【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は電子部品を収容するキャリアテープに関する。
【０００２】
【従来の技術】
キャリアテープは電子部品等の包装に広く用いられている。キャリアテープには厚紙製の基材に貫通穴を形成し、基材の片側面に底材として紙製若しくはプラスチック製のフィルムを取り付け、更に蓋材として紙製若しくはプラスチック製のフィルムを使用した板紙打ち抜きキャリアテープ、およびプラスチック製シート基材をエンボス加工してポケット状収納部を成形し、蓋材としてプラスチック製フィルムを使用したエンボスキャリアテープが知られている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
本発明はポリプロピレン系樹脂発泡シートを基材とした、新規なキャリアテープを提供することを目的とする。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
本発明は、長手方向に電子部品を収納する複数個の打ち抜き加工で形成された収納スペースを持ったポリプロピレン系樹脂発泡シートと両面に貼りつけられたシールフィルムとを備えたキャリアテープであり、また、長手方向に電子部品を収納する複数個の開口面を有した凹部の収納スペースを持ったポリプロピレン系樹脂発泡シートと開口面側の片面に貼りつけられたシールフィルムとを備えたキャリアテープである。
【０００５】
【発明の実施の形態】
ポリプロピレン系樹脂発泡シートとは、ポリプロピレン系樹脂を主成分とする発泡シートである。ポリプロピレン系樹脂とはプロピレンモノマーを主成分として重合してなるものである。単独重合体、共重合体がある。例えばプロピレン系単独重合体、プロピレン−エチレン共重合体、プロピレン−エチレン−ジエン共重合体等のポリプロピレンを主とする重合体を用いることができる。また、ポリプロピレン系樹脂を主成分として、少量であれば混和性が良好な他の樹脂を混合したものでもよい。このような樹脂の例としてポリエチレン系樹脂（低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン）、エチレン酢酸ビニル共重合樹脂、エチレンプロピレンランダム共重合樹脂、エチレン・ブテン・プロピレン共重合樹脂及びエチレン・プロピレンゴム等がある。
【０００６】
ポリプロピレン系樹脂としては、高溶融張力ポリプロピレン系樹脂と直鎖状の結晶性ポリプロピレン系樹脂の混合物を用いることができ、配合比率としては高溶融張力ポリプロピレン系樹脂１００〜１重量部と直鎖状の結晶性ポリプロピレン系樹脂０〜９９重量部を含有してなるものが好ましく、更に好ましくは高溶融張力ポリプロピレン系樹脂１００〜１０重量％と直鎖状の結晶性ポリプロピレン系樹脂０〜９０重量％また更に好ましくは高溶融張力ポリプロピレン系樹脂１００〜３０重量％と直鎖状の結晶性ポリプロピレン系樹脂０〜７０重量％を含有してなるものである。
【０００７】
高溶融張力ポリプロピレン系樹脂は市販されているものを使用することができる。高溶融張力ポリプロピレン系樹脂の製法としては、重合時に電子線架橋を行い、溶融張力を高めたものや、超高密度ポリエチレンを重合段階で添加したものを用いることができ、２００℃における溶融張力が４．０ｇ以上のものが好ましく、更にメルトインデックスが１０ｇ／１０分以下であるものが好ましい。直鎖状の結晶性ポリプロピレン系樹脂は市販されているものを使用することができるが、メルトインデックス１０ｇ／１０分以下のものが好ましい。
【０００８】
ポリプロピレン系樹脂発泡シートの発泡倍率は、基材となる未発泡の樹脂組成物の密度を１とし、それを発泡シートの密度で除した値で示され、１．１以上１０．０以下であることが好ましく、更に１．５以上６．０以下であることが好ましい。
【０００９】
ポリプロピレン系樹脂発泡シートの独立気泡率は２０％以上であることが好ましく、更に好ましくは４０％以上である。
【００１０】
ポリプロピレン系樹脂発泡シートの押出し方向の平均気泡径は５００μｍ以下、好ましくは３００μｍ以下、更に好ましくは２００μｍ以下であり、押出し方向と直角方向の平均気泡径が３００μｍ以下、好ましくは２００μｍ以下であり、厚み方向の平均気泡径が２００μｍ以下、好ましくは１００μ以下である。
【００１１】
ポリプロピレン系樹脂発泡シートを製造する際に、ポリプロピレン系樹脂発泡シートの物性を阻害しない範囲で、所望の気泡調整剤、架橋剤、発泡助剤、充填剤、滑剤、安定剤、可塑剤、紫外線吸収剤、酸化防止剤、顔料等を混合することができる。また、マイカ、シリカや、アルミナ、チタン酸カリウムウィスカー、酸化カルシウム、酸化チタン等の金属酸化物、木紛、タルク、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、ケイ酸カルシウム、ガラス繊維、ガラスフレーク、ガラスビーズ等の充填材がある。スチール繊維、アルミニウム繊維、真鍮繊維、銅繊維、ステンレス繊維等の金属繊維、カーボン繊維、金属被覆したカーボン繊維、カーボンブラック、黒鉛粉末、金属被覆したガラス繊維等の導電性物質を添加することも可能である。
【００１２】
ポリプロピレン系樹脂発泡シートは、ポリプロピレン系樹脂、例えば高溶融張力ポリプロピレン系樹脂と直鎖状の結晶性ポリプロピレン系樹脂と発泡剤からなる樹脂組成物を発泡押出成形する方法により製造することができる。高溶融張力ポリプロピレン系樹脂と直鎖状の結晶性ポリプロピレン系樹脂の混合方法は、特に限定されないが、発泡シート成形時に押出機へ攪拌混合した原料を直接投入する方法、または攪拌混合した原料を単軸または二軸押出機にて溶融混合してペレット化し、発泡押出時に使用する方法等を用いることができる。
【００１３】
発泡剤としては化学発泡剤と物理発泡剤がある。化学発泡剤の具体例としては、重曹とクエン酸の混合物、アゾジカルボンアミド、アゾビスイソブチロニトリル、ジアゾアミノベンゼン、Ｎ，Ｎ’−ジニトロソペンタメチレンテトラアミン、Ｎ，Ｎ’−ジメチル−Ｎ，Ｎ’−ジニトロテレフタルアミド、ベンゼンスルホニルヒドラジド、ｐ、ｐ’−オキシビスベンゼンスルホニルヒドラジド、炭酸塩、有機酸塩等が挙げられるが、重曹とクエン酸の混合物が好適に用いられ、発生する発泡ガスは炭酸ガスである。化学発泡剤の添加方法は特に限定されず、前記の各種原料樹脂の混合物又は溶融混練物にドライブレンドする方法や、押出機のホッパー中で定量フィーダーを使用して添加する方法、又はポリプロピレン系樹脂やポリエチレン樹脂等のポリオレフィン系樹脂をベースとするマスターバッチを作成し添加する方法等を用いることができる。
【００１４】
化学発泡剤の添加量は所望の発泡倍率を得られる範囲でありその具体的な量は発泡剤の種類によっても異なるが、樹脂成分１００部に対して、０．１〜１０．０部添加することが好ましい。
【００１５】
物理発泡剤としては炭酸ガス、プロパン、ブタン、ペンタン、ジクロロジフルオロメタン、ジクロロモノフルオロメタン、トリクロロモノフルオロメタン、メタノール、エタノール、水等が例示されるが、安全性の面で炭酸ガスが好適に用いられる。物理発泡剤の添加方法としては、二軸押出機の中央ゾーンまたはタンデム押出機の１段目押出機の中央ゾーンに供給する方法等が挙げられる。物理発泡剤の添加量は所望の発泡倍率を得られる範囲であり、ポリプロピレン系樹脂成分１００部に対して、０．５〜５．０部であることが好ましい。また、樹脂ペレット中に発泡ガスを含浸させたものを、押出機に投入し、発泡体を得る方法でもよい。
【００１６】
ポリプロピレン系樹脂シートは、単層であっても多層であってもよい。多層シートは、２層以上で構成され、発泡シートの厚みが全体厚みの５０％以上であることが好ましく、積層する樹脂シートの基材樹脂としてはポリプロピレン系樹脂、ポリエチレン系樹脂（低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン）、ポリプロピレン系樹脂とポリエチレン系樹脂の混合物、ポリエチレン系樹脂とポリスチレン系樹脂の混合物等の未発泡シートが挙げられる。また、発泡倍率の異なるポリプロピレン系樹脂発泡シートを積層した多層シートも例示される。多層シートを得る方法としては、複数の押し出し機を用いた共押し出し法、押し出しラミネート法、熱ラミネート法の他接着剤等を用いたドライラミネート法、インキを使用した印刷コーティング法等公知の方法を用いることができる。
【００１７】
シールフィルムはポリプロピレン系樹脂発泡シートとの接着性を有することが必要である。接着性を付与させる方法としては、シールフィルムの片面に接着性や粘着性を有するシール層を設けることや、シールフィルム自体がポリプロピレン系樹脂発泡シートとの熱接着性を持つ素材を使用することで可能となる。
【００１８】
シールフィルムとポリプロピレン系樹脂発泡シートの接着強度は特に限定されないが、収納されている電子部品取り出す為にシールフィルムを剥がす場合には、接着後におけるハンドリングや輸送等において剥離が生じず、良好な作業を行う為に、０．１Ｎ以上１．３Ｎ以下の接着強度であることが好ましい。
【００１９】
シールフィルムは、内容物である電子部品が透視できるように透明性を有することが好ましい。透明性はヘーズ値で７０％以下、好ましくは４０％以下、更に好ましくは３０％以下であるのがよい。
【００２０】
シールフィルムの厚さは特に限定されないが、好ましくは０．２ｍｍ以下、更に好ましくは０．１ｍｍ以下であるのがよい。
【００２１】
シールフィルムは静電気対策のため帯電防止処理を施すことができる。帯電防止処理は公知の方法を用いることができ、例えば帯電防止剤、カーボンブラックや導電性酸化金属等の導電性微粒子の添加や塗布で可能である。帯電防止処理を施したシールフィルムの表面抵抗値は１０１２Ω以下、好ましくは１０８Ωがよい。
【００２２】
電子部品を収納するスペースの形状は、上面からみた場合は直方体のものが一般的であるが、円形、楕円形、三角形、五角形または収納する部品の外形に合わせて任意に決めることができる。収納スペースのコーナー部は、部品の角部と接触したときに引っかかり、部品が取り出しにくくなることを避けるため、「マウスイヤー」状にすることができる。打ち抜き加工により形成される収納スペースの側壁となる樹脂シートの断面は、樹脂シートの表面に対して垂直でなくとも良い。収納する電子部品の上面および／または下面がシールフィルムと接触することを避けるために、該断面に傾斜や突起を設けて電子部品を保持することもできる。
【００２３】
打ち抜き加工は慣用の打ち抜き手段により行うことができる。例えば、プレス金型による方法や。レーザーでの切断、高圧水での切断により可能となる。また、打ち抜き加工手段を複数回行うことや、異なる加工手段を組み合わせて行うことも可能である。
【００２４】
また、一方の面に開口面を有した凹部の加工方法としては、シート片面を支持する型とその反対面を凹状に押し圧する型によって圧縮成形することにより得ることができる。圧縮成形に際しては常温で行うことも可能であるが、より容易に成形する為には適当な温度に加熱することが好ましい。
【００２５】
打ち抜き加工または凹形状の加工工程と同時、あるいは連続した工程で、樹脂シートの片面にシールフィルムを熱および／または圧力によって貼り付けることも可能である。更に、電子部品を収納する工程を続く工程で行うことも可能である。
【００２６】
ポリプロピレン系樹脂発泡シートは静電気対策のため帯電防止処理を施すことができる。帯電防止処理は公知の方法を用いることができ、例えばカーボンブラック等の導電フィラーを練り込む方法、帯電防止剤を練り込む方法、帯電防止剤を塗布する方法、導電性ポリマーを練り込む方法、導電性ポリマーをコーティングする方法など公知の方法を用いることができる。帯電防止処理を施したポリプロピレン系樹脂発泡シートの表面抵抗値は１０４Ω以上１０１４Ωで以下である。
【００２７】
収納スペースの側壁は帯電防止処理を施すことができる。帯電防止処理は公知の方法を用いることができ、例えばカーボンブラック等の導電フィラーを練り込む方法、帯電防止剤を練り込む方法、帯電防止剤を塗布する方法、導電性ポリマーを練り込む方法、導電性ポリマーをコーティングする方法など公知の方法を用いることができる。帯電防止処理を施した収納スペースの側壁の表面抵抗値は１０４Ω以上１０１４Ωで以下である。
【００２８】
ポリプロピレン系樹脂発泡シートからなるキャリアテープの厚みは、内容物の種類に応じて適宜定められるが、少なくとも内容物の厚みを有する必要があり、好ましくは２ｍｍ以下、更に好ましくは１．２ｍｍ以下である。キャリアテープに成形する前のポリプロピレン系樹脂発泡シートの厚みは特に限定されるものではなく、所望のキャリアテープの厚みよりも発泡シートの厚みが大きい場合は、圧縮成形等により調整される。
【００２９】
キャリアテープには、メモリチップ、集積回路チップ、抵抗器、コネクタ、マイクロプロセッサ、コンデンサ等の表面実装電子部品を収納することができる。これらの電子部品の中でも、収納スペースが打ち抜き加工により形成される場合、エリアアレイ型の端子をもつ電子部品の目視検査が可能となる点で好適に用いられる。[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a carrier tape for housing electronic components.
[0002]
[Prior art]
Carrier tapes are widely used for packaging electronic components and the like. The carrier tape has a through hole in a cardboard substrate, a paper or plastic film attached to one side of the substrate as a bottom material, and a paper or plastic film as a lid material A punched carrier tape and an embossed carrier tape in which a plastic sheet base material is embossed to form a pocket-shaped storage portion and a plastic film is used as a cover material are known.
[0003]
[Problems to be solved by the invention]
An object of the present invention is to provide a new carrier tape using a polypropylene resin foam sheet as a base material.
[0004]
[Means for Solving the Problems]
The present invention is a carrier tape comprising a polypropylene-based resin foam sheet having a storage space formed by a plurality of punching processes for storing electronic components in a longitudinal direction, and a seal film attached to both surfaces, A carrier tape comprising: a polypropylene-based resin foam sheet having a recessed storage space having a plurality of opening surfaces for storing electronic components in a longitudinal direction; and a seal film attached to one surface on the opening surface side. .
[0005]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
The polypropylene-based resin foam sheet is a foam sheet containing a polypropylene-based resin as a main component. The polypropylene resin is obtained by polymerizing a propylene monomer as a main component. There are homopolymers and copolymers. For example, a polymer mainly composed of polypropylene such as a propylene homopolymer, a propylene-ethylene copolymer, and a propylene-ethylene-diene copolymer can be used. Further, a resin containing a polypropylene-based resin as a main component and another resin having good miscibility may be mixed in a small amount. Examples of such resins include polyethylene resins (low-density polyethylene, medium-density polyethylene, and high-density polyethylene), ethylene-vinyl acetate copolymer, ethylene-propylene random copolymer, ethylene-butene-propylene copolymer, and ethylene-propylene. There is rubber etc.
[0006]
As the polypropylene resin, a mixture of a high melt tension polypropylene resin and a linear crystalline polypropylene resin can be used, and the blending ratio is 100 to 1 part by weight of the high melt tension polypropylene resin and the linear resin. Preferably, it contains 0 to 99 parts by weight of a crystalline polypropylene resin, more preferably 100 to 10% by weight of a high melt tension polypropylene resin and 0 to 90% by weight of a linear crystalline polypropylene resin. Preferably, it contains 100 to 30% by weight of a high melt tension polypropylene resin and 0 to 70% by weight of a linear crystalline polypropylene resin.
[0007]
Commercially available high melt tension polypropylene resins can be used. As a method for producing a high melt tension polypropylene-based resin, it is possible to use an electron beam cross-linking during polymerization to increase the melt tension, or to add ultra-high-density polyethylene at the polymerization stage. Those having a melt index of 4.0 g or more are preferred, and those having a melt index of 10 g / 10 minutes or less are more preferred. A commercially available linear crystalline polypropylene resin can be used, but a resin having a melt index of 10 g / 10 minutes or less is preferable.
[0008]
The expansion ratio of the foamed polypropylene resin sheet is represented by a value obtained by dividing the density of the unfoamed resin composition as the base material by 1 and dividing the density by the density of the foamed sheet, and is 1.1 or more and 10.0 or less. And more preferably 1.5 or more and 6.0 or less.
[0009]
The closed cell rate of the foamed polypropylene resin sheet is preferably 20% or more, and more preferably 40% or more.
[0010]
The average cell diameter in the extrusion direction of the polypropylene resin foam sheet is 500 μm or less, preferably 300 μm or less, more preferably 200 μm or less, and the average cell diameter in the direction perpendicular to the extrusion direction is 300 μm or less, preferably 200 μm or less. The average bubble diameter in the direction is 200 μm or less, preferably 100 μm or less.
[0011]
When producing a polypropylene resin foam sheet, desired cell regulators, cross-linking agents, foaming aids, fillers, lubricants, stabilizers, plasticizers, and ultraviolet absorbers as long as the physical properties of the polypropylene resin foam sheet are not impaired. Agents, antioxidants, pigments and the like can be mixed. Also, metal oxides such as mica, silica, alumina, potassium titanate whisker, calcium oxide, titanium oxide, wood powder, talc, calcium carbonate, magnesium carbonate, calcium silicate, glass fiber, glass flake, glass beads, etc. There is filler. Conductive substances such as steel fiber, aluminum fiber, brass fiber, copper fiber, metal fiber such as stainless steel fiber, carbon fiber, metal coated carbon fiber, carbon black, graphite powder, metal coated glass fiber can be added. It is.
[0012]
The foamed polypropylene resin sheet can be produced by foaming and extruding a resin composition comprising a polypropylene resin, for example, a high melt tension polypropylene resin, a linear crystalline polypropylene resin, and a foaming agent. The method of mixing the high melt tension polypropylene resin and the linear crystalline polypropylene resin is not particularly limited, but a method of directly charging the raw material with stirring and mixing into the extruder at the time of molding the foamed sheet, or a method of simply mixing the raw material with stirring and mixing. A method of melt-mixing and pelletizing with a screw or twin-screw extruder and using at the time of foam extrusion can be used.
[0013]
The foaming agent includes a chemical foaming agent and a physical foaming agent. Specific examples of the chemical foaming agent include a mixture of baking soda and citric acid, azodicarbonamide, azobisisobutyronitrile, diazoaminobenzene, N, N'-dinitrosopentamethylenetetraamine, N, N'-dimethyl- N, N'-dinitroterephthalamide, benzenesulfonyl hydrazide, p, p'-oxybisbenzenesulfonyl hydrazide, carbonates, organic acid salts and the like can be mentioned, but a mixture of baking soda and citric acid is preferably used to generate. The foaming gas is carbon dioxide. The method of adding the chemical blowing agent is not particularly limited, and may be a method of dry blending the mixture or melt-kneaded material of the various raw materials described above, a method of using a quantitative feeder in a hopper of an extruder, or a polypropylene resin. For example, a method of preparing and adding a master batch based on a polyolefin resin such as polyethylene resin or a polyethylene resin can be used.
[0014]
The addition amount of the chemical foaming agent is within a range in which a desired expansion ratio can be obtained, and the specific amount varies depending on the type of the foaming agent, but 0.1 to 10.0 parts is added to 100 parts of the resin component. Is preferred.
[0015]
Examples of the physical foaming agent include carbon dioxide, propane, butane, pentane, dichlorodifluoromethane, dichloromonofluoromethane, trichloromonofluoromethane, methanol, ethanol, and water. Used. Examples of the method of adding the physical foaming agent include a method of supplying the physical blowing agent to a central zone of a twin-screw extruder or a central zone of a first-stage extruder of a tandem extruder. The amount of the physical foaming agent added is within a range in which a desired expansion ratio can be obtained, and is preferably 0.5 to 5.0 parts with respect to 100 parts of the polypropylene resin component. Alternatively, a method in which resin pellets impregnated with a foaming gas are charged into an extruder to obtain a foam may be used.
[0016]
The polypropylene resin sheet may be a single layer or a multilayer. The multilayer sheet is composed of two or more layers, and the thickness of the foamed sheet is preferably 50% or more of the total thickness. As the base resin of the resin sheet to be laminated, a polypropylene resin, a polyethylene resin (low density polyethylene, Non-foamed sheets such as medium density polyethylene and high density polyethylene), a mixture of a polypropylene resin and a polyethylene resin, and a mixture of a polyethylene resin and a polystyrene resin. Further, a multilayer sheet obtained by laminating polypropylene resin foam sheets having different expansion ratios is also exemplified. As a method for obtaining a multilayer sheet, known methods such as a co-extrusion method using a plurality of extruders, an extrusion lamination method, a heat lamination method, a dry lamination method using an adhesive, a printing coating method using an ink, and the like. Can be used.
[0017]
The seal film needs to have an adhesive property with the polypropylene resin foam sheet. As a method of imparting adhesiveness, by providing a seal layer having adhesiveness or tackiness on one side of the seal film, or by using a material having a thermal adhesive property with the polypropylene-based resin foam sheet itself. It becomes possible.
[0018]
The adhesive strength between the seal film and the foamed polypropylene resin sheet is not particularly limited. However, when the seal film is peeled to take out the stored electronic components, the peeling does not occur in handling or transport after the adhesion, and good work is performed. In order to perform the above, it is preferable that the adhesive strength be 0.1 N or more and 1.3 N or less.
[0019]
It is preferable that the seal film has transparency so that the electronic components as contents can be seen through. The transparency is 70% or less in haze value, preferably 40% or less, and more preferably 30% or less.
[0020]
The thickness of the seal film is not particularly limited, but is preferably 0.2 mm or less, and more preferably 0.1 mm or less.
[0021]
The seal film can be subjected to an antistatic treatment for preventing static electricity. A known method can be used for the antistatic treatment, for example, by adding or applying an antistatic agent, conductive fine particles such as carbon black or conductive metal oxide. The surface resistance of the seal film subjected to the antistatic treatment is 10 12 Ω or less, preferably 10 8 Ω.
[0022]
The shape of the space for storing the electronic components is generally a rectangular parallelepiped when viewed from the top, but can be arbitrarily determined according to the shape of a circle, an ellipse, a triangle, a pentagon, or the external shape of the component to be stored. The corners of the storage space can be shaped as a "mouth ear" to avoid getting caught when the corners of the components come into contact with the corners of the components, making it difficult to remove the components. The cross section of the resin sheet serving as the side wall of the storage space formed by punching need not be perpendicular to the surface of the resin sheet. In order to prevent the upper surface and / or the lower surface of the stored electronic component from coming into contact with the seal film, the cross section may be provided with an inclination or a projection to hold the electronic component.
[0023]
Punching can be performed by conventional punching means. For example, a method using a press die. This can be achieved by cutting with a laser or cutting with high-pressure water. It is also possible to perform the punching processing means a plurality of times or to combine different processing means.
[0024]
Further, as a method of processing a concave portion having an opening surface on one surface, the concave portion can be obtained by compression molding using a mold that supports one surface of a sheet and a mold that presses the opposite surface in a concave shape. Compression molding can be performed at room temperature, but it is preferable to heat to an appropriate temperature for easier molding.
[0025]
It is also possible to apply a seal film to one surface of the resin sheet by heat and / or pressure simultaneously or continuously with the punching process or the concave forming process. Furthermore, the step of housing the electronic component can be performed in a subsequent step.
[0026]
The polypropylene-based resin foam sheet can be subjected to an antistatic treatment for preventing static electricity. A known method can be used for the antistatic treatment. For example, a method of kneading a conductive filler such as carbon black, a method of kneading an antistatic agent, a method of applying an antistatic agent, a method of kneading a conductive polymer, A known method such as a method of coating a conductive polymer can be used. The surface resistance value of the foamed polypropylene resin sheet subjected to the antistatic treatment is 10 4 Ω or more and 10 14 Ω or less.
[0027]
The side wall of the storage space can be subjected to an antistatic treatment. For the antistatic treatment, known methods can be used, for example, a method of kneading a conductive filler such as carbon black, a method of kneading an antistatic agent, a method of applying an antistatic agent, a method of kneading a conductive polymer, and a method of kneading a conductive polymer. A known method such as a method of coating a conductive polymer can be used. The surface resistance of the side wall of the storage space subjected to the antistatic treatment is 10 4 Ω or more and 10 14 Ω or less.
[0028]
The thickness of the carrier tape made of a foamed polypropylene resin sheet is appropriately determined depending on the type of the content, but it is necessary to have at least the thickness of the content, preferably 2 mm or less, more preferably 1.2 mm or less. . The thickness of the foamed polypropylene resin sheet before being formed into a carrier tape is not particularly limited. When the thickness of the foamed sheet is larger than the desired thickness of the carrier tape, the thickness is adjusted by compression molding or the like.
[0029]
The carrier tape can house surface mounted electronic components such as memory chips, integrated circuit chips, resistors, connectors, microprocessors, capacitors, and the like. Among these electronic components, when the storage space is formed by punching, it is preferably used because an electronic component having an area array type terminal can be visually inspected.