【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は高度な偏光性能を有する光学用偏光レンズの製造方法に関するものであり、偏光シートあるいは該偏光シートの片面に種々のプラスチックフィルムを貼り合わせて得た偏光シートを熱プレス加工にてレンズ形状に予備成形したのち、この成形物を射出成形機の成形型に挿入して樹脂成形することにより色々な材質の偏光レンズが成形できると共に、成形に使用する樹脂に種々の顔料などを混入することにより、一種類の偏光シートを使用して多様な偏光レンズが製造できることを特徴とするものである。
【０００２】
【従来の技術】
ガラスを用いた偏光レンズは古くから製造されており、これはガラスレンズ二枚の間に接着剤を用いて偏光フィルムを圧着接着するものである。しかしながら、近年は眼鏡の軽量化および破損による目への安全性のために、ガラスを用いた偏光レンズに代えて種々のプラスチック素材のレンズが使用されている。
【０００３】
そのようなプラスチック素材のレンズの製法としては、
（１）凹面と凸面とからなるモールドによって形成される空隙内に球面状に予備成形した偏光フィルムを装着し、その両側に例えばジエチレングリコールとビスアリルカーボネートとの共重合体であるＣＲ−３９（米国、ＰＰＧ社の熱硬化性成型樹脂の商品名）のような重合性プラスチックを注入して重合させる、いわゆるキャスト法による偏光レンズの製法（特許文献１）。
（２）偏光性薄膜の両面に厚さの異なる熱可塑性樹脂を積層してプレスする、いわゆるプレス成形法による偏光レンズの製法（特許文献２）。
（３）偏光素子を融着性素材に直接貼り合わせて得た偏光シートを使用して偏光プラスチックレンズを製造する方法（特許文献３）。
（４）偏光性薄膜の両側にポリカーボネートフィルムまたはシートを積層し、厚み０．５〜２．５ｍｍの積層体を製造し、この積層体を加圧熱成形することにより偏光ポリカーボネートレンズを製造する方法（特許文献４）。
などが知られている。
【０００４】
しかしながら、上記のいずれの方法も製造に長時間を要したり、使用する偏光シートが特殊なため経済性に問題があったり、またシートからの熱曲げ成形では歪みが生じたり、異なる色のレンズを作るためには多くの対応する色の偏光フィルムを用いなければならないといった多くの問題を有している。
【０００５】
本発明者は、上記の種々の問題を解決するために、最近技術的に大きな進歩をしている液晶ディスプレイ（ＬＣＤ）用の高度な技術を用いた光線透過率が高く、しかも偏光度が限りなく１００％に近く、色濃度の低い偏光フィルムの両面を光線透過率の非常に高いセルローストリアセテートフィルムで挟んだ偏光シートの片面に、目的レンズ材質と相溶性、融着性がある光学的に透明性を有するプラスチックフィルムを接着剤を用いて積層し、この積層シートを成形目的物と同じ形状に熱プレス加工にて成形し、この成形シートを型抜きし、これを目的成形品の成形型に融着面が内側になるように挿入し、レンズ成形樹脂を射出成形する方法をさきに提案した（特許文献５および６）。
【０００６】
【特許文献１】
特公昭５３−２９７１１号公報
【特許文献２】
特公昭５０−３６５６号公報
【特許文献３】
特公昭６１−５６０９０号公報
【特許文献４】
特公平７−９４１５４号公報
【特許文献５】
特開平２００１−３５３７４７号公報
【特許文献６】
特開平２００２−１９２５５４号公報
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
ところが、上記に提案した本発明者の偏光レンズにおいては、一種類の偏光シートを用いて多種類の色ならびに光線透過率を有する偏光レンズが得られるといった、上記従来技術では得られない特徴を有するものの、偏光フィルムの両面に貼り付ける透明被覆層としてセルローストリアセテートフィルムを用いているために、吸水率が大きく、偏光性薄膜の変色が起こりやすいという問題があった。
【０００８】
本発明者は、偏光プラスチックレンズにおける上記の問題を解消して、全光線透過率にすぐれ、かつ低吸湿性で偏光性薄膜の変色のない偏光レンズ、さらにはファッション性に対応するために一種類の偏光シートを用いて多種類の色ならびに光線透過率を有する偏光レンズの製造方法を提供するものである。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
請求項１に記載の発明は、偏光フィルムの両面に接着剤を介して脂環式樹脂よりなるフィルムを貼着して得た偏光シートを用いて、熱プレス加工にてレンズ形状に予備成形したのち、この成形物を成形型の内面に挿入し、該成形物表面を構成している脂環式樹脂よりなるフィルムと融着するレンズ成型用樹脂材料を射出成型してなる偏光性能を有する光学用偏光レンズの製造方法を特徴とするものである。
【００１０】
請求項２に記載の発明は、請求項１の発明において、脂環式樹脂フィルムが脂環式ポリオレフィン樹脂、脂環式ポリオレフィンの共重合樹脂、脂環式アクリル樹脂の群から選んだ一種の樹脂からなるフィルムであることを特徴とし、請求項３に記載の発明は、請求項１の発明において、レンズ成型用樹脂材料が脂環式ポリオレフィン樹脂、脂環式ポリオレフィンの共重合樹脂、脂環式アクリル樹脂の群から選んだ一種の樹脂であることを特徴とするものである。
【００１１】
請求項４に記載の発明は、偏光フィルムの両面に接着剤を介して脂環式樹脂よりなるフィルムを貼着して得た偏光シートと、プラスチックフィルムとを接着剤を用いて積層し、この積層した偏光シートを熱プレス加工にてレンズ形状に予備成形したのち、該予備成形された偏光シートを該偏光シートのプラスチックフィルム面を成形型の内面に挿入し、該プラスチックフィルムと融着するレンズ成形用樹脂材料を射出成形してなる偏光性能を有する光学用偏光レンズの製造方法を特徴とする。
【００１２】
請求項５に記載の発明は、請求項４の発明において、脂環式樹脂フィルムが脂環式ポリオレフィン樹脂、脂環式ポリオレフィンの共重合樹脂、脂環式アクリル樹脂の群から選んだ一種の樹脂からなるフィルムであることを特徴とし、請求項６に記載の発明は、請求項４の発明において、レンズ成型用樹脂材料がポリウレタン樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリアミド樹脂の群から選んだ一種の樹脂であることを特徴とするものである。
【００１３】
即ち、この発明によれば、偏光フィルムの両面に接着剤を介して脂環式樹脂よりなるフィルムを貼着して得た偏光シート、または該偏光シートの片面にプラスチックフィルムを接着剤を用いて積層した偏光シートを用い、熱プレス加工にて脂環式樹脂よりなるフィルム面が外面となるようにレンズ形状に予備成形し、これを成形型の内面に挿入した後、上記脂環式樹脂よりなるフィルムあるいはプラスチックフィルムと融着するレンズ成型用樹脂材料を射出成型することによって、全光線透過率にすぐれ、かつ低吸湿性で偏光性薄膜の変色のない偏光性能を有する光学用偏光レンズを得ることができるのである。
【００１４】
【発明の実施の形態】
この発明に使用する偏光シートは、ベースフィルムとして一般的に使用されているポリビニルアルコール系フィルムを耐湿熱性を有する二色性染料を用いて染色、延伸して製造した偏光フィルムと、この偏光フィルムの両面に光学的に優れ、透明性を有する脂環式樹脂よりなるフィルムを接着剤を用いて貼り合わせて構成された偏光シートである。その厚さは０．８ｍｍ以下であり、またその全光線透過率が４０％以上、偏光度が９９．０％以上であるものが好ましい。偏光シートの厚さを０．８ｍｍ以下とするのは、０．８ｍｍ以下であれば全光線透過率を目的の４０％以上に維持しやすくなると共に材料コストが最も経済性をもつためである。
【００１５】
上記において、偏光フィルムの両面に貼り合わせる脂環式樹脂よりなるフィルムとしては、脂環式ポリオレフィン樹脂、脂環式ポリオレフィンの共重合樹脂、脂環式アクリル樹脂の群から選んだ一種の樹脂からなるフィルムが使用でき、その貼り合わには、ポリウレタン系、変性尿素系、ポリイミン系、ポリイミド系、ポリビニル系等の樹脂からなる接着剤を用いればよい。
【００１６】
また、上記において、偏光フィルムの両面に貼り合わせて偏光シートを得る際の脂環式樹脂よりなるフィルムの厚さは、０．１〜０．５ｍｍが適当であるが、その一方の面、即ち脂環式ポリオレフィン樹脂、脂環式ポリオレフィンの共重合樹脂、脂環式アクリル樹脂の群から選んだ一種の成形用樹脂を射出成形して一体化させる面のフィルムの厚さは、成形時にその熱量が相当高くなり、偏光フィルムに使用している偏光用染料が熱劣化し偏光性能を喪失する恐れを考慮して０．２ｍｍより厚いことが好ましい。
【００１７】
この発明で、上記した偏光シートの片面にプラスチックフィルムを貼付する場合において、プラスチックフィルムとしては、基本的にはレンズを構成する主材である成形樹脂と相溶性があり、融着性がある素材で形成されたフィルムが使用できる。一般的にはポリエステル、ポリエーテル、ポリアクリル、ポリカーボネート、ポリアミド、ポリウレタンなどの樹脂の単独またはそれらの変性樹脂を製膜して得られたフィルムが使用できる。この場合のフィルムは、その全光線透過率が８０％以上であり、しかもその厚さは０．１〜０．３ｍｍ（好ましくは０．１２〜０．２ｍｍ）が適当である。この場合のフィルム厚さが０．３ｍｍ以上であれば、このフィルムと偏光シートを貼り合わせた後熱曲げ成形を施すが、この時フィルム内に分子歪みが生じやすくなり、その結果光学的な性能を損ない、またさらにはその歪み問題を解消しようとすれば、熱曲げに要する時間が長くなり、製造時の経済性を損なうことになる。また、このフィルムの厚さを０．１ｍｍ以上とする理由は、この後の工程において成形型に挿入後高温のレンズ成形樹脂を射出成形してレンズを成形する時に、このフィルムとレンズ成形樹脂が界面で溶解して均一に一体化されるが、そのフィルムが、０．１ｍｍ以下の場合はレンズ成形樹脂の成形時の熱と圧力と型内での樹脂流れによる剪断力でこのフィルムをとうしてその外部にある偏光シートを破壊するためである。
【００１８】
偏光シートと上記のプラスチックフィルムを接着する接着剤としては、高透明性はもちろん、熱曲げ工程に耐える伸度、成型時に耐える耐熱性、さらには様々なレンズの使用状態に対応できる性能を持った接着剤が好ましく、平均分子量が１０，０００以上、２００，０００以下のポリエステルウレタン樹脂またはポリエーテルウレタン樹脂、さらにはポリエステルポリエーテルウレタン樹脂等を主にしたポリオールと架橋硬化剤としてポリイソシアネートを配合した二液硬化型接着剤などが適当である。、種々のプラスチックフィルムと偏光シートの脂環式樹脂よりなるフィルムとを機械的強度に耐える接着力を付与する性能を持った接着剤であることが必要である。
【００１９】
レンズ成形用樹脂材料としては、偏光シート表面が脂環式樹脂よりなるフィルムの場合には、該フィルムと融着一体化し得る脂環式ポリオレフィン樹脂、脂環式ポリオレフィンの共重合樹脂、脂環式アクリル樹脂の群から選んだ一種の樹脂が適当である。
【００２０】
また、偏光シートの片面にプラスチックフィルムを積層させた場合には、該プラスチックフィルムと融着一体化し得るポリカーボネート樹脂、ポリアクリル樹脂、ポリアミド樹脂などを目的に合わせて選択使用すればよい。
【００２１】
次に、本発明の一実施形態を図面に基づいて説明する。図１は本発明の一実施例によって得られた偏光レンズＡを示す断面図であり、図２は図１の偏光レンズＡの成形型による成型時の状態を示す断面図である。図において、２はポリビニルアルコール系フィルムを耐湿熱性を有するヨウ素系染料を用いて染色、延伸して得た偏光フィルム、４、６は偏光フィルム２の両面に貼り合わせて偏光シート８を得る際の脂環式ポリオレフィン樹脂のフィルムまたはシート（以下、フィルムという）である。このような脂環式ポリオレフィン樹脂のフィルム４、６としては、例えば日本ゼオン社が商品名ゼオノアフィルムとして上市しているフィルムが用いられる。そして、このフィルム４、６の偏光フィルム２への貼り合わせには、図示していないが、二液硬化型ポリエステルポリエーテルウレタン接着剤を用いた。１０は、熱プレスにてレンズ形状とした偏光シート８の凹面側の脂環式ポリオレフィン樹脂フィルム６に熱融着して一体化させた脂環式ポリオレフィン樹脂層である。
【００２２】
次に、この偏光レンズの製法の一例を図２を参照して説明すると、偏光フィルム２の両面に脂環式ポリオレフィン樹脂フィルム４、６を貼り合わせて得た偏光シート８を、図示していないがレンズ形状に熱プレス成形したのち、このレンズ形状とした偏光シート８をその凸面側の脂環式ポリオレフィン樹脂フィルム４を同じ球面状とした射出成形型の雌型２２の凹面２２ａに当接させる。その後、下面を凸面２０ａとした雄型２０を注入孔２４を設けるようにして雌型２２上にセットしたのち、偏光シート８の凹面側脂環式ポリオレフィン樹脂フィルム６と雄型２０の凸面２０ａとの所要の空隙内に、注入孔２４から脂環式ポリオレフィン樹脂フィルム６と融着一体化する脂環式ポリオレフィン樹脂１０を射出成形することにより、所望の偏光レンズＡが得られるのである。
【００２３】
【実施例】
以下、本発明を実施例によって詳細に説明する。
実施例１
ヨウ素系染料を用いて偏光度９９．９％のポリビニルアルコールでできた厚さ０．０３ｍｍの偏光フィルム２の両面に、エチレン−シクロオレフィン共重合樹脂よりなる０．０３ｍｍ厚さのシート４：６を二液硬化型ポリエーテル系ポリウレタン接着剤（図示せず）にて貼り付けて、厚さ０．６４ｍｍ、全光線透過率９２％の偏光シート８を得た。次いで、この偏光シート８を熱プレス型にて１４０℃で３分間加圧してレンズ形状に成形した。その後、この成形物をレンズ成形用射出成形機の型内に装着し、その凹面側にポリシクロオレフィン樹脂１０を射出成形してシクロオレフィン偏光レンズＡを得た。
【００２４】
かくして得られた偏光レンズは、偏光度９９．０％以上、全光線透過率４０％で、歪みが全く見られず、しかも複屈折率（ｎｍ）がポリカーボネート製の偏光レンズに比べて約２５％低い値を示した。また、このレンズは、２０℃の水に４８時間浸漬する耐水性テスト後においても偏光度の低下は認められなかった。
【００２５】
実施例２
ヨウ素系染料を用いて偏光度９９．９５％のポリビニルアルコールでできた厚さ０．０４ｍｍの偏光フィルム２の両面に、脂環式ポリオレフィン樹脂よりなる０．０８ｍｍ厚さのフィルム（商品名、ゼノアフィルム、日本ゼオン社製）４、６を、二液硬化型ポリエステルポリエーテルウレタン接着剤（図示せず）を用いて接着して厚さ約０．２ｍｍ、全光線透過率４４％の偏光シート８を得た。
【００２６】
次に、この偏光シート８の片面に、全光線透過率９０％で厚さ０．１５ｍｍのポリカーボネートフィルム１２を二液硬化型ポリエーテルポリウレタン樹脂（図示せず）を用いて接着積層して、厚さは約０．３５ｍｍの積層偏光シートを得た。かくして得られた積層偏光シートを、目的のレンズ型と同じ形状をした熱プレス型にポリカーボネートフィルム１２側を凹面側になるようにセットして１２０℃で１分間加圧してレンズ形状に成形した。その後、この成形物をレンズ成形用射出成形機の型内に装着し、その凹面側のポリカーボネートフィルム１２面にポリカーボネート樹脂１０′を射出成形して図３のようなポリカーボネート偏光レンズＢを得た。
【００２７】
得られた偏光レンズは、偏光度９９．０％以上、全光線透過率４１％を示し、成形時に偏光シートのポリカーボネートフィルム面と溶融したポリカーボネート樹脂とが一体化した強固な成形物を構成し、光学的に欠点のない偏光ポリカーボネートレンズを得ることができた。また、この偏光レンズの偏光度の耐水性（２０℃の水に４８時間浸漬）を、本出願人の出願に係る上記に開示した特許文献５による、セルローストリアセテート樹脂フィルムよりなる偏光フィルムを用いたポリカーボネート偏光レンズと比較したところ、比較品は偏光度が７０％まで低下したのに対し、本実施例品は偏光度の低下は全く認められなかった。
【００２８】
実施例３
実施例２で得た厚さ約０．２ｍｍ、全光線透過率４４％の偏光シートを用い、該偏光シートの片面に、厚さ０．１８ｍｍのポリエーテルポリウレタン樹脂製フィルムを二液硬化型ポリエーテルポリウレタン樹脂接着剤にて積層し、厚さ約０．３９ｍｍの偏光シートを得た。次いで、この偏光シートをレンズ型と同じ形状をした熱プレス型にポリウレタンフィルム側を凹面側になるようにセットして１２０℃で３分間加圧してレンズ形状に成形した。その後、この成形物をレンズ成形用射出成形機の型内に装着し、その凹面側のポリウレタンフィルム面にポリウレタン樹脂を射出成形してポリウレタン偏光レンズを得た。
【００２９】
かくして得ら９たポリウレタン偏光レンズは、従来のセルローストリアセテート樹脂フィルムよりなる偏光フィルムを用いた偏光レンズよりも耐水性に優れているだけでなく、耐衝撃性、ノッチ強度も約２０％すぐれた結果を示した。
【００３０】
実施例４
実施例３の射出成形樹脂であるポリウレタン樹脂をポリアミド樹脂に代えた他は実施例３と同様にしてポリアミド偏光レンズを得た。得られた偏光レンズは、従来のセルローストリアセテート樹脂フィルムよりなる偏光フィルムを用いた偏光レンズよりも１００％以上すぐれた耐水性を示した。
【００３１】
実施例５
成形樹脂として、実施例２で用いたポリカーボネート樹脂に顔料着色加工を行って、全光線透過率を５５％とした着色ポリカーボネート樹脂を用いたほかは実施例２と同様にして、全光線透過率が２１％、偏光度９９．０％の着色ポリカーボネート偏光レンズを得た。
【００３２】
【発明の効果】
以上説明したように、この発明によれば、偏光フィルムの両面に接着剤を介して脂環式樹脂よりなるフィルムを貼着して得た偏光シート、または該偏光シートの片面にプラスチックフィルムを接着剤を用いて積層した偏光シートを用い、熱プレス加工にて脂環式樹脂よりなるフィルム面が外面となるようにレンズ形状に予備成形し、これを成形型の内面に挿入した後、上記脂環式樹脂よりなるフィルムあるいはプラスチックフィルムと融着するレンズ成型用樹脂材料を射出成型することによって、全光線透過率にすぐれ、かつ低吸湿性で偏光性薄膜の変色のない偏光性能を有する光学用偏光レンズを得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明の一実施例で得られる偏光レンズの断面図である。
【図２】この発明の偏光レンズの成形型による成形状態を示す説明図である。
【図３】この発明の他の実施例で得られる偏光レンズの断面図である。
【符号の説明】
Ａ、Ｂ 偏光レンズ
２ 偏光フィルム
４、６ 脂環式樹脂シクロオレフィンフィルム
８ 偏光シート
１０、１０′ 成形樹脂層
１２ プラスチックフィルム
２０、２２ 成形型[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a method for producing an optical polarizing lens having a high degree of polarization performance, and a lens sheet obtained by laminating a polarizing sheet or various plastic films on one surface of the polarizing sheet by hot pressing. After pre-molding, this molded product is inserted into the mold of an injection molding machine and molded into a resin, whereby polarizing lenses of various materials can be molded, and various pigments are mixed in the resin used for molding. Thus, a variety of polarizing lenses can be manufactured using one kind of polarizing sheet.
[0002]
[Prior art]
A polarizing lens using glass has been manufactured for a long time, and a polarizing film is bonded between two glass lenses by using an adhesive. However, in recent years, in order to reduce the weight of eyeglasses and to provide safety to the eyes due to breakage, lenses made of various plastic materials have been used instead of polarizing lenses using glass.
[0003]
As a method of manufacturing such a plastic lens,
(1) A polarizing film preformed in a spherical shape is mounted in a void formed by a mold having a concave surface and a convex surface, and CR-39 (US, a copolymer of diethylene glycol and bisallyl carbonate) is provided on both sides of the polarizing film. A method of manufacturing a polarizing lens by a so-called cast method in which a polymerizable plastic such as a thermosetting resin (trade name of PPG) is injected and polymerized (Patent Document 1).
(2) A method of manufacturing a polarizing lens by a so-called press molding method in which thermoplastic resins having different thicknesses are laminated on both surfaces of a polarizing thin film and pressed (Patent Document 2).
(3) A method of manufacturing a polarizing plastic lens using a polarizing sheet obtained by directly attaching a polarizing element to a fusible material (Patent Document 3).
(4) A method of manufacturing a polarizing polycarbonate lens by laminating a polycarbonate film or sheet on both sides of a polarizing thin film to produce a laminate having a thickness of 0.5 to 2.5 mm, and subjecting the laminate to pressure thermoforming. (Patent Document 4).
Etc. are known.
[0004]
However, all of the above methods require a long time for production, have a problem in economy due to the special polarizing sheet used, and have a problem in that distortion occurs in hot-bending molding from the sheet, or a lens of a different color. Have many problems, such as the use of polarizing films of many corresponding colors to make.
[0005]
In order to solve the above-mentioned various problems, the present inventor has used a high technology for a liquid crystal display (LCD), which has made great technical progress in recent years, and has a high light transmittance and a limited degree of polarization. Nearly 100%, optically transparent with compatibility and fusion with the objective lens material on one side of a polarizing sheet with both sides of a polarizing film with low color density sandwiched between cellulose triacetate films with very high light transmittance The laminated plastic film is laminated using an adhesive, and the laminated sheet is molded into the same shape as the object to be molded by hot press processing, the molded sheet is die-cut, and the molded sheet is molded into a molding die for the intended molded article. A method of inserting the lens molding resin so that the fused surface is on the inside and injecting the lens molding resin was proposed earlier (Patent Documents 5 and 6).
[0006]
[Patent Document 1]
Japanese Patent Publication No. 53-29711 [Patent Document 2]
Japanese Patent Publication No. 50-3656 [Patent Document 3]
JP-B-61-56090 [Patent Document 4]
Japanese Patent Publication No. Hei 7-94154 [Patent Document 5]
JP 2001-353747 A [Patent Document 6]
JP-A-2002-192554
[Problems to be solved by the invention]
However, the polarizing lens of the present inventor proposed above has characteristics that cannot be obtained by the above-described conventional technology, such as that a polarizing lens having various types of colors and light transmittance can be obtained using one type of polarizing sheet. However, since the cellulose triacetate film is used as the transparent coating layer to be attached to both surfaces of the polarizing film, there is a problem that the water absorption is large and the polarizing thin film is easily discolored.
[0008]
The inventor of the present invention has solved the above-mentioned problems in the polarizing plastic lens, and has one type of polarizing lens which is excellent in total light transmittance, has low hygroscopicity and has no discoloration of the polarizing thin film, and furthermore, corresponds to fashion. The present invention provides a method for producing a polarizing lens having various kinds of colors and light transmittances by using the polarizing sheet.
[0009]
[Means for Solving the Problems]
The invention according to claim 1 uses a polarizing sheet obtained by attaching a film made of an alicyclic resin to both surfaces of a polarizing film via an adhesive, and is preformed into a lens shape by hot pressing. Thereafter, this molded product is inserted into the inner surface of a molding die, and an optical material having a polarization performance obtained by injection molding a lens molding resin material fused to a film made of an alicyclic resin constituting the molded product surface. The present invention is characterized by a method of manufacturing a polarizing lens for use.
[0010]
According to a second aspect of the present invention, in the first aspect, the alicyclic resin film is a resin selected from the group consisting of an alicyclic polyolefin resin, an alicyclic polyolefin copolymer resin, and an alicyclic acrylic resin. The invention according to claim 3 is characterized in that the resin material for molding a lens is an alicyclic polyolefin resin, an alicyclic polyolefin copolymer resin, or an alicyclic resin. It is a kind of resin selected from the group of acrylic resins.
[0011]
The invention according to claim 4 is to laminate a polarizing sheet obtained by sticking a film made of an alicyclic resin on both surfaces of a polarizing film via an adhesive, and a plastic film using an adhesive, After preliminarily forming the laminated polarizing sheet into a lens shape by hot pressing, the preformed polarizing sheet is inserted into the inner surface of a mold of the plastic film surface of the polarizing sheet, and the lens is fused with the plastic film. The present invention is characterized by a method for producing an optical polarizing lens having a polarizing performance by injection molding a molding resin material.
[0012]
According to a fifth aspect of the present invention, in the fourth aspect, the alicyclic resin film is a resin selected from the group consisting of an alicyclic polyolefin resin, an alicyclic polyolefin copolymer resin, and an alicyclic acrylic resin. The invention according to claim 6, wherein the resin material for lens molding is a kind of resin selected from the group consisting of a polyurethane resin, a polycarbonate resin, and a polyamide resin. It is characterized by the following.
[0013]
That is, according to the present invention, a polarizing sheet obtained by adhering a film made of an alicyclic resin to both sides of a polarizing film via an adhesive, or a plastic film on one side of the polarizing sheet using an adhesive. Using the laminated polarizing sheet, pre-formed into a lens shape by hot press processing so that the film surface made of the alicyclic resin becomes the outer surface, after inserting this into the inner surface of the mold, from the above alicyclic resin Injection molding of a lens molding resin material that fuses with a film or a plastic film to obtain an optical polarizing lens having excellent total light transmittance, low hygroscopicity, and polarization performance without discoloration of a polarizing thin film. You can do it.
[0014]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
The polarizing sheet used in the present invention is a polarizing film manufactured by dyeing and stretching a polyvinyl alcohol-based film generally used as a base film using a dichroic dye having wet heat resistance, and a polarizing film. It is a polarizing sheet formed by bonding a film made of an alicyclic resin having excellent optical properties and transparency on both sides using an adhesive. It is preferable that the thickness is 0.8 mm or less, the total light transmittance is 40% or more, and the degree of polarization is 99.0% or more. The reason why the thickness of the polarizing sheet is set to 0.8 mm or less is that if the thickness is 0.8 mm or less, the total light transmittance is easily maintained at 40% or more of the target and the material cost is the most economical.
[0015]
In the above, the film made of an alicyclic resin bonded to both surfaces of the polarizing film is made of an alicyclic polyolefin resin, an alicyclic polyolefin copolymer resin, or a kind of resin selected from the group of alicyclic acrylic resin. A film can be used, and an adhesive made of a resin such as a polyurethane-based, modified urea-based, polyimine-based, polyimide-based, or polyvinyl-based resin may be used for bonding.
[0016]
Further, in the above, the thickness of the film made of an alicyclic resin when the polarizing sheet is obtained by bonding the polarizing sheet to both surfaces of the polarizing film is preferably 0.1 to 0.5 mm, but one of the surfaces, that is, The thickness of the film on the surface where the molding resin selected from the group of alicyclic polyolefin resin, alicyclic polyolefin copolymer resin, and alicyclic acrylic resin is integrated by injection molding is determined by the calorific value during molding. The thickness is preferably larger than 0.2 mm in consideration of the possibility that the polarizing dye used in the polarizing film is thermally degraded and loses the polarizing performance.
[0017]
In the present invention, when a plastic film is pasted on one side of the above-mentioned polarizing sheet, the plastic film is basically a material which is compatible with the molding resin which is the main material constituting the lens and has a fusible property. Can be used. Generally, a film obtained by forming a film of a resin such as polyester, polyether, polyacryl, polycarbonate, polyamide, polyurethane alone or a modified resin thereof can be used. The film in this case has a total light transmittance of 80% or more and a thickness of 0.1 to 0.3 mm (preferably 0.12 to 0.2 mm). If the film thickness in this case is 0.3 mm or more, heat bending is performed after bonding the film and the polarizing sheet. At this time, molecular distortion easily occurs in the film, and as a result, optical performance is increased. If it is attempted to solve the problem of distortion, and further to eliminate the distortion problem, the time required for thermal bending becomes longer, which impairs the economical efficiency in manufacturing. The reason for setting the thickness of the film to 0.1 mm or more is that when the film is inserted into a molding die in a subsequent step to mold the lens by injection molding of a high-temperature lens molding resin, the film and the lens molding resin are combined. When the film is 0.1 mm or less, the film is melted by heat and pressure during molding of the lens molding resin and shearing force due to resin flow in the mold. This is for destroying the polarizing sheet located outside.
[0018]
As an adhesive for bonding the polarizing sheet and the plastic film, it has not only high transparency, but also elongation to withstand the heat bending process, heat resistance to withstand molding, and performance that can be used in various lens usage conditions. An adhesive is preferable, and a polyester urethane resin or a polyether urethane resin having an average molecular weight of 10,000 or more and 200,000 or less, and a polyol mainly composed of a polyester polyether urethane resin and the like, and a polyisocyanate as a crosslinking curing agent are compounded. A two-part curable adhesive or the like is suitable. In addition, it is necessary that the adhesive be capable of imparting an adhesive force capable of withstanding mechanical strength between various plastic films and a film made of an alicyclic resin of a polarizing sheet.
[0019]
As the lens molding resin material, in the case of a film whose polarizing sheet surface is made of an alicyclic resin, an alicyclic polyolefin resin which can be fused and integrated with the film, an alicyclic polyolefin copolymer resin, an alicyclic polyolefin resin, A type of resin selected from the group of acrylic resins is suitable.
[0020]
When a plastic film is laminated on one side of the polarizing sheet, a polycarbonate resin, a polyacryl resin, a polyamide resin or the like which can be fused and integrated with the plastic film may be selected and used according to the purpose.
[0021]
Next, an embodiment of the present invention will be described with reference to the drawings. FIG. 1 is a cross-sectional view showing a polarizing lens A obtained by one embodiment of the present invention, and FIG. 2 is a cross-sectional view showing a state when the polarizing lens A of FIG. 1 is molded by a molding die. In the figure, reference numeral 2 denotes a polarizing film obtained by dyeing and stretching a polyvinyl alcohol-based film using an iodine-based dye having wet heat resistance, and reference numerals 4 and 6 denote a case where a polarizing sheet 8 is obtained by laminating the polarizing film 2 on both surfaces thereof. An alicyclic polyolefin resin film or sheet (hereinafter, referred to as a film). As such films 4 and 6 of the alicyclic polyolefin resin, for example, films marketed by Zeon Corporation under the trade name Zeonor Film are used. Although not shown, a two-component curable polyester polyether urethane adhesive was used for bonding the films 4 and 6 to the polarizing film 2. Reference numeral 10 denotes an alicyclic polyolefin resin layer which is heat-sealed and integrated with the alicyclic polyolefin resin film 6 on the concave side of the polarizing sheet 8 formed into a lens shape by hot pressing.
[0022]
Next, an example of a method for manufacturing the polarizing lens will be described with reference to FIG. 2. A polarizing sheet 8 obtained by bonding alicyclic polyolefin resin films 4 and 6 to both surfaces of a polarizing film 2 is not shown. After hot press molding into a lens shape, the polarizing sheet 8 in this lens shape is brought into contact with the concave surface 22a of the female mold 22 of the injection molding die having the aspherical polyolefin resin film 4 on the convex surface side having the same spherical shape. . Then, after setting the male mold 20 having the convex surface 20a on the lower surface on the female mold 22 so as to provide the injection hole 24, the concave side alicyclic polyolefin resin film 6 of the polarizing sheet 8 and the convex surface 20a of the male mold 20 are formed. The desired polarizing lens A can be obtained by injection molding the alicyclic polyolefin resin 10 which is fused and integrated with the alicyclic polyolefin resin film 6 from the injection hole 24 into the required space.
[0023]
【Example】
Hereinafter, the present invention will be described in detail with reference to examples.
Example 1
A 0.03 mm thick sheet 4: 6 of ethylene-cycloolefin copolymer resin is formed on both sides of a 0.03 mm thick polarizing film 2 made of polyvinyl alcohol having a degree of polarization of 99.9% using an iodine dye. Was attached with a two-component curable polyether-based polyurethane adhesive (not shown) to obtain a polarizing sheet 8 having a thickness of 0.64 mm and a total light transmittance of 92%. Next, the polarizing sheet 8 was pressed at 140 ° C. for 3 minutes using a hot press mold to form a lens shape. Thereafter, the molded product was set in a mold of an injection molding machine for molding a lens, and a polycycloolefin resin 10 was injection-molded on the concave surface side to obtain a cycloolefin polarized lens A.
[0024]
The polarizing lens thus obtained has a degree of polarization of 99.0% or more, a total light transmittance of 40%, shows no distortion, and has a birefringence (nm) of about 25% as compared with a polycarbonate polarizing lens. It showed a low value. In addition, the lens did not show a decrease in the degree of polarization even after a water resistance test in which the lens was immersed in water at 20 ° C. for 48 hours.
[0025]
Example 2
A 0.08 mm-thick alicyclic polyolefin resin film (trade name, Xenoa) is formed on both surfaces of a 0.04 mm-thick polarizing film 2 made of polyvinyl alcohol having a degree of polarization of 99.95% using an iodine dye. Films, manufactured by Zeon Corporation) 4, 6 are bonded using a two-component curable polyester polyether urethane adhesive (not shown), and a polarizing sheet 8 having a thickness of about 0.2 mm and a total light transmittance of 44% is provided. Got.
[0026]
Next, a polycarbonate film 12 having a total light transmittance of 90% and a thickness of 0.15 mm is bonded and laminated on one surface of the polarizing sheet 8 using a two-component curable polyether polyurethane resin (not shown). A laminated polarizing sheet having a thickness of about 0.35 mm was obtained. The laminated polarizing sheet thus obtained was set in a hot press mold having the same shape as the target lens mold so that the polycarbonate film 12 side was on the concave side, and pressed at 120 ° C. for 1 minute to form a lens shape. Thereafter, the molded product was set in a mold of an injection molding machine for molding a lens, and a polycarbonate resin 10 'was injection-molded on the concave side of the polycarbonate film 12 to obtain a polycarbonate polarized lens B as shown in FIG.
[0027]
The obtained polarizing lens shows a degree of polarization of 99.0% or more, a total light transmittance of 41%, and forms a strong molded product in which the polycarbonate film surface of the polarizing sheet and the molten polycarbonate resin are integrated at the time of molding. A polarizing polycarbonate lens having no optical defects was obtained. Further, the polarizing lens was made to have a water resistance of a degree of polarization (immersed in water at 20 ° C. for 48 hours) using a polarizing film made of a cellulose triacetate resin film according to Patent Document 5 disclosed above and applied to the present applicant. When compared with the polycarbonate polarizing lens, the comparative product had a degree of polarization reduced to 70%, whereas the product of this example did not show any decrease in the degree of polarization.
[0028]
Example 3
Using the polarizing sheet having a thickness of about 0.2 mm and a total light transmittance of 44% obtained in Example 2, a 0.18 mm-thick polyether polyurethane resin film was coated on one surface of the polarizing sheet with a two-component curable poly- The polarizing sheet was laminated with an ether polyurethane resin adhesive to obtain a polarizing sheet having a thickness of about 0.39 mm. Next, this polarizing sheet was set in a hot press mold having the same shape as the lens mold so that the polyurethane film side was the concave side, and pressed at 120 ° C. for 3 minutes to form a lens shape. Thereafter, the molded product was set in a mold of an injection molding machine for molding a lens, and a polyurethane resin was injection-molded on the concave side of the polyurethane film to obtain a polyurethane polarized lens.
[0029]
The polyurethane polarized lens 9 thus obtained is not only better in water resistance than a polarized lens using a polarizing film made of a conventional cellulose triacetate resin film, but is also superior in impact resistance and notch strength by about 20%. showed that.
[0030]
Example 4
A polyamide polarized lens was obtained in the same manner as in Example 3 except that the polyurethane resin as the injection molding resin of Example 3 was replaced with a polyamide resin. The obtained polarizing lens exhibited water resistance superior to that of a polarizing lens using a conventional polarizing film made of a cellulose triacetate resin film by 100% or more.
[0031]
Example 5
As a molding resin, the polycarbonate resin used in Example 2 was subjected to pigment coloring and a colored polycarbonate resin having a total light transmittance of 55% was used. A colored polycarbonate polarized lens having a polarization degree of 21% and a polarization degree of 99.0% was obtained.
[0032]
【The invention's effect】
As described above, according to the present invention, a polarizing sheet obtained by adhering a film made of an alicyclic resin to both sides of a polarizing film via an adhesive, or a plastic film adhered to one side of the polarizing sheet Using a polarizing sheet laminated with an agent, pre-forming into a lens shape by hot press processing so that the film surface made of alicyclic resin becomes the outer surface, and after inserting this into the inner surface of the molding die, Injection molding of a resin material for lens molding that fuses with a film made of a cyclic resin or a plastic film provides excellent total light transmittance, low hygroscopicity, and polarization performance without discoloration of a polarizing thin film. A polarized lens can be obtained.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a sectional view of a polarizing lens obtained in one embodiment of the present invention.
FIG. 2 is an explanatory diagram showing a molding state of a polarizing lens of the present invention using a molding die.
FIG. 3 is a cross-sectional view of a polarizing lens obtained in another embodiment of the present invention.
[Explanation of symbols]
A, B Polarizing lens 2 Polarizing film 4, 6 Alicyclic resin cycloolefin film 8 Polarizing sheet 10, 10 'Molded resin layer 12 Plastic films 20, 22 Mold
