performing heat treatment.
[0010]
Further, the present invention provides a primary base cloth, an inner surface bonded thermoplastic resin sheet, and the above-described thermoplastic resin tufting mat in which the pile yarn is formed of an olefin polymer, and an inner surface bonded thermoplastic resin sheet formed of an ethylene polymer or The above-mentioned thermoplastic resin tufting mat consisting of a propylene-based polymer, and a polyethylene, a linear low-density polyethylene, polypropylene or a mixture thereof, in which a low-melting inner-surface bonded thermoplastic resin sheet is polymerized using a metallocene catalyst. The present invention also provides the above-mentioned thermoplastic resin tufting mat.
[0011]
Further, the present invention provides a thermoplastic resin tufting mat as described above, wherein a plurality of drain holes are formed at predetermined intervals in the low-melting inner surface bonded thermoplastic resin sheet; The above-described thermoplastic resin tufting mat, in which a pile yarn is tufted to a laminate having a bonded thermoplastic resin sheet attached thereto, and an outer surface bonded thermoplastic resin sheet attached to the back surface thereof, and a thermoplastic resin tufting The present invention provides the above-mentioned thermoplastic resin tufting mat, wherein the mat is a carpet or artificial grass.
[0012]
Still further, the present invention provides a laminated body formed by attaching a low-melting inner-surface bonded thermoplastic resin sheet to a primary base cloth made of a thermoplastic resin cloth-like body, and forming a thermoplastic resin on the obtained laminated body. A method of manufacturing a tufting mat made of a thermoplastic resin, characterized in that the pile yarn made of a nonwoven fabric is tufted into a pile cloth, and then the inner surface of the pile cloth is bonded to a thermoplastic resin sheet by heat treatment. A low-melting inner-surface bonded thermoplastic resin sheet is added to a primary base cloth made of a cloth-like body made of a resin to form a laminate, and a pile yarn made of a thermoplastic resin is tufted to the obtained laminate. A pile cloth is formed, and then the thermoplastic resin sheet on the inner surface side of the pile cloth is heat-treated, and the thermoplastic resin sheet bonded on the outer surface is joined to the back side of the pile cloth by air pressure, thereby forming the outer surface of the thermoplastic resin sheet. The door and along a bumpy by pile yarn, there is provided a method for producing a thermoplastic resin tufting mat, characterized in that allowed to contact substantially the entire back surface of the pile fabric.
[0013]
Further, the present invention provides a method for manufacturing the above-mentioned thermoplastic resin tufting mat for joining an outer surface-bonded thermoplastic resin sheet heated and melted by a radiant heating device to the back surface of a pile cloth, and an outer surface containing a radiant heat-absorbing fine powder. A method for manufacturing the above-mentioned thermoplastic resin tufting mat for joining and bonding the thermoplastic resin sheet by heating and melting using a radiant heating device, and the thermoplastic resin by blowing hot air from the upper surface of the externally bonded thermoplastic resin sheet. An object of the present invention is to provide a method for producing the above-mentioned thermoplastic resin tufting mat for joining a film by heating and melting the film.
[0014]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
As shown in FIGS. 1A and 1B, the tufting mat 1 of the present invention is obtained by adding a thermoplastic resin sheet 6 having an inner surface bonded thermoplastic resin sheet 6 having a low melting point to a primary base cloth 2 made of a thermoplastic resin. The pile fabric 4 is formed by tufting a pile yarn 3 made of a thermoplastic resin on the laminated body to form a pile cloth 4 and heat-treating the pile cloth. The inner surface bonded thermoplastic resin sheet 6 is a bonding thermoplastic resin sheet that is interposed between the primary base fabric 2 and the tufted pile yarn 3 to bond and fix the pile yarn 3.
[0015]
As the primary base cloth 2, a cloth formed of a uniaxially stretched linear body 5 made of a thermoplastic resin is used. In the present invention, the cloth-like body is a generic term for a flexible sheet-like body composed of a filamentous body 5 made of a thermoplastic resin, and the filamentous body 5 includes yarn, tape, split yarn, monofilament, and spinning. It includes yarns, short fibers, long fibers and the like. The filament 5 is twisted as needed.
[0016]
As shown in FIG. 5A, the linear body 5 may be a single-layer body of a base layer 10 made of a thermoplastic resin, or as shown in FIG. The bonding layer 11 may be laminated on the base layer 10, or as shown in FIG. 5C. Further, as shown in FIG. 5D, a sea-score structure can be used, and as shown in FIG. 5E, a side-by-side structure can be used. Above all, as shown in FIG. 5 (C), it is preferable that a low melting point bonding layer 11 is laminated on both surfaces of the tape-shaped base layer 10.
[0017]
As the thermoplastic resin constituting the striated body 5 and the thermoplastic resin constituting the base layer 10 when the striated body 5 has a multilayer structure, a crystalline thermoplastic resin having a large stretching effect is desirable, and high-density polyethylene, Linear low-density polyethylene, polypropylene, olefin polymers such as ethylene-propylene block copolymers, polyesters such as polyethylene terephthalate, polybutylene terephthalate, polyamides such as nylon 6, nylon 66, polyacrylonitrile, polyvinylidene chloride, polyimide, Aramid resin or the like can be used.
[0018]
Among them, olefin polymers such as polyethylene and polypropylene are preferred from the viewpoint of processability and economy. In particular, high-density polyethylene is desirable, and the high-density polyethylene has a density of 0.930 to 0.970 g / cm ³ , preferably 0.940 to 0.960 g / cm ³ , and an MFR of 0.2 to 10.0 g / cm ³ . 10 minutes, preferably 0.3 to 3.0 g / 10 minutes.
[0019]
The bonding layer 11 has a function of bonding between the striated bodies 5 or bonding the striated bodies 5 and the inner surface bonded thermoplastic resin sheet 6 after forming the cloth-like body. A synthetic resin having a lower melting point than the resin and having excellent heat-fusibility is selected.
[0020]
Specific examples of the thermoplastic resin forming the bonding layer 11 include a high-pressure low-density polyethylene, a high-density polyethylene, a linear low-density polyethylene, an ethylene / vinyl acetate copolymer, and an ethylene / (meth) acrylate. Olefin polymers such as propylene polymers such as ethylene polymers, polypropylene and ethylene-propylene block copolymers; polyesters such as polyethylene terephthalate and polybutylene terephthalate; polyamides such as nylon 6 and nylon 66. A thermoplastic resin having a melting point lower than that of the base layer 10 of the striated body 5, preferably 10 ° C. or higher, more preferably 20 ° C. or higher is selected. Among them, an ethylene-based polymer or a propylene-based polymer is preferable, and in particular, polyethylene, a linear low-density polyethylene, polypropylene, or a mixture thereof, which is polymerized using a metallocene catalyst, is preferable from the viewpoint of bonding properties.
[0021]
Various additives can be added to the thermoplastic resin forming the base layer 10 or the bonding layer 11 according to the purpose. Specific examples include phenol-based, organic phosphite-based, phosphite-based organic phosphorus-based, thioether-based antioxidants; hindered amine-based light stabilizers; benzophenone-based, benzotriazole-based, benzoate-based ultraviolet absorbers, and the like. Nonionic, cationic, anionic antistatic agents; bisamide, wax, organic metal salt dispersants; alkaline earth metal carboxylate salt scavengers; amide, wax -Based, organic metal salt-based, ester-based lubricants; hydrazine-based, amine-acid-based metal deactivators; brominated organic-based, phosphoric acid-based, antimony trioxide, magnesium hydroxide, red phosphorus and other flame retardants; organic Pigment; Inorganic pigment; Inorganic filler, Organic filler; Inorganic and organic antibacterial agents such as metal ion type.
[0022]
These additives are appropriately combined and blended in any step of producing the material composition of the striatum 5. The compounding of the additives may be prepared by mixing at a predetermined ratio using a kneading device such as a conventionally known twin-screw extruder, a Banbury mixer, a kneader, a mixing roll, and melt-kneading the mixture. A so-called masterbatch having a high concentration may be prepared, and may be diluted for use.
[0023]
The stretching can be performed by stretching with a hot roll, stretching with a hot plate, stretching with a hot air oven, or the like. The stretching ratio is usually about 3 to 10 times.
[0024]
When a laminated body is used as the striated body 5, as a means for molding a laminated film as a molding material, a film to be a base layer 10 and a film to be a bonding layer 11 are formed in advance by a dry laminating method or a heat laminating method. A method of forming a multilayer using, a method of coating the surface of a film to be the base layer 10 with a thermoplastic synthetic resin to be the bonding layer 11, a method of extrusion laminating the bonding layer 11 to the film to be the base layer 10 formed in advance, Alternatively, it may be appropriately selected from known means such as extrusion molding as a laminated film by a multi-layer coextrusion method, but it may be easier to mold, costly, and in terms of adhesion and light transmittance between layers of the product. In this case, it is desirable to use a method in which a laminate of the base layer 10 and the bonding layer 11 is obtained in one step by a multilayer coextrusion method. A co-extrusion method is generally used for the sea core structure or the side-by-side structure.
[0025]
When a uniaxially stretched flat yarn is used as the striated body 5, its thickness can be arbitrarily set according to the purpose without any limitation, but generally, the thickness is 75 to 2,000 decitex, and the yarn width is 0. The range is 3 to 10 mm. The uniaxially stretched flat yarn thus obtained can be made into a split yarn by making small cuts in the longitudinal direction. By using split yarns, the texture and feel can be improved.
[0026]
As shown in FIG. 3, the obtained uniaxially stretched tape-shaped linear body 5 is woven by a method such as plain weaving, twill weaving, oblique weaving, ridge weaving, double weaving, mosaic weaving, or the like. As shown in FIG. 4, a primary base cloth is formed by arranging a large number of striated bodies 5b in parallel, arranging the striated bodies 5a so as to cross each other, and forming intersections of the striated bodies 5a. The primary base fabric 2 can be used by knitting into a vertical knit, a horizontal knit, a Russell knit, a tricot knit, or the like.
[0027]
Further, as the striated body 5, a drawn monofilament can be used, and a twisted yarn obtained by spinning a short fiber can be used. Furthermore, a nonwoven fabric can be used as the primary base fabric 2, and a nonwoven fabric formed by a needle punch method, a spun bond method, a melt blow method, a tow opening method, a burst fiber method, or the like can be used.
[0028]
An inner surface bonded thermoplastic resin sheet 6 having a low melting point is attached to the back surface of the primary base fabric 2 obtained by forming the linear body 5 into a cloth shape. In the present invention, “high or low melting point” refers to the thermoplastic resin of the striated body 5 constituting the primary base fabric 2, or the thermoplastic resin having a high melting point when the striated body 5 is formed of multiple layers, ie, the base layer. Judgment is made by comparison with a thermoplastic resin of 10.
[0029]
Examples of the thermoplastic resin constituting the inner surface bonded thermoplastic resin sheet 6 include high-pressure low-density polyethylene, high-density polyethylene, linear low-density polyethylene, ethylene / vinyl acetate copolymer, ethylene / (meth) acrylate, and the like. Olefin polymers such as ethylene polymers, polypropylene, propylene polymers such as ethylene / propylene block copolymers, polyesters such as polyethylene terephthalate and polybutylene terephthalate, polyamides such as nylon 6 and nylon 66 can be used. A thermoplastic resin having a melting point lower than that of the base layer 10 of the striated body 5, preferably 10 ° C. or higher, more preferably 20 ° C. or higher is selected. Among them, an ethylene polymer having an MFR of 10 or more, or a propylene polymer is preferable, and in particular, polyethylene, a linear low-density polyethylene, polypropylene, or a mixture thereof, which is polymerized using a metallocene catalyst from the viewpoint of flexibility. preferable. If the MFR is less than 10, the joining temperature or the heat treatment temperature needs to be increased, and the pile yarn 3 may shrink.
[0030]
The thickness of the inner surface bonded thermoplastic resin sheet 6 is arbitrary and can be selected according to the purpose, but is generally about 20 μm or more, preferably about 50 μm or more and about 2 mm or less.
[0031]
The attachment of the inner bonded thermoplastic resin sheet 6 to the primary base cloth 2 may be performed merely by combining the inner bonded thermoplastic resin sheet 6 and the primary base cloth 2. Generally, however, the inner bonded thermoplastic resin sheet 6 is attached to the primary base cloth 2. It is heat-sealed to the base cloth 2. As a method of joining to the primary base cloth 2, means for joining the primary base cloth 2 and the preformed inner surface bonding thermoplastic resin sheet 6 by a dry lamination method or a heat lamination method, The method may be appropriately selected from known methods such as a method of coating a thermoplastic resin to be an inner bonded thermoplastic resin sheet 6 with a thermoplastic resin, and a method of extrusion laminating a thermoplastic resin to be an inner bonded thermoplastic resin sheet 6 to the surface of the primary base fabric 2. Can be used.
[0032]
The inner surface bonded thermoplastic resin sheet 6 is provided with a large number of drain holes in the tufting mat 1 by forming a large number of fine holes at predetermined intervals before or after bonding with the primary base cloth 2. Is formed to provide a drainage function, and is a preferable method.
[0033]
The pile yarn 3 is formed by uniaxially stretching a thermoplastic resin. As the thermoplastic resin forming the pile yarn 3, a crystalline thermoplastic resin having a large stretching effect is used. Specifically, high-density polyethylene, linear low-density polyethylene, ultra-high-molecular-weight polyethylene, polypropylene, olefin polymers such as ethylene-propylene block copolymer, polyethylene terephthalate, polyester such as polybutylene terephthalate, nylon 6, nylon 66, polyamide, polyacrylonitrile, aramid resin and the like can be used. Among them, high-density polyethylene, polypropylene, and ethylene / propylene block copolymer are preferable from the viewpoint of processability and economy.
[0034]
In the present invention, the pile yarn 3 may be a single layer of a crystalline thermoplastic resin, but a surface layer can be laminated on the surface of a base layer made of a crystalline thermoplastic resin. The layer structure can be formed in the same structure as the linear body 5 of the primary base cloth 2.
[0035]
The surface layer fixes the pile yarn to the primary base fabric, and also gives the pile yarn a texture, or colors the tufting mat 1 to a desired color. The functions can be differentiated by laminating a surface layer containing a large amount of a pigment or an inorganic filler. The base layer provides mechanical strength, and the surface layer provides bonding, color, and texture. As a result, a desired pile yarn 3 can be obtained without lowering the mechanical strength.
[0036]
Various additives can be added to the thermoplastic resin constituting the pile yarn 3 according to the purpose. Specifically, antioxidants such as organic phosphorus compounds and thioether compounds; light stabilizers such as hindered amine compounds; ultraviolet absorbers such as benzophenone compounds, benzotriazole compounds and benzoate compounds; antistatic agents; dispersants; Chlorine scavengers such as carboxylate salts of metal salts; lubricants such as amides, waxes, organic metal salts and esters; metal deactivators; flame retardants; organic pigments; inorganic pigments; Agents: Inorganic and organic antibacterial agents such as metal ion-based agents.
[0037]
The obtained pile yarn 3 is tufted to the primary base cloth 2 to which the inner surface bonding thermoplastic resin sheet 6 having a low melting point is attached, and the pile cloth 4 is obtained. Tufting of the pile yarn 3 can be performed by a method similar to a conventionally known method of manufacturing a tufting carpet, and the pile may be a cut pile or a loop pile.
[0038]
The tufted pile cloth 4 is heat-treated on the inner surface bonded thermoplastic resin sheet 6 side, and the pile yarn 3 is adhesively fixed to the primary base cloth 2 by the heat treatment. When the inner bonded thermoplastic resin sheet 6 is formed into a laminate by simply overlapping the primary base fabric 2, the heat treatment heat-bonds the inner bonded thermoplastic resin sheet 6 to the primary base fabric 2. be able to.
[0039]
As a heat treatment method, a method of heating the pile cloth 4 with a heating furnace, a method of heating with radiation, a method of blowing hot air, or the like can be used.
[0040]
Further, on the back surface of the pile cloth 4 in which the pile yarn 3 is tufted on the primary base cloth 2, as shown in FIG. 2, an outer surface bonded thermoplastic resin sheet 7 can be laminated on the outer surface of the pile yarn 3. As the outer surface bonded thermoplastic resin sheet 7, the same thermoplastic resin as the inner surface bonded thermoplastic resin sheet 6 can be used.
[0041]
Among them, an ethylene polymer or a propylene polymer having an MFR of 10 or more, preferably an MFR of 15 or more, more preferably an MFR of 20 or more is desirable. If the MFR is less than 10, joining by air pressure becomes difficult, and it is necessary to increase the joining temperature, and the pile yarn 3 may shrink. In particular, suppleness, polyethylene polymerized using a metallocene catalyst from the viewpoint of anti-slip properties, ethylene-α-olefin copolymer, polypropylene or a mixture thereof is desirable, particularly an ethylene-based polymer having a melting point of 50 to 120 ° C. preferable.
[0042]
The thickness of the outer surface bonding thermoplastic resin sheet 7 is arbitrary and can be selected according to the purpose. However, it is generally about 20 μm or more, preferably about 50 μm or more and about 2 mm or less.
[0043]
Outer surface bonding The bonding of the thermoplastic resin sheet 7 is desirably a method of pressing using air pressure. As shown in FIG. 6, the pile cloth 4 is supplied to the bonding device with the back surface facing upward, and the outer surface is further placed thereon. The bonding thermoplastic resin sheet 7 is stacked, and the external bonding thermoplastic resin sheet 7 is melted by heating using a radiant heat type heating device 15 such as a heater, and then a hot air blowing device 16 such as an air knife is provided. The externally bonded thermoplastic resin sheet 7 can be bonded to the pile cloth 4 by pressing the externally bonded thermoplastic resin sheet 7 using the same. Heating and pressing may be performed by hot air. The bonding between the outer surface bonding thermoplastic resin sheet 7 and the pile cloth 4 is performed in a temperature range in which the pile yarn 3 does not shrink.
[0044]
By bonding the externally bonded thermoplastic resin sheet 7 using air pressure, the externally bonded thermoplastic resin sheet 7 is shaped along the irregularities on the back surface of the pile cloth 4 and is adhered to the entire back surface of the pile cloth 4 exactly. The Rukoto. Further, a continuous concave portion 13 is formed between the convex portions 12 formed by the pile yarn 3, and the concave portion 13 can function as a drainage channel for draining rainwater or the like when the tufting mat 1 is laid. In addition, if necessary, by providing a large number of drain holes at predetermined intervals in the inner surface bonded thermoplastic resin sheet 6 and the outer surface bonded thermoplastic resin sheet 7, drainage on the upper surface when the tufting mat 1 is laid is provided. You can also plan.
[0045]
In the present invention, when the externally bonded thermoplastic resin sheet 7 is bonded by mixing fine powder of a radiant heat absorbing substance into the externally bonded thermoplastic resin sheet 7, the heating efficiency by radiant heat can be improved. As the radiation heat absorbing substance, carbon black and graphite are preferable.
[0046]
In the present invention, it is desirable that all of the primary base fabric 2, the inner surface bonded thermoplastic resin sheet 6, the pile yarn 3, and the outer surface bonded thermoplastic resin sheet 7 be formed of an olefin polymer. By unifying, the collection and reproduction of the tufting mat 1 can be facilitated.
[0047]
Further, as a metallocene catalyst for polymerizing an olefin polymer used in the present invention, a polymerization catalyst containing a metallocene compound as a main component is used. The metallocene compound is a compound composed of cyclopentadienyl or a derivative thereof and a transition metal compound. For example, compounds represented by the following general formulas (1) and (2) are used.
[0048]
_{(A-1) (C 5} H 5-a R 1 a) (C 5 H 5-a R 2 a) MXY (1)
(A-2) Q (C 5 H 4-b R 1 b) (C 5 H 4-b R 2 b) MXY (2)
[0049]
In the above general formulas (1) and (2), Q represents a binding group bridging two conjugated five-membered ring ligands. M represents a transition metal belonging to Groups 4 to 6 of the periodic table, and among them, titanium, zirconium and hafnium are preferable.
[0050]
X and Y are each independently hydrogen, halogen, a hydrocarbon group having 1 to 20 carbon atoms, an oxygen-containing hydrocarbon group having 1 to 20 carbon atoms, a nitrogen-containing hydrocarbon group having 1 to 20 carbon atoms, A phosphorus-containing hydrocarbon group having 1 to 20 or a silicon-containing hydrocarbon group having 1 to 20 carbon atoms is shown.
[0051]
R ¹ and R ² each independently represent a hydrocarbon group having 1 to 20 carbon atoms, a halogen, a hydrocarbon group containing 1 to 20 carbon atoms, an alkoxy group, an aryloxy group, a silicon-containing hydrocarbon group, or a phosphorus-containing group. It represents a hydrocarbon group, a nitrogen-containing hydrocarbon group or a boron-containing hydrocarbon group. Further, two adjacent R ¹ or two R ² may be bonded to each other to form a C _{4 to} C ₁₀ ring, for example, to form a fluorenyl group, an indenyl group, or an azulenyl group. a and b are integers satisfying 0 ≦ a ≦ 5 and 0 ≦ b ≦ 4.
[0052]
Examples of the bonding group Q that bridges between two conjugated five-membered ring ligands include an alkylene group, an alkylidene group, a silylene group, and a germylene group. These may be those in which a hydrogen atom is substituted by an alkyl group, halogen, or the like.
[0053]
These metallocene catalyst components (component a) are used in combination with a cocatalyst component (component b) for activating the metallocene catalyst. As the co-catalyst component, the compounds exemplified in JP-A-6-239914 and JP-A-8-208733 can be used. For example, the following compounds can be used.
[0054]
Component (b-1): an aluminum oxy compound,
Component (b-2): Lewis acid,
Component (b-3): an ionic compound capable of converting component (a) into a cation by reacting with component (a), or
Component (b-4): ion-exchange layered silicate
As the aluminum oxy compound (component (b-1)), a compound also called alumoxane, which is obtained by reacting one kind of trialkylaluminum or two or more kinds of trialkylaluminum with water is used. be able to.
[0056]
Further, as the ionic compound (component (b-3)) capable of reacting with component (a) to convert component (a) into a cation, those represented by general formula (3) are preferable.
[0057]
[K] ^{e +} [Z] ^e- (3)
[0058]
Here, K is an ionic cation component, and examples thereof include a carbonium cation, a tropylium cation, an ammonium cation, and an oxonium cation.
[0059]
Z in the above general formula (3) is an ionic anion component, and the component (a) is a component that becomes a counter anion to the converted cation species, for example, an organic boron compound anion, an organic aluminum compound Anions, and the like.
[0060]
In the present invention, at least one compound selected from the group consisting of ion-exchanged layered silicates used as the component (b-4) is stacked in parallel with planes formed by ionic bonds or the like with weak bonding force. Is a silicate compound having a crystal structure that has an exchangeable ion.
[0061]
Specifically, smectites such as montmorillonite, zauconite, beidellite, nontronite, saponite, hectorite, stevensite, bentonite, and teniolite, vermiculite, and mica are preferred.
[0062]
The tufting mat 1 of the present invention can be used as a multipurpose ground for baseball, soccer, rugby, and the like, a tennis court, a lawn of a golf driving range, and a rug for a walking path, a car, an airplane, a hall, and the like. .
[0063]
【The invention's effect】
Since the tufting mat of the present invention has such a structure, the pile yarn does not come off and has excellent durability. Further, since the tufting mat is composed of only a thermoplastic resin, it is lightweight and can be easily collected and recycled.
[0064]
Furthermore, since the outer surface bonded thermoplastic resin sheet lined with the pile cloth is shaped along the irregularities on the back side of the pile cloth, continuous concave parts are formed between the convex parts, and the concave parts form drainage channels. In addition, when laid on concrete, drainage can be quickly performed.
[0065]
【Example】
(1) Pile Yarn Removal Strength Measurement Method A pair of two pile yarns were simultaneously chucked and measured according to JIS L1023.
[0066]
(2) High-density polyethylene A (HY433 manufactured by Nippon Polychem Co., Ltd., melting point 140 ° C., density 0.956 g / cm ³ , MFR 0.5 g / 10 min) was used as a base layer for fabric production, and a metallocene catalyst was used on both surfaces thereof. Low-density polyethylene B (KF360 manufactured by Nippon Polychem Co., Ltd., melting point: 100 ° C., density: 0.91 g / cm ³ , MFR: 2.0 g / 10 minutes) was laminated, and a two-layer three-layer film was formed by an inflation method. did. After slitting the film to a predetermined width, the film is brought into contact with a hot plate at a temperature of 100 ° C., stretched in a uniaxial direction by 6.5 times, and further subjected to a 5% relaxation treatment in a hot-air circulation oven at a temperature of 110 ° C. A flat yarn having a fineness of 300 dt and a width of 1.2 mm was formed. The thickness ratio of the surface layer: the base layer: the surface layer was 10:80:10.
[0067]
Using a sulzer loom, a flat woven fabric of 10 warp / 25.4 mm and 10 weft / 25.4 mm was formed using the flat yarn as a weft, and the woven fabric was contacted on a hot roll to obtain a weft. The yarn intersection was thermocompression bonded.
[0068]
(Example 1)
A linear low-density polyethylene C (KS560, manufactured by Nippon Polychem Co., Ltd., density 0.898 g / cm ³ , MFR 16.5 g / 10 min) prepared on the back of the cloth obtained in the above (2) using a metallocene catalyst. The primary core cloth obtained by laminating the film has a sea core structure in which the core material is made of polypropylene prepared using a Ziegler catalyst, and the sheath material is made of linear low-density polyethylene prepared using a metallocene catalyst, as a pile yarn. The pile was tufted using long fibers (manufactured by Nippon Polychem, fiber fineness: 500 dt, yarn thickness: 3000 dt).
[0069]
Hot air was blown against the back surface of the obtained pile cloth, heated and pressed to obtain a tufting mat. Table 1 shows the results of measuring the pulling strength of the pile yarn of the obtained tufting mat.
[0070]
(Example 2)
On the back of the tufting mat obtained in Example 1, a linear low-density polyethylene C (KS560, manufactured by Nippon Polychem Co., Ltd., density: 0.898 g / cm ³ , MFR: 16.5 g / 10 min) further prepared using a metallocene catalyst ) A sheet was attached (a basis weight of 360 g / m ² ). Table 1 shows the results of measuring the pulling strength of the pile yarn of the obtained tufting mat.
[0071]
(Comparative Example 1)
As the pile yarn in the cloth-like body obtained in the above (2), the core material is a polypropylene prepared using a Ziegler catalyst, and the sheath material is a linear core structure made of a linear low-density polyethylene prepared using a metallocene catalyst. After tufting the pile using fiber (manufactured by Nippon Polychem Co., Ltd., fiber fineness: 500 dt, yarn thickness: 3000 dt), a linear low-density polyethylene C (Nippon Polychem Co., Ltd.) prepared using a metallocene catalyst KS560, density 0.898 g / cm ³ , MFR 16.5 g / 10 min) was attached (basis weight 360 g / m ² ). Table 1 shows the results of measuring the pulling strength of the pile yarn of the obtained tufting mat.
[0072]
[Table 1]

[Brief description of the drawings]
1A is a front sectional view showing an example of the tufting mat of the present invention, and FIG. 2B is a side sectional view of the tufting mat of the present invention. FIG. 2A is a front sectional view of another example of the tufting mat of the present invention. , (B) is a side sectional view. [FIG. 3] An example of a primary base cloth is shown. (A) is a plan view, (B) is a longitudinal sectional view. [FIG. 4] A longitudinal sectional view shows another example of a primary base cloth. FIG. 5 is a longitudinal sectional view showing an example of a striated body. FIG. 6 is a side view showing an example of a method for manufacturing a tufting mat. FIG. 7 is a longitudinal sectional view showing a conventional tufting mat.
1. 1. Tufting mat Primary fabric 3. Pile yarn4. Pile cloth5. Striatum 6. 6. Internally bonded thermoplastic resin sheet 10. Externally bonded thermoplastic resin sheet Base layer 11. Bonding layer 12. Projection 13. Recess 15. Heating device16. Hot air blowing device

Claims

A low-melting internal bonding thermoplastic resin sheet is attached to the back surface of a primary base cloth made of a thermoplastic resin cloth-like body, and after a pile yarn is toughened, heat treatment is performed. Tufting mat made of thermoplastic resin.

The thermoplastic resin tufting mat according to claim 1, wherein the primary base fabric, the inner surface bonded thermoplastic resin sheet, and the pile yarn are made of an olefin polymer.

3. The thermoplastic resin tufting mat according to claim 1, wherein the inner surface bonded thermoplastic resin sheet is made of an ethylene polymer or a propylene polymer. 4.

The thermoplastic resin tufting mat according to any one of claims 1 to 3, wherein the inner surface bonded thermoplastic resin sheet is polyethylene, linear low-density polyethylene, polypropylene or a mixture thereof polymerized using a metallocene catalyst.

The thermoplastic resin tufting mat according to any one of claims 1 to 4, wherein a large number of drain holes are formed at predetermined intervals in the inner surface bonded thermoplastic resin sheet.

The laminate according to any one of claims 1 to 5, wherein a pile yarn is toughened to a laminate in which a low-melting internal bonding thermoplastic resin sheet is attached to a primary base cloth, and an external bonding thermoplastic resin sheet is attached to a back surface thereof. A tufting mat made of the thermoplastic resin described in the above.

The thermoplastic resin tufting mat according to any one of claims 1 to 6, wherein the thermoplastic resin tufting mat is a carpet or artificial grass.

A laminated sheet is formed by attaching a low-melting inner-surface bonded thermoplastic resin sheet to a primary base cloth made of a thermoplastic resin cloth-like body, and a pile yarn made of a thermoplastic resin is toughened on the obtained laminate. A method for producing a tufting mat made of thermoplastic resin, characterized in that the piled cloth is subjected to heat treatment, and then the thermoplastic resin sheet side bonded to the inner surface of the pile cloth is heated.

A laminated sheet is formed by attaching a low-melting inner-surface bonded thermoplastic resin sheet to a primary base cloth made of a thermoplastic resin cloth-like body, and a pile yarn made of a thermoplastic resin is toughened on the obtained laminate. Then, heat treatment is performed on the thermoplastic resin sheet side bonded to the inner surface of the pile cloth, and the melted outer bonded thermoplastic resin sheet is bonded to the back surface of the pile cloth by using air pressure, thereby forming the outer surface bonding heat. A method for producing a thermoplastic resin tufting mat, wherein a thermoplastic resin sheet is adhered to substantially the entire back surface of a pile cloth along irregularities of a pile yarn.

The method for producing a thermoplastic resin tufting mat according to claim 9, wherein an outer surface bonded thermoplastic resin sheet heated and melted by a radiant heating device is bonded to the back surface of the pile cloth.

The method for producing a thermoplastic resin tufting mat according to claim 9, wherein the externally bonded thermoplastic resin sheet containing the radiant heat-absorbing fine powder is joined by heating and melting using a radiant heating device.

The method for producing a thermoplastic resin tufting mat according to claim 9, wherein the thermoplastic resin film is heated and melted and joined by blowing hot air from an upper surface of the outer surface joined thermoplastic resin sheet.