JP2004186588A

JP2004186588A - Ignition coil

Info

Publication number: JP2004186588A
Application number: JP2002354171A
Authority: JP
Inventors: Kazuhide Kawai; 川井　　一秀; Masahiko Aoyama; 雅彦青山; Shoichi Takeyama; 正一武山
Original assignee: Denso Corp
Current assignee: Denso Corp
Priority date: 2002-12-05
Filing date: 2002-12-05
Publication date: 2004-07-02

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To provide an ignition coil which is protected against damage caused by a corona discharge and small in outer diameter. <P>SOLUTION: The ignition coil 1 is equipped with a rod-shaped center core 21 and a cylindrical secondary spool 22 which is arranged outside the center core 21 and provided with an outer surface wound with a secondary winding 23. The radial cross sectional area of the one axial end 211 of the center core 21 is set above 95% to 100% as large as that of the inner part of the one axial end 222 of the secondary spool 22. <P>COPYRIGHT: (C)2004,JPO&NCIPI

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は点火コイル、より詳しくはエンジンのプラグホールに直接収容されるスティックタイプの点火コイルに関する。
【０００２】
【従来の技術】
スティックタイプの点火コイルとして、例えば特許文献１には、中心コアと二次スプールとの間にエポキシ樹脂が充填された点火コイルが紹介されている。図９に、同文献記載の点火コイルの中心コア軸方向一端部付近の径方向断面図を示す。なお、二次巻線よりも外周側に配置された部材は省略して示す。
【０００３】
図に示すように、点火コイル１００は、中心コア１０１と二次スプール１０３と二次巻線１０４とを備えている。中心コア１０１は、丸棒状を呈している。中心コア１０１は、幅の異なる短冊状の珪素鋼板が多数枚積層され形成されている。二次スプール１０３は、樹脂製であって円筒状を呈している。二次スプール１０３は、中心コア１０１の外周側に配置されている。中心コア１０１外周面と二次スプール１０３内周面との間には、隙間１０５が確保されている。この隙間１０５には、樹脂絶縁材１０６が充填されている。二次巻線１０４は、二次スプール１０３外周面に巻回されている。
【０００４】
【特許文献１】
特開平１２−２４３６４０号公報（第４頁、第４図）
【特許文献２】
特開平１１−７４１３９号公報（第４頁−７頁、第３図、第４図）
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、中心コア１０１の線膨張係数と樹脂絶縁材１０６の線膨張係数とは異なる。しかし、中心コア１０１は樹脂絶縁材１０６に接触している。このため、中心コア１０１と樹脂絶縁材１０６との線膨張係数差により、中心コア１０１と樹脂絶縁材１０６との界面に熱応力が発生する。この熱応力により、樹脂絶縁材１０６にクラックが発生するおそれがある。クラックが伝播すると、二次巻線１０４と中心コア１０１との間の絶縁が破壊されるおそれがある。
【０００６】
そこで、特許文献２には、中心コアの外周面が弾性チューブにより覆われた点火コイルが紹介されている。同文献記載の点火コイルにおいては、この弾性チューブにより、中心コアと樹脂絶縁材との線膨張係数差に起因する熱応力を抑制している。ところが、中心コアを弾性チューブにより被覆すると、その分だけ点火コイル外周径が大径化してしまう。点火コイルはプラグホールに収容されるため、外周径は小径である方が好ましい。したがって、弾性チューブを配置すると、この点火コイル小径化のニーズに逆行することになる。また、弾性チューブを配置すると、その分だけ組み付け工数が増える。さらに、弾性チューブを配置すると、その分だけ点火コイルの製造コストが高くなる。
【０００７】
ここで、図９に示す隙間１０５に敢えて樹脂絶縁材１０６を充填しないことにより、熱応力の発生を抑制することも考えられる。例えば、隙間１０５に空気を介在させれば熱応力の発生を抑制することができる。ところが、空気を介在させると隙間１０５の耐電圧特性が低下してしまう。そして、二次巻線１０４と中心コア１０１との電位差により、比較的簡単に隙間１０５にコロナ放電が発生してしまう。コロナ放電が発生すると、二次スプール１０３内周面に電子が衝突する。このため、二次スプール１０３内周面が損傷を受け、二次巻線１０４と中心コア１０１との間に絶縁破壊が発生するおそれがある。したがって、点火プラグに所望の高電圧を発生できなくなるおそれがある。コロナ放電の発生を抑制するためには、隙間１０５の幅を広く設定する必要がある。しかし、隙間１０５の幅を広く設定すると、点火コイル１００の外周径が大径化してしまう。したがって、上記点火コイル小径化のニーズに逆行することになる。
【０００８】
本発明の点火コイルは上記課題に鑑みて完成されたものである。したがって、本発明は、コロナ放電による損傷を抑制でき、外周径が小径な点火コイルを提供することを目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
（１）上記課題を解決するため、本発明の点火コイルは、棒状の中心コアと、該中心コアの外周側に配置され外周面に二次巻線が巻回された筒状の二次スプールと、を備えてなる点火コイルであって、前記中心コアの軸方向一端部の径方向断面積は、前記二次スプールの軸方向一端部内周側の径方向断面積を１００％として、９５％を超えて１００％以下に設定されていることを特徴とする。
【００１０】
つまり、本発明の点火コイルは、中心コアの軸方向一端部の径方向断面積を、二次スプールの軸方向一端部内周側の径方向断面積を１００％として、９５％を超えて１００％以下に設定するものである。
【００１１】
上述したように、従来は、中心コアと二次スプールとの間の隙間が広ければ広いほど、コロナ放電が発生しにくくなると考えられていた。これに対し、本発明者は、中心コアと二次スプールとの間の隙間を狭くしても、コロナ放電が発生しにくくなることを見いだした。すなわち、中心コアと二次スプールとの間の隙間を所定幅未満に設定すれば、コロナ放電の発生を抑制できることを見いだした。
【００１２】
その理由の一つとして考えられるのは、隙間が所定幅未満に設定されている場合、隙間内と隙間外との間で気体が循環しにくい。このため、二次巻線と中心コアとの電位差により、隙間内に存在する限られた量の気体分子は、直ぐに電離（イオン化）する。したがって、電子は比較的容易に流れることができる。このような理由から、隙間が所定幅未満に設定されている場合、コロナ放電が発生しにくいと考えられる。
【００１３】
また、仮にコロナ放電が発生しても、隙間が所定幅未満に設定されている場合、二次スプールに到達するまでに電子が充分に加速できない。このため、電子が筒状部材に衝突するエネルギは小さい。したがって、筒状部材が受ける損傷が小さい。
【００１４】
中心コアの軸方向一端部と二次スプールの軸方向一端部とは、径方向に対向している。ここで、中心コアの軸方向一端部の径方向断面積を、二次スプールの軸方向一端部内周側の径方向断面積を１００％として、９５％を超えるように設定したのは、９５％以下に設定すると、中心コア軸方向一端部と二次スプール軸方向一端部との間の隙間が所定幅以上となり、コロナ放電が発生しやすくなるからである。また、隙間が所定幅以上だと電子が充分に加速できるため、コロナ放電により二次スプールが受ける損傷が大きくなるからである。
【００１５】
一方、中心コアの軸方向一端部の径方向断面積の上限値を、二次スプールの軸方向一端部内周側の径方向断面積を１００％として、１００％に設定したのは、中心コアの軸方向一端部の外周面が、全周的に二次スプールの軸方向一端部の内周面に当接するからである。そして、この場合、コロナ放電の発生を最も抑制しやすくなるからである。また、コロナ放電により二次スプールが受ける損傷を最も抑制しやすくなるからである。
【００１６】
また、中心コアの軸方向一端部の径方向断面積を限定したのは以下の理由による。すなわち、二次巻線の電位は、二次スプール軸方向に高低分布を有している。つまり、二次巻線の軸方向一端部あるいは軸方向他端部が、最高電位または最低電位を有している。これに対し、中心コアが接地されていない場合、中心コアの電位はフロート電位となる。このため、中心コアの電位は、二次巻線の最高電位と最低電位との中間の電位になる。したがって、二次巻線と中心コアとの間の電位差は、二次巻線の軸方向両端部において最大になる。言い換えると、二次巻線の軸方向両端部において電解集中が最大になる。このため、コロナ放電は、二次巻線の軸方向両端部において発生しやすい。そこで、本発明の点火コイルにおいては、コロナ放電が発生しやすい軸方向両端部のうち、少なくとも軸方向一端部の径方向断面積を限定している。
【００１７】
なお、中心コアがフロート電位ではなく接地されている場合、二次巻線と中心コアとの電位差は、高圧側端部において最大になる。反対に、二次巻線と中心コアとの電位差は、低圧側端部においてほぼゼロになる。このため、中心コアが接地されている場合は、本発明の軸方向一端部を高圧側端部とする方がより好ましい。こうすると、より確実にコロナ放電の発生を抑制することができる。また、コロナ放電による二次スプールの損傷を、より確実に抑制することができる。
【００１８】
また、本発明の点火コイルによると、中心コアと二次スプールとの間の隙間幅を狭小化できる。このため、点火コイル外周径を小径化できる。また、本発明の点火コイルによると、弾性チューブなどの応力緩和部材は必須ではない。このため、組み付け工数を少なくすることができる。また、点火コイルの製造コストを削減することができる。
【００１９】
（２）好ましくは、前記中心コアは、磁性材粒子が圧縮成形され作製された圧粉コアである構成とする方がよい。圧粉コアは、一例として、磁性材粒子をコア型に注入し加熱圧縮成形することにより作製できる。圧粉コアの外周面形状は、コア型の型面形状により自由に設定することができる。このため、圧粉コアの外周面は滑らかに形成しやすい。圧粉コアの外周面が滑らかだと、コロナ放電の一因となる電解集中が起こりにくい。したがって、本構成によると、さらにコロナ放電の発生を抑制しやすくなる。また、コロナ放電による二次スプールの損傷を、さらに抑制しやすくなる。
【００２０】
（３）好ましくは、前記中心コアの軸方向一端部のエッジ部分は、前記二次スプール内面に包まれている構成とする方がよい。中心コアの軸方向一端部の中でも、特にコア側面とコア底面との間のエッジ部分は、電界集中が起こりやすい。本構成は、このエッジ部分を二次スプール内面により包むものである。本構成によると、さらにコロナ放電の発生を抑制しやすくなる。また、コロナ放電による二次スプールの損傷を、さらに抑制しやすくなる。
【００２１】
（４）好ましくは、前記中心コアの軸方向一端部のエッジ部分は、面取りされている構成とする方がよい。エッジ部分が尖っていると、電界集中が起こりやすい。本構成は、エッジ部分を丸く形成するものである。本構成によると、さらにコロナ放電の発生を抑制しやすくなる。また、コロナ放電による二次スプールの損傷を、さらに抑制しやすくなる。
【００２２】
（５）好ましくは、前記二次スプールの軸方向一端部の肉厚は、該二次スプールの軸方向中央部の肉厚よりも厚く設定されている構成とする方がよい。上述したように、軸方向一端部においては、二次巻線と中心コアとの電位差が大きくなる。そこで、本構成は、軸方向一端部の肉厚を軸方向中央部の肉厚よりも厚く設定している。本構成によると、二次巻線と中心コアとの間の耐電圧特性が向上する。このため、二次巻線と中心コアとの間に絶縁破壊が発生しにくくなる。
【００２３】
（６）好ましくは、さらに、前記中心コアの軸方向他端部と前記二次スプールの軸方向他端部との間に介在する筒状部材を備え、該中心コアの軸方向他端部の径方向断面積は、該筒状部材内周側の径方向断面積を１００％として、９５％を超えて１００％以下に設定されている構成とする方がよい。
【００２４】
本構成は、中心コアの軸方向他端部と二次スプールの軸方向他端部との間に筒状部材を配置するものである。そして、中心コアの軸方向他端部の径方向断面積を、筒状部材内周側の径方向断面積を１００％として、９５％を超えて１００％以下に設定するものである。
【００２５】
中心コアの軸方向他端部と筒状部材とは、径方向に対向している。ここで、中心コアの軸方向他端部の径方向断面積を、筒状部材内周側の径方向断面積を１００％として、９５％を超えるように設定したのは、９５％以下に設定すると、中心コア軸方向他端部と筒状部材との間の隙間が所定幅以上となり、コロナ放電が発生しやすくなるからである。また、隙間が所定幅以上だと電子が充分に加速できるため、コロナ放電により筒状部材が受ける損傷が大きくなるからである。
【００２６】
一方、中心コアの軸方向他端部の径方向断面積の上限値を、筒状部材内周側の径方向断面積を１００％として、１００％に設定したのは、中心コアの軸方向他端部の外周面が、全周的に筒状部材の内周面に当接するからである。そして、この場合、コロナ放電の発生を最も抑制しやすくなるからである。また、コロナ放電により筒状部材が受ける損傷を最も抑制しやすくなるからである。
【００２７】
また、本構成において、中心コアの軸方向一端部の径方向断面積のみならず、軸方向他端部の径方向断面積までも限定したのは以下の理由による。すなわち、上述したように、二次巻線の電位は、二次スプール軸方向に高低分布を有している。つまり、二次巻線の軸方向一端部あるいは軸方向他端部が、最高電位または最低電位を有している。これに対し、中心コアが接地されていない場合、中心コアの電位はフロート電位となる。このため、中心コアの電位は、二次巻線の最高電位と最低電位との中間の電位になる。したがって、二次巻線と中心コアとの間の電位差は、二次巻線の軸方向両端部において最大になる。言い換えると、二次巻線の軸方向両端部において電解集中が最大になる。このため、コロナ放電は、二次巻線の軸方向両端部において発生しやすい。そこで、本構成の点火コイルにおいては、コロナ放電が発生しやすい軸方向両端部の径方向断面積を限定している。
【００２８】
（７）好ましくは、上記（６）の構成において、前記中心コアの軸方向他端部のエッジ部分は、前記筒状部材内面に包まれている構成とする方がよい。中心コアの軸方向他端部の中でも、特にコア側面とコア底面との間のエッジ部分は、電界集中が起こりやすい。本構成は、このエッジ部分を筒状部材内面により包むものである。本構成によると、さらにコロナ放電の発生を抑制しやすくなる。また、コロナ放電による筒状部材の損傷を、さらに抑制しやすくなる。
【００２９】
（８）好ましくは、上記（６）の構成において、前記中心コアの軸方向他端部のエッジ部分は、面取りされている構成とする方がよい。エッジ部分が尖っていると、電界集中が起こりやすい。本構成は、エッジ部分を丸く形成するものである。本構成によると、さらにコロナ放電の発生を抑制しやすくなる。また、コロナ放電による筒状部材の損傷を、さらに抑制しやすくなる。
【００３０】
（９）好ましくは、上記（６）の構成において、前記筒状部材は、前記中心コアの軸方向他端部を固定するコア側樹脂絶縁材である構成とする方がよい。本構成によると、コロナ放電によるコア側樹脂絶縁材の損傷を抑制することができる。また、コア側樹脂絶縁材が中心コア軸方向他端部を把持することにより、二次スプールに対する中心コアの偏心を抑制することができる。
【００３１】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の点火コイルおよびその製造方法の実施の形態について説明する。
【００３２】
（１）第一実施形態
まず、本実施形態の点火コイルの構成について説明する。図１に、本実施形態の点火コイルの軸方向断面図を示す。いわゆるスティックタイプの点火コイル１は、エンジンブロックの上部において、気筒毎に形成されたプラグホール（図略）内に収納されている。また、点火コイル１は、後述するように、点火プラグ（図略）と図中下側において接続されている。
【００３３】
外周コア２０は、一枚以上の珪素鋼板からなり、長手方向に貫通するスリット（図略）の入った円筒状を呈している。外周コア２０の内周側には、圧粉コア２１と二次スプール２２と二次巻線２３と一次スプール２４０と一次巻線２５とが収納されている。
【００３４】
圧粉コア２１は、磁性材粒子をコア型に入れ、所定の温度条件下、所定の圧力で圧縮成形することにより作製される。圧粉コア２１は、軸方向つまり上下方向中央部が拡径した丸棒状を呈している。圧粉コア２１は、フロート電位である。
【００３５】
二次スプール２２は、樹脂製であって有底円筒状を呈している。二次スプール２２は、圧粉コア２１の外周側に配置されている。二次スプール２２は、二次スプール本体２２０と底部２２１とからなる。
【００３６】
二次スプール本体２２０は円筒状を呈している。二次スプール本体２２０内周面の中央部から下部にかけての形状は、対向する圧粉コア２１外周面の中央部から下部にかけての形状と、ちょうど型対称になるように形成されている。したがって、圧粉コア２１外周面の中央部以下は、二次スプール本体２２０の内周面に当接して保持されている。つまり、圧粉コア２１の下端部２１１は、二次スプール本体２２０の下端部２２２内周面に当接している。なお、圧粉コア２１の下端部２１１は、本発明の「中心コアの軸方向一端部」に含まれる。また、二次スプール本体２２０の下端部２２２は、本発明の「二次スプールの軸方向一端部」に含まれる。
【００３７】
底部２２１は、二次スプール本体２２０の下端開口を塞いでいる。底部２２１は凸状を呈している。圧粉コア２１の下端部２１１は、底部２２１により保持されている。
【００３８】
また、圧粉コア２１外周面の上部と、二次スプール本体２２０内周面の上部と、の間には、円筒状の隙間２６が区画されている。二次巻線２３は、二次スプール本体２２０の外周面に巻回されている。巻回された二次巻線２３同士の間に形成される隙間には、エポキシ樹脂からなる巻線側樹脂絶縁材２３０が浸透し硬化している。
【００３９】
一次スプール２４０は、巻線側樹脂絶縁材２３０と同一のエポキシ樹脂により、一体に形成されている。一次スプール２４０は円筒状を呈しており、二次巻線２３の外周側に配置されている。一次巻線２５は、一次スプール２４０の外周面に巻回されている。なお、一次巻線２５間には、樹脂絶縁材が浸透していない。
【００４０】
高圧タワー２４１は、一次スプール２４０および巻線側樹脂絶縁材２３０と同一のエポキシ樹脂により、一体に形成されている。高圧タワー２４１は、一次スプール２４０の下端開口を塞いでいる。また、高圧タワー２４１は、前記二次スプール２２の底部２２１を囲っている。高圧タワー２４１のほぼ中央には、金属製であって下方に開口するカップ状の高圧ターミナル２４２が配置されている。高圧ターミナル２４２は、二次巻線２３と電気的に接続されている。また、高圧ターミナル２４２のカップ底壁には、金属製のコイルスプリング２４３が止着されている。コイルスプリング２４３には、点火プラグが弾接している。また、高圧タワー２４１のほぼ全面は、ゴム製のプラグキャップ２４４により覆われている。点火プラグは、このプラグキャップ２４４の内周側に圧入される。プラグキャップ２４４上端には、前記外周コア２０下端が挿入されている。
【００４１】
一方、外周コア２０上端には、ゴム製のシールリング３０が環装されている。シールリング３０は、プラグホールの口縁に弾接している。シールリング３０の上方には、コネクタ部３１が配置されている。コネクタ部３１は、ケース３１０と複数のコネクタピン３１１とからなる。ケース３１０は、樹脂製であって角筒状を呈している。ケース３１０内部には、イグナイタ３２が配置されている。イグナイタ３２は、パワートランジスタ（図略）や混成集積回路（図略）やヒートシンク（図略）などがモールド樹脂により封止され形成されている。また、ケース３１０には、点火コイル１固定用のボルト（図略）が貫通する金属製のカラー３１３がインサート成形されている。コネクタピン３１１は、金属製であってケース３１０にインサート成形されている。コネクタピン３１１は、ケース３１０内外を貫通している。コネクタピン３１１のケース３１０内方向端は、二次巻線２３、一次巻線２５、イグナイタ３２に電気的に接続されている。一方、コネクタピン３１１のケース３１０外方向端は、ＥＣＵ（エンジン制御ユニット、図略）に電気的に接続されている。ケース３１０内には、エポキシ樹脂からなるコア側樹脂絶縁材３１２が充填されている。コア側樹脂絶縁材３１２は、前記圧粉コア２１の上端部２１０と、前記二次スプール本体２２０の上端部２２３と、の間に介在している。そして、コア側樹脂絶縁材３１２は、圧粉コア２１の上端部２１０を把持している。また、コア側樹脂絶縁材３１２は、前記隙間２６上端を塞いでいる。なお、圧粉コア２１の上端部２１０は、本発明の「中心コアの軸方向他端部」に含まれる。また、二次スプール本体２２０の上端部２２３は、本発明の「二次スプールの軸方向他端部」に含まれる。
【００４２】
次に、本実施形態の点火コイル１の通電時の動きについて説明する。ＥＣＵからの制御信号は、コネクタピン３１１を介して、イグナイタ３２に伝達される。イグナイタ３２により電流の断続が行われると、自己誘導作用により一次巻線２５に所定の電圧が発生する。この電圧が、一次巻線２５と二次巻線２３との相互誘導作用により、昇圧される。そして、昇圧により発生した高電圧が、二次巻線２３から、高圧ターミナル２４２およびコイルスプリング２４３を介して、点火プラグに伝達される。この高電圧により、点火プラグのギャップに火花が発生する。
【００４３】
次に、本実施形態の点火コイル１の製造方法について説明する。まず、金型のキャビティ内に、二次スプール２２を配置する。二次スプール２２の外周面には、予め二次巻線２３が巻回されている。また、二次スプール２２の内周側には、予め圧縮成形された圧粉コア２１が挿入されている。金型の型面は、一次スプール２４０および高圧タワー２４１の外面形状と型対称に形成されている。また、キャビテイ内には、高圧ターミナル２４２が固定されている。高圧ターミナル２４２と二次巻線２３とは、予め結線されている。
【００４４】
次に、エポキシ樹脂を、キャビティ内に注入し硬化させる。このエポキシ樹脂により、巻線側樹脂絶縁材２３０および一次スプール２４０および高圧タワー２４１を、一体に作製する。
【００４５】
続いて、この成形体に、一次巻線２５やコイルスプリング２４３やプラグキャップ２４４や外周コア２０やシールリング３０やコネクタ部３１などの部材を組み付ける。そして、コネクタピン３１１と、二次巻線２３、一次巻線２５、イグナイタ３２と、を、それぞれ結線する。
【００４６】
それから、エポキシ樹脂を、ケース３１０上端開口からケース３１０内に注入し硬化させる。このエポキシ樹脂により、コア側樹脂絶縁材３１２をケース３１０内、および圧粉コア２１の上端部２１０と二次スプール本体２２０の上端部２２３との間に配置する。本実施形態の点火コイル１はこのようにして製造される。
【００４７】
次に、圧粉コア下端部の径方向断面積と、二次スプール本体下端部内周側の径方向断面積と、の関係について説明する。図２に、図１のＩ−Ｉ断面図を示す。なお、二次スプールよりも外周側の部材は省略して示す。図に示すように、圧粉コア２１の下端部２１１外周面は、二次スプール本体２２０の下端部２２２内周面に当接している。したがって、圧粉コア２１の下端部２１１の径方向断面積は、二次スプール本体２２０の下端部２２２内周側の径方向断面積を１００％として、１００％に設定されている。
【００４８】
次に、圧粉コア上端部の径方向断面積と、コア側樹脂絶縁材内周側の径方向断面積と、の関係について説明する。図３に、図１のＩＩ−ＩＩ断面図を示す。なお、二次スプールよりも外周側の部材は省略して示す。図に示すように、圧粉コア２１の上端部２１０外周面は、コア側樹脂絶縁材３１２内周面に当接している。したがって、圧粉コア２１の上端部２１０の径方向断面積は、コア側樹脂絶縁材３１２の内周側の径方向断面積を１００％として、１００％に設定されている。また、上端部２１０のエッジ部分２１２は、コア側樹脂絶縁材３１２により包まれている。
【００４９】
次に、二次スプールの肉厚について説明する。図４に、二次スプールの軸方向断面図を示す。図に示すように、下端部２２２の肉厚ｔ２は、上端部２２３と下端部２２２との間に位置する上下方向中央部の肉厚ｔ１よりも、厚く設定されている。なお、上下方向中央部は、本発明の軸方向中央部に含まれる。
【００５０】
次に、本実施形態の点火コイルの効果について説明する。本実施形態の点火コイル１によると、圧粉コア２１の下端部２１１の径方向断面積は、二次スプール本体２２０の下端部２２２内周側の径方向断面積を１００％として、１００％に設定されている。このため、コロナ放電の発生を抑制することができる。また、コロナ放電により二次スプール２２が受ける損傷を抑制することができる。
【００５１】
また、本実施形態の点火コイル１によると、圧粉コア２１の上端部２１０の径方向断面積は、コア側樹脂絶縁材３１２の内周側の径方向断面積を１００％として、１００％に設定されている。この点においても、コロナ放電の発生を抑制することができる。また、コロナ放電によりコア側樹脂絶縁材３１２が受ける損傷を抑制することができる。
【００５２】
また、本実施形態の点火コイル１によると、二次巻線２３と圧粉コア２１との電位差が最大であり電界集中が起こりやすい軸方向両端部が、二次スプール２２およびコア側樹脂絶縁材３１２に当接している。このため、コロナ放電を確実に抑制することができる。
【００５３】
また、本実施形態の点火コイル１によると、圧粉コア２１と二次スプール２２との間の隙間幅を狭小化できる。このため、点火コイル１外周径を小径化できる。また、本実施形態の点火コイル１によると、弾性チューブなどの応力緩和部材は必須ではない。このため、組み付け工数を少なくすることができる。また、点火コイル１の製造コストを削減することができる。
【００５４】
また、本実施形態の点火コイル１によると、中心コアとして圧粉コア２１が配置されている。圧粉コア２１の外周面は滑らかである。したがって、本実施形態の点火コイル１によると電界集中が起こりにくい。この点においても、コロナ放電の発生を抑制しやすくなる。また、コロナ放電による二次スプールの損傷を、抑制しやすくなる。
【００５５】
また、本実施形態の点火コイル１によると、二次スプール２２の下端部２２２の肉厚ｔ２は、上端部２２３と下端部２２２との間に位置する上下方向中央部の肉厚ｔ１よりも、厚く設定されている。すなわち、電界集中の起こりやすい下端部２２２の肉厚ｔ２が厚く設定されている。このため、本実施形態の点火コイル１によると、二次巻線２３と圧粉コア２１との間に絶縁破壊が発生しにくくなる。
【００５６】
また、本実施形態の点火コイル１によると、電界集中の起こりやすい圧粉コア２１の上端部２１０のエッジ部分２１２が、コア側樹脂絶縁材３１２内面に包まれている。この点においても、コロナ放電の発生を抑制することができる。また、コロナ放電によるコア側樹脂絶縁材３１２の損傷を、抑制することができる。
【００５７】
また、本実施形態の点火コイル１によると、筒状部材としてコア側樹脂絶縁材３１２が配置されている。そして、コア側樹脂絶縁材３１２は、圧粉コア２１の上端部２１０を把持している。このため、二次スプール２２に対する圧粉コア２１の偏心を抑制することができる。
【００５８】
また、本実施形態の点火コイル１によると、巻線側樹脂絶縁材２３０と一次スプール２４０と高圧タワー２４１が一体に配置されている。このため、巻線側樹脂絶縁材２３０と一次スプール２４０と高圧タワー２４１とが別体である場合と比較して、部品点数が少なくて済む。
【００５９】
また、上記実施形態においては、圧粉コア２１外周面の中央部以下が、二次スプール本体２２０の内周面に当接して保持されている。このため、
また、本実施形態の点火コイル１によると、圧粉コア２１外周面の中央部以下のほぼ全面が、二次スプール本体２２０の内周面に当接している。この点においても、コロナ放電の発生を抑制することができる。また、コロナ放電による筒状部材の損傷を、抑制することができる。
【００６０】
（２）第二実施形態
本実施形態と第一実施形態との相違点は、巻線側樹脂絶縁材と、一次スプールおよび高圧タワーと、が別体として配置されている点である。また、圧粉コアの下端部のエッジ部分が二次スプール内面に包まれている点である。したがって、ここでは相違点についてのみ説明する。
【００６１】
図５に、本実施形態の点火コイルの軸方向断面図を示す。なお、図１と対応する部位については同じ符号で示す。図に示すように、巻線側樹脂絶縁材２３０と、一次スプール２４０および高圧タワー２４１と、は別体として配置されている。また、圧粉コア２１の下端部２１１のエッジ部分２１３は、二次スプール本体２２０下端部２２２内周面と底部２２１内面とにより包まれている。
【００６２】
本実施形態の点火コイル１は、以下の方法により製造される。まず、圧粉コア２１、二次スプール２２、一次スプール２４０および高圧タワー２４１、外周コア２０、高圧ターミナル２４２コイルスプリング２４３、プラグキャップ２４４、シールリング３０、コネクタ部３１、イグナイタ３２などの固体部材を組み付ける。なお、二次巻線２３は二次スプール２２に予め巻回しておく。また、一次巻線２５は一次スプール２４０に予め巻回しておく。
【００６３】
次いで、コネクタ部３１のケース３１０上端開口から、巻線側樹脂絶縁材２３０を注入する。巻線側樹脂絶縁材２３０は、二次スプール２２と一次スプール２４０との間の隙間にだけ注入する。巻線側樹脂絶縁材２３０は、二次巻線２３間に浸透する。
【００６４】
それから、コネクタ部３１のケース３１０上端開口から、コア側樹脂絶縁材３１２を注入する。コア側樹脂絶縁材３１２は、圧粉コア２１の上端部２１０を包み込む。また、隙間２６を封止する。なお、コア側樹脂絶縁材３１２の動粘度は比較的高く設定されている。このため、隙間２６内にまで、コア側樹脂絶縁材３１２が流下することはない。
【００６５】
その後、組み付け体を、所定の温度パターンで保持する。そして、巻線側樹脂絶縁材２３０およびコア側樹脂絶縁材３１２を硬化させる。このようにして、本実施形態の点火コイル１は製造される。
【００６６】
本実施形態の点火コイル１は、第一実施形態の点火コイルと同様の効果を有する。また、本実施形態の点火コイル１によると、電界集中が起こりやすいエッジ部分２１３が二次スプール２２内面により包まれている。したがって、さらにコロナ放電の発生を抑制することができる。また、コロナ放電による二次スプール２２の損傷を、さらに抑制することができる。
【００６７】
また、本実施形態の点火コイル１によると、一次スプール２４０および高圧タワー２４１が一体に配置されている。このため、一次スプール２４０と高圧タワー２４１とが別体である場合と比較して、部品点数が少なくて済む。
【００６８】
（３）第三実施形態
本実施形態と第一実施形態との相違点は、圧粉コアの下端部のエッジ部分が二次スプール内面に包まれている点である。また、高圧ターミナルが配置されていない点である。したがって、ここでは相違点についてのみ説明する。
【００６９】
図６に、本実施形態の点火コイルの軸方向断面図を示す。なお、図１と対応する部位については同じ符号で示す。図に示すように、底部２２１内面は椀状を呈している。圧粉コア２１の下端部２１１のエッジ部分２１３は、この底部２２１の椀縁と二次スプール本体２２０下端部２２２内周面とにより包まれている。また、コイルスプリング２４３は、二次巻線２３と直接結線されている。本実施形態の点火コイル１は、第一実施形態の点火コイルと同様の方法で製造される。
【００７０】
本実施形態の点火コイル１は、第一実施形態の点火コイルと同様の効果を有する。また、本実施形態の点火コイル１によると、電界集中が起こりやすいエッジ部分２１３が二次スプール２２内面により包まれている。したがって、さらにコロナ放電の発生を抑制することができる。また、コロナ放電による二次スプール２２の損傷を、さらに抑制することができる。また、高圧ターミナルが配置されていない分、部品点数が少なくて済む。
【００７１】
（４）第四実施形態
本実施形態と第一実施形態との相違点は、圧粉コアの下端部および上端部のエッジ部分が、それぞれ面取りされている点である。したがって、ここでは相違点についてのみ説明する。
【００７２】
図７に、本実施形態の点火コイルの圧粉コア下端部付近の軸方向拡大断面図を示す。なお、図１と対応する部位については同じ符号で示す。また、二次スプール２２よりも外周側の部材は省略して示す。図に示すように、下端部２１１のエッジ部分２１３は面取りされている。すなわち、丸められている。
【００７３】
また、図８に、本実施形態の点火コイルの圧粉コア上端部付近の軸方向拡大断面図を示す。なお、図１と対応する部位については同じ符号で示す。また、二次スプール２２よりも外周側の部材は省略して示す。図に示すように、上端部２１０のエッジ部分２１２も、下端部のエッジ部分同様に、面取りされている。
【００７４】
本実施形態の点火コイルは、第一実施形態の点火コイルと同様の方法で製造される。エッジ部分２１３、２１２の面取りは、圧粉コア２１成形後、エッジ部分２１３、２１２を研削、研磨することにより行う。
【００７５】
本実施形態の点火コイルは、第一実施形態の点火コイルと同様の効果を有する。また、本実施形態の点火コイルによると、電界集中が起こりやすいエッジ部分２１２、２１３が面取りされている。したがって、さらにコロナ放電の発生を抑制することができる。また、コロナ放電による二次スプール２２、コア側樹脂絶縁材３１２の損傷を、さらに抑制することができる。
【００７６】
（５）その他
以上、本発明の点火コイルの実施の形態について説明した。しかしながら、実施の形態は上記形態に特に限定されるものではない。当業者が行いうる種々の変形的形態、改良的形態で実施することも可能である。
【００７７】
例えば、上記実施形態においては、中心コアとして圧粉コア２１を配置したが、磁性を持つ板材を積層させ形成した積層コアを中心コアとして配置してもよい。また、磁性を持つ線材を束ねて形成した線材コアを中心コアとして配置してもよい。
【００７８】
また、ケース３１０をコア側樹脂絶縁材３１２により一体に形成してもよい。こうすると部品点数が少なくて済む。さらに、これらの部材に加え、イグナイタ３２のモールド樹脂も一体に形成してもよい。こうするとさらに部品点数が少なくて済む。
【００７９】
また、外周コア２０の外周側にハウジングを配置してもよい。こうすると、プラグホール内の雰囲気と点火コイル１内部とを遮断することができる。このため、ブローバイガスなどによる点火コイル１内部の損傷を抑制することができる。
【００８０】
また、圧粉コア２１は接地してもよい。この場合、二次巻線２３と圧粉コア２１との電位差は、高圧側端部つまり下端部２１１において最大になる。反対に、二次巻線２３と中心コア２１との電位差は、低圧側端部つまり上端部２１０においてほぼゼロになる。このため、圧粉コア２１が接地されている場合は、下端部２１１の径方向断面積のみを制限すればよい。こうすると、より確実にコロナ放電の発生を抑制することができる。また、コロナ放電による二次スプール２２の損傷を、より確実に抑制することができる。
【００８１】
また、圧粉コア２１は、二次スプール２２に対してほぼ同軸状に配置されていてもよい。また、圧粉コア２１は、二次スプール２２に対して偏心して配置されていてもよい。
【００８２】
また、上記実施形態においては、筒状部材としてコア側樹脂絶縁材３１２を配置したが、注入されたコア側樹脂絶縁材３１２が隙間２６内にまで流下するのを抑制するスリーブを筒状部材として配置してもよい。こうすると、コア側樹脂絶縁材３１２の動粘度調整が簡単になる。
【００８３】
また、第四実施形態においては、エッジ部分２１３、２１２の面取りを、圧粉コア２１成形後、エッジ部分２１３、２１２を研削、研磨することにより行った。しかしながら、コア型の型面を予め面取り形状に形成することにより、圧粉コア２１成形と同時にエッジ部分２１３、２１２の面取りを行ってもよい。こうすると、圧粉コアの加工工数が少なくて済む。
【００８４】
【発明の効果】
本発明によると、コロナ放電による損傷を抑制でき、外周径が小径な点火コイルを提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】第一実施形態の点火コイルの軸方向断面図である。
【図２】図１のＩ−Ｉ断面図である。
【図３】図１のＩＩ−ＩＩ断面図である。
【図４】第一実施形態の点火コイルの二次スプールの軸方向断面図である。
【図５】第二実施形態の点火コイルの軸方向断面図である。
【図６】第三実施形態の点火コイルの軸方向断面図である。
【図７】第四実施形態の点火コイルの圧粉コア下端部付近の軸方向拡大断面図である。
【図８】第四実施形態の点火コイルの圧粉コア上端部付近の軸方向拡大断面図である。
【図９】従来の点火コイルの中心コア軸方向一端部付近の径方向断面図である。
【符号の説明】
１：点火コイル、２０：外周コア、２１：圧粉コア、２１０：上端部（軸方向他端部）、２１１：下端部（軸方向一端部）、２１２：エッジ部分、２１３：エッジ部分、２２：二次スプール、２２０：二次スプール本体、２２１：底部、２２２：下端部（軸方向一端部）、２２３：上端部（軸方向他端部）、２３：二次巻線、２３０：巻線側樹脂絶縁材、２４０：一次スプール、２４１：高圧タワー、２４２：高圧ターミナル、２４３：コイルスプリング、２４４：プラグキャップ、２５：一次巻線、２６：隙間、３０：シールリング、３１：コネクタ部、３１０：ケース、３１１：コネクタピン、３１２：コア側樹脂絶縁材、３１３：カラー、３２：イグナイタ。[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to an ignition coil, and more particularly, to a stick-type ignition coil that is directly housed in a plug hole of an engine.
[0002]
[Prior art]
As a stick type ignition coil, for example, Patent Literature 1 discloses an ignition coil in which an epoxy resin is filled between a center core and a secondary spool. FIG. 9 is a radial cross-sectional view of the vicinity of one end in the central core axial direction of the ignition coil described in the document. Note that members arranged on the outer peripheral side of the secondary winding are omitted.
[0003]
As shown in the drawing, the ignition coil 100 includes a central core 101, a secondary spool 103, and a secondary winding 104. The center core 101 has a round bar shape. The central core 101 is formed by laminating a number of strip-shaped silicon steel plates having different widths. The secondary spool 103 is made of resin and has a cylindrical shape. The secondary spool 103 is arranged on the outer peripheral side of the center core 101. A gap 105 is provided between the outer peripheral surface of the center core 101 and the inner peripheral surface of the secondary spool 103. The gap 105 is filled with a resin insulating material 106. The secondary winding 104 is wound around the outer peripheral surface of the secondary spool 103.
[0004]
[Patent Document 1]
JP-A No. 12-243640 (page 4, FIG. 4)
[Patent Document 2]
JP-A-11-74139 (pages 4-7, FIGS. 3 and 4)
[0005]
[Problems to be solved by the invention]
Incidentally, the linear expansion coefficient of the center core 101 and the linear expansion coefficient of the resin insulating material 106 are different. However, the center core 101 is in contact with the resin insulating material 106. Therefore, a thermal stress is generated at the interface between the central core 101 and the resin insulating material 106 due to the difference in linear expansion coefficient between the central core 101 and the resin insulating material 106. This thermal stress may cause cracks in the resin insulating material 106. When the crack propagates, the insulation between the secondary winding 104 and the central core 101 may be broken.
[0006]
Therefore, Patent Literature 2 introduces an ignition coil in which the outer peripheral surface of a central core is covered with an elastic tube. In the ignition coil described in the document, the elastic tube suppresses thermal stress caused by a difference in linear expansion coefficient between the central core and the resin insulating material. However, when the center core is covered with the elastic tube, the outer diameter of the ignition coil increases accordingly. Since the ignition coil is housed in the plug hole, the outer diameter is preferably smaller. Therefore, the arrangement of the elastic tube goes against the need for reducing the diameter of the ignition coil. When the elastic tube is arranged, the number of assembling steps increases accordingly. Further, when the elastic tube is arranged, the manufacturing cost of the ignition coil increases accordingly.
[0007]
Here, it is conceivable to suppress the occurrence of thermal stress by not intentionally filling the gap 105 shown in FIG. 9 with the resin insulating material 106. For example, if air is interposed in the gap 105, generation of thermal stress can be suppressed. However, when air is interposed, the withstand voltage characteristic of the gap 105 is reduced. Then, a corona discharge occurs in the gap 105 relatively easily due to the potential difference between the secondary winding 104 and the center core 101. When corona discharge occurs, electrons collide with the inner peripheral surface of the secondary spool 103. For this reason, the inner peripheral surface of the secondary spool 103 may be damaged, and dielectric breakdown may occur between the secondary winding 104 and the central core 101. Therefore, there is a possibility that a desired high voltage cannot be generated in the ignition plug. In order to suppress the occurrence of corona discharge, it is necessary to set the width of the gap 105 wide. However, if the width of the gap 105 is set to be large, the outer peripheral diameter of the ignition coil 100 increases. Therefore, this goes against the need for a smaller diameter of the ignition coil.
[0008]
The ignition coil of the present invention has been completed in view of the above problems. Therefore, an object of the present invention is to provide an ignition coil that can suppress damage due to corona discharge and has a small outer diameter.
[0009]
[Means for Solving the Problems]
(1) In order to solve the above-mentioned problem, an ignition coil according to the present invention comprises a rod-shaped central core, a cylindrical secondary spool disposed on the outer peripheral side of the central core, and having a secondary winding wound on an outer peripheral surface thereof. Wherein the radial cross-sectional area at one axial end of the central core is 95% with respect to the radial cross-sectional area at the inner peripheral side at one axial end of the secondary spool. And 100% or less.
[0010]
That is, in the ignition coil of the present invention, the radial cross-sectional area of one end in the axial direction of the central core is set to 100% and the radial cross-sectional area of the inner peripheral side of one end in the axial direction of the secondary spool is set to 100%. It is set as follows.
[0011]
As described above, conventionally, it has been considered that the larger the gap between the center core and the secondary spool, the more difficult corona discharge occurs. On the other hand, the present inventor has found that even if the gap between the central core and the secondary spool is narrowed, corona discharge hardly occurs. That is, it has been found that if the gap between the central core and the secondary spool is set to be smaller than the predetermined width, the occurrence of corona discharge can be suppressed.
[0012]
One possible reason is that when the gap is set to be smaller than the predetermined width, it is difficult for gas to circulate between the inside of the gap and the outside of the gap. For this reason, a limited amount of gas molecules present in the gap is immediately ionized (ionized) due to the potential difference between the secondary winding and the central core. Therefore, electrons can flow relatively easily. For this reason, if the gap is set to be smaller than the predetermined width, it is considered that corona discharge hardly occurs.
[0013]
Even if corona discharge occurs, if the gap is set to be smaller than the predetermined width, electrons cannot be sufficiently accelerated before reaching the secondary spool. Therefore, the energy at which electrons collide with the cylindrical member is small. Therefore, damage to the tubular member is small.
[0014]
One end in the axial direction of the center core and one end in the axial direction of the secondary spool are radially opposed to each other. Here, it is 95% that the radial cross-sectional area of the axial one end of the central core is set to exceed 95%, with the radial cross-sectional area of the inner peripheral end on the inner peripheral side of the secondary spool being 100%. If the distance is set below, the gap between the one end in the central core axial direction and the one end in the secondary spool axial direction becomes a predetermined width or more, and corona discharge is easily generated. Further, if the gap is larger than the predetermined width, electrons can be sufficiently accelerated, and the secondary spool is greatly damaged by corona discharge.
[0015]
On the other hand, the upper limit of the radial cross-sectional area at one end in the axial direction of the center core is set to 100%, with the radial cross-sectional area at the inner peripheral side at one end in the axial direction of the secondary spool being 100%. This is because the outer peripheral surface of one axial end portion abuts the inner peripheral surface of one axial end portion of the secondary spool all around. Then, in this case, the occurrence of corona discharge is most easily suppressed. In addition, damage to the secondary spool due to corona discharge is most easily suppressed.
[0016]
The reason for limiting the radial cross-sectional area of one axial end of the central core is as follows. That is, the potential of the secondary winding has a height distribution in the secondary spool axial direction. That is, one axial end or the other axial end of the secondary winding has the highest potential or the lowest potential. On the other hand, when the central core is not grounded, the potential of the central core becomes a float potential. For this reason, the potential of the central core is an intermediate potential between the highest potential and the lowest potential of the secondary winding. Therefore, the potential difference between the secondary winding and the central core is greatest at both axial ends of the secondary winding. In other words, the electrolytic concentration becomes maximum at both axial ends of the secondary winding. For this reason, corona discharge is likely to occur at both axial ends of the secondary winding. Therefore, in the ignition coil of the present invention, at least the axial cross-sectional area of one end in the axial direction is limited among both end portions in the axial direction in which corona discharge is likely to occur.
[0017]
When the center core is grounded instead of the float potential, the potential difference between the secondary winding and the center core becomes maximum at the high voltage side end. Conversely, the potential difference between the secondary winding and the central core becomes almost zero at the low-voltage end. For this reason, when the center core is grounded, it is more preferable that one end in the axial direction of the present invention be the high-pressure end. This makes it possible to more reliably suppress the occurrence of corona discharge. Further, damage to the secondary spool due to corona discharge can be more reliably suppressed.
[0018]
Further, according to the ignition coil of the present invention, the gap width between the central core and the secondary spool can be reduced. For this reason, the outer diameter of the ignition coil can be reduced. According to the ignition coil of the present invention, a stress relaxation member such as an elastic tube is not essential. For this reason, the number of assembly steps can be reduced. Further, the manufacturing cost of the ignition coil can be reduced.
[0019]
(2) Preferably, the central core is a dust core formed by compression molding magnetic material particles. The dust core can be produced, for example, by injecting magnetic material particles into a core mold and performing heat compression molding. The shape of the outer peripheral surface of the dust core can be freely set by the shape of the mold surface of the core mold. For this reason, the outer peripheral surface of the dust core is easily formed smoothly. If the outer peripheral surface of the dust core is smooth, electrolytic concentration, which contributes to corona discharge, is unlikely to occur. Therefore, according to the present configuration, it is easier to further suppress the occurrence of corona discharge. Further, damage to the secondary spool due to corona discharge is further easily suppressed.
[0020]
(3) Preferably, an edge portion of one end in the axial direction of the center core is wrapped around the inner surface of the secondary spool. The electric field concentration is likely to occur particularly at the edge between the core side surface and the core bottom surface among the axial end portions of the central core. In this configuration, this edge portion is wrapped by the inner surface of the secondary spool. According to this configuration, it is easier to suppress the occurrence of corona discharge. Further, damage to the secondary spool due to corona discharge is further easily suppressed.
[0021]
(4) Preferably, an edge portion of one end in the axial direction of the center core is chamfered. If the edge is sharp, electric field concentration is likely to occur. In this configuration, the edge portion is formed round. According to this configuration, it is easier to suppress the occurrence of corona discharge. Further, damage to the secondary spool due to corona discharge is further easily suppressed.
[0022]
(5) Preferably, the thickness of one end portion in the axial direction of the secondary spool is set to be thicker than the thickness of the central portion in the axial direction of the secondary spool. As described above, at one end in the axial direction, the potential difference between the secondary winding and the central core increases. Therefore, in this configuration, the thickness at one end in the axial direction is set to be larger than the thickness at the central portion in the axial direction. According to this configuration, the withstand voltage characteristics between the secondary winding and the center core are improved. For this reason, dielectric breakdown does not easily occur between the secondary winding and the center core.
[0023]
(6) Preferably, there is further provided a tubular member interposed between the other axial end of the central core and the other axial end of the secondary spool. The radial cross-sectional area is preferably set to be greater than 95% and equal to or less than 100%, with the radial cross-sectional area on the inner peripheral side of the tubular member being 100%.
[0024]
In this configuration, a tubular member is arranged between the other axial end of the central core and the other axial end of the secondary spool. Then, the radial cross-sectional area of the other end in the axial direction of the central core is set to be more than 95% and not more than 100%, where the radial cross-sectional area on the inner peripheral side of the tubular member is 100%.
[0025]
The other end in the axial direction of the central core and the tubular member are radially opposed to each other. Here, the radial cross-sectional area of the other end in the axial direction of the central core is set to be greater than 95% with the radial cross-sectional area on the inner peripheral side of the tubular member being 100%, and is set to be 95% or less Then, the gap between the other end in the center core axial direction and the cylindrical member becomes a predetermined width or more, and corona discharge easily occurs. Further, if the gap is more than a predetermined width, electrons can be sufficiently accelerated, and the damage to the cylindrical member by corona discharge increases.
[0026]
On the other hand, the upper limit value of the radial cross-sectional area of the other end in the axial direction of the center core is set to 100% with the radial cross-sectional area on the inner peripheral side of the cylindrical member being 100%. This is because the outer peripheral surface of the end portion contacts the inner peripheral surface of the tubular member all around. Then, in this case, the occurrence of corona discharge is most easily suppressed. Further, this is because damage to the tubular member caused by corona discharge is most easily suppressed.
[0027]
Further, in the present configuration, not only the radial cross-sectional area at one axial end of the center core but also the radial cross-sectional area at the other axial end is limited for the following reason. That is, as described above, the potential of the secondary winding has a height distribution in the secondary spool axial direction. That is, one axial end or the other axial end of the secondary winding has the highest potential or the lowest potential. On the other hand, when the central core is not grounded, the potential of the central core becomes a float potential. For this reason, the potential of the central core is an intermediate potential between the highest potential and the lowest potential of the secondary winding. Therefore, the potential difference between the secondary winding and the central core is greatest at both axial ends of the secondary winding. In other words, the electrolytic concentration becomes maximum at both axial ends of the secondary winding. For this reason, corona discharge is likely to occur at both axial ends of the secondary winding. Therefore, in the ignition coil of this configuration, the radial cross-sectional area at both axial ends where the corona discharge is likely to occur is limited.
[0028]
(7) Preferably, in the configuration of the above (6), the edge portion of the other end in the axial direction of the central core is wrapped around the inner surface of the tubular member. Among the other axial end portions of the central core, particularly at the edge portion between the core side surface and the core bottom surface, electric field concentration is likely to occur. In this configuration, the edge portion is wrapped by the inner surface of the tubular member. According to this configuration, it is easier to suppress the occurrence of corona discharge. Further, damage to the cylindrical member due to corona discharge is further easily suppressed.
[0029]
(8) Preferably, in the above configuration (6), the edge portion of the other end in the axial direction of the central core is chamfered. If the edge is sharp, electric field concentration is likely to occur. In this configuration, the edge portion is formed round. According to this configuration, it is easier to suppress the occurrence of corona discharge. Further, damage to the cylindrical member due to corona discharge is further easily suppressed.
[0030]
(9) Preferably, in the configuration of (6), the tubular member is a core-side resin insulating material for fixing the other axial end of the central core. According to this configuration, damage to the core-side resin insulating material due to corona discharge can be suppressed. Further, the eccentricity of the central core with respect to the secondary spool can be suppressed by the core-side resin insulating material gripping the other end in the central core axial direction.
[0031]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Hereinafter, embodiments of an ignition coil and a method for manufacturing the same according to the present invention will be described.
[0032]
(1) First embodiment
First, the configuration of the ignition coil of the present embodiment will be described. FIG. 1 shows an axial sectional view of the ignition coil of the present embodiment. The so-called stick type ignition coil 1 is housed in a plug hole (not shown) formed for each cylinder at the top of the engine block. The ignition coil 1 is connected to an ignition plug (not shown) on the lower side in the figure, as described later.
[0033]
The outer peripheral core 20 is made of one or more silicon steel plates, and has a cylindrical shape with a slit (not shown) penetrating in the longitudinal direction. The powder core 21, the secondary spool 22, the secondary winding 23, the primary spool 240, and the primary winding 25 are housed on the inner peripheral side of the outer peripheral core 20.
[0034]
The dust core 21 is produced by placing magnetic material particles in a core mold and compression-molding them at a predetermined pressure under a predetermined temperature condition. The dust core 21 has a round bar shape whose diameter is increased in the axial direction, that is, in the center in the vertical direction. The dust core 21 is at a float potential.
[0035]
The secondary spool 22 is made of resin and has a bottomed cylindrical shape. The secondary spool 22 is arranged on the outer peripheral side of the dust core 21. The secondary spool 22 includes a secondary spool body 220 and a bottom 221.
[0036]
The secondary spool body 220 has a cylindrical shape. The shape from the center to the lower part of the inner peripheral surface of the secondary spool body 220 is formed so as to be exactly symmetric with the shape from the center to the lower part of the outer peripheral surface of the opposing dust core 21. Therefore, the portion below the central portion of the outer peripheral surface of the dust core 21 is held in contact with the inner peripheral surface of the secondary spool body 220. That is, the lower end 211 of the dust core 21 is in contact with the inner peripheral surface of the lower end 222 of the secondary spool body 220. The lower end 211 of the dust core 21 is included in the "one end of the central core in the axial direction" of the present invention. The lower end 222 of the secondary spool body 220 is included in the “one end of the secondary spool in the axial direction” of the present invention.
[0037]
The bottom part 221 closes the lower end opening of the secondary spool body 220. The bottom 221 has a convex shape. The lower end 211 of the dust core 21 is held by the bottom 221.
[0038]
A cylindrical gap 26 is defined between the upper part of the outer peripheral surface of the dust core 21 and the upper part of the inner peripheral surface of the secondary spool body 220. The secondary winding 23 is wound around the outer peripheral surface of the secondary spool body 220. The winding-side resin insulating material 230 made of epoxy resin penetrates into the gap formed between the wound secondary windings 23 and is hardened.
[0039]
The primary spool 240 is formed integrally with the same epoxy resin as the winding-side resin insulating material 230. The primary spool 240 has a cylindrical shape and is arranged on the outer peripheral side of the secondary winding 23. The primary winding 25 is wound around the outer peripheral surface of the primary spool 240. Note that the resin insulating material does not penetrate between the primary windings 25.
[0040]
The high-pressure tower 241 is formed integrally with the primary spool 240 and the winding-side resin insulating material 230 using the same epoxy resin. The high-pressure tower 241 closes the lower end opening of the primary spool 240. The high pressure tower 241 surrounds the bottom 221 of the secondary spool 22. At a substantially center of the high-pressure tower 241, a cup-shaped high-pressure terminal 242 made of metal and opening downward is arranged. The high voltage terminal 242 is electrically connected to the secondary winding 23. A metal coil spring 243 is fixed to the bottom wall of the cup of the high-voltage terminal 242. An ignition plug is in elastic contact with the coil spring 243. Almost the entire surface of the high-pressure tower 241 is covered with a rubber plug cap 244. The ignition plug is pressed into the inner peripheral side of the plug cap 244. The lower end of the outer core 20 is inserted into the upper end of the plug cap 244.
[0041]
On the other hand, a rubber seal ring 30 is mounted on the upper end of the outer core 20. The seal ring 30 is in elastic contact with the edge of the plug hole. Above the seal ring 30, a connector section 31 is arranged. The connector section 31 includes a case 310 and a plurality of connector pins 311. The case 310 is made of resin and has a rectangular cylindrical shape. The igniter 32 is disposed inside the case 310. The igniter 32 is formed by sealing a power transistor (not shown), a hybrid integrated circuit (not shown), a heat sink (not shown), and the like with a mold resin. Further, a metal collar 313 through which a bolt (not shown) for fixing the ignition coil 1 passes is insert-molded in the case 310. The connector pin 311 is made of metal and is insert-molded in the case 310. The connector pins 311 pass through the inside and outside of the case 310. The inner end of the connector pin 311 in the case 310 is electrically connected to the secondary winding 23, the primary winding 25, and the igniter 32. On the other hand, the outer end of the connector pin 311 in the case 310 is electrically connected to an ECU (engine control unit, not shown). The case 310 is filled with a core-side resin insulating material 312 made of epoxy resin. The core-side resin insulating material 312 is interposed between the upper end 210 of the dust core 21 and the upper end 223 of the secondary spool body 220. The core-side resin insulating material 312 holds the upper end 210 of the dust core 21. The core-side resin insulating material 312 covers the upper end of the gap 26. Note that the upper end 210 of the dust core 21 is included in the “other end in the axial direction of the central core” of the present invention. Further, the upper end 223 of the secondary spool body 220 is included in “the other axial end of the secondary spool” of the present invention.
[0042]
Next, the operation of the ignition coil 1 of the present embodiment when energized will be described. A control signal from the ECU is transmitted to the igniter 32 via the connector pin 311. When the current is interrupted by the igniter 32, a predetermined voltage is generated in the primary winding 25 by the self-induction action. This voltage is boosted by the mutual induction between the primary winding 25 and the secondary winding 23. Then, the high voltage generated by the boost is transmitted from the secondary winding 23 to the ignition plug via the high voltage terminal 242 and the coil spring 243. This high voltage generates a spark in the gap of the spark plug.
[0043]
Next, a method for manufacturing the ignition coil 1 of the present embodiment will be described. First, the secondary spool 22 is disposed in the cavity of the mold. A secondary winding 23 is wound on the outer peripheral surface of the secondary spool 22 in advance. A powder core 21 that has been compression-molded in advance is inserted into the inner peripheral side of the secondary spool 22. The mold surface of the mold is formed symmetrically with the outer surface shape of the primary spool 240 and the high pressure tower 241. A high-voltage terminal 242 is fixed in the cavity. The high voltage terminal 242 and the secondary winding 23 are connected in advance.
[0044]
Next, an epoxy resin is injected into the cavity and cured. With this epoxy resin, the winding-side resin insulating material 230, the primary spool 240, and the high-pressure tower 241 are integrally formed.
[0045]
Subsequently, members such as the primary winding 25, the coil spring 243, the plug cap 244, the outer core 20, the seal ring 30, and the connector 31 are assembled to the molded body. Then, the connector pins 311 are connected to the secondary winding 23, the primary winding 25, and the igniter 32, respectively.
[0046]
Then, an epoxy resin is injected into the case 310 from the upper opening of the case 310 and cured. With this epoxy resin, the core-side resin insulating material 312 is arranged in the case 310 and between the upper end 210 of the dust core 21 and the upper end 223 of the secondary spool body 220. The ignition coil 1 of the present embodiment is manufactured in this manner.
[0047]
Next, the relationship between the radial cross-sectional area of the lower end of the dust core and the radial cross-sectional area of the inner peripheral side of the lower end of the secondary spool body will be described. FIG. 2 is a sectional view taken along line II of FIG. Note that members on the outer peripheral side of the secondary spool are omitted. As shown in the figure, the outer peripheral surface of the lower end 211 of the dust core 21 is in contact with the inner peripheral surface of the lower end 222 of the secondary spool body 220. Therefore, the radial cross-sectional area of the lower end 211 of the dust core 21 is set to 100%, with the radial cross-sectional area of the inner peripheral side of the lower end 222 of the secondary spool body 220 being 100%.
[0048]
Next, the relationship between the radial cross-sectional area of the upper end portion of the dust core and the radial cross-sectional area of the inner peripheral side of the core-side resin insulating material will be described. FIG. 3 shows a sectional view taken along the line II-II of FIG. Note that members on the outer peripheral side of the secondary spool are omitted. As shown in the drawing, the outer peripheral surface of the upper end 210 of the dust core 21 is in contact with the inner peripheral surface of the core-side resin insulating material 312. Therefore, the radial cross-sectional area of the upper end portion 210 of the dust core 21 is set to 100% with the radial cross-sectional area of the inner peripheral side of the core-side resin insulating material 312 being 100%. The edge portion 212 of the upper end portion 210 is covered with the core-side resin insulating material 312.
[0049]
Next, the thickness of the secondary spool will be described. FIG. 4 shows an axial sectional view of the secondary spool. As shown in the figure, the thickness t2 of the lower end portion 222 is set to be thicker than the thickness t1 of the central portion in the vertical direction located between the upper end portion 223 and the lower end portion 222. The vertical center is included in the axial center of the present invention.
[0050]
Next, effects of the ignition coil according to the present embodiment will be described. According to the ignition coil 1 of the present embodiment, the radial cross-sectional area of the lower end portion 211 of the dust core 21 is set to 100% with the radial cross-sectional area of the inner peripheral side of the lower end portion 222 of the secondary spool body 220 being 100%. Is set. For this reason, the occurrence of corona discharge can be suppressed. Further, damage to the secondary spool 22 due to corona discharge can be suppressed.
[0051]
Further, according to the ignition coil 1 of the present embodiment, the radial cross-sectional area of the upper end portion 210 of the dust core 21 is set to 100% with the radial cross-sectional area of the inner peripheral side of the core-side resin insulating material 312 being 100%. Is set. Also in this regard, the occurrence of corona discharge can be suppressed. Further, damage to the core-side resin insulating material 312 due to corona discharge can be suppressed.
[0052]
According to the ignition coil 1 of the present embodiment, both ends in the axial direction where the potential difference between the secondary winding 23 and the dust core 21 is the largest and electric field concentration is likely to occur are formed by the secondary spool 22 and the core-side resin insulating material. 312. For this reason, corona discharge can be suppressed reliably.
[0053]
Further, according to the ignition coil 1 of the present embodiment, the gap width between the dust core 21 and the secondary spool 22 can be reduced. For this reason, the outer diameter of the ignition coil 1 can be reduced. Further, according to the ignition coil 1 of the present embodiment, a stress relaxation member such as an elastic tube is not essential. For this reason, the number of assembly steps can be reduced. Further, the manufacturing cost of the ignition coil 1 can be reduced.
[0054]
Further, according to the ignition coil 1 of the present embodiment, the dust core 21 is disposed as the central core. The outer peripheral surface of the dust core 21 is smooth. Therefore, according to the ignition coil 1 of the present embodiment, electric field concentration hardly occurs. Also in this regard, the occurrence of corona discharge can be easily suppressed. Further, damage to the secondary spool due to corona discharge is easily suppressed.
[0055]
In addition, according to the ignition coil 1 of the present embodiment, the thickness t2 of the lower end 222 of the secondary spool 22 is larger than the thickness t1 of the center in the vertical direction located between the upper end 223 and the lower end 222. It is set thick. That is, the thickness t2 of the lower end portion 222 where the electric field concentration is likely to occur is set to be large. For this reason, according to the ignition coil 1 of the present embodiment, dielectric breakdown is less likely to occur between the secondary winding 23 and the dust core 21.
[0056]
Further, according to the ignition coil 1 of the present embodiment, the edge portion 212 of the upper end portion 210 of the dust core 21 where electric field concentration is likely to occur is surrounded by the core-side resin insulating material 312. Also in this regard, the occurrence of corona discharge can be suppressed. Further, damage to the core-side resin insulating material 312 due to corona discharge can be suppressed.
[0057]
Further, according to the ignition coil 1 of the present embodiment, the core-side resin insulating material 312 is disposed as a tubular member. The core-side resin insulating material 312 holds the upper end 210 of the dust core 21. Therefore, eccentricity of the dust core 21 with respect to the secondary spool 22 can be suppressed.
[0058]
Further, according to the ignition coil 1 of the present embodiment, the winding-side resin insulating material 230, the primary spool 240, and the high-pressure tower 241 are integrally arranged. Therefore, the number of parts can be reduced as compared with the case where the winding-side resin insulating material 230, the primary spool 240, and the high-pressure tower 241 are separate bodies.
[0059]
Further, in the above-described embodiment, the portion below the center of the outer peripheral surface of the dust core 21 is held in contact with the inner peripheral surface of the secondary spool body 220. For this reason,
Further, according to the ignition coil 1 of the present embodiment, almost the entire surface of the dust core 21 below the central portion of the outer peripheral surface thereof is in contact with the inner peripheral surface of the secondary spool body 220. Also in this regard, the occurrence of corona discharge can be suppressed. Further, damage to the tubular member due to corona discharge can be suppressed.
[0060]
(2) Second embodiment
The difference between the present embodiment and the first embodiment is that the winding-side resin insulating material, the primary spool and the high-pressure tower are arranged separately. Another feature is that the edge of the lower end of the dust core is wrapped around the inner surface of the secondary spool. Therefore, only the differences will be described here.
[0061]
FIG. 5 shows an axial sectional view of the ignition coil of the present embodiment. Parts corresponding to those in FIG. 1 are denoted by the same reference numerals. As shown in the drawing, the winding-side resin insulating material 230, the primary spool 240, and the high-pressure tower 241 are arranged separately. The edge portion 213 of the lower end 211 of the dust core 21 is surrounded by the inner peripheral surface of the lower end 222 of the secondary spool body 220 and the inner surface of the bottom 221.
[0062]
The ignition coil 1 of the present embodiment is manufactured by the following method. First, solid members such as the dust core 21, the secondary spool 22, the primary spool 240, and the high-pressure tower 241, the outer core 20, the high-pressure terminal 242, the coil spring 243, the plug cap 244, the seal ring 30, the connector 31, and the igniter 32 are removed. Assemble. The secondary winding 23 is wound on the secondary spool 22 in advance. Further, the primary winding 25 is wound on the primary spool 240 in advance.
[0063]
Next, the winding-side resin insulating material 230 is injected from the upper end opening of the case 310 of the connector portion 31. The winding-side resin insulating material 230 is injected only into the gap between the secondary spool 22 and the primary spool 240. The winding-side resin insulating material 230 penetrates between the secondary windings 23.
[0064]
Then, the core-side resin insulating material 312 is injected from the upper end opening of the case 310 of the connector section 31. The core-side resin insulating material 312 wraps around the upper end 210 of the dust core 21. Further, the gap 26 is sealed. The kinematic viscosity of the core-side resin insulating material 312 is set relatively high. Therefore, the core-side resin insulating material 312 does not flow down into the gap 26.
[0065]
Thereafter, the assembled body is held in a predetermined temperature pattern. Then, the winding-side resin insulation material 230 and the core-side resin insulation material 312 are cured. Thus, the ignition coil 1 of the present embodiment is manufactured.
[0066]
The ignition coil 1 of the present embodiment has the same effect as the ignition coil of the first embodiment. Further, according to the ignition coil 1 of the present embodiment, the edge portion 213 where the electric field concentration is likely to occur is covered by the inner surface of the secondary spool 22. Therefore, the occurrence of corona discharge can be further suppressed. Further, damage to the secondary spool 22 due to corona discharge can be further suppressed.
[0067]
Further, according to the ignition coil 1 of the present embodiment, the primary spool 240 and the high-pressure tower 241 are arranged integrally. Therefore, the number of components can be reduced as compared with the case where the primary spool 240 and the high-pressure tower 241 are separate bodies.
[0068]
(3) Third embodiment
The difference between the present embodiment and the first embodiment is that the edge portion at the lower end of the dust core is wrapped around the inner surface of the secondary spool. Another point is that no high-voltage terminal is arranged. Therefore, only the differences will be described here.
[0069]
FIG. 6 shows an axial sectional view of the ignition coil of the present embodiment. Parts corresponding to those in FIG. 1 are denoted by the same reference numerals. As shown in the drawing, the inner surface of the bottom 221 has a bowl shape. The edge portion 213 of the lower end 211 of the dust core 21 is surrounded by the bowl edge of the bottom 221 and the inner peripheral surface of the lower end 222 of the secondary spool body 220. Further, the coil spring 243 is directly connected to the secondary winding 23. The ignition coil 1 of the present embodiment is manufactured by the same method as the ignition coil of the first embodiment.
[0070]
The ignition coil 1 of the present embodiment has the same effect as the ignition coil of the first embodiment. Further, according to the ignition coil 1 of the present embodiment, the edge portion 213 where the electric field concentration easily occurs is covered by the inner surface of the secondary spool 22. Therefore, the occurrence of corona discharge can be further suppressed. Further, damage to the secondary spool 22 due to corona discharge can be further suppressed. Further, the number of parts can be reduced because the high-voltage terminal is not provided.
[0071]
(4) Fourth embodiment
The difference between the present embodiment and the first embodiment is that the lower and upper edges of the dust core are chamfered. Therefore, only the differences will be described here.
[0072]
FIG. 7 is an axially enlarged cross-sectional view of the vicinity of the lower end of the dust core of the ignition coil according to the present embodiment. Parts corresponding to those in FIG. 1 are denoted by the same reference numerals. Members on the outer peripheral side of the secondary spool 22 are omitted. As shown, the edge portion 213 of the lower end portion 211 is chamfered. That is, it is rounded.
[0073]
FIG. 8 is an axially enlarged cross-sectional view of the vicinity of the upper end of the dust core of the ignition coil according to the present embodiment. Parts corresponding to those in FIG. 1 are denoted by the same reference numerals. Members on the outer peripheral side of the secondary spool 22 are omitted. As shown in the figure, the edge portion 212 of the upper end portion 210 is chamfered similarly to the edge portion of the lower end portion.
[0074]
The ignition coil of the present embodiment is manufactured by the same method as the ignition coil of the first embodiment. The chamfering of the edge portions 213 and 212 is performed by grinding and polishing the edge portions 213 and 212 after the dust core 21 is formed.
[0075]
The ignition coil of the present embodiment has the same effect as the ignition coil of the first embodiment. Further, according to the ignition coil of the present embodiment, the edge portions 212 and 213 where the electric field concentration easily occurs are chamfered. Therefore, the occurrence of corona discharge can be further suppressed. Further, damage to the secondary spool 22 and the core-side resin insulating material 312 due to corona discharge can be further suppressed.
[0076]
(5) Other
The embodiments of the ignition coil according to the present invention have been described above. However, embodiments are not particularly limited to the above embodiments. Various modifications and improvements that can be made by those skilled in the art are also possible.
[0077]
For example, in the above embodiment, the dust core 21 is arranged as the central core, but a laminated core formed by laminating magnetic plate materials may be arranged as the central core. Further, a wire core formed by bundling magnetic wires may be arranged as a central core.
[0078]
Further, the case 310 may be formed integrally with the core-side resin insulating material 312. This reduces the number of parts. Further, in addition to these members, the mold resin of the igniter 32 may be integrally formed. This further reduces the number of parts.
[0079]
Further, a housing may be arranged on the outer peripheral side of the outer peripheral core 20. In this way, the atmosphere in the plug hole and the inside of the ignition coil 1 can be cut off. Therefore, damage to the inside of the ignition coil 1 due to blow-by gas or the like can be suppressed.
[0080]
Further, the dust core 21 may be grounded. In this case, the potential difference between the secondary winding 23 and the dust core 21 becomes maximum at the high-pressure side end, that is, the lower end 211. Conversely, the potential difference between the secondary winding 23 and the central core 21 becomes substantially zero at the low-voltage end, that is, the upper end 210. Therefore, when the dust core 21 is grounded, only the radial cross-sectional area of the lower end portion 211 needs to be limited. This makes it possible to more reliably suppress the occurrence of corona discharge. Further, damage to the secondary spool 22 due to corona discharge can be more reliably suppressed.
[0081]
Further, the dust core 21 may be disposed substantially coaxially with the secondary spool 22. Further, the dust core 21 may be arranged eccentrically with respect to the secondary spool 22.
[0082]
Further, in the above-described embodiment, the core-side resin insulating material 312 is arranged as a cylindrical member. However, a sleeve that suppresses the injected core-side resin insulating material 312 from flowing down into the gap 26 is used as the cylindrical member. It may be arranged. This makes it easier to adjust the kinematic viscosity of the core-side resin insulating material 312.
[0083]
Further, in the fourth embodiment, the edge portions 213 and 212 are chamfered by grinding and polishing the edge portions 213 and 212 after forming the dust core 21. However, the edge portions 213 and 212 may be chamfered simultaneously with the molding of the dust core 21 by forming the mold surface of the core mold into a chamfered shape in advance. In this case, the number of processing steps for the dust core is reduced.
[0084]
【The invention's effect】
ADVANTAGE OF THE INVENTION According to this invention, damage by corona discharge can be suppressed and the outer peripheral diameter can provide the ignition coil with a small diameter.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is an axial sectional view of an ignition coil according to a first embodiment.
FIG. 2 is a sectional view taken along line II of FIG.
FIG. 3 is a sectional view taken along line II-II of FIG.
FIG. 4 is an axial sectional view of a secondary spool of the ignition coil according to the first embodiment.
FIG. 5 is an axial sectional view of an ignition coil according to a second embodiment.
FIG. 6 is an axial sectional view of an ignition coil according to a third embodiment.
FIG. 7 is an axially enlarged cross-sectional view of the vicinity of a lower end portion of a dust core of an ignition coil according to a fourth embodiment.
FIG. 8 is an axially enlarged cross-sectional view near the upper end of a dust core of an ignition coil according to a fourth embodiment.
FIG. 9 is a radial cross-sectional view of the vicinity of one end of a conventional ignition coil in a central core axis direction.
[Explanation of symbols]
1: ignition coil, 20: outer peripheral core, 21: powder core, 210: upper end (the other end in the axial direction), 211: lower end (the one end in the axial direction), 212: edge portion, 213: edge portion, 22 : Secondary spool, 220: secondary spool body, 221: bottom, 222: lower end (one end in the axial direction), 223: upper end (the other end in the axial direction), 23: secondary winding, 230: winding Side resin insulating material, 240: primary spool, 241: high pressure tower, 242: high voltage terminal, 243: coil spring, 244: plug cap, 25: primary winding, 26: gap, 30: seal ring, 31: connector part, 310: case, 311: connector pin, 312: core side resin insulating material, 313: color, 32: igniter.

Claims

An ignition coil comprising: a rod-shaped center core; and a cylindrical secondary spool having a secondary winding wound around an outer peripheral surface of the center core,
The radial cross-sectional area of one end in the axial direction of the central core is set to be more than 95% and 100% or less, with the radial cross-sectional area of the inner peripheral side of one end in the axial direction of the secondary spool being 100%. An ignition coil.

The ignition coil according to claim 1, wherein the center core is a dust core formed by compression molding magnetic material particles.

The ignition coil according to claim 1, wherein an edge portion of one end in the axial direction of the central core is surrounded by an inner surface of the secondary spool.

The ignition coil according to claim 1, wherein an edge portion at one axial end of the central core is chamfered.

2. The ignition coil according to claim 1, wherein a thickness of one end in the axial direction of the secondary spool is set to be thicker than a thickness of a central portion in the axial direction of the secondary spool. 3.

Further, a cylindrical member interposed between the other axial end of the central core and the other axial end of the secondary spool,
2. The radial cross-sectional area of the other end in the axial direction of the central core is set to be more than 95% and 100% or less, with the radial cross-sectional area on the inner peripheral side of the cylindrical member being 100%. The ignition coil as described.

The ignition coil according to claim 6, wherein an edge portion of the other end of the central core in the axial direction is wrapped around the inner surface of the tubular member.

The ignition coil according to claim 6, wherein an edge portion of the other end in the axial direction of the central core is chamfered.

The ignition coil according to claim 6, wherein the tubular member is a core-side resin insulating material that fixes the other end in the axial direction of the central core.