JP2004186573A

JP2004186573A - Ignition coil

Info

Publication number: JP2004186573A
Application number: JP2002354055A
Authority: JP
Inventors: Kazuhide Kawai; 川井　　一秀; Masahiko Aoyama; 雅彦青山; Shoichi Takeyama; 正一武山
Original assignee: Denso Corp
Current assignee: Denso Corp
Priority date: 2002-12-05
Filing date: 2002-12-05
Publication date: 2004-07-02
Anticipated expiration: 2022-12-05
Also published as: JP4344990B2

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To provide an ignition coil which does not necessarily require a thermal stress relaxing member and is hence capable of reducing its assembling man-hours. <P>SOLUTION: The ignition coil 1 is equipped with a rod-shaped center core unit with a center core 21, a cylindrical internal circumferential side spool 22 arranged on the outer circumferential side of the center core, an internal winding 23 which is wound on the outer surface of the internal circumferential side spool 22 and equipped with a leader 230 that is extracted from the axial end of the internal circumferential side spool 22, and an axial end resin body 40 which is arranged at the one axial end of the internal circumferential side spool 22 to fix the leader 230. The one axial end 210 of the center core unit is held by the axial end resin body 40, and the other axial end is held by the bottom 221 of the internal circumferential side spool 22. <P>COPYRIGHT: (C)2004,JPO&NCIPI

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、点火コイル、より詳しくはエンジンのプラグホールに直接搭載されるスティックタイプの点火コイルに関する。
【０００２】
【従来の技術】
スティックタイプの点火コイルとして、特許文献１には、中心コア部全体がエポキシ樹脂により固定された点火コイルが紹介されている。図６に、同文献記載の点火コイルと同タイプの点火コイルの軸方向断面図を示す。図に示すように、点火コイル１００は、中心コア部１０１と二次スプール１０２と二次巻線１０３と一次スプール１０４と一次巻線１０５と外周コア１０６とハウジング１０７とコネクタ部１１２とを備えている。
【０００３】
ハウジング１０７は、円筒状を呈している。中心コア部１０１は、丸棒状であって、ハウジング１０７のほぼ中央に配置されている。中心コア部１０１は、中心コア１０８とチューブ１０９とインシュレータ１１０とを備えている。中心コア１０８は、短冊状の珪素鋼板が径方向に積層され形成されたいわゆる積層コアである。インシュレータ１１０は、中心コア１０８の軸方向両端に配置されている。チューブ１０９は、中心コア１０８およびインシュレータ１１０を覆っている。
【０００４】
コネクタ部１１２は、中心コア部１０１の上方に配置されている。コネクタ部１１２の下面には、調芯リブ１１３が配置されている。調芯リブ１１３により中心コア部１０１の調芯が行われている。また、コネクタ部１１２の下面には、コネクタ側係合爪１１５が配置されている。
【０００５】
二次スプール１０２は、円筒状であって、中心コア部１０１の外周側に配置されている。二次スプール１０２の上端には、スプール側係合爪１１４が配置されている。スプール側係合爪１１４は、コネクタ側係合爪１１５に係止されている。二次巻線１０３は、二次スプール１０２の外周面に巻回されている。一次スプール１０４は、円筒状であって、二次巻線１０３の外周側に配置されている。一次巻線１０５は、一次スプール１０４の外周面に巻回されている。外周コア１０６は、スリットの入った円筒状であって、一次巻線１０５の外周側に配置されている。
【０００６】
エポキシ樹脂１１１は、ハウジング１０７内に配置された上記各部材間に注入されている。そして、各部材間で硬化している。エポキシ樹脂１１１は、各部材間の絶縁を確保する役割を有する。また、各部材を固定する役割を有する。
【０００７】
【特許文献１】
特開平１１−１１１５４５号公報（第４頁−６頁、第３図）
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、中心コア１０８の線膨張係数と、エポキシ樹脂１１１の線膨張係数と、はそれぞれ異なる。また、点火コイル１００には、エンジンの停止、駆動に伴う冷熱サイクル負荷が加わる。したがって、仮に、中心コア１０８自体を、直接エポキシ樹脂１１１により覆うと、中心コア１０８とエポキシ樹脂１１１との間に熱応力が発生する。そして、この熱応力によりエポキシ樹脂１１１にクラックが発生するおそれがある。
【０００９】
そこで、同文献記載の点火コイル１００においては、中心コア１０８をチューブ１０９により覆っている。そして、このチューブ１０９により熱応力を緩和している。
【００１０】
しかし、チューブ１０９は、線膨張係数の格差に起因する熱応力の発生を抑制するためだけに配置される部材である。すなわち、チューブ１０９は、点火プラグに高電圧を発生させるという点火コイル１００本来の機能とは、何ら関係の無い部材である。このため、同文献記載の点火コイル１００によると、チューブ１０９を配置する分だけ組み付け工数が増加していた。また、部品点数が多く、構造が複雑であった。
【００１１】
本発明の点火コイルは上記課題に鑑みて完成されたものである。したがって、本発明は、チューブのような熱応力緩和部材が必須ではなく、組み付け工数が少ない点火コイルを提供することを目的とする。
【００１２】
【課題を解決するための手段】
（１）上記課題を解決するため、本発明の点火コイルは、中心コアを持つ棒状の中心コア部と、該中心コア部の外周側に配置される筒状の内周側スプールと、該内周側スプールの外周面に巻回され、該内周側スプールの軸方向一端から引き出される引出部を持つ内周側巻線と、該内周側スプールの軸方向一端側に配置され、該引出部を固定する軸端側樹脂体と、を備えてなる点火コイルであって、前記中心コア部は、軸方向一端部が前記軸端側樹脂体により保持されており、軸方向他端部が前記内周側スプールの底部により保持されていることを特徴とする。
【００１３】
つまり、本発明の点火コイルは、中心コア部を軸端側樹脂体と内周側スプール底部とにより保持するものである。具体的には、棒状の中心コア部の軸方向一端部は、軸端側樹脂体により保持されている。一方、中心コア部の軸方向他端部は、内周側スプール底部により保持されている。
【００１４】
本発明の点火コイルによると、中心コア部の全体を樹脂体（前出の図６におけるエポキシ樹脂１１１に相当）により覆う必要がない。このため、中心コア部と樹脂体との間に熱応力が発生するおそれが小さい。したがって、前出の図６におけるチューブ１０９のような、熱応力緩和部材は必須ではない。故に、本発明の点火コイルは、部品点数が少なく、組み付け工数も少ない。また、製造コストも低い。また、本発明の点火コイルによると、熱応力に起因するクラックが発生するおそれが小さい。このため、本発明の点火コイルは信頼性が高い。
【００１５】
ところで、スティックタイプの点火コイルはプラグホールに挿入される。このため、点火コイルの外径はプラグホールの内径に規制される。したがって、点火コイルの外径は、できるだけ小さい方が好ましい。この点、本発明の点火コイルによると、中心コアを覆う熱応力緩和部材が必須ではない分、外径を容易に小さくすることができる。
【００１６】
（２）好ましくは、前記軸端側樹脂体は、少なくとも前記中心コア部の軸方向一端部の端面に当接している構成とする方がよい。本構成によると、中心コア部は、軸端側樹脂体と内周側スプール底部との軸方向隙間に、ちょうど挟まれるように保持される。このため、本構成によると、特に中心コア部の軸方向の揺動を抑制することができる。
【００１７】
（３）好ましくは、上記（２）の構成において、前記軸端側樹脂体は、さらに前記中心コア部の軸方向一端部の外周面を覆っている構成とする方がよい。本構成によると、中心コア部の軸方向一端部が、軸端側樹脂体にちょうど掴まれるように保持される。このため、本構成によると、中心コア部の軸方向の揺動のみならず、径方向の揺動をも確実に抑制することができる。
【００１８】
（４）好ましくは、前記中心コアは、圧粉コアである構成とする方がよい。圧粉コアは、例えば、磁性材粒子をコア型に入れ、所定の圧力で圧縮成形した後、所定の熱処理をすることにより得られる。圧粉コアは、積層コアと比較して、外周面の面構成が滑らかである。したがって、本構成によると、熱応力が集中しクラックの起点となる凹凸が、外周面に発現しにくくなる。このため、さらに熱応力に起因するクラックが発生しにくくなる。そして、点火コイルの信頼性が高くなる。
【００１９】
（５）好ましくは、前記中心コアは、積層コアである構成とする方がよい。積層コアは、例えば、幅の異なる短冊状の薄い珪素鋼板を多数枚積み重ね、接合することにより得られる。積層コアは、圧粉コアと比較して、製造コストが低い。したがって、本構成によると、点火コイルの製造コストが低くなる。
【００２０】
（６）好ましくは、前記中心コア部の軸方向一端部は、前記内周側スプールの軸方向一端よりも内方に配置されている構成とする方がよい。つまり、本構成は、内周側スプールの軸方向一端に対し、中心コア部を凹状に配置するものである。本構成によると、軸端側樹脂体を注入する際において、内周側スプールの軸方向一端がちょうど漏斗のように機能する。すなわち、内周側スプールの側周壁により、注入される軸端側樹脂体が、内周側スプールの内周側に集められる。このため、本構成によると、硬化後の軸端側樹脂体が、比較的簡単に中心コア部の軸方向一端部を保持することができる。
【００２１】
（７）好ましくは、さらに、前記内周側巻線の外周側に配置される外周側スプールと、該外周側スプールの外周面に巻回される外周側巻線と、該外周側巻線の外周側に配置され各部材を収納するハウジングと、前記内周側巻線間に浸透する内周側樹脂体と、該外周側巻線間に浸透する外周側樹脂体と、を備え、前記内周側スプールの軸方向一端および前記外周側スプールの軸方向一端は、前記軸端側樹脂体により保持されている構成とする方がよい。
【００２２】
つまり、本構成は、中心コア部のみならず、内周側スプール（前出の図６における二次スプール１０２に相当）および外周側スプール（前出の図６における一次スプール１０４に相当）までも、軸端側樹脂体により保持するものである。本構成によると、内周側スプールの軸方向一端部、および外周側スプールの軸方向一端部を、別途他の部材により保持する必要がない。このため、例えば、前出の図６における調芯リブ１１３やコネクタ側係合爪１１５やスプール側係合爪１１４などの保持部材が不要となる。したがって、本構成によると、部品点数が少なくなる。
【００２３】
（８）好ましくは、上記（７）の構成において、前記内周側樹脂体と前記外周側樹脂体とは、同一の樹脂からなる構成とする方がよい。本構成によると、内周側巻線の固定と、外周側巻線の固定と、を同一の樹脂により行うことができる。このため、両巻線の固定を、同じ工程で行うことができる。したがって、組み付け工数が少なくなる。
【００２４】
（９）好ましくは、さらに、前記中心コア部の軸方向一端部外周面と、前記内周側スプール内周面と、の間には、両面間の間隔を調整するスペーサ体が介挿されている構成とする方がよい。つまり、本構成は、中心コア部外周面と内周側スプール内周面との間に、スペーサ体を配置するものである。スペーサ体により、両面間の間隔が調整される。このため、軸端側樹脂体を注入する際、軸方向一端部よりも内方に、軸端側樹脂体が侵入するのを抑制することができる。したがって、本構成によると、軸端形樹脂体の注入作業が容易になる。
【００２５】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の点火コイルの実施の形態について説明する。
【００２６】
（１）第一実施形態
まず、本実施形態の点火コイルの構成について説明する。図１に、本実施形態の点火コイルの軸方向断面図を示す。いわゆるスティックタイプの点火コイル１は、エンジンブロックの上部において、気筒毎に形成されたプラグホール（図略）内に収納されている。また、点火コイル１は、後述するように、点火プラグ（図略）と図中下側において接続されている。
【００２７】
外周コア２０は、一枚の珪素鋼板からなり、長手方向に貫通するスリット（図略）の入った円筒状を呈している。外周コア２０の内周側には、圧粉コア２１と二次スプール２２と二次巻線２３と一次スプール２４と一次巻線２５とが収納されている。
【００２８】
圧粉コア２１は、磁性材粒子をコア型に入れ、所定の圧力で圧縮成形した後、所定の温度で熱処理することにより得られる。圧粉コア２１は、上下方向中央部が拡径した丸棒状を呈している。本実施形態の点火コイル１の中心コア部は、この圧粉コア２１単体からなる。
【００２９】
二次スプール２２は、樹脂製であって有底円筒状を呈している。二次スプール２２は、本発明の内周側スプールに含まれる。二次スプール２２は、圧粉コア２１の外周側に配置されている。二次スプール２２は、二次スプール本体２２０と底部２２１とからなる。
【００３０】
二次スプール本体２２０は円筒状を呈している。二次スプール本体２２０内周面の中央部から下部にかけての形状は、対向する圧粉コア２１外周面の中央部から下部にかけての形状と、ちょうど型対称になるように形成されている。したがって、圧粉コア２１外周面の中央部以下は、二次スプール本体２２０の内周面に当接して保持されている。
【００３１】
底部２２１は、二次スプール本体２２０の下端開口を塞いでいる。底部２２１は凸状を呈している。圧粉コア２１の下端部は、底部２２１により保持されている。
【００３２】
また、圧粉コア２１外周面の上部と、二次スプール本体２２０内周面の上部と、の間には、円筒状の隙間２６が区画されている。
【００３３】
二次巻線２３は、本発明の内周側巻線に含まれる。二次巻線２３は、二次スプール本体２２０の外周面に巻回されている。二次巻線２３は、二次スプール本体２２０上端から上方に向かって引き出された引出部２３０を有している。
【００３４】
一次スプール２４は、樹脂製であって有底円筒状を呈している。一次スプール２４は、二次巻線２３の外周側に配置されている。一次スプール２４は、一次スプール本体２４０と高圧タワー２４１とからなる。
【００３５】
高圧タワー２４１は、前記底部２２１を覆っている。高圧タワー２４１のほぼ中央には、金属製であって下方に開口するカップ状の高圧ターミナル２４２が配置されている。高圧ターミナル２４２は、二次巻線２３と電気的に接続されている。また、高圧ターミナル２４２のカップ底壁には、金属製のコイルスプリング２４３が止着されている。コイルスプリング２４３には、点火プラグが弾接している。また、高圧タワー２４１のほぼ全面は、ゴム製のプラグキャップ２４４により覆われている。点火プラグは、このプラグキャップ２４４の内周側に圧入される。プラグキャップ２４４上端には、前記外周コア２０下端が挿入されている。
【００３６】
一次スプール本体２４０は、円筒状を呈している。一次巻線２５は、一次スプール本体２４０の外周面に巻回されている。
【００３７】
一方、外周コア２０上端には、ゴム製の支持リング３０が環装されている。支持リング３０は、プラグホールの口縁に弾接している。支持リング３０の上方には、コネクタ部３１が配置されている。コネクタ部３１は、ケース３１０と複数のコネクタピン３１１とからなる。ケース３１０は、樹脂製であって角筒状を呈している。ケース３１０内部には、前記二次巻線２３の引出部２３０が延在している。また、ケース３１０内部には、イグナイタ３２が配置されている。イグナイタ３２は、パワートランジスタ（図略）や混成集積回路（図略）やヒートシンク（図略）などがモールド樹脂により封止され形成されている。コネクタピン３１１は、金属製であってケース３１０にインサート成形されている。すなわち、コネクタピン３１１は、ケース３１０内外を貫通している。コネクタピン３１１のケース３１０内方向端は、引出部２３０に溶接されている。一方、コネクタピン３１１のケース３１０外方向端は、ＥＣＵ（エンジン制御ユニット、図略）に電気的に接続されている。また、コネクタピン３１１は、一次巻線２５およびイグナイタ３２にも電気的に接続されている。
【００３８】
軸端側樹脂体４０は、エポキシ樹脂からなる。軸端側樹脂体４０は、ケース３１０内に充填されている。そして、前記圧粉コア２１の上端部２１０の端面および外周面を覆っている。また、軸端側樹脂体４０は、前記隙間２６上端を塞いでいる。なお、上端部２１０は、本発明の軸方向一端部に含まれる。
【００３９】
二次巻線用樹脂体４１は、エポキシ樹脂からなる。二次巻線用樹脂体４１は、二次スプール２２外周面と一次スプール２４内周面との間に充填されている。そして、二次巻線２３間に浸透している。
【００４０】
次に、本実施形態の点火コイル１の通電時の動きについて説明する。ＥＣＵからの制御信号は、コネクタピン３１１を介して、イグナイタ３２に伝達される。イグナイタ３２により電流の断続が行われると、自己誘導作用により一次巻線２５に所定の電圧が発生する。この電圧が、一次巻線２５と二次巻線２３との相互誘導作用により、昇圧される。そして、昇圧により発生した高電圧が、二次巻線２３から、高圧ターミナル２４２およびコイルスプリング２４３を介して、点火プラグに伝達される。この高電圧により、点火プラグのギャップに火花が発生する。
【００４１】
次に、本実施形態の点火コイル１の樹脂体配置方法について説明する。まず、予め組み付けられた点火コイル１のケース３１０上端開口から、二次巻線用樹脂体４１が、二次スプール２２外周面と一次スプール２４内周面との間に注入される。そして、二次巻線用樹脂体４１は、二次巻線２３間に浸透する。次いで、軸端側樹脂体４０が、ケース３１０内に注入される。ここで、軸端側樹脂体４０の動粘度は比較的高い。このため、注入時における軸端側樹脂体４０の流動性は比較的低い。したがって、軸端側樹脂体４０が隙間２６まで流下するおそれは小さい。その後、二次巻線用樹脂体４１および軸端側樹脂体４０を注入した点火コイル１を、所定時間、所定温度で加熱する。そして、これら二種類の樹脂体を熱硬化させる。このようにして、二種類の樹脂体は配置される。
【００４２】
次に、本実施形態の点火コイルの効果について説明する。本実施形態の点火コイル１によると、中心コアとして圧粉コア２１が配置されている。このため、外周面の面構成が滑らかである。したがって、クラックの起点となる凹凸が、外周面に発現しにくい。また、圧粉コア２１は、外周面の形状を作り込みやすい。このため、圧粉コア２１外周面の中央部以下は、二次スプール本体２２０内周面の中央部以下と、隙間無く当接する。したがって、本実施形態の点火コイル１によると、軸端側樹脂体４０注入時における圧粉コア２１の偏心を抑制することができる。
【００４３】
また、本実施形態の点火コイル１によると、圧粉コア２１の上端部２１０だけが、軸端側樹脂体４０により覆われている。そして、軸端側樹脂体４０の下方には、隙間２６が区画されている。このため、圧粉コア２１と軸端側樹脂体４０との間に熱応力が発生するおそれが小さい。したがって、前出の図６におけるチューブ１０９のような、熱応力緩和部材は配置されていない。故に、本実施形態の点火コイル１は、部品点数が少なく、組み付け工数も少ない。また、本実施形態の点火コイル１は製造コストも低い。また、本実施形態の点火コイル１は外径が小さい。また、本実施形態の点火コイル１によると、熱応力に起因するクラックが発生するおそれが小さい。このため、本実施形態の点火コイル１は信頼性が高い。
【００４４】
また、本実施形態の点火コイル１によると、圧粉コア２１の上端部２１０が、軸端側樹脂体４０にちょうど掴まれるように保持されている。このため、圧粉コア２１の軸方向の揺動のみならず、径方向の揺動をも確実に抑制することができる。
【００４５】
また、本実施形態の点火コイル１によると、圧粉コア２１の上端部２１０は、二次スプール２２の上端よりも下方に配置されている。このため、本実施形態の点火コイル１によると、硬化後の軸端側樹脂体４０が、比較的簡単に圧粉コア２１の上端部２１０を保持することができる。
【００４６】
（２）第二実施形態
本実施形態と第一実施形態との相違点は、軸端側樹脂体が圧粉コアの上端部の端面に当接している点である。したがって、ここでは相違点についてのみ説明する。
【００４７】
図２に、本実施形態の点火コイルの軸方向断面図を示す。なお、図１と対応する部位については、同じ符号で示す。図に示すように、軸端側樹脂体４０は、圧粉コア２１の上端部２１０の端面に当接している。本実施形態の点火コイル１によると、特に圧粉コア２１の軸方向の揺動を抑制することができる。
【００４８】
また、軸端側樹脂体４０は、上端部２１０の外周面まで回り込んでいない。したがって、軸端側樹脂体４０の使用量を削減することができる。このため、点火コイル１の製造コストを低減することができる。また、軸端側樹脂体４０と圧粉コア２１との接触面積が小さい分、軸端側樹脂体４０と圧粉コア２１との間に熱応力が発生しにくい。
【００４９】
（３）第三実施形態
本実施形態と第一実施形態との相違点は、ケース内にイグナイタが配置されていない点である。したがって、ここでは相違点についてのみ説明する。
【００５０】
図３に、本実施形態の点火コイルの軸方向断面図を示す。なお、図１と対応する部位については、同じ符号で示す。図に示すように、ケース３１０内には、イグナイタが配置されていない。イグナイタは、点火コイル１外部に配置されている。本実施形態の点火コイル１によると、軸端側樹脂体４０および二次巻線用樹脂体４１をケース３１０上端開口から注入する際、イグナイタが邪魔にならない。このため、これら二種類の樹脂体を注入しやすくなる。
【００５１】
（４）第四実施形態
本実施形態と第一実施形態との相違点は、中心コアとして積層コアが配置されている点である。また、外周コアの外周側にハウジングが配置されている点である。また、一次スプールと高圧タワーとが別体である点である。すなわち、本発明の点火コイルを前出の図６に示す従来タイプの点火コイルとして具現化した点である。したがって、ここでは相違点についてのみ説明する。
【００５２】
図４に、本実施形態の点火コイルの軸方向断面図を示す。なお、図１と対応する部位については、同じ符号で示す。本実施形態の一次スプール２４は、本発明の外周側スプールに含まれる。また、一次巻線２５は、本発明の外周側巻線に含まれる。
【００５３】
図に示すように、積層コア２７は、丸棒状を呈している。積層コア２７は、幅の異なる短冊状の珪素鋼板を径方向に積み重ねて形成されている。積層コア２７の上下端には、それぞれインシュレータ２８が配置されている。また、外周コア２０の外周側には、樹脂製であって円筒状のハウジング２９が配置されている。ハウジング２９は、点火コイル１の外殻をなす。ハウジング２９は、ケース３１０と一体に形成されている。ケース３１０の内部には、軸端側樹脂体４０が充填されている。ハウジング２９の内部において隙間２６以外の部分には、エポキシ樹脂からなる共通樹脂体４２が充填されている。共通樹脂体４２は、二次巻線２３間および一次巻線２５間に浸透している。すなわち、共通樹脂体４２は、本発明の内周側樹脂体と外周側樹脂体とを兼ねている。
【００５４】
本実施形態の点火コイル１に樹脂体を配置する場合は、まず予め組み付けられた点火コイル１に、ケース３１０上端開口から、共通樹脂体４２が注入される。次いで、動粘度の高い軸端側樹脂体４０が、ケース３１０上端開口から注入される。その後、共通樹脂体４２および軸端側樹脂体４０は、熱硬化される。
【００５５】
本実施形態の点火コイル１によると、積層コア２７のみならず、二次スプール２２上端および一次スプール２４上端までも、軸端側樹脂体４０により保持されている。このため、例えば、前出の図６における調芯リブ１１３やコネクタ側係合爪１１５やスプール側係合爪１１４などの保持部材が不要となる。したがって、本実施形態の点火コイル１によると、部品点数が少なくなる。
【００５６】
また、本実施形態の点火コイル１によると、内周側樹脂体と外周側樹脂体とを共通樹脂体４２が兼ねている。このため、二次巻線２３の固定と一次巻線２５の固定とを、同じ工程で行うことができる。したがって、組み付け工数が少なくなる。
【００５７】
（５）第五実施形態
本実施形態と第一実施形態との相違点は、圧粉コア上端部外周面と二次スプール内周面との間に、スペーサ体が介挿されている点である。したがって、ここでは相違点についてのみ説明する。
【００５８】
図５に、本実施形態の点火コイルの軸方向断面図を示す。なお、図１と対応する部位については、同じ符号で示す。図に示すように、圧粉コア２１の上端部２１０外周面と、二次スプール２２の二次スプール本体２２０内周面と、間には、樹脂製であって円筒状のスペーサ体２１１が介挿されいてる。そして、スペーサ体２１１により、圧粉コア２１の上端部２１０外周面と、二次スプール２２の二次スプール本体２２０内周面と、の間の間隔が調整されている。
【００５９】
本実施形態の点火コイル１によると、軸端側樹脂体４０をケース３１０内に注入する際、軸端側樹脂体４０の流れをスペーサ２１１が堰き止めようとする。このため、軸端側樹脂体４０の動粘度が比較的低くても、軸端側樹脂体４０が隙間２６まで流下するおそれが小さい。したがって、本実施形態の点火コイル１によると、軸端側樹脂体４０の動粘度を、二次巻線用樹脂体４１の動粘度よりも、敢えて高く調整する必要がない。軸端側樹脂体４０、二次巻線用樹脂体４１として、同じエポキシ樹脂を用いることも可能である。このため、注入作業が容易になる。
【００６０】
（６）その他
以上、本発明の点火コイルの実施の形態について説明した。しかしながら、実施の形態は上記形態に特に限定されるものではない。当業者が行いうる種々の変形的形態、改良的形態で実施することも可能である。
【００６１】
例えば、上記実施形態の点火コイル１においては、ケース３１０と軸端側樹脂体４０とを別体とした。しかしながら、ケース３１０と軸端側樹脂体４０とを一体としてもよい。すなわち、ケース３１０を軸端側樹脂体４０により形成してもよい。こうすると、部品点数が少なくなる。また、組み付け工数が少なくなる。また、イグナイタ３２のモールド樹脂を軸端側樹脂体４０により形成してもよい。すなわち、まずパワートランジスタやヒートシンクなどの部品をケース３１０内に配置し、次いでケース３１０内に軸端側樹脂体４０を注入してもよい。こうすると、部品点数が少なくなる。また、組み付け工数が少なくなる。さらにまた、ケース３１０およびイグナイタ３２のモールド樹脂を軸端側樹脂体４０により形成してもよい。こうすると、さらに部品点数が少なくなる。また、さらに組み付け工数が少なくなる。
【００６２】
また、上記実施形態の点火コイル１においては、一次スプール２４と二次巻線用樹脂体４１とを別体とした。しかしながら、一次スプール２４と二次巻線用樹脂体４１とを一体としてもよい。すなわち、一次スプール２４を二次巻線用樹脂体４１により形成してもよい。こうすると、部品点数が少なくなる。また、組み付け工数が少なくなる。
【００６３】
また、上記実施形態の点火コイル１においては、軸端側樹脂体４０、二次巻線用樹脂体４１、共通樹脂体４２をエポキシ樹脂により形成した。しかしながら、これらの樹脂体は、他の熱硬化性樹脂により形成してもよい。
【００６４】
また、第四実施形態の点火コイル１においては、二次スプール２２を内周側に、一次スプール２４を外周側に配置したが、この配置は内外逆であってもよい。
【００６５】
また、第一、第二、第三実施形態の点火コイル１においては、中心コアとして圧粉コア２１を用いた。また、第四実施形態の点火コイル１においては、中心コアとして積層コア２７を用いた。しかしながら、例えば断面正六角形の細い線材を束ねて中心コアを形成してもよい。また、中心コアの上下端の少なくとも一方に、永久磁石を配置してもよい。
【００６６】
【発明の効果】
本発明によると、熱応力緩和部材が必須ではなく、組み付け工数が少ない点火コイルを提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】第一実施形態の点火コイルの軸方向断面図である。
【図２】第二実施形態の点火コイルの軸方向断面図である。
【図３】第三実施形態の点火コイルの軸方向断面図である。
【図４】第四実施形態の点火コイルの軸方向断面図である。
【図５】第五実施形態の点火コイルの軸方向断面図である。
【図６】従来の点火コイルの軸方向断面図である。
【符号の説明】
１：点火コイル、２０：外周コア、２１：圧粉コア、２１０：上端部（軸方向一端部）、２１１：スペーサ体、２２：二次スプール（内周側スプール）、２２０：二次スプール本体、２２１：底部、２３：二次巻線（内周側巻線）、２３０：引出部、２４：一次スプール、２４０：一次スプール本体、２４１：高圧タワー、２４２：高圧ターミナル、２４３：コイルスプリング、２４４：プラグキャップ、２５：一次巻線、２６：隙間、２７：積層コア、２８：インシュレータ、２９：ハウジング、３０：支持リング、３１：コネクタ部、３１０：ケース、３１１：コネクタピン、３２：イグナイタ、４０：軸端側樹脂体、４１：二次巻線用樹脂体、４２：共通樹脂体（内周側樹脂体、外周側樹脂体）。[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to an ignition coil, and more particularly to a stick-type ignition coil mounted directly on a plug hole of an engine.
[0002]
[Prior art]
As a stick type ignition coil, Patent Literature 1 introduces an ignition coil in which the entire central core portion is fixed with epoxy resin. FIG. 6 shows an axial sectional view of an ignition coil of the same type as the ignition coil described in the document. As shown in the figure, the ignition coil 100 includes a central core part 101, a secondary spool 102, a secondary winding 103, a primary spool 104, a primary winding 105, an outer core 106, a housing 107, and a connector part 112. I have.
[0003]
The housing 107 has a cylindrical shape. The central core portion 101 has a round bar shape, and is disposed substantially at the center of the housing 107. The central core unit 101 includes a central core 108, a tube 109, and an insulator 110. The center core 108 is a so-called laminated core formed by laminating strip-shaped silicon steel plates in the radial direction. The insulators 110 are arranged at both axial ends of the central core 108. Tube 109 covers central core 108 and insulator 110.
[0004]
The connector section 112 is arranged above the central core section 101. An alignment rib 113 is arranged on the lower surface of the connector 112. The centering rib 113 adjusts the center core portion 101. A connector-side engaging claw 115 is arranged on the lower surface of the connector portion 112.
[0005]
The secondary spool 102 has a cylindrical shape and is arranged on the outer peripheral side of the central core portion 101. At the upper end of the secondary spool 102, a spool side engaging claw 114 is arranged. The spool side engaging claw 114 is locked to the connector side engaging claw 115. The secondary winding 103 is wound around the outer peripheral surface of the secondary spool 102. The primary spool 104 has a cylindrical shape and is arranged on the outer peripheral side of the secondary winding 103. The primary winding 105 is wound around the outer peripheral surface of the primary spool 104. The outer peripheral core 106 has a slit shape and is arranged on the outer peripheral side of the primary winding 105.
[0006]
The epoxy resin 111 is injected between the above-mentioned members arranged inside the housing 107. And it has hardened between each member. The epoxy resin 111 has a role of securing insulation between the members. Also, it has a role of fixing each member.
[0007]
[Patent Document 1]
JP-A-11-111545 (pages 4-6, FIG. 3)
[0008]
[Problems to be solved by the invention]
Incidentally, the linear expansion coefficient of the center core 108 and the linear expansion coefficient of the epoxy resin 111 are different from each other. Further, a cooling / heating cycle load accompanying the stop and drive of the engine is applied to the ignition coil 100. Therefore, if the center core 108 itself is directly covered with the epoxy resin 111, thermal stress occurs between the center core 108 and the epoxy resin 111. Then, cracks may occur in the epoxy resin 111 due to the thermal stress.
[0009]
Therefore, in the ignition coil 100 described in the document, the central core 108 is covered with the tube 109. The thermal stress is reduced by the tube 109.
[0010]
However, the tube 109 is a member arranged only to suppress the generation of thermal stress due to the difference in linear expansion coefficient. That is, the tube 109 is a member that has nothing to do with the original function of the ignition coil 100 for generating a high voltage at the ignition plug. For this reason, according to the ignition coil 100 described in the document, the number of assembling steps is increased by the amount of disposing the tube 109. Further, the number of parts is large and the structure is complicated.
[0011]
The ignition coil of the present invention has been completed in view of the above problems. Therefore, an object of the present invention is to provide an ignition coil in which a thermal stress relaxation member such as a tube is not essential and the number of assembly steps is small.
[0012]
[Means for Solving the Problems]
(1) In order to solve the above problem, an ignition coil according to the present invention includes a rod-shaped central core having a central core, a cylindrical inner peripheral spool disposed on an outer peripheral side of the central core, An inner circumferential winding having a drawing portion wound around the outer circumferential surface of the circumferential spool and drawn out from one axial end of the inner circumferential spool; and A shaft end side resin body for fixing the part, wherein the central core portion has one end in the axial direction held by the shaft end side resin body, and the other end in the axial direction. It is characterized by being held by the bottom of the inner peripheral side spool.
[0013]
That is, in the ignition coil of the present invention, the center core portion is held by the shaft end side resin body and the inner peripheral side spool bottom portion. Specifically, one end in the axial direction of the rod-shaped central core portion is held by a shaft end side resin body. On the other hand, the other end in the axial direction of the central core portion is held by the inner peripheral side spool bottom portion.
[0014]
According to the ignition coil of the present invention, it is not necessary to cover the entire central core portion with the resin body (corresponding to the epoxy resin 111 in FIG. 6 described above). For this reason, the possibility that thermal stress is generated between the central core portion and the resin body is small. Therefore, a thermal stress relaxation member like the tube 109 in FIG. 6 is not essential. Therefore, the ignition coil of the present invention has a small number of parts and a small number of assembling steps. Also, the manufacturing cost is low. Further, according to the ignition coil of the present invention, there is little possibility that cracks due to thermal stress are generated. For this reason, the ignition coil of the present invention has high reliability.
[0015]
By the way, the stick type ignition coil is inserted into the plug hole. For this reason, the outer diameter of the ignition coil is restricted by the inner diameter of the plug hole. Therefore, the outer diameter of the ignition coil is preferably as small as possible. In this regard, according to the ignition coil of the present invention, the outer diameter can be easily reduced because the thermal stress relaxation member that covers the central core is not essential.
[0016]
(2) Preferably, the shaft end side resin body is configured to be in contact with at least an end surface of one end in the axial direction of the central core portion. According to this configuration, the center core portion is held so as to be directly sandwiched in the axial gap between the shaft end side resin body and the inner peripheral side spool bottom portion. For this reason, according to this configuration, it is possible to particularly suppress the axial swing of the central core portion.
[0017]
(3) Preferably, in the configuration of (2) above, the shaft end side resin body further covers the outer peripheral surface of one end in the axial direction of the central core. According to this configuration, one end portion in the axial direction of the center core portion is held so as to be directly gripped by the shaft end side resin body. For this reason, according to this configuration, not only the axial swing of the center core portion but also the radial swing can be reliably suppressed.
[0018]
(4) Preferably, the center core is a dust core. The dust core is obtained by, for example, placing magnetic material particles in a core mold, compression-molding the particles under a predetermined pressure, and performing a predetermined heat treatment. The dust core has a smoother surface configuration on the outer peripheral surface than the laminated core. Therefore, according to the present configuration, unevenness which is a starting point of a crack due to concentration of thermal stress is less likely to appear on the outer peripheral surface. For this reason, cracks due to thermal stress are less likely to occur. And the reliability of an ignition coil becomes high.
[0019]
(5) Preferably, the central core is a laminated core. The laminated core is obtained, for example, by stacking and joining a number of strip-shaped thin silicon steel sheets having different widths. The manufacturing cost of the laminated core is lower than that of the dust core. Therefore, according to this configuration, the manufacturing cost of the ignition coil is reduced.
[0020]
(6) Preferably, one end in the axial direction of the center core portion is disposed more inward than one end in the axial direction of the inner peripheral side spool. That is, in this configuration, the central core portion is arranged in a concave shape at one axial end of the inner peripheral side spool. According to this configuration, at the time of injecting the shaft end side resin body, one end in the axial direction of the inner peripheral side spool functions just like a funnel. That is, the shaft end side resin body to be injected is collected on the inner peripheral side of the inner peripheral side spool by the side peripheral wall of the inner peripheral side spool. For this reason, according to this configuration, the cured shaft end side resin body can relatively easily hold one axial end of the central core portion.
[0021]
(7) Preferably, further, an outer peripheral side spool disposed on an outer peripheral side of the inner peripheral side winding, an outer peripheral side winding wound on an outer peripheral surface of the outer peripheral side spool, and A housing arranged on an outer peripheral side for accommodating each member, an inner peripheral side resin body penetrating between the inner peripheral side windings, and an outer peripheral side resin body penetrating between the outer peripheral side windings; It is preferable that one end in the axial direction of the peripheral spool and one end in the axial direction of the outer peripheral spool be held by the shaft end resin body.
[0022]
That is, this configuration includes not only the center core portion but also the inner peripheral spool (corresponding to the secondary spool 102 in FIG. 6 described above) and the outer peripheral spool (corresponding to the primary spool 104 in FIG. 6 described above). , Held by the shaft end side resin body. According to this configuration, it is not necessary to separately hold the axial one end of the inner spool and the axial one end of the outer spool by other members. Therefore, for example, the holding members such as the alignment rib 113, the connector-side engaging claw 115, and the spool-side engaging claw 114 in FIG. Therefore, according to this configuration, the number of parts is reduced.
[0023]
(8) Preferably, in the configuration of the above (7), the inner peripheral side resin body and the outer peripheral side resin body are made of the same resin. According to this configuration, the fixing of the inner winding and the fixing of the outer winding can be performed with the same resin. For this reason, both windings can be fixed in the same process. Therefore, the number of assembling steps is reduced.
[0024]
(9) Preferably, a spacer body for adjusting a distance between both surfaces is interposed between an outer peripheral surface of one end portion in the axial direction of the center core portion and an inner peripheral surface of the inner peripheral side spool. It is better to have a configuration. That is, in this configuration, the spacer body is disposed between the outer peripheral surface of the center core portion and the inner peripheral surface of the inner peripheral side spool. The spacing between the two surfaces is adjusted by the spacer body. For this reason, when injecting the shaft end side resin body, it is possible to suppress the shaft end side resin body from entering inward from one end in the axial direction. Therefore, according to this configuration, the work of injecting the shaft end type resin body becomes easy.
[0025]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Hereinafter, embodiments of the ignition coil of the present invention will be described.
[0026]
(1) First embodiment
First, the configuration of the ignition coil of the present embodiment will be described. FIG. 1 shows an axial sectional view of the ignition coil of the present embodiment. The so-called stick type ignition coil 1 is housed in a plug hole (not shown) formed for each cylinder at the top of the engine block. The ignition coil 1 is connected to an ignition plug (not shown) on the lower side in the figure, as described later.
[0027]
The outer peripheral core 20 is made of one silicon steel sheet, and has a cylindrical shape with a slit (not shown) penetrating in the longitudinal direction. The powder core 21, the secondary spool 22, the secondary winding 23, the primary spool 24, and the primary winding 25 are housed inside the outer core 20.
[0028]
The dust core 21 is obtained by placing magnetic material particles in a core mold, compression-molding at a predetermined pressure, and then performing heat treatment at a predetermined temperature. The dust core 21 has a round bar shape whose diameter is increased at the center in the vertical direction. The central core portion of the ignition coil 1 of the present embodiment is composed of the dust core 21 alone.
[0029]
The secondary spool 22 is made of resin and has a bottomed cylindrical shape. The secondary spool 22 is included in the inner peripheral side spool of the present invention. The secondary spool 22 is arranged on the outer peripheral side of the dust core 21. The secondary spool 22 includes a secondary spool body 220 and a bottom 221.
[0030]
The secondary spool body 220 has a cylindrical shape. The shape from the center to the lower part of the inner peripheral surface of the secondary spool body 220 is formed so as to be exactly symmetric with the shape from the center to the lower part of the outer peripheral surface of the opposing dust core 21. Therefore, the portion below the central portion of the outer peripheral surface of the dust core 21 is held in contact with the inner peripheral surface of the secondary spool body 220.
[0031]
The bottom part 221 closes the lower end opening of the secondary spool body 220. The bottom 221 has a convex shape. The lower end of the dust core 21 is held by the bottom 221.
[0032]
A cylindrical gap 26 is defined between the upper part of the outer peripheral surface of the dust core 21 and the upper part of the inner peripheral surface of the secondary spool body 220.
[0033]
The secondary winding 23 is included in the inner peripheral winding of the present invention. The secondary winding 23 is wound around the outer peripheral surface of the secondary spool body 220. The secondary winding 23 has a drawer 230 that is drawn upward from the upper end of the secondary spool body 220.
[0034]
The primary spool 24 is made of resin and has a bottomed cylindrical shape. The primary spool 24 is arranged on the outer peripheral side of the secondary winding 23. The primary spool 24 includes a primary spool body 240 and a high-pressure tower 241.
[0035]
The high-pressure tower 241 covers the bottom 221. At a substantially center of the high-pressure tower 241, a cup-shaped high-pressure terminal 242 made of metal and opening downward is arranged. The high voltage terminal 242 is electrically connected to the secondary winding 23. A metal coil spring 243 is fixed to the bottom wall of the cup of the high-voltage terminal 242. An ignition plug is in elastic contact with the coil spring 243. Almost the entire surface of the high-pressure tower 241 is covered with a rubber plug cap 244. The ignition plug is pressed into the inner peripheral side of the plug cap 244. The lower end of the outer core 20 is inserted into the upper end of the plug cap 244.
[0036]
The primary spool body 240 has a cylindrical shape. The primary winding 25 is wound around the outer peripheral surface of the primary spool body 240.
[0037]
On the other hand, a support ring 30 made of rubber is mounted on the upper end of the outer peripheral core 20. The support ring 30 is in elastic contact with the edge of the plug hole. Above the support ring 30, a connector section 31 is arranged. The connector section 31 includes a case 310 and a plurality of connector pins 311. The case 310 is made of resin and has a rectangular cylindrical shape. Inside the case 310, a lead portion 230 of the secondary winding 23 extends. The igniter 32 is arranged inside the case 310. The igniter 32 is formed by sealing a power transistor (not shown), a hybrid integrated circuit (not shown), a heat sink (not shown), and the like with a mold resin. The connector pin 311 is made of metal and is insert-molded in the case 310. That is, the connector pin 311 passes through the inside and outside of the case 310. An inner end of the connector pin 311 in the case 310 is welded to the lead portion 230. On the other hand, the outer end of the connector pin 311 in the case 310 is electrically connected to an ECU (engine control unit, not shown). The connector pin 311 is also electrically connected to the primary winding 25 and the igniter 32.
[0038]
The shaft end side resin body 40 is made of an epoxy resin. The shaft end side resin body 40 is filled in the case 310. And, the end face and the outer peripheral face of the upper end 210 of the dust core 21 are covered. The shaft end side resin body 40 covers the upper end of the gap 26. The upper end 210 is included in one end in the axial direction of the present invention.
[0039]
The secondary winding resin body 41 is made of an epoxy resin. The secondary winding resin body 41 is filled between the outer peripheral surface of the secondary spool 22 and the inner peripheral surface of the primary spool 24. Then, it penetrates between the secondary windings 23.
[0040]
Next, the operation of the ignition coil 1 of the present embodiment when energized will be described. A control signal from the ECU is transmitted to the igniter 32 via the connector pin 311. When the current is interrupted by the igniter 32, a predetermined voltage is generated in the primary winding 25 by the self-induction action. This voltage is boosted by the mutual induction between the primary winding 25 and the secondary winding 23. Then, the high voltage generated by the boost is transmitted from the secondary winding 23 to the ignition plug via the high voltage terminal 242 and the coil spring 243. This high voltage generates a spark in the gap of the spark plug.
[0041]
Next, a method for arranging the resin body of the ignition coil 1 according to the present embodiment will be described. First, the secondary winding resin body 41 is injected between the outer peripheral surface of the secondary spool 22 and the inner peripheral surface of the primary spool 24 from the upper end opening of the case 310 of the ignition coil 1 that has been assembled in advance. Then, the secondary winding resin body 41 permeates between the secondary windings 23. Next, the shaft end side resin body 40 is injected into the case 310. Here, the kinematic viscosity of the shaft end side resin body 40 is relatively high. Therefore, the fluidity of the shaft end side resin body 40 at the time of injection is relatively low. Therefore, the possibility that the shaft end side resin body 40 flows down to the gap 26 is small. Thereafter, the ignition coil 1 into which the secondary winding resin body 41 and the shaft end side resin body 40 have been injected is heated at a predetermined temperature for a predetermined time. Then, these two types of resin bodies are thermoset. Thus, the two types of resin bodies are arranged.
[0042]
Next, effects of the ignition coil according to the present embodiment will be described. According to the ignition coil 1 of the present embodiment, the dust core 21 is disposed as the central core. Therefore, the surface configuration of the outer peripheral surface is smooth. Therefore, the unevenness which becomes the starting point of the crack is hardly developed on the outer peripheral surface. Further, the dust core 21 can easily form the shape of the outer peripheral surface. For this reason, the portion below the center of the outer peripheral surface of the dust core 21 contacts the portion below the center of the inner peripheral surface of the secondary spool body 220 without any gap. Therefore, according to the ignition coil 1 of the present embodiment, the eccentricity of the dust core 21 during the injection of the shaft end side resin body 40 can be suppressed.
[0043]
According to the ignition coil 1 of the present embodiment, only the upper end portion 210 of the dust core 21 is covered with the shaft end side resin body 40. A gap 26 is defined below the shaft end side resin body 40. For this reason, the possibility that thermal stress is generated between the dust core 21 and the shaft end side resin body 40 is small. Therefore, a thermal stress relaxation member such as the tube 109 in FIG. 6 described above is not provided. Therefore, the ignition coil 1 of the present embodiment has a small number of parts and a small number of assembly steps. Further, the production cost of the ignition coil 1 of the present embodiment is low. Further, the outer diameter of the ignition coil 1 of the present embodiment is small. Further, according to the ignition coil 1 of the present embodiment, there is a small possibility that cracks due to thermal stress are generated. Therefore, the ignition coil 1 of the present embodiment has high reliability.
[0044]
Further, according to the ignition coil 1 of the present embodiment, the upper end portion 210 of the dust core 21 is held so as to be directly gripped by the shaft end side resin body 40. Therefore, not only the axial swing of the dust core 21 but also the radial swing can be reliably suppressed.
[0045]
Further, according to the ignition coil 1 of the present embodiment, the upper end 210 of the dust core 21 is disposed below the upper end of the secondary spool 22. For this reason, according to the ignition coil 1 of the present embodiment, the cured shaft end side resin body 40 can relatively easily hold the upper end 210 of the dust core 21.
[0046]
(2) Second embodiment
The difference between the present embodiment and the first embodiment is that the shaft end side resin body is in contact with the end face of the upper end of the dust core. Therefore, only the differences will be described here.
[0047]
FIG. 2 shows an axial sectional view of the ignition coil of the present embodiment. Parts corresponding to those in FIG. 1 are denoted by the same reference numerals. As shown in the figure, the shaft end side resin body 40 is in contact with the end surface of the upper end 210 of the dust core 21. According to the ignition coil 1 of the present embodiment, the swinging of the dust core 21 in the axial direction can be particularly suppressed.
[0048]
The shaft end side resin body 40 does not extend to the outer peripheral surface of the upper end 210. Therefore, the usage amount of the shaft end side resin body 40 can be reduced. For this reason, the manufacturing cost of the ignition coil 1 can be reduced. Further, since the contact area between the shaft end side resin body 40 and the dust core 21 is small, thermal stress is hardly generated between the shaft end side resin body 40 and the dust core 21.
[0049]
(3) Third embodiment
The difference between this embodiment and the first embodiment is that the igniter is not arranged in the case. Therefore, only the differences will be described here.
[0050]
FIG. 3 shows an axial sectional view of the ignition coil of the present embodiment. Parts corresponding to those in FIG. 1 are denoted by the same reference numerals. As shown in the figure, no igniter is arranged in case 310. The igniter is arranged outside the ignition coil 1. According to the ignition coil 1 of the present embodiment, the igniter does not hinder the injection of the shaft end side resin body 40 and the secondary winding resin body 41 from the upper end opening of the case 310. For this reason, it becomes easy to inject these two types of resin bodies.
[0051]
(4) Fourth embodiment
The difference between this embodiment and the first embodiment is that a laminated core is arranged as a central core. Another difference is that the housing is arranged on the outer peripheral side of the outer peripheral core. Another difference is that the primary spool and the high-pressure tower are separate bodies. That is, the ignition coil of the present invention is embodied as the conventional type ignition coil shown in FIG. Therefore, only the differences will be described here.
[0052]
FIG. 4 shows an axial sectional view of the ignition coil of the present embodiment. Parts corresponding to those in FIG. 1 are denoted by the same reference numerals. The primary spool 24 of the present embodiment is included in the outer peripheral side spool of the present invention. Further, the primary winding 25 is included in the outer peripheral winding of the present invention.
[0053]
As shown in the figure, the laminated core 27 has a round bar shape. The laminated core 27 is formed by stacking strip-shaped silicon steel plates having different widths in the radial direction. Insulators 28 are disposed at the upper and lower ends of the laminated core 27, respectively. A cylindrical housing 29 made of resin is disposed on the outer peripheral side of the outer peripheral core 20. The housing 29 forms an outer shell of the ignition coil 1. The housing 29 is formed integrally with the case 310. The shaft end side resin body 40 is filled in the case 310. A portion other than the gap 26 inside the housing 29 is filled with a common resin body 42 made of epoxy resin. The common resin body 42 penetrates between the secondary windings 23 and between the primary windings 25. That is, the common resin body 42 serves both as the inner peripheral resin body and the outer peripheral resin body of the present invention.
[0054]
When a resin body is arranged in the ignition coil 1 of the present embodiment, first, the common resin body 42 is injected into the pre-assembled ignition coil 1 from the upper end opening of the case 310. Next, the shaft end side resin body 40 having a high kinematic viscosity is injected from the upper end opening of the case 310. Thereafter, the common resin body 42 and the shaft end side resin body 40 are thermally cured.
[0055]
According to the ignition coil 1 of the present embodiment, not only the laminated core 27 but also the upper end of the secondary spool 22 and the upper end of the primary spool 24 are held by the shaft end side resin body 40. Therefore, for example, the holding members such as the alignment rib 113, the connector-side engaging claw 115, and the spool-side engaging claw 114 in FIG. Therefore, according to the ignition coil 1 of the present embodiment, the number of components is reduced.
[0056]
Further, according to the ignition coil 1 of the present embodiment, the common resin body 42 also serves as the inner peripheral side resin body and the outer peripheral side resin body. Therefore, the fixing of the secondary winding 23 and the fixing of the primary winding 25 can be performed in the same process. Therefore, the number of assembling steps is reduced.
[0057]
(5) Fifth embodiment
The difference between the present embodiment and the first embodiment is that a spacer body is interposed between the outer peripheral surface of the upper end portion of the dust core and the inner peripheral surface of the secondary spool. Therefore, only the differences will be described here.
[0058]
FIG. 5 shows an axial sectional view of the ignition coil of the present embodiment. Parts corresponding to those in FIG. 1 are denoted by the same reference numerals. As shown in the figure, a cylindrical spacer body 211 made of resin is interposed between the outer peripheral surface of the upper end portion 210 of the dust core 21 and the inner peripheral surface of the secondary spool body 220 of the secondary spool 22. It has been inserted. The distance between the outer peripheral surface of the upper end portion 210 of the dust core 21 and the inner peripheral surface of the secondary spool body 220 of the secondary spool 22 is adjusted by the spacer body 211.
[0059]
According to the ignition coil 1 of the present embodiment, when the shaft end side resin body 40 is injected into the case 310, the spacer 211 tries to block the flow of the shaft end side resin body 40. Therefore, even if the kinematic viscosity of the shaft end side resin body 40 is relatively low, the possibility that the shaft end side resin body 40 flows down to the gap 26 is small. Therefore, according to the ignition coil 1 of this embodiment, it is not necessary to adjust the kinematic viscosity of the shaft end side resin body 40 higher than the kinematic viscosity of the secondary winding resin body 41. The same epoxy resin can be used as the shaft end side resin body 40 and the secondary winding resin body 41. For this reason, the injection operation becomes easy.
[0060]
(6) Other
The embodiments of the ignition coil according to the present invention have been described above. However, embodiments are not particularly limited to the above embodiments. Various modifications and improvements that can be made by those skilled in the art are also possible.
[0061]
For example, in the ignition coil 1 of the above embodiment, the case 310 and the shaft end side resin body 40 are separate bodies. However, the case 310 and the shaft end side resin body 40 may be integrated. That is, the case 310 may be formed of the shaft end side resin body 40. This reduces the number of parts. Also, the number of assembling steps is reduced. Further, the mold resin of the igniter 32 may be formed by the shaft end side resin body 40. That is, first, components such as a power transistor and a heat sink may be arranged in the case 310, and then the shaft end side resin body 40 may be injected into the case 310. This reduces the number of parts. Also, the number of assembling steps is reduced. Furthermore, the mold resin of the case 310 and the igniter 32 may be formed by the shaft end side resin body 40. This further reduces the number of components. Further, the number of assembling steps is further reduced.
[0062]
Further, in the ignition coil 1 of the above embodiment, the primary spool 24 and the secondary winding resin body 41 are provided separately. However, the primary spool 24 and the secondary winding resin body 41 may be integrated. That is, the primary spool 24 may be formed of the secondary winding resin body 41. This reduces the number of parts. Also, the number of assembling steps is reduced.
[0063]
Further, in the ignition coil 1 of the above embodiment, the shaft end side resin body 40, the secondary winding resin body 41, and the common resin body 42 are formed of epoxy resin. However, these resin bodies may be formed of other thermosetting resins.
[0064]
Further, in the ignition coil 1 of the fourth embodiment, the secondary spool 22 is disposed on the inner peripheral side and the primary spool 24 is disposed on the outer peripheral side, but this arrangement may be reversed inside and outside.
[0065]
In the ignition coil 1 of the first, second, and third embodiments, the dust core 21 is used as the center core. Further, in the ignition coil 1 of the fourth embodiment, the laminated core 27 is used as the central core. However, the central core may be formed by bundling thin wires having a regular hexagonal cross section, for example. Further, permanent magnets may be arranged on at least one of the upper and lower ends of the central core.
[0066]
【The invention's effect】
ADVANTAGE OF THE INVENTION According to this invention, a thermal stress relaxation member is not indispensable, and an ignition coil with a small number of assembly steps can be provided.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is an axial sectional view of an ignition coil according to a first embodiment.
FIG. 2 is an axial sectional view of an ignition coil according to a second embodiment.
FIG. 3 is an axial sectional view of an ignition coil according to a third embodiment.
FIG. 4 is an axial sectional view of an ignition coil according to a fourth embodiment.
FIG. 5 is an axial sectional view of an ignition coil according to a fifth embodiment.
FIG. 6 is an axial sectional view of a conventional ignition coil.
[Explanation of symbols]
1: ignition coil, 20: outer core, 21: powder core, 210: upper end (one end in the axial direction), 211: spacer body, 22: secondary spool (inner peripheral side spool), 220: secondary spool body 221: bottom, 23: secondary winding (inner circumference side winding), 230: drawer, 24: primary spool, 240: primary spool body, 241: high pressure tower, 242: high pressure terminal, 243: coil spring, 244: plug cap, 25: primary winding, 26: gap, 27: laminated core, 28: insulator, 29: housing, 30: support ring, 31: connector, 310: case, 311: connector pin, 32: igniter , 40: shaft end side resin body, 41: secondary winding resin body, 42: common resin body (inner circumference resin body, outer circumference resin body).

Claims

A rod-shaped central core having a central core,
A cylindrical inner peripheral side spool disposed on the outer peripheral side of the central core portion,
An inner peripheral winding wound around the outer peripheral surface of the inner peripheral spool and having a drawer portion that is drawn from one axial end of the inner peripheral spool;
An axial end-side resin body that is disposed at one axial end of the inner peripheral side spool and fixes the drawer;
An ignition coil comprising:
The ignition coil, wherein one end in the axial direction of the center core portion is held by the shaft end side resin body, and the other end in the axial direction is held by the bottom of the inner peripheral side spool.

The ignition coil according to claim 1, wherein the shaft end side resin body is in contact with at least an end surface of one end in the axial direction of the central core portion.

The ignition coil according to claim 2, wherein the shaft end side resin body further covers an outer peripheral surface of one end in the axial direction of the central core portion.

The ignition coil according to claim 1, wherein the central core is a dust core.

The ignition coil according to claim 1, wherein the central core is a laminated core.

2. The ignition coil according to claim 1, wherein one end in the axial direction of the central core portion is disposed inward of one end in the axial direction of the inner peripheral spool. 3.

Further, an outer peripheral side spool disposed on the outer peripheral side of the inner peripheral side winding, an outer peripheral side winding wound on the outer peripheral surface of the outer peripheral side spool, and an outer peripheral side winding disposed on the outer peripheral side of the outer peripheral side winding. A housing for accommodating the member, an inner peripheral side resin body penetrating between the inner peripheral side windings, and an outer peripheral side resin body penetrating between the outer peripheral side windings,
The ignition coil according to claim 1, wherein one end in the axial direction of the inner peripheral side spool and one end in the axial direction of the outer peripheral side spool are held by the shaft end side resin body.

The ignition coil according to claim 7, wherein the inner peripheral side resin body and the outer peripheral side resin body are made of the same resin.

2. The spacer according to claim 1, further comprising a spacer that adjusts an interval between the two surfaces between the outer peripheral surface of one end in the axial direction of the center core portion and the inner peripheral surface of the inner peripheral spool. 3. Ignition coil.