【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、例えば電線やケーブルなどの配線を束ねる等の目的で使用されるスパイラルチューブ及びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
電線やケーブルなどの配線を束ねる部材としてスパイラルチューブが知られている（例えば、特許文献１参照。）。スパイラルチューブとしては、合成樹脂製の帯状体を螺旋状に巻回したもの、あるいは、中空押出成形等により合成樹脂をチューブ状に成形し、そのチューブ状の樹脂成形体の管壁にナイフ等の工具により螺旋状の切込みを入れたものがある。
【０００３】
現在、市販されているスパイラルチューブはポリエチレン製の製品が多い。スパイラルチューブにおいて、耐熱性が要求される場合、構成樹脂としてポリアミドやテフロン（商標）が用いられている。また、耐侯性が要求される場合には構成樹脂に紫外線吸収剤を添加している。
【０００４】
【特許文献１】
特開平５−１５５５３５号公報
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、スパイラルチューブは、一般に、パソコン、テレビ、ビデオテープレコーダ、オーディオ機器などの電気機器の裏側等の人目に触れない隠蔽場所で電線等の配線を束ねたり、纏めたりする目的で使用されることが多い。このため従来品では、意匠性は重視されておらず、半透明や単色の製品が殆どであった。
【０００６】
本発明はそのような実情に鑑みてなされたもので、電気機器の裏側などの隠蔽場所だけでなく、人目につく場所でも違和感なく使用することが可能な、意匠性に優れたスパイラルチューブの提供と、そのような特徴を有するスパイラルチューブの製造方法の提供を目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明のスパイラルチューブは、合成樹脂製の帯状体が螺旋状に形成されてなるスパイラルチューブであって、帯状体が複数種の合成樹脂で構成され、その帯状体に縞状または斑状の模様がつけられていることによって特徴づけられる。
【０００８】
本発明のスパイラルチューブは、合成樹脂製の帯状体が螺旋状に形成されてなるスパイラルチューブであって、帯状体が有色樹脂からなる内層と透明樹脂からなる外層の２層で構成されているとともに、その外層を構成する透明樹脂中に模様形成用の充填材が分散されていることによって特徴づけられる。
【０００９】
本発明のスパイラルチューブは、合成樹脂製の帯状体が螺旋状に形成されてなるスパイラルチューブであって、帯状体の表面に印刷（例えばグラビアオフセット印刷）にて模様がつけられていることによって特徴づけられる。なお、印刷による模様としては、数字等の文字・記号、キャラクタ等の絵柄、大理石調や木目調等の連続でかつランダムな模様などが挙げられる。
【００１０】
以上のように、本発明のスパイラルチューブによれば、螺旋状の帯状体に、縞模様、斑模様、数字等の文字・記号、キャラクタ等の絵柄、大理石調や木目調等の模様を施して意匠性を高めているので、電気機器の裏側などの隠蔽場所だけでなく、人目につく場所でも違和感なく使用することができる。
【００１１】
ここで、本発明のスパイラルチューブは、電線等の配線を束ねる用途のほか、例えば、衝突の可能性のある柱や、危険区域への防止を行う柵部材（棒材）などに取り付けて注意を喚起する、というような用途に利用することができる。さらに、バッグ等の携帯品のアクセサリーや、室内・室外の装飾品としても利用することができる。なお、スパイラルチューブの外径・肉厚は、特に限定されず、用途・目的に応じて適宜に設定すればよい。
【００１２】
本発明のスパイラルチューブの製造方法は、色が異なる複数種の合成樹脂を用いて縞模様のチューブ状の樹脂成形体を成形する工程と、その成形後のチューブ状の樹脂成形体に螺旋状の切込みを入れる工程を含むことを特徴としている。
【００１３】
本発明のスパイラルチューブの製造方法は、色が異なる複数種色の合成樹脂を用いて縞模様の帯状体を成形する工程と、その成形後の帯状体を螺旋状に巻回する工程を含むことを特徴としている。
【００１４】
本発明のスパイラルチューブの製造方法は、押出成形時の混練では均一に混合されにくい樹脂で、色が異なる複数種の合成樹脂を用いて斑模様のチューブ状の樹脂成形体を成形する工程と、その成形後のチューブ状の樹脂成形体に螺旋状の切込みを入れる工程を含むことを特徴としている。
【００１５】
本発明のスパイラルチューブの製造方法は、押出成形時の混練では均一に混合されにくい樹脂で、色が異なる複数種の合成樹脂を用いて斑模様の帯状体を成形する工程と、その成形後の帯状体を螺旋状に巻回する工程を含むことを特徴としている。
【００１６】
本発明のスパイラルチューブの製造方法は、模様形成用の充填材が配合された透明樹脂と有色樹脂とを用い、その有色樹脂が内層、透明樹脂が外層を構成するように共押出成形を行って２層構造のチューブ状の樹脂成形体を成形する工程と、その成形後のチューブ状の樹脂成形体に螺旋状の切込みを入れる工程を含むことを特徴としている。
【００１７】
本発明のスパイラルチューブの製造方法は、模様形成用の充填材が配合された透明樹脂と有色樹脂とを共押出成形して２層構造の帯状体を成形する工程と、その成形後の帯状体を前記透明樹脂層が外層となるように螺旋状に巻回する工程を含むことを特徴としている。
【００１８】
本発明のスパイラルチューブの製造方法は、合成樹脂を押出成形してチューブ状の樹脂成形体を成形する工程と、その成形後のチューブ状の樹脂成形体の外周面に模様を印刷する工程と、印刷後のチューブ状の樹脂成形体に螺旋状の切込みを入れる工程を含むことを特徴としている。
【００１９】
本発明のスパイラルチューブの製造方法は、合成樹脂を押出成形して帯状体を成形する工程と、その成形後の帯状体の表面に模様を印刷する工程と、印刷後の帯状体を印刷面が外側となるように螺旋状に巻回する工程を含むことを特徴としている。
【００２０】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。
【００２１】
＜実施形態１＞
図１及び図２はそれぞれ本発明のスパイラルチューブの実施形態の斜視図及び部分断面図である。
【００２２】
この実施形態のスパイラルチューブ１は、合成樹脂製（例えば低密度ポリエチレン製）の帯状体２が螺旋状に形成された製品（寸法：例えば外径１２ｍｍ、肉厚１ｍｍ）で、例えば図３に示すように、複数本の配線５・・５を束ねるのに使用される。
【００２３】
この実施形態では、意匠性を高めるために、帯状体２に黒色部２Ａと白色部２Ｂからなる縞模様がつけられている点に特徴がある。帯状体２の黒色部２Ａ及び白色部２Ｂはチューブ長手方向に沿って延びており、従って縞模様はチューブ円周方向において黒色と白色が交互に連続する形態となっている。
【００２４】
このような縞模様のスパイラルチューブ１の製造方法の一例を説明する。
【００２５】
この例の製造方法では、図４に示すように、中空押出成形にて合成樹脂（例えば低密度ポリエチレン）をチューブ状に成形する押出成形工程Ｓ１と、チューブ状の樹脂成形体１０１をカットするカット工程Ｓ２によってスパイラルチューブ１を製作する。
【００２６】
具体的には、押出成形工程Ｓ１において、図５に示すように、チューブ状の基体層３と、この基体層３の表面の長手方向（チューブ軸方向）に沿って一様幅で延びる４つの表面層４とを共押出成形にて同時に成形することが可能な共押出成形金型１１０を用い、その共押出成形金型１１０から、黒色樹脂（基体層３成形用）と白色樹脂（表面層４形成用）とを押し出して、図５に示す断面形状のチューブ状の樹脂成形体１０１を成形する。
【００２７】
次に、カット工程Ｓ２において、チューブ状の樹脂成形体１０１を引き取りながら樹脂成形体１０１の管壁に外面側からナイフ１２０を入れるとともに、樹脂成形体１０１の軸方向（引取方向）を中心軸としてナイフ１２０を回転させることにより、チューブ状の樹脂成形体１０１に螺旋状の切込みＣを入れる。このようにして、図１に示す構造のスパイラルチューブ１を連続的に製造していく。
【００２８】
なお、図１に示す実施形態では、２色の縞模様を帯状体２につけているが、３色以上の縞模様を帯状体につけてもよい。また、帯状体２を構成する合成樹脂の色は、黒色と白色に限られることなく、他の任意の色の組み合わせであってもよい。
【００２９】
＜実施形態２＞
図６は本発明のスパイラルチューブの他の実施形態の斜視図である。
【００３０】
この実施形態のスパイラルチューブ１１は、合成樹脂製（例えば低密度ポリエチレン製）の帯状体１２が螺旋状に形成された製品であって、帯状体１２に黒色部１２Ａと黄色部１２Ｂからなる縞模様がつけられている点に特徴がある。
【００３１】
帯状体１２の黒色部１２Ａ及び黄色部１２Ｂはそれぞれ帯状体１２の長手方向（螺旋方向）に沿って延びており、従って縞模様は螺旋状に巻回する形態となっている。
【００３２】
このように黒色部１２Ａと黄色部１２Ｂが交互に螺旋状に巻回する形態の模様を施したスパイラルチューブ１１は、注意を喚起する目的で使用することができる。例えば、衝突の可能性のある柱や、危険区域への進入防止を行う柵部材（棒材）などに取り付ける、というような安全対策の用途に利用することができる。
【００３３】
図６に示すスパイラルチューブ１１の製造方法の一例を説明する。
【００３４】
この例の製造方法では、押出成形にて合成樹脂（例えば低密度ポリエチレン）を帯状（シート状）に成形する押出成形工程と、帯状体１２を巻回する巻回工程によってスパイラルチューブ１１を製作する。
【００３５】
具体的には、押出成形工程において、図７に示すように、基体層１３と、基体層１３の表面に沿って一様幅で延びる表面層１４とを共押出成形にて同時に成形することが可能な共押出成形金型（図示せず）を用い、その共押出成形金型から、黒色樹脂（基体層１３成形用）と黄色樹脂（表面層１４形成用）とを押し出して、図７に示す断面形状の帯状体１２を成形する。
【００３６】
次に、巻回工程において、帯状体１２を、マンドレル（図示せず）にその中心軸に対して一定の角度を保ちながら連続的に巻回して螺旋状に形成する。このようにして、図６に示す形態のスパイラルチューブ１１を連続的に製作することができる。
【００３７】
なお、図６に示す実施形態では、２色の縞模様を帯状体１２につけているが、３色以上の縞模様を帯状体につけてもよい。また、帯状体１２を構成する合成樹脂の色は、黒色と黄色に限られることなく、他の任意の色の組み合わせであってもよい。
【００３８】
＜実施形態３＞
図８は本発明のスパイラルチューブの別の実施形態の斜視図である。
【００３９】
この実施形態のスパイラルチューブ２１は、合成樹脂製（例えば低密度ポリエチレン製）の帯状体２２が螺旋状に形成された製品であって、図９に示すように、帯状体２２が、黒色樹脂からなる内層２３と透明樹脂からなる外層２４の２層で構成されているとともに、その外層２４を構成する透明樹脂中に、白色の充填材（粒子）２５・・２５が分散されている点に特徴がある。
【００４０】
この実施形態では、帯状体２２の表面形態を、黒地の樹脂に白色の斑点が存在する形態（例えば大理石等の石調の表面形態）とすることができるので、半透明や単色の従来品と比べて、意匠性の高いスパイラルチューブを提供できる。
【００４１】
図８に示すスパイラルチューブ２１の製造方法の一例を説明する。
【００４２】
この例の製造方法では、中空押出成形にて合成樹脂（例えば低密度ポリエチレン）をチューブ状に成形する押出成形工程と、チューブ状の樹脂成形体をカットするカット工程によってスパイラルチューブ２１を製作する。
【００４３】
具体的には、押出成形工程において、チューブ状の内層及び外層の２層を共押出成形にて同時に成形することが可能な共押出成形金型を用い、その共押出成形金型から、黒色樹脂（内層２３成形用）と、模様形成用の充填材２５が配合された透明樹脂（外層２４形成用）とを押し出して、図１０に示す断面形状のチューブ状の樹脂成形体１０２を成形する。
【００４４】
次に、カット工程において、チューブ状の樹脂成形体１０２を引き取りながら樹脂成形体１０２の管壁に外面側からナイフを入れるとともに、樹脂成形体１０２の軸方向（引取方向）を中心軸としてナイフ１２０を回転させることにより、チューブ状の樹脂成形体１０２に螺旋状の切込みを入れる（図４参照）。このようにして、図８に示す構造のスパイラルチューブ２１を連続的に製造していく。
【００４５】
図８に示すスパイラルチューブ２１の他の製造方法を説明する。
【００４６】
この例の製造方法では、押出成形にて合成樹脂（例えば低密度ポリエチレン）を帯状（シート状）に成形する押出成形工程と、帯状体を巻回する巻回工程によってスパイラルチューブ２１を製作する。
【００４７】
具体的には、押出成形工程において、シート状（帯状）の２層の樹脂層を共押出成形にて同時に成形することが可能な共押出成形金型（図示せず）を用い、その共押出成形金型から、黒色樹脂（内層２３成形用）と、模様形成用の充填材２５が配合された透明樹脂（外層２４形成用）とを押し出して、図９に示す断面形状の帯状体２２を成形する。
【００４８】
次に、巻回工程において、押出成形された帯状体２２を、外層２４（透明樹脂層）を外側に向けた状態で、マンドレル（図示せず）にその中心軸に対して一定の角度を保ちながら連続的に巻回して螺旋状に形成する。このようにして、図８に示す形態のスパイラルチューブ２１を連続的に製作することができる。
【００４９】
なお、模様形成用の充填材としては、例えば、金属、ガラス、無機物（顆粒、粉末状）、三次元架橋した樹脂、熱硬化反応後の熱硬化性樹脂、または、耐熱性が高くて低密度ポリエチレンの成形温度では溶融しない熱可塑性樹脂などが挙げられる。
【００５０】
＜実施形態４＞
図１１は本発明のスパイラルチューブの更に別の実施形態の斜視図である。
【００５１】
この実施形態のスパイラルチューブ３１は、合成樹脂製の帯状体３２が螺旋状に形成された製品であって、帯状体３２に斑模様（木目調の模様）がつけられている点に特徴がある。
【００５２】
このような斑模様のスパイラルチューブ３１の製造方法の一例を説明する。
【００５３】
まず、押出成形時の混練では均一に混合されにくい、２種（２色）の合成樹脂（例えば黄土色系の樹脂と茶色系の樹脂）を用い、これら２種の合成樹脂を中空押出成形金型から押し出して、斑模様（木目調）のチューブ状樹脂成形体を成形する。次に、チューブ状樹脂成形体を引き取りながら、樹脂成形体の管壁に外面側からナイフを入れるとともに、チューブ状樹脂成形体の軸方向（引取方向）を中心軸としてナイフを回転させることにより、チューブ状樹脂成形体に螺旋状の切込みを入れる（図４参照）。このようにして、図１１に示す構造のスパイラルチューブ３１を連続的に製造していく。
【００５４】
また、他の製造方法として、押出成形時の混練では均一に混合されにくい、２色の合成樹脂（例えば黄土色系の樹脂と茶色系の樹脂）を用い、これら２種の合成樹脂を押出成形金型から押し出して、斑模様（木目調）のシート状の樹脂成形体つまり帯状体３２を成形する。次に、押出成形した帯状体３２を、マンドレル（図示せず）にその中心軸に対して一定の角度を保ちながら連続的に巻回して螺旋状に形成するという方法を挙げることができる。
【００５５】
ここで、この実施形態の製造方法に用いる「押出成形時の混練では均一に混合されにくい２種（２色）の樹脂」としては、例えば、重合度が異なるポリ塩化ビニル樹脂、溶融温度が異なる、ある程度相溶性のある樹脂、または、溶融粘度が異なる、ある程度相溶性のある樹脂などが挙げられる。なお、樹脂の組み合わせは３種（３色）以上であってもよい。
【００５６】
＜実施形態５＞
図１２は本発明のスパイラルチューブの更に別の実施形態の斜視図である。
【００５７】
この実施形態のスパイラルチューブ４１は、合成樹脂製（例えば低密度ポリエチレン製）の帯状体４２が螺旋状に形成された製品であって、帯状体４２の表面にグラビアオフセット印刷にて模様（数字）がつけられている点に特徴がある。
【００５８】
次に、図１２のスパイラルチューブ４１の製造方法の一例を説明する。
【００５９】
この例の製造方法では、図１３に示すように、押出成形工程Ｓ１０、印刷工程Ｓ２０、及びカット工程Ｓ３０よってスパイラルチューブ４１を製作する。
【００６０】
具体的には、押出成形工程Ｓ１０において、合成樹脂（例えば低密度ポリエチレン）を中空押出成形してチューブ状の樹脂成形体１０３を成形する。
【００６１】
次に、印刷工程Ｓ２０において、グラビアオフセット印刷にてチューブ状の樹脂成形体１０３の外周面に模様（数字：３．１４１５９２６・・）を印刷する。その具体的な処理を説明する。
【００６２】
まず、印刷工程Ｓ２０には、図１３に示すように、第１ローラー（版胴）２０１、第２ローラ（転写胴）２０２、インキパン２０３、及びドクターナイフ（図示せず）などを備えた印刷装置２００が配置されており、その印刷装置２００を用いて以下の処理にて印刷を行う。
【００６３】
（１）印刷を行う模様（数字）を第１ローラー２０１の外周に彫り込む（凹部形成）。
【００６４】
（２）第１ローラー２０１の外周にインキをつける。
【００６５】
（３）第１ローラー２０１上の余分なインキをドクターナイフ（図示せず）で掻き取り、凹部のみにインキを残す。
【００６６】
（４）第１ローラー２０１の凹部に残ったインキを第２ローラー２０２上に転写する。
【００６７】
（５）第２ローラー２０２上に乗ったインキをチューブ状の樹脂成形体１０３の外周面に転写する。このとき、第２ローラー２０２をチューブ状の樹脂成形体１０３に強く押し当てることにより、第２ローラー２０２をチューブ状の樹脂成形体１０３の外周面に密着させる。
【００６８】
（６）インキが乾燥した時点で印刷を完了する。
【００６９】
ここで、印刷対象であるチューブ状の樹脂成形体１０３の外周面は円筒面であるため、その外周面を２〜４分割して印刷を行う。例えば、チューブ状の樹脂成形体１０３の外周面を４分割する場合、図１４に示すように、転写装置である第２ローラー２０２は４台必要となる。なお、第１ローラー２０１の材質は金属などの硬い材質とし、第２ローラー２０２の材質は弾力性に富んだ材質とする。
【００７０】
そして、カット工程Ｓ３０において、印刷が完了したチューブ状の樹脂成形体１０３を引き取りながら、樹脂成形体１０３の管壁に外面側からナイフ１２０を入れるとともに、樹脂成形体１０３の軸方向（引取方向）を中心軸としてナイフ１２０を回転させることにより、チューブ状の樹脂成形体１０３に螺旋状の切込みＣを入れる。このようにして、図１２に示す構造のスパイラルチューブ４１を連続的に製造していく。
【００７１】
図１２に示すスパイラルチューブ４１の他の製造方法を説明する。
【００７２】
まず、合成樹脂（例えば低密度ポリエチレン）をシート状に押出成形してシート状の樹脂成形体を成形する。次に、前記したグラビアオフセット印刷にて、シート状の樹脂成形体の表面に模様（数字）を印刷する。そして、印刷が完了したシート状の樹脂成形体つまり帯状体４２を、印刷面を外側に向けた状態で、マンドレル（図示せず）にその中心軸に対して一定の角度を保ちながら連続的に巻回して螺旋状に形成する。このようにして、図１２に示す形態のスパイラルチューブ４１を連続的に製作することができる。
【００７３】
ここで、スパイラルチューブの素材であるポリエチレンは、インキの付着性が悪いので、フレーミングや放電加工などの適当な方法で印刷面の表面状態を粗くするという前処理を施しておくことが好ましい。
【００７４】
なお、グラビアオフセット印刷による模様としては、数字等の文字、記号やキャラクタのほか、例えば、大理石調や木目調などの連続でかつランダムな模様であってもよい。このような大理石調や木目調などのランダムな模様を印刷する場合、図１３に示す第２ローラー２０２による印刷の継ぎ目が目立ちにくくなる。また、印刷による模様として、印刷処理を施したチューブ状の樹脂成形体１０３に入れる切込みＣの角度に合わせた斜めの形態の模様にすると、模様が切断されずに済むので、意匠性をより高めることができる。
【００７５】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、電気機器の裏側などの隠蔽場所だけでなく、人目につく場所でも違和感なく使用することが可能な、意匠性に優れたスパイラルチューブを提供することができる。これによりスパイラルチューブを、配線を束ねる用途だけでなく、例えば、柱などに巻いて障害物を表示するというような用途に利用できる。また、高圧電線近くでの作業等において、危険を知らせる目的にも利用することが可能となり、スパイラルチューブの用途を大幅に拡大することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明のスパイラルチューブの実施形態の斜視図である。
【図２】同じく実施形態の部分断面図である。
【図３】図１の実施形態を使用状態で示す斜視図である。
【図４】図１のスパイラルチューブの製造工程を模式的に示す図である。
【図５】チューブ状の樹脂成形体の断面図である。
【図６】本発明のスパイラルチューブの他の実施形態の斜視図である。
【図７】図６のスパイラルチューブの帯状体の断面図である。
【図８】本発明のスパイラルチューブの別の実施形態の斜視図である。
【図９】図８のスパイラルチューブの帯状体の断面図である。
【図１０】チューブ状の樹脂成形体の断面図である。
【図１１】本発明のスパイラルチューブの更に別の実施形態の斜視図である。
【図１２】本発明のスパイラルチューブの更に別の実施形態の斜視図である。
【図１３】図１２のスパイラルチューブの製造工程を模式的に示す図である。
【図１４】印刷工程に用いる転写装置（第２ローラー）の配置の一例を模式的に示す図である。
【符号の説明】
１ スパイラルチューブ
２ 帯状体
２Ａ 黒色部
２Ｂ 白色部
３ 基体層
４ 表面層
１１ スパイラルチューブ
１２ 帯状体
１２Ａ 黒色部
１２Ｂ 黄色部
１３ 基体層
１４ 表面層
２１ スパイラルチューブ
２２ 帯状体
２３ 内層（有色樹脂）
２４ 外層（透明樹脂）
２５ 充填材（模様形成用）
３１ スパイラルチューブ
３２ 帯状体
４１ スパイラルチューブ
４２ 帯状体
１０１〜１０３ チューブ状の樹脂成形体
Ｃ 切込み
Ｓ１ 押出成形工程
Ｓ２ カット工程
Ｓ１０ 押出成形工程
Ｓ２０ 印刷工程
Ｓ３０ カット工程
１１０ 押出成形金型
１２０ ナイフ
２００ 印刷装置[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a spiral tube used for bundling wires such as electric wires and cables, and a method for manufacturing the same.
[0002]
[Prior art]
A spiral tube is known as a member for bundling wires such as electric wires and cables (for example, see Patent Document 1). As the spiral tube, a synthetic resin band is spirally wound, or a synthetic resin is formed into a tube by hollow extrusion molding or the like, and a knife or the like is formed on the tube wall of the tube-shaped resin molded body. There is a tool in which a spiral cut is made by a tool.
[0003]
Currently, many spiral tubes on the market are made of polyethylene. When heat resistance is required in the spiral tube, polyamide or Teflon (trademark) is used as a constituent resin. When weather resistance is required, an ultraviolet absorber is added to the constituent resin.
[0004]
[Patent Document 1]
JP-A-5-155535
[Problems to be solved by the invention]
By the way, spiral tubes are generally used for the purpose of bundling or putting together wires such as electric wires in hidden places such as the backside of electrical equipment such as personal computers, televisions, video tape recorders, and audio equipment. There are many. For this reason, in the conventional products, the emphasis is not placed on the design, and most of the products are translucent or monochromatic.
[0006]
The present invention has been made in view of such circumstances, and provides a spiral tube excellent in design that can be used not only in a concealed place such as the backside of an electric device but also in a place that is visible to the public. And a method for manufacturing a spiral tube having such characteristics.
[0007]
[Means for Solving the Problems]
The spiral tube of the present invention is a spiral tube in which a synthetic resin band is formed in a spiral shape, and the band is formed of a plurality of types of synthetic resins, and the band has a striped or patchy pattern. It is characterized by being attached.
[0008]
The spiral tube of the present invention is a spiral tube in which a synthetic resin band is spirally formed, and the band includes two layers, an inner layer made of a colored resin and an outer layer made of a transparent resin. It is characterized by the fact that a filler for pattern formation is dispersed in a transparent resin constituting the outer layer.
[0009]
The spiral tube of the present invention is a spiral tube in which a band made of synthetic resin is spirally formed, and is characterized in that a pattern is formed on the surface of the band by printing (for example, gravure offset printing). Attached. Examples of the pattern by printing include letters and symbols such as numbers, pictures such as characters, and continuous and random patterns such as marble tone and woodgrain tone.
[0010]
As described above, according to the spiral tube of the present invention, a spiral band is provided with stripes, spots, letters and symbols such as numbers, patterns such as characters, and patterns such as marble and woodgrain. Since the design is enhanced, it can be used without discomfort not only in concealed places such as the backside of electrical equipment, but also in places that are visible.
[0011]
Here, the spiral tube of the present invention is used not only for bundling wires such as electric wires, but also, for example, by attaching it to a pillar that may collide or a fence member (bar material) for preventing a danger zone. It can be used for applications such as evoking. Furthermore, it can also be used as accessories for portable items such as bags and as ornaments indoors and outdoors. The outer diameter and thickness of the spiral tube are not particularly limited, and may be appropriately set according to the use and purpose.
[0012]
The method of manufacturing a spiral tube according to the present invention includes a step of forming a striped tubular resin molded body using a plurality of types of synthetic resins having different colors, and a spiral shaped tubular resin molded body after the molding. The method includes a step of making a cut.
[0013]
The method for manufacturing a spiral tube according to the present invention includes a step of forming a striped strip using a plurality of different colors of synthetic resins, and a step of spirally winding the formed strip. It is characterized by.
[0014]
The spiral tube manufacturing method of the present invention is a resin that is difficult to be uniformly mixed by kneading at the time of extrusion molding, and a step of molding a mottled tubular resin molded body using a plurality of types of synthetic resins having different colors. The method is characterized by including a step of making a spiral cut in the tubular resin molded article after the molding.
[0015]
The spiral tube manufacturing method of the present invention is a resin that is difficult to be uniformly mixed by kneading during extrusion molding, a step of molding a patchy band using a plurality of types of synthetic resins having different colors, and after the molding. The method is characterized by including a step of spirally winding the belt-like body.
[0016]
The manufacturing method of the spiral tube of the present invention uses a transparent resin and a colored resin in which a filler for forming a pattern is blended, and performs the co-extrusion molding so that the colored resin constitutes an inner layer and the transparent resin constitutes an outer layer. The method is characterized by including a step of forming a tubular resin molded article having a two-layer structure, and a step of making a spiral cut in the formed tubular resin molded article.
[0017]
The method for producing a spiral tube according to the present invention includes a step of forming a two-layered strip by co-extrusion of a transparent resin and a colored resin in which a filler for forming a pattern is mixed, and a strip having a two-layer structure. Is spirally wound so that the transparent resin layer becomes an outer layer.
[0018]
The method for manufacturing a spiral tube of the present invention includes a step of extruding a synthetic resin to form a tubular resin molded article, and a step of printing a pattern on the outer peripheral surface of the molded tubular resin molded article, It is characterized by including a step of making a spiral cut in the tubular resin molded body after printing.
[0019]
The method for manufacturing a spiral tube of the present invention includes a step of extruding a synthetic resin to form a band, a step of printing a pattern on the surface of the band after molding, and a step of printing the band after printing. It is characterized in that it includes a step of spirally winding it to the outside.
[0020]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Hereinafter, embodiments of the present invention will be described with reference to the drawings.
[0021]
<First embodiment>
1 and 2 are a perspective view and a partial sectional view, respectively, of an embodiment of the spiral tube of the present invention.
[0022]
The spiral tube 1 of this embodiment is a product (dimensions: for example, an outer diameter of 12 mm, a wall thickness of 1 mm) in which a belt-shaped body 2 made of a synthetic resin (for example, made of low-density polyethylene) is formed in a spiral shape. As described above, it is used to bundle a plurality of wires 5.
[0023]
This embodiment is characterized in that the strip 2 is provided with a stripe pattern composed of a black portion 2A and a white portion 2B in order to enhance the design. The black portion 2A and the white portion 2B of the band 2 extend in the longitudinal direction of the tube, so that the stripe pattern has a form in which black and white alternately continue in the tube circumferential direction.
[0024]
An example of a method for manufacturing such a striped spiral tube 1 will be described.
[0025]
In the manufacturing method of this example, as shown in FIG. 4, an extrusion molding step S1 of molding a synthetic resin (for example, low-density polyethylene) into a tube by hollow extrusion molding, and a cutting step of cutting the tubular resin molded body 101. The spiral tube 1 is manufactured in step S2.
[0026]
Specifically, in the extrusion molding step S1, as shown in FIG. 5, a tube-shaped base layer 3 and four base layers 3 extending at a uniform width along the longitudinal direction (tube axis direction) of the surface of the base layer 3 are formed. A co-extrusion mold 110 capable of simultaneously forming the surface layer 4 by co-extrusion molding is used. From the co-extrusion mold 110, a black resin (for molding the base layer 3) and a white resin (surface layer) are used. 4) to extrude, thereby forming a tubular resin molded body 101 having a sectional shape shown in FIG.
[0027]
Next, in the cutting step S2, a knife 120 is inserted into the tube wall of the resin molded body 101 from the outer surface side while the tube-shaped resin molded body 101 is being pulled, and the axial direction of the resin molded body 101 (take-off direction) is set as a center axis. By rotating the knife 120, a spiral cut C is made in the tubular resin molded body 101. Thus, the spiral tube 1 having the structure shown in FIG. 1 is continuously manufactured.
[0028]
In the embodiment shown in FIG. 1, a striped pattern of two colors is provided on the strip 2, but a striped pattern of three or more colors may be provided on the strip. Further, the color of the synthetic resin forming the belt-shaped body 2 is not limited to black and white, and may be any other combination of colors.
[0029]
<Embodiment 2>
FIG. 6 is a perspective view of another embodiment of the spiral tube of the present invention.
[0030]
The spiral tube 11 of this embodiment is a product in which a band 12 made of a synthetic resin (for example, made of low-density polyethylene) is formed in a spiral shape, and the band 12 has a striped pattern including a black portion 12A and a yellow portion 12B. The feature is that is attached.
[0031]
The black portion 12A and the yellow portion 12B of the band 12 extend along the longitudinal direction (spiral direction) of the band 12, respectively, and thus the striped pattern is formed in a spiral shape.
[0032]
The spiral tube 11 having such a pattern that the black portion 12A and the yellow portion 12B are spirally wound alternately can be used for the purpose of calling attention. For example, it can be used for safety measures such as mounting on a pillar that may cause a collision or a fence (bar) that prevents entry into a dangerous area.
[0033]
An example of a method for manufacturing the spiral tube 11 shown in FIG. 6 will be described.
[0034]
In the manufacturing method of this example, the spiral tube 11 is manufactured by an extrusion forming step of forming a synthetic resin (for example, low-density polyethylene) into a band (sheet) by extrusion and a winding step of winding the band 12. .
[0035]
Specifically, in the extrusion molding step, as shown in FIG. 7, it is possible to simultaneously form the base layer 13 and the surface layer 14 extending with a uniform width along the surface of the base layer 13 by co-extrusion. Using a possible co-extrusion mold (not shown), a black resin (for forming the base layer 13) and a yellow resin (for forming the surface layer 14) are extruded from the co-extrusion mold. A belt-shaped body 12 having the cross-sectional shape shown is formed.
[0036]
Next, in a winding step, the belt-shaped body 12 is continuously wound around a mandrel (not shown) while maintaining a fixed angle with respect to the center axis thereof to form a spiral shape. In this manner, the spiral tube 11 having the configuration shown in FIG. 6 can be manufactured continuously.
[0037]
In addition, in the embodiment shown in FIG. 6, a stripe pattern of two colors is provided on the band 12, but a stripe pattern of three or more colors may be provided on the band. Further, the color of the synthetic resin forming the belt-shaped body 12 is not limited to black and yellow, and may be any other combination of colors.
[0038]
<Embodiment 3>
FIG. 8 is a perspective view of another embodiment of the spiral tube of the present invention.
[0039]
The spiral tube 21 of this embodiment is a product in which a band 22 made of synthetic resin (for example, made of low-density polyethylene) is formed in a spiral shape. As shown in FIG. 9, the band 22 is made of black resin. And an outer layer 24 made of a transparent resin. White fillers (particles) 25... 25 are dispersed in the transparent resin constituting the outer layer 24. There is.
[0040]
In this embodiment, the surface form of the belt 22 can be a form in which white spots are present in a black resin (for example, a stone-like surface form such as marble). In comparison, a spiral tube having a high design property can be provided.
[0041]
An example of a method for manufacturing the spiral tube 21 shown in FIG. 8 will be described.
[0042]
In the manufacturing method of this example, the spiral tube 21 is manufactured by an extrusion molding step of forming a synthetic resin (for example, low-density polyethylene) into a tube by hollow extrusion molding and a cutting step of cutting the tubular resin molded body.
[0043]
Specifically, in the extrusion molding step, a co-extrusion mold capable of simultaneously forming two layers of a tube-shaped inner layer and an outer layer by co-extrusion molding is used. (For forming the inner layer 23) and the transparent resin (for forming the outer layer 24) in which the filler 25 for forming a pattern is blended are extruded to form a tube-shaped resin molded body 102 having a sectional shape shown in FIG.
[0044]
Next, in the cutting step, a knife is inserted into the tube wall of the resin molded body 102 from the outer surface side while the tube-shaped resin molded body 102 is being taken off, and the knife 120 is set with the axial direction of the resin molded body 102 (take-off direction) as a central axis. Is rotated to make a spiral cut in the tubular resin molded body 102 (see FIG. 4). Thus, the spiral tube 21 having the structure shown in FIG. 8 is continuously manufactured.
[0045]
Another manufacturing method of the spiral tube 21 shown in FIG. 8 will be described.
[0046]
In the manufacturing method of this example, the spiral tube 21 is manufactured by an extrusion forming step of forming a synthetic resin (for example, low-density polyethylene) into a band (sheet shape) by extrusion and a winding step of winding the band.
[0047]
Specifically, in the extrusion molding step, a co-extrusion mold (not shown) capable of simultaneously forming two sheet-like (strip-shaped) resin layers by co-extrusion molding is used. A black resin (for forming the inner layer 23) and a transparent resin (for forming the outer layer 24) in which a filler 25 for forming a pattern is blended are extruded from a molding die to form a band 22 having a cross-sectional shape shown in FIG. Molding.
[0048]
Next, in the winding step, the extruded band-like body 22 is kept at a fixed angle with respect to the center axis of a mandrel (not shown) with the outer layer 24 (transparent resin layer) facing outward. While being continuously wound, it is formed into a spiral shape. In this manner, the spiral tube 21 having the configuration shown in FIG. 8 can be manufactured continuously.
[0049]
Examples of the filler for forming the pattern include metals, glass, inorganic substances (granules, powders), three-dimensionally crosslinked resins, thermosetting resins after thermosetting reaction, or high heat resistance and low density. Thermoplastic resins that do not melt at the molding temperature of polyethylene are exemplified.
[0050]
<Embodiment 4>
FIG. 11 is a perspective view of still another embodiment of the spiral tube of the present invention.
[0051]
The spiral tube 31 of this embodiment is a product in which a band 32 made of synthetic resin is formed in a spiral shape, and is characterized in that the band 32 has a spotted pattern (a woodgrain pattern). .
[0052]
An example of a method for manufacturing such a spotted spiral tube 31 will be described.
[0053]
First, two kinds (two colors) of synthetic resins (for example, an ocher-based resin and a brown-based resin) that are difficult to be uniformly mixed by kneading during extrusion molding are used, and these two kinds of synthetic resins are formed by hollow extrusion molding. It is extruded from a mold to form a mottled (wood grain) tubular resin molded article. Next, a knife is inserted into the tube wall of the resin molded body from the outer surface side while the tubular resin molded body is being taken off, and the knife is rotated around the axial direction (take-off direction) of the tubular resin molded body as a central axis. A spiral cut is made in the tubular resin molded body (see FIG. 4). Thus, the spiral tube 31 having the structure shown in FIG. 11 is continuously manufactured.
[0054]
Further, as another manufacturing method, a two-color synthetic resin (for example, an ocher-based resin and a brown-based resin) that is difficult to be uniformly mixed by kneading during extrusion molding is used, and the two types of synthetic resins are extrusion-molded. It is extruded from a mold to form a spot-like (wood grain) sheet-like resin molded body, that is, a belt-shaped body 32. Next, there is a method in which the extruded band-shaped body 32 is continuously wound around a mandrel (not shown) at a fixed angle with respect to the center axis thereof to form a spiral.
[0055]
Here, the “two (two-color) resins that are difficult to mix uniformly by kneading during extrusion molding” used in the manufacturing method of this embodiment include, for example, polyvinyl chloride resins having different degrees of polymerization and different melting temperatures. And resins having a certain degree of compatibility, or resins having a certain degree of compatibility having different melt viscosities. The combination of the resins may be three or more (three colors).
[0056]
<Embodiment 5>
FIG. 12 is a perspective view of still another embodiment of the spiral tube of the present invention.
[0057]
The spiral tube 41 of this embodiment is a product in which a band 42 made of synthetic resin (for example, made of low-density polyethylene) is formed in a spiral shape, and a pattern (number) is formed on the surface of the band 42 by gravure offset printing. The feature is that is attached.
[0058]
Next, an example of a method for manufacturing the spiral tube 41 of FIG. 12 will be described.
[0059]
In the manufacturing method of this example, as shown in FIG. 13, a spiral tube 41 is manufactured by an extrusion molding step S10, a printing step S20, and a cutting step S30.
[0060]
Specifically, in the extrusion molding step S10, a synthetic resin (for example, low-density polyethylene) is hollow-extruded to form a tubular resin molded body 103.
[0061]
Next, in the printing step S20, a pattern (numeral: 3.1415926...) Is printed on the outer peripheral surface of the tubular resin molded body 103 by gravure offset printing. The specific processing will be described.
[0062]
First, in the printing step S20, as shown in FIG. 13, a printing apparatus including a first roller (plate cylinder) 201, a second roller (transfer cylinder) 202, an ink pan 203, a doctor knife (not shown), and the like. The printing apparatus 200 performs printing by the following processing.
[0063]
(1) The pattern (number) to be printed is engraved on the outer periphery of the first roller 201 (recess formation).
[0064]
(2) Apply ink to the outer periphery of the first roller 201.
[0065]
(3) The excess ink on the first roller 201 is scraped off with a doctor knife (not shown), and the ink is left only in the concave portion.
[0066]
(4) Transfer the ink remaining in the concave portion of the first roller 201 onto the second roller 202.
[0067]
(5) Transfer the ink on the second roller 202 to the outer peripheral surface of the tubular resin molded body 103. At this time, the second roller 202 is brought into close contact with the outer peripheral surface of the tubular resin molded body 103 by strongly pressing the second roller 202 against the tubular resin molded body 103.
[0068]
(6) Printing is completed when the ink dries.
[0069]
Here, since the outer peripheral surface of the tube-shaped resin molded body 103 to be printed is a cylindrical surface, the outer peripheral surface is divided into two to four for printing. For example, when the outer peripheral surface of the tubular resin molded body 103 is divided into four, as shown in FIG. 14, four second rollers 202 as transfer devices are required. The material of the first roller 201 is a hard material such as a metal, and the material of the second roller 202 is a material having high elasticity.
[0070]
Then, in the cutting step S30, a knife 120 is inserted into the tube wall of the resin molded body 103 from the outer surface side while the tubular resin molded body 103 on which printing has been completed is being taken off, and the axial direction of the resin molded body 103 (take-off direction). By rotating the knife 120 about the center axis, a spiral cut C is made in the tubular resin molded body 103. In this way, the spiral tube 41 having the structure shown in FIG. 12 is continuously manufactured.
[0071]
Another manufacturing method of the spiral tube 41 shown in FIG. 12 will be described.
[0072]
First, a synthetic resin (for example, low-density polyethylene) is extruded into a sheet to form a sheet-like resin molded body. Next, a pattern (number) is printed on the surface of the sheet-shaped resin molded body by the gravure offset printing described above. Then, the printed sheet-shaped resin molded body, that is, the belt-shaped body 42 is continuously placed on a mandrel (not shown) while keeping a fixed angle with respect to the center axis thereof, with the printing surface facing outward. It is wound to form a spiral. In this manner, the spiral tube 41 having the configuration shown in FIG. 12 can be manufactured continuously.
[0073]
Here, since polyethylene, which is a material of the spiral tube, has poor ink adhesion, it is preferable to perform a pretreatment of roughening the surface state of the printing surface by an appropriate method such as framing or electric discharge machining.
[0074]
In addition, as a pattern by gravure offset printing, in addition to characters such as numbers, symbols, and characters, for example, a continuous and random pattern such as a marble tone or a wood grain tone may be used. When printing a random pattern such as a marble tone or a wood grain tone, the seam of printing by the second roller 202 shown in FIG. 13 is less noticeable. Further, when the pattern formed by printing is a pattern having an oblique shape corresponding to the angle of the cut C formed in the tubular resin molded body 103 subjected to the printing process, the pattern does not need to be cut, so that the design is further improved. be able to.
[0075]
【The invention's effect】
As described above, according to the present invention, it is possible to provide a spiral tube excellent in design, which can be used without discomfort not only in a concealed place such as the back side of an electric device but also in a place that is visible. it can. Thus, the spiral tube can be used not only for the purpose of bundling the wires, but also for the purpose of winding obstacles on a pillar or the like to display an obstacle. In addition, it can be used for the purpose of notifying a danger in work near a high-voltage electric wire or the like, and the use of the spiral tube can be greatly expanded.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a perspective view of an embodiment of a spiral tube of the present invention.
FIG. 2 is a partial sectional view of the embodiment.
FIG. 3 is a perspective view showing the embodiment of FIG. 1 in use.
FIG. 4 is a view schematically showing a manufacturing process of the spiral tube of FIG. 1;
FIG. 5 is a cross-sectional view of a tubular resin molded product.
FIG. 6 is a perspective view of another embodiment of the spiral tube of the present invention.
7 is a cross-sectional view of the spiral tube strip of FIG. 6;
FIG. 8 is a perspective view of another embodiment of the spiral tube of the present invention.
FIG. 9 is a cross-sectional view of a band of the spiral tube of FIG. 8;
FIG. 10 is a cross-sectional view of a tubular resin molded product.
FIG. 11 is a perspective view of still another embodiment of the spiral tube of the present invention.
FIG. 12 is a perspective view of still another embodiment of the spiral tube of the present invention.
FIG. 13 is a view schematically showing a manufacturing process of the spiral tube of FIG. 12;
FIG. 14 is a diagram schematically illustrating an example of an arrangement of a transfer device (second roller) used in a printing process.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 Spiral tube 2 Strip 2A Black part 2B White part 3 Base layer 4 Surface layer 11 Spiral tube 12 Strip 12A Black part 12B Yellow part 13 Base layer 14 Surface layer 21 Spiral tube 22 Strip 23 Inner layer (colored resin)
24 outer layer (transparent resin)
25 Filler (for pattern formation)
31 Spiral tube 32 Strip 41 Spiral tube 42 Strip 101-103 Tubular resin molded product C Cut S1 Extrusion molding process S2 Cutting process S10 Extrusion molding process S20 Printing process S30 Cutting process 110 Extrusion mold 120 Knife 200 Printing device
