JP2004194808A

JP2004194808A - Golf ball production method

Info

Publication number: JP2004194808A
Application number: JP2002365382A
Authority: JP
Inventors: Masaaki Kikuchi; 正明菊池; Tsutomu Hirau; 勉平宇; Keiji Moriyama; 圭治森山
Original assignee: Sumitomo Rubber Industries Ltd
Current assignee: Sumitomo Rubber Industries Ltd
Priority date: 2002-12-17
Filing date: 2002-12-17
Publication date: 2004-07-15
Anticipated expiration: 2022-12-17
Also published as: US20040173939A1; JP3892395B2; US7087201B2

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a golf ball production method which can reduce a percent defective. <P>SOLUTION: In the production of the golf ball, two half shells 10 and a core covered with the half shells 10 are placed into a mold die consisting of an upper and lower dice each having a spherical cavity and a thermoplastic resin composition is pressurized while being heated by the die clamping operation to make an excess of the thermoplastic resin composition flow out of the cavities. In the production method, a cover with a formal thickness of 0.3 mm or more to 1.0 mm or less is formed by the residual thermoplastic resin composition. In the production method, each of the half shells 10 shaped like a cup has a top part 11 and a side part 12 while the thickness Tt of the top part 11 is less than the thickness Ts of the side part 12 and the difference (Ts-Tt) between both should be 0.02 mm or more to 0.30 mm or less. <P>COPYRIGHT: (C)2004,JPO&NCIPI

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ゴルフボール製造方法に関する。詳細には、本発明は、カバーの圧縮成形法の改良に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
練習で使用されるものを除く一般的なゴルフボールは、コアとカバーとを備えている。カバーは、熱可塑性樹脂組成物からなる。カバーの成形には、射出成形法又は圧縮成形法が採用される。
【０００３】
射出成形法は、量産性に優れる。射出成形法では、まず保持ピンによってコアが球状キャビティの中心に保持される。次に、キャビティ面とコアとの間隙に、溶融した熱可塑性樹脂組成物が射出される。射出の最終段階では保持ピンは後退するので、樹脂組成物の流動に伴ってコアが中心から移動することがある。移動は、カバーの厚みの不均一（いわゆる偏肉）を招来する。キャビティ面とコアとの間隙に存在するエアーは、樹脂組成物の流入に従ってベント穴又は保持ピンのクリアランスから排出される。この排出が不十分であると、残留エアーによる外観不良が発生する。射出成形法による高品質なゴルフボールの製造には、困難が伴う。
【０００４】
圧縮成形法では、熱可塑性樹脂組成物からなるハーフシェル２枚と、これらハーフシェルに被覆されたコアとが成形型に投入される。この成形型は上型及び下型から成る。成形型が締められることで樹脂組成物が加圧され、余剰の樹脂組成物がパーティングラインから流出する。コアとハーフシェルとの間に存在するエアーは、樹脂組成物の流出に伴ってパーティングラインから排出される。
【０００５】
圧縮成形法において特定方向に集中的に樹脂組成物が流出すると、偏肉が生じる。特に、流出量が多い場合に、偏った流出が生じやすい。さらに、パーティングラインに近い樹脂組成物は流出しやすく、パーティングラインから遠い樹脂組成物は流出しにくいので、これによってゴルフボールの真球度が不十分となることがある。不均一厚み及び低い真球度は、ゴルフボールの性能に悪影響を与える。特に、カバーの公称厚みが薄いゴルフボールでは、。不均一厚み及び低い真球度による性能への悪影響が大きい。
【０００６】
特許第３１３０９４６号公報には、射出成形法と圧縮成形法とが組み合わされたゴルフボール製造方法が開示されている。この製造方法では、まずコアの周りに樹脂組成物が射出されて予備成形体が得られる。この予備成形体が成形型に投入され、圧縮成形法によってカバーが成形される。この製造方法はカバーの成形に２つの工程が必要である。
【０００７】
【特許文献１】
特許第３１３０９４６号公報
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の目的は、偏肉が抑制され、かつ真球度に優れたゴルフボールが得られる製造方法の提供にある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
本発明に係るゴルフボール製造方法は、以下の工程を含む。
（１）熱可塑性樹脂組成物からなり、碗状であり、頂部の厚みが側部の厚みよりも小さなハーフシェルが成形される第一工程。
（２）このハーフシェル２枚とこのハーフシェルに被覆されたコアとが、共に半球状のキャビティを有する上型及び下型を備えた成形型に、この成形型が開かれた状態で投入される第二工程。
（３）この成形型が締められる第三工程。
及び
（４）この型締めによって形成される球状キャビティ内で熱可塑性樹脂組成物が加熱されつつ加圧されて余剰の熱可塑性樹脂組成物が球状キャビティから流出し、残余の熱可塑性樹脂組成物によって公称厚みが０．３ｍｍ以上１．０ｍｍ以下であるカバーが成形される第四工程。
【００１０】
この製造方法では、ハーフシェルの形状に工夫が施されることにより、公称厚みが薄いカバー、具体的には０．３ｍｍ以上１．０ｍｍ以下であるカバーが、偏肉なく得られうる。この製造方法で得られるゴルフボールは、真球度に優れる。偏肉抑制の観点及び真球度の観点から、第一工程で成形されるハーフシェルの側部の厚みＴｓと頂部の厚みＴｔとの差（Ｔｓ−Ｔｔ）は、０．０２ｍｍ以上０．３０ｍｍ以下が好ましい。
【００１１】
好ましくは、２枚のハーフシェルの熱可塑性樹脂組成物の体積は、カバーの体積の１０５％以上１２０％に設定される。このハーフシェルは、ゴルフボールの真球度向上及び外観不良率低減に寄与する。
【００１２】
好ましくは、第四工程は、低圧工程と、これに続く高圧工程とを含む。低圧工程では、熱可塑性樹脂組成物が５ｋｇｆ／ｃｍ^２以上７５ｋｇｆ／ｃｍ^２以下の圧力で加圧される。高圧工程では、熱可塑性樹脂組成物が１００ｋｇｆ／ｃｍ^２以上２５０ｋｇｆ／ｃｍ^２以下の圧力で加圧される。低圧工程と高圧工程とが設けられることにより、ゴルフボールの不良率が低減される。
【００１３】
【発明の実施の形態】
以下、適宜図面が参照されつつ、好ましい実施形態に基づいて本発明が詳細に説明される。
【００１４】
図１は、本発明の一実施形態にかかる製造方法によって得られたゴルフボール１が示された一部切り欠き断面図である。このゴルフボール１は、球状のコア２と、このコア２の外側に位置するカバー３とを備えている。コア２は、ゴム組成物が架橋されることによって成形されている。コア２が２以上の層から構成されてもよい。コアが、球状のセンターと、熱可塑性樹脂組成物からなる中間層とから構成されてもよい。カバー３の表面には、多数のディンプル４が形成されている。カバー３の表面のうちディンプル４以外の部分は、ランド５である。このゴルフボール１は、カバー３の外側にペイント層及びマーク層を備えているが、これらの図示は省略されている。
【００１５】
このゴルフボール１の直径は、通常は４０ｍｍから４５ｍｍ、さらには４２ｍｍから４４ｍｍである。米国ゴルフ協会（ＵＳＧＡ）の規格が満たされる範囲で空気抵抗が低減されるという観点から、直径は４２．６７ｍｍ以上４２．８０ｍｍ以下が特に好ましい。このゴルフボール１の質量は、通常は４０ｇ以上５０ｇ以下、さらには４４ｇ以上４７ｇ以下である。米国ゴルフ協会の規格が満たされる範囲で慣性が高められるという観点から、質量は４５．００ｇ以上４５．９３ｇ以下が特に好ましい。
【００１６】
このゴルフボール１のカバー３の公称厚みは、０．３ｍｍ以上１．０ｍｍ以下である。この公称厚みは、市販されている一般的なゴルフボールのカバーの公称厚みよりも小さい。薄いカバー３により、従来のゴルフボールに見られない性能がゴルフボール１に付与される。公称厚みは、ゴルフボール仮想球に内接する正八面体が想定され、この正八面体の６個の頂点それぞれについてこの頂点と最も近いランド５が決定され、これら６個のランド５の直下において測定されたカバー３の厚みが平均されることで算出される。
【００１７】
図２は、図１のゴルフボール１の製造に用いられる成形型６の一部が示された断面図である。成形型６は、上型７及び下型８からなる。上型７及び下型８のそれぞれは多数のキャビティ面９を備えており、このキャビティ面９によって半球状のキャビティが形成されている。上型７と下型８とが合わされることにより、球状キャビティが形成される。図示されていないが、キャビティ面９には多数の突起が形成されている。後述されるように、この突起により、ディンプル４が形成される。
【００１８】
図３は、図１のゴルフボール１の製造方法の一例が示されたフロー図である。この製造方法では、まず基材ゴム、架橋剤及び各種添加剤が混練され、ゴム組成物が得られる（ＳＴＰ１）。次に、このゴム組成物が、上型及び下型からなり球状キャビティを備えた成形型（図示されず）に投入される（ＳＴＰ２）。次に、この成形型が締められる（ＳＴＰ３）。次に、ゴム組成物は成形型を介して加熱される。加熱により、ゴムが架橋反応を起こす（ＳＴＰ４）。架橋によりゴム組成物が硬化し、球状のソリッドコア２が得られる。
【００１９】
一方、熱可塑性樹脂及び各種添加剤がブレンドされ、樹脂組成物が得られる（ＳＴＰ５）。次に、この樹脂組成物が、射出成形機に投入される（ＳＴＰ６）。樹脂組成物は射出成形機のシリンダー内で加熱され、溶融する（ＳＴＰ７）。次に、この溶融樹脂組成物が、成形型（図示されず）に射出される（ＳＴＰ８）。この成形型は、凸部を備えた上型と凹部を備えた下型とからなる。樹脂組成物は、凸部と凹部との間隙に充填される。こうして、ハーフシェル１０（図２参照）が得られる。ハーフシェル１０は、碗状である。
【００２０】
次に、２枚のハーフシェル１０でコア２が被覆される（ＳＴＰ９）。次に、このハーフシェル１０及びコア２が、図２において矢印で示されるように成形型６に投入される（ＳＴＰ１０）。ハーフシェル１０及びコア２は、通常は下型８のキャビティ面９に載置される。
【００２１】
次に、下型８が徐々に上昇し、成形型６が締められる（ＳＴＰ１１）。型締めは通常、プレス機によってなされる。型締めにより、ハーフシェル１０（すなわち熱可塑性樹脂組成物）が加圧される（ＳＴＰ１２）。加圧の圧力は、比較的小さい。型締めと同時に成形型６が徐々に昇温され、この成形型６を介して樹脂組成物が加熱される（ＳＴＰ１３）。加熱によって樹脂組成物は溶融し、流動する。余剰の樹脂組成物は、加圧によって球状キャビティから流出する。流出は、上型７と下型８との微小な隙間（パーティングライン）を通じて行われる。同時に、ハーフシェル１０とキャビティ面９との間に存在するエアー、及びハーフシェル１０とコア２との間に存在するエアーが、球状キャビティから排出される。
【００２２】
次に、型締め圧が高められ、樹脂組成物が高圧で加圧される（ＳＴＰ１４）。高圧での加圧により、上型７及び下型８がほぼ完全に当接する。その後は、樹脂組成物の流出はほとんど生じない。高圧での加圧（ＳＴＰ１４）により、残余の樹脂組成物はキャビティ面９に沿った形状を呈する。換言すれば、突起の形状が反転された形状を備えたディンプル４が形成される。
【００２３】
高圧の型締め圧が維持されたまま、成形型６の温度が徐冷される（ＳＴＰ１５）。温度が十分に下がった段階で成形型６が開かれ（ＳＴＰ１６）、ゴルフボール１が取り出される（ＳＴＰ１７）。樹脂組成物はコア２を覆っており、カバー３を形成している。
【００２４】
低圧工程（ＳＴＰ１２）での圧力は、５ｋｇｆ／ｃｍ^２以上７５ｋｇｆ／ｃｍ^２以下が好ましい。圧力が上記範囲未満であると、ハーフシェル１０とコア２との間のエアーが十分には排出されないことがある。この観点から、圧力は１０ｋｇｆ／ｃｍ^２以上がより好ましく、２０ｋｇｆ／ｃｍ^２以上が特に好ましい。圧力が上記範囲を超えると、特定方向に集中的に樹脂組成物が流出して偏肉が生じることがある。この観点から、圧力は６０ｋｇｆ／ｃｍ^２以下がより好ましく、５０ｋｇｆ／ｃｍ^２以下がさらに好ましく、４５ｋｇｆ／ｃｍ^２以下が特に好ましい。
【００２５】
高圧工程（ＳＴＰ１４）での圧力は、１００ｋｇｆ／ｃｍ^２以上が好ましい。圧力が上記範囲未満であると、樹脂組成物が球状キャビティから過剰に流出し、ベアーが生じることがある。この観点から、圧力は１０５ｋｇｆ／ｃｍ^２以上がより好ましい。極めて高い圧力が得られるには大がかりなプレス機が必要であり、しかも過剰の圧力は成形型６の損傷を招くので、通常は圧力は２５０ｋｇｆ／ｃｍ^２以下、特には１８０ｋｇｆ／ｃｍ^２以下に設定される。
【００２６】
図４は本発明に係る製造方法に用いられるハーフシェル１０が示された斜視図であり、図５はその拡大断面図である。図５には、図４のハーフシェル１０の上下が逆転した状態が示されている。図５に示されるように、このハーフシェル１０は頂部１１と側部１２とを備えている。図５において符号Ｂで示されているのは、頂部１１と側部１２との境界である。図５から明らかなように、頂部１１は中心が最も薄く、この中心から境界Ｂに向かって徐々に厚くなっている。図５において両矢印Ｔｔで示されているのは、頂部１１の厚みである。頂部１１のなかで最も薄い箇所が決定され、この箇所において厚みＴｔが測定される。頂部１１が均一な厚みとされてもよい。側部１２は、均一な厚みである。図５において両矢印Ｔｓで示されているのは、側部１２の厚みである。側部１２の厚みが不均一であってもよく、この場合は側部１２のなかで最も厚い箇所が決定され、この箇所において厚みＴｓが測定される。このようなハーフシェル１０は、射出工程（ＳＴＰ８）に用いられる成形型の形状及び寸法に工夫が施されることによって得られうる。
【００２７】
公称厚みが薄いカバー３が成形される場合、コア２とキャビティ面９との間隙が狭い。一方、樹脂組成物が特定方向に集中的に流出することを防止する観点から、流出総量は抑制される必要がある。間隙が狭く、かつ流出総量が抑制された圧縮成形法では、キャビティのポール近傍に位置する樹脂組成物の流動が不十分となる傾向がある。流動が不十分であると、ポール近傍のカバー厚みが大きくなってしまい、しかも縦長のゴルフボール１が成形されてしまう。本発明に係る製造方法では、頂部１１が側部１２よりも薄いハーフシェル１０が用いられることによりこのような問題が解決されている。この製造方法により、真球度とカバー厚みの均質性とに優れたゴルフボール１が得られる。
【００２８】
ポール近傍のカバー厚みが大きくなること、及び縦長のゴルフボール１が成形されることの抑制の観点から、側部１２の厚みＴｓと頂部１１の厚みＴｔとの差（Ｔｓ−Ｔｔ）は０．０２ｍｍ以上が好ましく、０．０５ｍｍ以上がより好ましく、０．０７ｍｍ以上がさらに好ましく、０．１０ｍｍ以上が特に好ましい。差（Ｔｓ−Ｔｔ）が極端に大きいとポール近傍にベアが生じやすいので、差（Ｔｓ−Ｔｔ）は０．３０ｍｍ以下が好ましく、０．２５ｍｍ以下が特に好ましい。頂部１１の厚みＴｔと公称厚みＴとの差（Ｔｔ−Ｔ）は、通常は−０．２ｍｍ以上０．２ｍｍ以下である。側部１２の厚みＴｓと公称厚みＴとの差（Ｔｓ−Ｔ）は、通常は０．０５ｍｍ以上０．４０ｍｍ以下である。
【００２９】
頂部１１の中心角θは、１０°（degree）以上７０°以下が好ましく、１５°以上５５°以下が特に好ましい。頂部１１と側部１２との境界Ｂが明確でない場合は、頂部１１の中心角θが４０°となるように境界Ｂが決定され、差（Ｔｓ−Ｔｔ）が測定される。
【００３０】
成形型６に投入（ＳＴＰ１０）される２枚のハーフシェル１０の、熱可塑性樹脂組成物の合計体積Ｖｈの、カバー３の体積Ｖｃに対する比率（（Ｖｈ／Ｖｃ）・１００）は、１０５％以上１２０％に設定される。換言すれば、カバー３の成形時に、球状キャビティから５％以上２０％以下の樹脂組成物が流出する。この流出量は、従来のゴルフボール製造方法における流出量に比べて少ない。比率が上記範囲未満であると、流出量の制御に困難が伴うことがある。この観点から、比率は１０７％以上がより好ましい。比率が上記範囲を超えると、樹脂組成物が特定方向に集中的に流出し、厚みが不均一なカバー３が成形されることがある。この観点から、比率は１１５％以下がより好ましい。
【００３１】
図６は、図３の製造方法に用いられる他のハーフシェル１３が示された断面図である。このハーフシェル１３では、厚みは、頂点Ｐから端部Ｅに向かって、徐々に大きくなっている。頂部１４の厚みＴｔは、頂点Ｐにおいて測定される。側部１５の厚みＴｓは、端部Ｅにおいて測定される。このハーフシェル１３が用いられることによっても、真球度とカバー厚みの均質性とに優れたゴルフボール１が得られる。
【００３２】
このハーフシェル１３においても、側部１５の厚みＴｓと頂部１４の厚みＴｔとの差（Ｔｓ−Ｔｔ）は０．０２ｍｍ以上が好ましく、０．０５ｍｍ以上がより好ましく、０．０７ｍｍ以上がさらに好ましく、０．１０ｍｍ以上が特に好ましい。また、差（Ｔｓ−Ｔｔ）は０．３０ｍｍ以下が好ましく、０．２５ｍｍ以下が特に好ましい。頂部１４の厚みＴｔと公称厚みＴとの差（Ｔｔ−Ｔ）は、通常は−０．２ｍｍ以上０．２ｍｍ以下である。側部１５の厚みＴｓと公称厚みＴとの差（Ｔｓ−Ｔ）は、通常は０．０５ｍｍ以上０．４０ｍｍ以下である。
【００３３】
このハーフシェル１３においても、比率（（Ｖｈ／Ｖｃ）・１００）は、１０５％以上１２０％に設定される。比率は１０７％以上がより好ましい。比率は１１５％以下がより好ましい。
【００３４】
本発明に係る製造方法は、熱可塑性エラストマーを主成分とするカバー３を備えたゴルフボール１に適している。好ましい熱可塑性エラストマーとしては、ポリウレタン系熱可塑性エラストマー、ポリアミド系熱可塑性エラストマー、ポリエステル系熱可塑性エラストマー及びスチレン系熱可塑性エラストマーが例示される。２種以上の熱可塑性エラストマーが併用されてもよい。本発明に係る製造方法は、軟質なエラストマー（典型的には、ポリウレタン系熱可塑性エラストマー）が主成分とされたカバー３を備えるゴルフボール１に、特に適している。具体的には、基材ポリマー全量に占めるポリウレタン系熱可塑性エラストマーの量が５０質量％以上であるカバー３を備えるゴルフボール１に、この製造方法は適している。
【００３５】
ポリウレタン系熱可塑性エラストマーの具体例としては、ＢＡＳＦポリウレタンエラストマーズ社の商品名「エラストラン」が挙げられる。ポリアミド系熱可塑性エラストマーの具体例としては、東レ社の商品名「ペバックス」が挙げられる。ポリエステル系熱可塑性エラストマーの具体例としては、東レ・デュポン社の商品名「ハイトレル」が挙げられる。スチレン系熱可塑性エラストマーの具体例としては、三菱化学社の商品名「ラバロン」が挙げられる。
【００３６】
【実施例】
以下、実施例に基づいて本発明の効果が明らかにされるが、この実施例の記載に基づいて本発明が限定的に解釈されるべきではない。
【００３７】
［実施例１］
ポリブタジエンを基材ゴムとするゴム組成物を架橋して、直径が４１．１ｍｍであるコアを得た。一方、ポリウレタン系熱可塑性エラストマー（ＢＡＳＦポリウレタンエラストマーズ社の商品名「エラストランＸＮＹ９７Ａ」）８０質量部、ポリアミド系熱可塑性エラストマー（東レ社の商品名「ペバックス５５３３」）２０質量部、及び二酸化チタン５質量部を二軸押出機で混練し、樹脂組成物を得た。この樹脂組成物から、射出成形法にて、頂部の厚みＴｔが０．９０ｍｍであり側部の厚みＴｓが１．００ｍｍであるハーフシェルを得た。このハーフシェル２枚で上記コアを被覆し、図２に示された成形型に投入して、下記表１に示される条件にてカバーを成形した。カバーの厚みは、０．８０ｍｍであった。
【００３８】
［実施例２から７及び比較例１から２］
ハーフシェルの形状及び寸法並びに加圧条件を下記の表１に示される通りとした他は実施例１と同様にして、カバーを成形した。
【００３９】
［偏肉度の算出］
ゴルフボールのランド直下のカバー厚みを測定し、１個のゴルフボールにおける最大値と最小値とを測定した。最大値から最小値を減じた値を公称厚みで除して、偏肉度とした。５０個のゴルフボールの偏肉度の平均値が、下記の表１に示されている。
【００４０】
［真球度の算出］
ゴルフボールの縦方向（成形型のポール方向）の直径Ｄｐと、横方向（成形型のパーティングライン方向）の直径Ｄｓとを測定し、ＤｐからＤｓを減じた値を真球度とした。５０個のゴルフボールの真球度の平均値が、下記の表１に示されている。
【００４１】
［外観の評価］
１０００個のゴルフボールの外観を、目視で観察した。カバーの内部にエアーが残留している箇所が存在するゴルフボールの数と、ベアーが発生しいてる箇所が存在するゴルフボールの数とをカウントし、不良の発生率を算出した。この結果が、下記の表１及び表２に示されている。
【００４２】
【表１】

【００４３】
表１に示されているように、実施例の製造方法で得られるゴルフボールは、真球度に優れている。この評価結果から、本発明の優位性は明らかである。
【００４４】
【発明の効果】
以上説明されたように、本発明の製造方法によれば、ゴルフボールの不良が低減される。この製造方法で得られたゴルフボールは、均質である。
【図面の簡単な説明】
【図１】図１は、本発明の一実施形態にかかる製造方法によって得られたゴルフボールが示された一部切り欠き断面図である。
【図２】図２は、図１のゴルフボールの製造に用いられる成形型の一部が示された断面図である。
【図３】図３は、図１のゴルフボールの製造方法の一例が示されたフロー図である。
【図４】図４は、本発明に係る製造方法に用いられるハーフシェルが示された斜視図である。
【図５】図５は、図４のハーフシェルが示された拡大断面図である。
【図６】図６は、本発明に係る製造方法に用いられる他のハーフシェルが示された断面図である。
【符号の説明】
１・・・ゴルフボール
２・・・コア
３・・・カバー
４・・・ディンプル
５・・・ランド
６・・・成形型
７・・・上型
８・・・下型
９・・・キャビティ面
１０、１３・・・ハーフシェル
１１、１４・・・頂部
１２、１５・・・側部[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a golf ball manufacturing method. Specifically, the present invention relates to an improved cover compression molding method.
[0002]
[Prior art]
General golf balls, except for those used in practice, have a core and a cover. The cover is made of a thermoplastic resin composition. An injection molding method or a compression molding method is employed for forming the cover.
[0003]
The injection molding method is excellent in mass productivity. In the injection molding method, the core is first held at the center of the spherical cavity by a holding pin. Next, the molten thermoplastic resin composition is injected into the gap between the cavity surface and the core. In the final stage of injection, the holding pin moves backward, so that the core may move from the center as the resin composition flows. The movement causes non-uniformity of the cover thickness (so-called uneven thickness). Air existing in the gap between the cavity surface and the core is discharged from the vent hole or the clearance of the holding pin according to the inflow of the resin composition. If this discharge is insufficient, an appearance defect due to residual air occurs. Production of high-quality golf balls by the injection molding method involves difficulties.
[0004]
In the compression molding method, two half shells made of a thermoplastic resin composition and a core covered with these half shells are put into a mold. This mold consists of an upper mold and a lower mold. By tightening the mold, the resin composition is pressurized, and excess resin composition flows out of the parting line. Air existing between the core and the half shell is discharged from the parting line as the resin composition flows out.
[0005]
If the resin composition flows out intensively in a specific direction in the compression molding method, uneven thickness occurs. In particular, when the amount of outflow is large, uneven outflow tends to occur. Furthermore, since the resin composition close to the parting line tends to flow out and the resin composition far from the parting line does not easily flow out, this may result in insufficient sphericity of the golf ball. Nonuniform thickness and low sphericity adversely affect the performance of the golf ball. Especially for golf balls with a nominal cover thickness. The adverse effect on performance due to uneven thickness and low sphericity is great.
[0006]
Japanese Patent No. 3130946 discloses a golf ball manufacturing method in which an injection molding method and a compression molding method are combined. In this manufacturing method, first, a resin composition is injected around a core to obtain a preform. This preform is put into a mold and a cover is molded by a compression molding method. This manufacturing method requires two steps for molding the cover.
[0007]
[Patent Document 1]
Japanese Patent No. 3130946
[Problems to be solved by the invention]
An object of the present invention is to provide a production method capable of obtaining a golf ball in which uneven thickness is suppressed and excellent in sphericity.
[0009]
[Means for Solving the Problems]
The golf ball manufacturing method according to the present invention includes the following steps.
(1) A first step in which a half shell made of a thermoplastic resin composition and having a bowl-like shape with a top portion having a thickness smaller than a side portion is formed.
(2) The two half shells and the core covered with the half shell are put into a mold having an upper mold and a lower mold each having a hemispherical cavity in an opened state. Second step.
(3) A third step in which the mold is tightened.
And (4) the thermoplastic resin composition is heated and pressurized in the spherical cavity formed by the mold clamping, so that the excess thermoplastic resin composition flows out of the spherical cavity, and the remaining thermoplastic resin composition A fourth step in which a cover having a nominal thickness of 0.3 mm to 1.0 mm is formed.
[0010]
In this manufacturing method, by devising the shape of the half shell, a cover having a thin nominal thickness, specifically, a cover having a thickness of 0.3 mm to 1.0 mm can be obtained without uneven thickness. The golf ball obtained by this manufacturing method is excellent in sphericity. From the viewpoint of uneven thickness suppression and sphericity, the difference (Ts−Tt) between the side thickness Ts and the top thickness Tt of the half shell formed in the first step is 0.02 mm or more and 0.30 mm. The following is preferred.
[0011]
Preferably, the volume of the thermoplastic resin composition of the two half shells is set to 105% or more and 120% of the volume of the cover. This half shell contributes to improving the sphericity of the golf ball and reducing the appearance defect rate.
[0012]
Preferably, the fourth step includes a low pressure step and a subsequent high pressure step. The low-pressure process, the thermoplastic resin composition is pressurized with 5 kgf / cm ² or more 75 kgf / cm ² or less pressure. The high pressure step, the thermoplastic resin composition is pressurized with 100 kgf / cm ² or more 250 kgf / cm ² or less pressure. By providing the low-pressure process and the high-pressure process, the defective rate of the golf ball is reduced.
[0013]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, the present invention will be described in detail based on preferred embodiments with appropriate reference to the drawings.
[0014]
FIG. 1 is a partially cutaway sectional view showing a golf ball 1 obtained by a manufacturing method according to an embodiment of the present invention. The golf ball 1 includes a spherical core 2 and a cover 3 positioned outside the core 2. The core 2 is formed by crosslinking a rubber composition. The core 2 may be composed of two or more layers. A core may be comprised from the spherical center and the intermediate | middle layer which consists of a thermoplastic resin composition. A large number of dimples 4 are formed on the surface of the cover 3. A portion other than the dimple 4 on the surface of the cover 3 is a land 5. The golf ball 1 includes a paint layer and a mark layer on the outside of the cover 3, but these are not shown.
[0015]
The diameter of the golf ball 1 is usually 40 mm to 45 mm, and further 42 mm to 44 mm. From the viewpoint of reducing air resistance within a range that satisfies the standards of the US Golf Association (USGA), the diameter is particularly preferably 42.67 mm or greater and 42.80 mm or less. The weight of the golf ball 1 is usually 40 g or more and 50 g or less, and further 44 g or more and 47 g or less. From the viewpoint of increasing the inertia within a range that satisfies the standards of the American Golf Association, the mass is particularly preferably 45.00 g or more and 45.93 g or less.
[0016]
The nominal thickness of the cover 3 of the golf ball 1 is not less than 0.3 mm and not more than 1.0 mm. This nominal thickness is smaller than the nominal thickness of a commercially available general golf ball cover. The thin cover 3 provides the golf ball 1 with performance not found in conventional golf balls. The nominal thickness is assumed to be a regular octahedron inscribed in the phantom sphere of the golf ball, and for each of the six vertices of this regular octahedron, the land 5 closest to this vertex is determined and measured directly below these six lands 5. It is calculated by averaging the thickness of the cover 3.
[0017]
FIG. 2 is a cross-sectional view showing a part of a mold 6 used for manufacturing the golf ball 1 of FIG. The mold 6 includes an upper mold 7 and a lower mold 8. Each of the upper mold 7 and the lower mold 8 includes a large number of cavity surfaces 9, and a hemispherical cavity is formed by the cavity surfaces 9. A spherical cavity is formed by combining the upper mold 7 and the lower mold 8. Although not shown, a large number of protrusions are formed on the cavity surface 9. As will be described later, the dimple 4 is formed by this protrusion.
[0018]
FIG. 3 is a flowchart showing an example of a method for manufacturing the golf ball 1 of FIG. In this production method, first, a base rubber, a crosslinking agent and various additives are kneaded to obtain a rubber composition (STP1). Next, this rubber composition is put into a molding die (not shown) comprising a spherical cavity with an upper die and a lower die (STP2). Next, the mold is tightened (STP3). Next, the rubber composition is heated through a mold. The rubber causes a crosslinking reaction by heating (STP4). The rubber composition is cured by crosslinking, and a spherical solid core 2 is obtained.
[0019]
On the other hand, a thermoplastic resin and various additives are blended to obtain a resin composition (STP5). Next, this resin composition is put into an injection molding machine (STP6). The resin composition is heated and melted in the cylinder of the injection molding machine (STP7). Next, this molten resin composition is injected into a mold (not shown) (STP8). This mold is composed of an upper mold having a convex portion and a lower mold having a concave portion. The resin composition is filled in the gap between the convex portion and the concave portion. Thus, the half shell 10 (see FIG. 2) is obtained. The half shell 10 has a bowl shape.
[0020]
Next, the core 2 is covered with two half shells 10 (STP9). Next, the half shell 10 and the core 2 are put into the mold 6 as indicated by arrows in FIG. 2 (STP10). The half shell 10 and the core 2 are usually placed on the cavity surface 9 of the lower mold 8.
[0021]
Next, the lower mold 8 is gradually raised and the mold 6 is tightened (STP11). Clamping is usually done by a press. The half shell 10 (that is, the thermoplastic resin composition) is pressurized by clamping (STP12). The pressure of pressurization is relatively small. Simultaneously with the mold clamping, the mold 6 is gradually heated, and the resin composition is heated through the mold 6 (STP13). By heating, the resin composition melts and flows. Excess resin composition flows out of the spherical cavity by pressurization. The outflow is performed through a minute gap (parting line) between the upper mold 7 and the lower mold 8. At the same time, air existing between the half shell 10 and the cavity surface 9 and air existing between the half shell 10 and the core 2 are discharged from the spherical cavity.
[0022]
Next, the mold clamping pressure is increased and the resin composition is pressurized at a high pressure (STP14). Due to the pressurization at a high pressure, the upper mold 7 and the lower mold 8 are almost completely in contact with each other. Thereafter, the resin composition hardly flows out. The remaining resin composition exhibits a shape along the cavity surface 9 by pressurization at high pressure (STP14). In other words, the dimple 4 having a shape obtained by inverting the shape of the protrusion is formed.
[0023]
While the high clamping pressure is maintained, the temperature of the mold 6 is gradually cooled (STP15). When the temperature is sufficiently lowered, the mold 6 is opened (STP16), and the golf ball 1 is taken out (STP17). The resin composition covers the core 2 and forms the cover 3.
[0024]
Pressure at the low pressure step (STP12) is, 5 kgf / cm ² or more 75 kgf / cm ² or less. If the pressure is less than the above range, the air between the half shell 10 and the core 2 may not be sufficiently discharged. In this respect, the pressure is more preferably 10 kgf / cm ² or more, 20 kgf / cm ² or more is particularly preferable. If the pressure exceeds the above range, the resin composition may flow intensively in a specific direction, resulting in uneven thickness. In this respect, the pressure is more preferably 60 kgf / cm ² or less, further preferably 50 kgf / cm ² or less, and particularly preferably 45 kgf / cm ² or less.
[0025]
The pressure in the high pressure step (STP14) is preferably 100 kgf / cm ² or more. When the pressure is less than the above range, the resin composition may flow out excessively from the spherical cavity, and a bear may be generated. From this viewpoint, the pressure is more preferably 105 kgf / cm ² or more. It requires large-scale press machine is very high pressures are obtained, moreover excessive pressure will damage the mold 6, usually pressure 250 kgf / cm ² or less, particularly set below 180 kgf / cm ² Is done.
[0026]
FIG. 4 is a perspective view showing a half shell 10 used in the manufacturing method according to the present invention, and FIG. 5 is an enlarged sectional view thereof. FIG. 5 shows a state where the top and bottom of the half shell 10 of FIG. 4 are reversed. As shown in FIG. 5, the half shell 10 includes a top portion 11 and a side portion 12. In FIG. 5, what is indicated by a symbol B is a boundary between the top portion 11 and the side portion 12. As is apparent from FIG. 5, the top 11 is thinnest at the center and gradually increases from the center toward the boundary B. In FIG. 5, what is indicated by a double arrow Tt is the thickness of the top portion 11. The thinnest portion of the top portion 11 is determined, and the thickness Tt is measured at this portion. The top portion 11 may have a uniform thickness. The side portion 12 has a uniform thickness. In FIG. 5, what is indicated by a double arrow Ts is the thickness of the side portion 12. The thickness of the side part 12 may be non-uniform. In this case, the thickest part in the side part 12 is determined, and the thickness Ts is measured at this part. Such a half shell 10 can be obtained by devising the shape and dimensions of the mold used in the injection step (STP8).
[0027]
When the cover 3 having a small nominal thickness is formed, the gap between the core 2 and the cavity surface 9 is narrow. On the other hand, the total outflow amount needs to be suppressed from the viewpoint of preventing the resin composition from flowing out in a specific direction. In the compression molding method in which the gap is narrow and the total outflow amount is suppressed, the resin composition located near the pole of the cavity tends to be insufficiently flowed. If the flow is insufficient, the cover thickness in the vicinity of the pole becomes large, and the vertically long golf ball 1 is formed. In the manufacturing method according to the present invention, such a problem is solved by using the half shell 10 whose top portion 11 is thinner than the side portion 12. By this manufacturing method, the golf ball 1 having excellent sphericity and uniformity of cover thickness can be obtained.
[0028]
From the viewpoint of suppressing the increase in the cover thickness near the pole and the formation of the vertically long golf ball 1, the difference (Ts−Tt) between the thickness Ts of the side portion 12 and the thickness Tt of the top portion 11 is 0. 02 mm or more is preferable, 0.05 mm or more is more preferable, 0.07 mm or more is further preferable, and 0.10 mm or more is particularly preferable. If the difference (Ts−Tt) is extremely large, a bear is likely to occur in the vicinity of the pole. Therefore, the difference (Ts−Tt) is preferably 0.30 mm or less, and particularly preferably 0.25 mm or less. The difference (Tt−T) between the thickness Tt of the top 11 and the nominal thickness T is usually −0.2 mm or more and 0.2 mm or less. The difference (Ts−T) between the thickness Ts of the side portion 12 and the nominal thickness T is usually 0.05 mm or more and 0.40 mm or less.
[0029]
The central angle θ of the top 11 is preferably 10 ° (degree) or more and 70 ° or less, and particularly preferably 15 ° or more and 55 ° or less. When the boundary B between the top portion 11 and the side portion 12 is not clear, the boundary B is determined so that the central angle θ of the top portion 11 is 40 °, and the difference (Ts−Tt) is measured.
[0030]
The ratio ((Vh / Vc) · 100) of the total volume Vh of the thermoplastic resin composition to the volume Vc of the cover 3 of the two half shells 10 put into the mold 6 (STP10) is 105% or more. Set to 120%. In other words, 5% or more and 20% or less of the resin composition flows out from the spherical cavity when the cover 3 is molded. This outflow amount is smaller than the outflow amount in the conventional golf ball manufacturing method. When the ratio is less than the above range, it may be difficult to control the outflow amount. From this viewpoint, the ratio is more preferably 107% or more. If the ratio exceeds the above range, the resin composition may intensively flow out in a specific direction, and the cover 3 having a non-uniform thickness may be formed. From this viewpoint, the ratio is more preferably 115% or less.
[0031]
FIG. 6 is a cross-sectional view showing another half shell 13 used in the manufacturing method of FIG. In the half shell 13, the thickness gradually increases from the apex P toward the end E. The thickness Tt of the top 14 is measured at the apex P. The thickness Ts of the side portion 15 is measured at the end portion E. Also by using this half shell 13, the golf ball 1 excellent in sphericity and uniformity in cover thickness can be obtained.
[0032]
Also in this half shell 13, the difference (Ts−Tt) between the thickness Ts of the side portion 15 and the thickness Tt of the top portion 14 is preferably 0.02 mm or more, more preferably 0.05 mm or more, and further preferably 0.07 mm or more. 0.10 mm or more is particularly preferable. Further, the difference (Ts−Tt) is preferably 0.30 mm or less, and particularly preferably 0.25 mm or less. The difference (Tt−T) between the thickness Tt of the top portion 14 and the nominal thickness T is usually −0.2 mm or more and 0.2 mm or less. The difference (Ts−T) between the thickness Ts of the side portion 15 and the nominal thickness T is usually 0.05 mm or more and 0.40 mm or less.
[0033]
Also in the half shell 13, the ratio ((Vh / Vc) · 100) is set to 105% or more and 120%. The ratio is more preferably 107% or more. The ratio is more preferably 115% or less.
[0034]
The manufacturing method according to the present invention is suitable for the golf ball 1 provided with the cover 3 whose main component is a thermoplastic elastomer. Preferred thermoplastic elastomers include polyurethane-based thermoplastic elastomers, polyamide-based thermoplastic elastomers, polyester-based thermoplastic elastomers, and styrene-based thermoplastic elastomers. Two or more thermoplastic elastomers may be used in combination. The manufacturing method according to the present invention is particularly suitable for the golf ball 1 including the cover 3 whose main component is a soft elastomer (typically, a polyurethane-based thermoplastic elastomer). Specifically, this manufacturing method is suitable for the golf ball 1 including the cover 3 in which the amount of the polyurethane-based thermoplastic elastomer in the total amount of the base polymer is 50% by mass or more.
[0035]
As a specific example of the polyurethane-based thermoplastic elastomer, trade name “Elastollan” of BASF polyurethane elastomers may be mentioned. A specific example of the polyamide-based thermoplastic elastomer is Toray's trade name “Pebax”. As a specific example of the polyester-based thermoplastic elastomer, Toray DuPont's trade name “Hytrel” may be mentioned. As a specific example of the styrene-based thermoplastic elastomer, there is a trade name “Lavalon” of Mitsubishi Chemical Corporation.
[0036]
【Example】
Hereinafter, although the effect of the present invention will be clarified based on examples, the present invention should not be construed limitedly based on the description of the examples.
[0037]
[Example 1]
A rubber composition using polybutadiene as a base rubber was crosslinked to obtain a core having a diameter of 41.1 mm. On the other hand, 80 parts by mass of polyurethane-based thermoplastic elastomer (trade name “Elastollan XNY97A” from BASF Polyurethane Elastomers), 20 parts by mass of polyamide-based thermoplastic elastomer (trade name “Pebax 5533” from Toray Industries), and titanium dioxide 5 Mass parts were kneaded with a twin screw extruder to obtain a resin composition. A half shell having a top thickness Tt of 0.90 mm and a side thickness Ts of 1.00 mm was obtained from this resin composition by an injection molding method. The core was covered with two of these half shells, put into a mold shown in FIG. 2, and a cover was molded under the conditions shown in Table 1 below. The cover thickness was 0.80 mm.
[0038]
[Examples 2 to 7 and Comparative Examples 1 and 2]
A cover was molded in the same manner as in Example 1 except that the shape and dimensions of the half shell and the pressing conditions were as shown in Table 1 below.
[0039]
[Calculation of uneven thickness]
The cover thickness just under the land of the golf ball was measured, and the maximum value and the minimum value of one golf ball were measured. The value obtained by subtracting the minimum value from the maximum value was divided by the nominal thickness to obtain the uneven thickness. The average value of the uneven thickness of 50 golf balls is shown in Table 1 below.
[0040]
[Calculation of sphericity]
The diameter Dp in the longitudinal direction (pole direction of the mold) and the diameter Ds in the lateral direction (parting line direction of the mold) of the golf ball were measured, and the value obtained by subtracting Ds from Dp was defined as the sphericity. The average value of sphericity of 50 golf balls is shown in Table 1 below.
[0041]
[Evaluation of appearance]
The appearance of 1000 golf balls was visually observed. The number of golf balls in which air remains in the inside of the cover and the number of golf balls in which bears are present were counted, and the defect occurrence rate was calculated. The results are shown in Tables 1 and 2 below.
[0042]
[Table 1]

[0043]
As shown in Table 1, the golf balls obtained by the production methods of the examples are excellent in sphericity. From this evaluation result, the superiority of the present invention is clear.
[0044]
【The invention's effect】
As described above, according to the manufacturing method of the present invention, defects of the golf ball are reduced. The golf ball obtained by this manufacturing method is homogeneous.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a partially cutaway sectional view showing a golf ball obtained by a manufacturing method according to an embodiment of the present invention.
2 is a cross-sectional view showing a part of a mold used for manufacturing the golf ball of FIG. 1. FIG.
3 is a flowchart showing an example of a method for manufacturing the golf ball in FIG. 1. FIG.
FIG. 4 is a perspective view showing a half shell used in the manufacturing method according to the present invention.
FIG. 5 is an enlarged cross-sectional view showing the half shell of FIG. 4;
FIG. 6 is a cross-sectional view showing another half shell used in the manufacturing method according to the present invention.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 ... Golf ball 2 ... Core 3 ... Cover 4 ... Dimple 5 ... Land 6 ... Mold 7 ... Upper mold 8 ... Lower mold 9 ...

Cavity surface

10, 13 ...

Half shell

11, 14 ...

Top

12, 15 ... Side

Claims

A first step in which a half shell is formed of a thermoplastic resin composition, is in the shape of a bowl, and the top portion has a smaller thickness than the side portion;
The two half shells and the core covered with the half shell are both put into a mold having an upper mold and a lower mold having hemispherical cavities in a state where the mold is opened. Process,
A third step in which the mold is fastened;
The thermoplastic resin composition is heated and pressurized in the spherical cavity formed by the mold clamping, so that the excess thermoplastic resin composition flows out of the spherical cavity, and the nominal thickness is zero due to the remaining thermoplastic resin composition. A fourth method of manufacturing a golf ball, comprising: a fourth step in which a cover of 3 mm to 1.0 mm is formed.

2. The golf ball manufacturing method according to claim 1, wherein a difference (Ts−Tt) between a side thickness Ts and a top thickness Tt of the half shell formed in the first step is 0.02 mm or more and 0.30 mm or less.

The golf ball manufacturing method according to claim 1 or 2, wherein the volume of the thermoplastic resin composition of the two half shells charged in the second step is set to 105% to 120% of the volume of the cover.

The fourth step, a low-pressure process the thermoplastic resin composition is pressurized with 5 kgf / cm ² or more 75 kgf / cm ² or less of pressure, the thermoplastic resin composition is 100 kgf / cm ² or more 250 kgf / cm ² or less of The method for manufacturing a golf ball according to claim 1, further comprising a high-pressure step that is pressurized with pressure.