JP2004277986A - Wallpaper and method for producing the same - Google Patents
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Abstract
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は壁、天井等に貼る壁紙に関し、特には耐傷付き性、耐汚染性、汚染除去性に優れた壁紙およびその製造方法に関する。
【０００２】
【発明の技術的背景】
壁紙は、紙基材の上に合成樹脂シートが表面側に貼り合わされた構造体になっているが、紙基材の上に合成樹脂シートを表面側に貼り合わせて得られる壁紙は、耐傷付き性、耐汚染性（防汚性ともいう）、汚染除去性に劣るため、これらを改良する方法が検討されている。
【０００３】
特開２００１−２６０２８７号公報には、発泡樹脂層にエチレン−ビニルアルコール共重合体樹脂フィルムが積層された壁紙が開示されているこれらの壁紙は耐汚染性等に優れるが、実用的には未だ不充分であり、更なる改良が望まれている。また、発泡樹脂層とフィルム層との接着強度についても充分とは言えず、これらの層間には接着剤が必要であった（特許文献１）。
【０００４】
特開平１０−２７８１９９号公報には、発泡樹脂層、非発泡の熱可塑性樹脂層および印刷層がこの順に積層されている壁紙が開示されている。しかしながら、同公報による方法においても、発泡樹脂層と非発泡の熱可塑性樹脂層の接着強度が不充分なため、その層間に接着剤等の接着層を設ける必要があり、接着剤使用による環境の汚染が懸念される。また印刷層が壁紙の表面にあるため、印刷インキの剥がれや、壁紙表面が汚れやすいといった問題点があった。（特許文献２）
【０００５】
【特許文献１】特開２００１−２６０２８７号公報
【０００６】
【特許文献２】特開平１０−２７８１９９号公報
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
本発明者らは、耐傷付き性、耐汚染性、汚染除去性に優れた壁紙について、特定の発泡樹脂層に、ポリオレフィンフィルムを積層することにより上記課題が解決し、本発明を完成するに至った。
【０００８】
【問題を解決するための手段】
すなわち本発明は、
基材（Ａ）上に、ポリオレフィン樹脂（ｂ−１）１００重量部に対し難燃剤および／または無機フィラー２０〜２００重量部からなるポリオレフィン樹脂組成物から形成される発泡樹脂層（Ｂ）が積層された積層体の発泡樹脂層に印刷層が積層され、さらに該印刷層にポリオレフィンフィルム（Ｃ）が積層されてなることを特徴とする壁紙およびその製造方法に関する。
【０００９】
【発明の実施の形態】
本発明は、基材（Ａ）上に、ポリオレフィン樹脂組成物から形成される発泡樹脂層（Ｂ）が積層された積層体の発泡樹脂層に印刷層が積層され、さらに該印刷層にポリオレフィンフィルム（Ｃ）が積層されてなることを特徴とする壁紙に関する。
【００１０】
基材（Ａ）
本発明の壁紙における基材（Ａ）は、一般には紙基材や不織布が用いられる。紙基材としては、天然パルプや合成パルプから抄造した紙、それらに無機物を混ぜて混抄した紙など、壁紙の使用目的に沿って選択される。発泡樹脂層（Ｂ）（以下、発泡樹脂シート（層）と記載する場合もある）は、それ自身で耐水性、難燃性を有している場合は、紙基材に特にその性質を要求しなくても一般用途に使用できるが、基材（Ａ）として無機物を含む難燃紙、例えば水酸化アルミニウム等を含む紙を使用すると一層難燃性が向上するので、安全性を高める上で好ましい。
【００１１】
発泡樹脂層（Ｂ）を構成するポリオレフィン樹脂組成物
上記基材（Ａ）に積層して本発明の壁紙を構成する発泡樹脂層（Ｂ）は、ポリオレフィン樹脂組成物から形成される。ポリオレフィン樹脂組成物は、ポリオレフィン樹脂（ｂ−１）１００重量部に対し難燃剤および／または無機フィラー２０〜２００重量部からなるポリオレフィン樹脂組成物から形成される。
【００１２】
ポリオレフィン樹脂（ｂ−１）としては好ましくは、エチレン系（共）重合体である。エチレン系（共）重合体の具体例としては、高密度ポリエチレン、高圧法低密度ポリエチレン、エチレンと炭素数３〜２０までのα−オレフィンとの共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−アクリル酸メチル共重合体、エチレン−アクリル酸エチル共重合体等、またはこれらの混合物を挙げることができる。
【００１３】
エチレン系（共）重合体の密度は０．８５０〜０．９９０ｇ／ｃｍ３、メルトフローレート（ＡＳＴＭ Ｄ１２３８、１９０℃、２．１６ｋｇ荷重、以下ＭＦＲと略記する）が０．１〜１００ｇ／分の範囲のものが使用される。
【００１４】
さらに好ましいポリオレフィン樹脂（ｂ−１）としては、密度０．８５０〜０．９００ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲが０．１〜１００ｇ／１０分の範囲にある少なくとも一種のエチレン・α−オレフィン共重合体５０〜９０重量％および密度０．９１０〜０．９４０ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲが０．１〜５０ｇ／１０分の範囲にある少なくとも一種の高圧法低密度ポリエチレン１０〜５０重量％からなる組成物である。
【００１５】
エチレン・α−オレフィン共重合体中のα−オレフィンとしては、炭素数３〜２０までのα−オレフィンが挙げられ、好ましくは、プロピレン、１−ブテン、１−ヘキセン、１−オクテンであり、さらに好ましくは１−ブテンである。エチレン・α−オレフィン共重合体中のα−オレフィン含量は５〜４０モル％、好ましくは１０〜３０モル％である。
【００１６】
このような好ましいポリオレフィン樹脂組成物を使用して発泡シート層とすることで、成形性、発泡性、柔軟性、基材（Ａ）との接着強度、印刷層およびポリオレフィンフィルム（Ｃ）との接着強度に優れた壁紙を得ることができる。
【００１７】
粘着付与剤
発泡樹脂層（Ｂ）を構成するポリオレフィン樹脂組成物は粘着付与剤（ｂ−２）を含んでいてもよい。粘着付与剤（ｂ−２）としては、ガラス転移点が２０から１４０℃、好ましくは４０〜１２０℃の範囲にあり、数平均分子量が１２００以下、好ましくは６００〜１０００である炭化水素樹脂である。ガラス転移点が１４０℃より高いと得られる発泡樹脂シートの剛性が高く、柔軟性が損なわれるため好ましくない。ガラス転移点が２０℃より低いと発泡樹脂シート表面がべたつくため好ましくない。具体的には、上記ガラス転移点と分子量を有するアルキルフェノール樹脂、アルキルフェノール−アセチレン樹脂、キシレン樹脂、石油樹脂、クロマン−インデン樹脂、テルペン樹脂、ロジンなどが使用できる。さらに耐熱性、耐候性の点で上記各樹脂を水素添加処理（水添）した脂環族飽和炭化水素が好ましく、水添された石油樹脂が特に好ましい。
【００１８】
発泡樹脂層（Ｂ）を構成するポリオレフィン樹脂組成物が粘着付与剤（ｂ−２）を含む場合、前記ポリオレフィン樹脂（ｂ−１）と粘着付与剤（ｂ−２）との混合割合は（ｂ−１）が９９．８〜５０重量％、好ましくは９９．７〜２０重量％、（ｂ−２）が０．２〜５０重量％、好ましくは０．３〜２０重量％である。ポリオレフィン樹脂組成物が粘着付与剤を含むとポリオレフィンフィルム（Ｃ）との接着強度がさらに高くなり好ましい。
【００１９】
難燃剤および／または無機フィラー
難燃剤としては水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム等の金属水和酸化物を挙げることができる。無機フィラーとしては、炭酸カルシウム、タルク、硫酸バリウム、硫酸マグネシウム等を挙げることができる。前記ポリオレフィン樹脂（ｂ−１）および粘着付与剤（ｂ−２）に対する難燃剤および／または無機フィラーの添加量としては、（ｂ−１）および（ｂ−２）の合計１００重量部当たり難燃剤および／または無機フィラーを２０〜２００重量部、好ましくは３０〜１５０重量部、さらに好ましくは４０〜９０重量部配合することができる。難燃剤および／または無機フィラーの添加量が２００重量部を超えると発泡樹脂層の成形性や発泡性が劣ったり、ポリオレフィンフィルム（Ｃ）との接着強度が充分ではなく、また２０重量部未満では難燃性が不足するため好ましくない。
【００２０】
このような樹脂組成物を発泡樹脂層とすることで、後述のポリオレフィンフィルムとの接着強度が向上する。このような樹脂組成物には、本発明の壁紙としての性能を損なわない範囲で、必要に応じて他の合成樹脂やゴム、または酸化防止剤、耐熱安定剤、耐候安定剤、スリップ剤、アンチブロッキング剤、結晶核剤等、塩酸吸収剤等の添加物を含んでいてもよい。
【００２１】
また、前記ポリオレフィン樹脂組成物の各成分および必要に応じて各種添加剤を、例えばヘンシェルミキサー、バンバリーミキサー、タンブラーミキサー、ロールや押出機等の混合機でブレンドした後、カレンダー成形、Ｔ−ダイ成形等の公知のシート成形機に供し、シートとすることが可能である。
【００２２】
このような樹脂層に発泡剤を添加し、発泡温度および圧力条件下におくことによって発泡させることで、発泡樹脂層となる。発泡樹脂層の製造方法としては、予め発泡剤を添加した樹脂組成物から一旦未発泡シートを成形し、その後温度を上げて発泡樹脂シートへと変える方法を採用してもよく、または発泡剤を添加した樹脂組成物から直接発泡樹脂シートを得る方法であってもよい。
【００２３】
発泡剤
使用可能な発泡剤としては、発泡樹脂シートの成形方法および成形温度を基準にして、化学発泡剤およびガス発泡剤（物理発泡剤）の中から適宜選ばれる。
【００２４】
化学発泡剤としては、アゾジカルボンアミド、アゾビスイソブチロニトリル等のアゾ化合物、ベンゾスルホニルヒドラジド、トルエンスルホニルヒドラジド、ｐ，ｐ‘−オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）等のヒドラジド化合物、ジニトロソペンタメチレンテトラミン等のニトロソ化合物、またはこれらの混合物等を例示することができ、これらは成形条件でそれ自身が分解して発泡成形用にガスを発生するものである。また、必要に応じてこれらの発泡剤とともに発泡助剤を使用してもよい。発泡助剤としては、酸化亜鉛、ステアリン酸亜鉛等の亜鉛化合物、サリチル酸、フタル酸、しゅう酸等の有機酸などが挙げられる。
【００２５】
ガス発泡剤（物理発泡剤）としては、炭酸ガス、ジフルオロジクロロメタンのようなハロゲン化炭化水素、ブタン、ペンタン、ヘキサン、シクロブタン、シクロヘキサン等の炭化水素を例示することができ、これらは成形条件下でそれ自身がガスとなり、発泡成形に寄与するものである。ガス発泡剤（物理発泡剤）としては炭酸ガス、ブタンガス、フロンガスなどが適切である。発泡剤は、一種類を使用しても、あるいは複数種を併用してもかまわない。
【００２６】
発泡樹脂層（Ｂ）
発泡シートの成形に際して、発泡剤を添加した樹脂組成物から一旦未発泡樹脂シートをロールまたはＴ−ダイを用いて成形し、その後その樹脂シートを発泡成形条件下に移すことによって発泡樹脂シートを製造する方法の場合には、ガス発泡剤よりも化学発泡剤の使用が好ましい。発泡成形については、エアーオーブンや加熱ロールの使用によって行うことができる。
【００２７】
一方、樹脂組成物を押出機へ供給するとともに発泡剤を押出機の別の供給口から圧入して、ダイから直接発泡樹脂シートを成形する場合には、一般にガス発泡剤（物理発泡剤）が使用される。また、予め化学発泡剤を添加した樹脂組成物を押出機に供給し、同様にダイから直接発泡樹脂シートを引き取ることもできる。公知の発泡剤を添加し、発泡させることにより本発明の壁紙の発泡樹脂層（Ｂ）となる。発泡樹脂層（Ｂ）の厚みとしては、通常０．１〜２ｍｍ、好ましくは０．２〜１ｍｍである。
【００２８】
積層
このようにして得られる発泡樹脂シートは、前述の紙等の基材（Ａ）と積層することによって本発明の構成の一部である積層体となる。
【００２９】
基材（Ａ）と発泡樹脂層（Ｂ）との積層体の製造は、例えば紙基材の上に予め発泡成形させた樹脂シートを重ね、両層間を接着剤を使用して積層してもよく、あるいは溶融ポリエチレン樹脂等を層間に押出すことによって圧着積層することもできる。また、別の方法として、紙基材の上に予め成形された未発泡の樹脂シートを積層接着しておき、あるいは紙基材上へ未発泡樹脂シートをラミネートして、その後この積層体を加熱炉や加熱ロールに通す等の発泡条件下におくことによって発泡させ、紙基材上に発泡樹脂シートが積層した積層体を得ることができる。その他に、紙基材上に、発泡剤を添加した樹脂組成物を押出機またはカレンダーロールから直接ラミネートして積層することもできる。
【００３０】
このようにして得られる基材（Ａ）と発泡樹脂層（Ｂ）の積層体の発泡樹脂層（Ｂ）表面に印刷層を設け、さらに該印刷層にポリオレフィンフィルム（Ｃ）を積層して壁紙とする方法としては、基材（Ａ）／発泡樹脂層（Ｂ）／印刷層／ポリオレフィンフィルム（Ｃ）がこの順になる方法であれば特に制限はないが、具体的には以下のような方法が挙げられる。
▲１▼基材（Ａ）と発泡樹脂層（Ｂ）の積層体の発泡樹脂層（Ｂ）表面に印刷が施され、さらにはエンボス加工またはシボ加工した後、後述のポリオレフィンフィルム（Ｃ）と積層する方法。▲２▼基材（Ａ）と発泡樹脂層（Ｂ）の積層体の発泡樹脂層（Ｂ）表面に印刷が施され、該印刷層に後述のポリオレフィンフィルム（Ｃ）を積層した後、エンボス加工またはシボ加工する方法。▲３▼基材（Ａ）と発泡樹脂層（Ｂ）の積層体にエンボス加工またはシボ加工した後、印刷が施されたポリオレフィンフィルム（Ｃ）を発泡樹脂層（Ｂ）表面に積層する方法。▲４▼基材（Ａ）と発泡樹脂層（Ｂ）の積層体の発泡樹脂層（Ｂ）表面に、印刷が施されたポリオレフィンフィルム（Ｃ）を積層した後、エンボス加工またはシボ加工する方法。ポリオレフィンフィルム（Ｃ）
本発明においては、発泡樹脂層（Ｂ）に印刷を施した後に後述のポリオレフィンフィルムとを積層する方法が好ましい。そうすることで、印刷面の保護性が向上し、印刷インキの剥がれ等が防止できる。
【００３１】
本発明における壁紙は、前記積層体の発泡樹脂層（Ｂ）に、さらにポリオレフィンフィルム（Ｃ）を積層することによって得られる。ポリオレフィンフィルム（Ｃ）の具体例としては、ポリエチレンフィルム（例えば、高密度ポリエチレンフィルム、低密度ポリエチレンフィルム等）、ポリプロピレンフィルム（例えば、二軸延伸ポリプロピレンフィルムや無延伸ポリプロピレンフィルム等）、エチレンと不飽和カルボン酸エステルとの共重合体（例えば、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−アクリル酸メチル共重合体、エチレン−メタクリル酸メチル共重合体等）から形成されるフィルム、エチレンと不飽和カルボン酸との共重合体（例えば、エチレン−アクリル酸共重合体、エチレン−メタクリル酸共重合体等）から形成されるフィルム、アイオノマー樹脂から形成されるフィルム等を挙げることができる。
【００３２】
また、本発明においては、ポリオレフィンフィルム（Ｃ）として、ポリオレフィンおよび粘着付与剤からなる樹脂組成物から形成されるフィルムも好ましく使用できる。ポリオレフィンの具体例としては、ポリプロピレンやエチレン系（共）重合体を挙げることができる。好ましくはエチレン系（共）重合体である。エチレン系（共）重合体の具体例としては、高密度ポリエチレン、高圧法低密度ポリエチレン、エチレンと炭素数３〜２０までのα−オレフィンとの共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−アクリル酸メチル共重合体、エチレン−アクリル酸エチル共重合体、エチレン−メタクリル酸共重合体等のエチレンと不飽和カルボン酸エステル共重合体、またはこれらの混合物を挙げることができる。
【００３３】
エチレン系（共）重合体の密度は、エチレンとα−オレフィンとの共重合体の場合、０．８８０〜０．９６０ｇ／ｃｍ３、さらに０．８９０〜０．９５０ｇ／ｃｍ３が好ましい。エチレンと不飽和カルボン酸エステル共重合体の場合、０．９１０〜０．９８０ｇ／ｃｍ３、さらに０．９２０〜０．９７０ｇ／ｃｍ３が好ましい。またエチレン系（共）重合体の分子量ＭＦＲ（ＡＳＴＭ Ｄ１２３８、１９０℃、２．１６ｋｇ荷重）は０．５〜７０ｇ／１０分、さらに１〜５０ｇ／１０分が好ましい。
【００３４】
ポリオレフィンフィルム（Ｃ）は粘着付与剤を含んでいてもよい。ポリオレフィンフィルム（Ｃ）に粘着付与剤が含まれると発泡樹脂層（Ｂ）との接着性に優れるので好ましい。ここで粘着付与剤と前述の粘着付与剤（ｂ−２）と同じ意味で用いられる。
【００３５】
粘着付与剤としては、ガラス転移点が２０から１４０℃、好ましくは４０〜１２０℃の範囲にあり、数平均分子量が１２００以下、好ましくは６００〜１０００である炭化水素樹脂である。ガラス転移点が１４０℃より高いと得られるフィルムの剛性が高く、柔軟性が損なわれるため好ましくない。ガラス転移点が２０℃より低いとフィルム表面がべたつくため好ましくない。具体的には、上記ガラス転移点と分子量を有するアルキルフェノール樹脂、アルキルフェノール−アセチレン樹脂、キシレン樹脂、石油樹脂、クロマン−インデン樹脂、テルペン樹脂、ロジンなどが使用できる。さらに耐熱性、耐候性の点で上記各樹脂を水素添加処理（水添）した脂環族飽和炭化水素が好ましく、水添された石油樹脂が特に好ましい。
【００３６】
ポリオレフィンフィルム（Ｃ）が粘着付与剤を含む場合、ポリオレフィンおよび粘着付与剤の混合割合は、ポリオレフィンが５０〜９９．８重量％、好ましくは６０〜９９．７重量％、さらに好ましくは７０〜９９．５重量％の範囲、粘着付与剤としては０．２〜５０重量％、好ましくは０．３〜４０重量％、さらに好ましくは０．５〜３０重量％の範囲である。該樹脂組成物中には、必要に応じて他の合成樹脂やゴム、または酸化防止剤、耐熱安定剤、耐候安定剤、スリップ剤、アンチブロッキング剤、塩酸吸収剤、結晶核剤等、顔料、無機フィラー等の添加物を含んでいてもよい。特には、埃付着防止の目的で、帯電防止剤を添加したり、表面光沢を改良する目的で顔料や無機フィラーを添加することもできる。
【００３７】
ポリオレフィンフィルム（Ｃ）を前記発泡樹脂層へ積層する方法としては、ポリオレフィンフィルムおよび／または発泡樹脂層を加熱ロール等で加熱圧着して熱により積層する方法、またはポリオレフィンフィルムの原料樹脂または樹脂組成物をダイスより押出し、溶融樹脂の状態にて発泡樹脂層と積層する押出ラミネーション法が使用できる。これらの中で、積層後の壁紙においてもカールが少なく、また接着強度も高いことから押出ラミネーション法が好ましく使用できる。本発明においては、２種以上のポリオレフィンフィルムを積層して用いることもできる。
【００３８】
ポリオレフィンフィルム（Ｃ）層の厚みは１〜３０μｍ、好ましくは２〜２０μｍである。
【００３９】
本発明の特徴としては、前記特定の樹脂組成物を発泡樹脂層（Ｂ）とし、ポリオレフィンフィルム（Ｃ）との間に印刷層を設けて積層することで、発泡樹脂層（Ｂ）と印刷層との間（発泡樹脂層（Ｂ）／印刷層）、もしくは印刷層とポリオレフィンフィルムとの間（印刷層／ポリオレフィンフィルム）に接着剤を用いることなく、発泡樹脂層（Ｂ）／印刷層または印刷層／ポリオレフィンフィルム（Ｃ）または発泡樹脂層（Ｂ）／ポリオレフィンフィルム（Ｃ）の各層間での接着強度が充分な壁紙が得られることである。さらに本発明においては、印刷が施された発泡樹脂層（Ｂ）を使用しても接着剤を用いることなく、ポリオレフィンフィルム（Ｃ）との接着強度が充分な壁紙が得られる。一般に、印刷が施され樹脂成形体にポリオレフィンフィルムを積層する場合、その接着強度が充分でなく、接着剤が必要である。本発明の方法では、接着剤を必要としないことから、残留有機溶剤等に起因する揮発成分も少ない。また、基材（Ａ）／発泡樹脂層（Ｂ）／印刷層／ポリオレフィンフィルム（Ｃ）の層構造とすることで印刷層がポリオレフィンフィルム（Ｃ）で保護されるため、印刷インキの剥がれが無く、壁紙表面が汚れにくい（防汚性）ことや、付着した汚れを落としやすい（汚染除去性）といった利点がある。
【００４０】
【実施例】
次に実施例によって本発明を説明するが、本発明はこれに限定されるものではない。
【００４１】
【実施例１】
ＭＦＲ（１９０℃）が３．６ｇ／１０分、密度が０．８６０ｇ／ｃｍ３のエチレン・１−ブテンランダム共重合体（１−ブテン含量１９モル％）７０重量％、ＭＦＲ（１９０℃）が９．５ｇ／１０分、密度が０．９１７ｇ／ｃｍ３の高圧法低密度ポリエチレン３０重量％、これら１００重量部に対して、平均粒子径が０．８μｍである水酸化マグネシウム７０重量部、さらに発泡剤としてアゾジカルボンアミド５重量部を加え、４０ｍｍφの押出機を兼備えたＴ−ダイ成形機にて、ダイス温度１４０℃で厚み１３０μｍの未発泡樹脂シートを得た。得られた未発泡樹脂シートを目付量６５ｇ／ｍ２の紙基材（普通紙）に１４０℃に加熱して貼り合わせた。さらにこれを２１０℃に設定した連続発泡炉に２分間通すことにより、発泡樹脂層の発泡倍率が４．５倍の積層体を得た。
【００４２】
さらに、得られた積層体の発泡樹脂層面にプライマー処理、グラビア印刷を施した。
【００４３】
次に、６５ｍｍφの押出機を兼備えたダイ幅５００ｍｍの押出ラミネート加工機にて、密度０．９４６ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ（１９０℃）が９ｇ／１０分の低密度ポリエチレンを使用し、樹脂温２９０℃、速度８０ｍ／ｍｉｎにて前記得られた積層体の印刷面に押出ラミネートを行い、壁紙を得た。積層されたポリオレフィンフィルム厚みは１０μｍとした。得られた壁紙を用いて以下の評価を行った。結果を表−１に示す。
【００４４】
耐傷つき性 ： 壁紙の裏と表とを擦り合わせ、ポリオレフィンフィルム面を観察し、傷付き性評価とした。
【００４５】
接着強度 ： 壁紙サンプルを１５ｍｍの短冊状にし、ポリオレフィンフィルムと発泡樹脂層との層間を１８０度方向に３００ｍｍ／分の速度で剥離させ、その時の剥離強度を測定し、接着強度とした。
【００４６】
カール ： 壁紙サンプルのＴＤ方向における反り具合を観察し、カールの評価とした。
【００４７】
【実施例２】
ポリオレフィンフィルムの厚みを２０μｍとした以外は実施例１と同様にして壁紙を得た。得られた壁紙の評価結果を表−１に示す。
【００４８】
【比較例１】
実施例１において、ポリオレフィンフィルムをラミネートする前の積層体を用いて傷付き性評価を実施したところ、発泡樹脂層に傷付きが見られた。
【００４９】
【実施例３】
フィルム用ポリオレフィンとして、密度０．９４０ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ（１９０℃）が５ｇ／１０分、アクリル酸エチル含量が１９ｗｔ％のエチレン−アクリル酸エチル共重合体を使用したこと以外、実施例１と同様にして壁紙を得た。
得られた壁紙の評価結果を表−１に示す。
【００５０】
【実施例４】
ポリオレフィンフィルムの厚みを２０μｍとした以外は実施例３と同様にして壁紙を得た。得られた壁紙の評価結果を表−１に示す。
【００５１】
【実施例５】
フィルム用ポリオレフィンとして、密度０．９３０ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ（１９０℃）が８ｇ／１０分、メタクリル酸含量が９ｗｔ％のエチレン−メタクリル酸共重合体を使用したこと以外、実施例１と同様にして壁紙を得た。
得られた壁紙の評価結果を表−１に示す。
【００５２】
【実施例６】
ポリオレフィンフィルムの厚みを２０μｍとした以外は実施例５と同様にして壁紙を得た。得られた壁紙の評価結果を表−１に示す。
【００５３】
【実施例７】
フィルム用ポリオレフィンとして、密度０．９３０ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ（１９０℃）が１５ｇ／１０分、酢酸ビニル含量が１４ｗｔ％のエチレン−酢酸ビニル共重合体を使用、樹脂温を２３０℃したこと以外、実施例１と同様にして壁紙を得た。
得られた壁紙の評価結果を表−１に示す。
【００５４】
【実施例８】
ポリオレフィンフィルムの厚みを２０μｍとした以外は実施例７と同様にして壁紙を得た。得られた壁紙の評価結果を表−１に示す。
【００５５】
【実施例９】
フィルム用ポリオレフィンとして、密度０．９４０ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ（１９０℃）が５ｇ／１０分、亜鉛イオンタイプのアイオノマー樹脂（三井・デュポンポリケミカル社製 商品名ハイミラン１６５２）を使用したこと以外、実施例１と同様にして壁紙を得た。
得られた壁紙の評価結果を表−１に示す。
【００５６】
【実施例１０】
ポリオレフィンフィルムの厚みを２０μｍとした以外は実施例９と同様にして壁紙を得た。得られた壁紙の評価結果を表−１に示す。
【００５７】
【実施例１１】
６５ｍｍφの押出機を兼備えたダイ幅５００ｍｍの押出ラミネート加工機にて、密度０．９４６ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ（１９０℃）が９ｇ／１０分のポリエチレン９３重量％および粘着付与剤（荒川化学製アルコンＰ−１２５（数平均分子量８２０、ガラス転移点８０℃））７重量％からなる樹脂組成物を使用し、樹脂温２９０℃、引取速度８０ｍ／ｍｉｎにて前記得られた積層体の印刷面に押出ラミネートを行い、壁紙を得た。積層されたポリオレフィンフィルム厚みは８μｍとした。
得られた壁紙の評価結果を表−１に示す。
【００５８】
【比較例２】
水酸化マグネシウムの添加量を１２０重量部とした以外は実施例１と同様にして、壁紙を得た。得られた壁紙の評価結果を表−１に示す。
【００５９】
【表１】
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a wallpaper to be attached to a wall, a ceiling, and the like, and more particularly to a wallpaper having excellent scratch resistance, stain resistance, and stain removal properties, and a method for producing the wallpaper.
[0002]
TECHNICAL BACKGROUND OF THE INVENTION
The wallpaper has a structure in which a synthetic resin sheet is adhered to the front side on a paper base, but the wallpaper obtained by attaching the synthetic resin sheet to the front side on a paper base is scratch-resistant. Inferior properties, stain resistance (also referred to as antifouling properties), and stain removal properties, methods for improving these properties have been studied.
[0003]
Japanese Patent Application Laid-Open No. 2001-260287 discloses a wallpaper in which an ethylene-vinyl alcohol copolymer resin film is laminated on a foamed resin layer. These wallpapers are excellent in stain resistance and the like, but are not practical yet. Insufficient and further improvement is desired. Further, the adhesive strength between the foamed resin layer and the film layer is not sufficient, and an adhesive is required between these layers (Patent Document 1).
[0004]
JP-A-10-278199 discloses a wallpaper in which a foamed resin layer, a non-foamed thermoplastic resin layer and a printing layer are laminated in this order. However, even in the method disclosed in the publication, the adhesive strength between the foamed resin layer and the non-foamed thermoplastic resin layer is insufficient, so that it is necessary to provide an adhesive layer such as an adhesive between the layers. Contamination is a concern. Further, since the printing layer is on the surface of the wallpaper, there are problems that the printing ink is peeled off and the surface of the wallpaper is easily stained. (Patent Document 2)
[0005]
[Patent Document 1] Japanese Patent Application Laid-Open No. 2001-260287
[Patent Document 2] JP-A-10-278199
[Problems to be solved by the invention]
The present inventors have solved the above-mentioned problems by laminating a polyolefin film on a specific foamed resin layer with respect to wallpaper having excellent scratch resistance, stain resistance, and stain removal properties, and completed the present invention. Was.
[0008]
[Means to solve the problem]
That is, the present invention
On the base material (A), a foamed resin layer (B) formed from a polyolefin resin composition comprising 20 to 200 parts by weight of a flame retardant and / or an inorganic filler with respect to 100 parts by weight of the polyolefin resin (b-1) is laminated. The present invention relates to a wallpaper and a method for producing the wallpaper, wherein a printed layer is laminated on the foamed resin layer of the laminated body, and a polyolefin film (C) is further laminated on the printed layer.
[0009]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
According to the present invention, a printing layer is laminated on a foamed resin layer of a laminate in which a foamed resin layer (B) formed of a polyolefin resin composition is laminated on a substrate (A), and a polyolefin film is further formed on the printed layer. (C) A wallpaper characterized by being laminated.
[0010]
Base material (A)
As the substrate (A) in the wallpaper of the present invention, a paper substrate or a nonwoven fabric is generally used. The paper base material is selected according to the intended use of the wallpaper, such as paper made from natural pulp or synthetic pulp, or paper mixed with an inorganic substance. When the foamed resin layer (B) (hereinafter sometimes referred to as a foamed resin sheet (layer)) itself has water resistance and flame retardancy, the paper base material is particularly required to have such properties. Although it can be used for general purposes without using it, the use of flame-retardant paper containing an inorganic substance as the base material (A), for example, paper containing aluminum hydroxide or the like, further enhances the flame retardancy. preferable.
[0011]
Polyolefin resin composition constituting foamed resin layer (B) The foamed resin layer (B) constituting the wallpaper of the present invention laminated on the base material (A) is formed from the polyolefin resin composition. . The polyolefin resin composition is formed from a polyolefin resin composition comprising 20 to 200 parts by weight of a flame retardant and / or an inorganic filler with respect to 100 parts by weight of the polyolefin resin (b-1).
[0012]
The polyolefin resin (b-1) is preferably an ethylene (co) polymer. Specific examples of the ethylene (co) polymer include high-density polyethylene, high-pressure low-density polyethylene, a copolymer of ethylene and an α-olefin having 3 to 20 carbon atoms, an ethylene-vinyl acetate copolymer, and ethylene. -Methyl acrylate copolymer, ethylene-ethyl acrylate copolymer and the like, or a mixture thereof.
[0013]
The density of the ethylene (co) polymer is 0.850 to 0.990 g / cm 3 , and the melt flow rate (ASTM D1238, 190 ° C., 2.16 kg load, hereinafter abbreviated as MFR) is 0.1 to 100 g / min. Are used.
[0014]
More preferred polyolefin resin (b-1) includes at least one kind of ethylene / α-olefin copolymer 50 having a density of 0.850 to 0.900 g / cm 3 and an MFR of 0.1 to 100 g / 10 minutes. A composition comprising at least one high-pressure low-density polyethylene having a density of 0.910 to 0.940 g / cm 3 and an MFR in the range of 0.1 to 50 g / 10 min. .
[0015]
Examples of the α-olefin in the ethylene / α-olefin copolymer include α-olefins having 3 to 20 carbon atoms, and are preferably propylene, 1-butene, 1-hexene, and 1-octene. Preferably it is 1-butene. The α-olefin content in the ethylene / α-olefin copolymer is 5 to 40 mol%, preferably 10 to 30 mol%.
[0016]
By forming a foamed sheet layer using such a preferable polyolefin resin composition, moldability, foamability, flexibility, adhesive strength with the substrate (A), adhesion with the printed layer and the polyolefin film (C) are obtained. Wallpaper with excellent strength can be obtained.
[0017]
Tackifier The polyolefin resin composition constituting the foamed resin layer (B) may contain a tackifier (b-2). The tackifier (b-2) is a hydrocarbon resin having a glass transition point of 20 to 140 ° C, preferably 40 to 120 ° C, and a number average molecular weight of 1200 or less, preferably 600 to 1000. . If the glass transition point is higher than 140 ° C., the rigidity of the obtained foamed resin sheet is high, and the flexibility is impaired, which is not preferable. If the glass transition point is lower than 20 ° C., the surface of the foamed resin sheet becomes sticky, which is not preferable. Specifically, an alkylphenol resin having the above glass transition point and molecular weight, an alkylphenol-acetylene resin, a xylene resin, a petroleum resin, a chroman-indene resin, a terpene resin, a rosin, and the like can be used. Further, from the viewpoint of heat resistance and weather resistance, an alicyclic saturated hydrocarbon obtained by hydrogenating (hydrogenating) each of the above resins is preferable, and a hydrogenated petroleum resin is particularly preferable.
[0018]
When the polyolefin resin composition constituting the foamed resin layer (B) contains the tackifier (b-2), the mixing ratio of the polyolefin resin (b-1) and the tackifier (b-2) is (b) -1) is 99.8 to 50% by weight, preferably 99.7 to 20% by weight, and (b-2) is 0.2 to 50% by weight, preferably 0.3 to 20% by weight. When the polyolefin resin composition contains a tackifier, the adhesive strength to the polyolefin film (C) is further increased, which is preferable.
[0019]
Flame retardant and / or inorganic filler Examples of the flame retardant include metal hydrated oxides such as aluminum hydroxide and magnesium hydroxide. Examples of the inorganic filler include calcium carbonate, talc, barium sulfate, and magnesium sulfate. The amount of the flame retardant and / or inorganic filler to be added to the polyolefin resin (b-1) and the tackifier (b-2) is as follows: (b-1) and (b-2) per 100 parts by weight of flame retardant And / or 20 to 200 parts by weight, preferably 30 to 150 parts by weight, more preferably 40 to 90 parts by weight of an inorganic filler. If the addition amount of the flame retardant and / or the inorganic filler exceeds 200 parts by weight, the moldability and the foaming property of the foamed resin layer are inferior, the adhesive strength with the polyolefin film (C) is not sufficient, and if it is less than 20 parts by weight. It is not preferable because the flame retardancy is insufficient.
[0020]
By using such a resin composition as a foamed resin layer, the adhesive strength to a polyolefin film described later is improved. In such a resin composition, other synthetic resins and rubbers, or antioxidants, heat stabilizers, weather stabilizers, slip agents, anti-oxidants, as necessary, as long as the performance as the wallpaper of the present invention is not impaired. It may contain additives such as a blocking agent, a crystal nucleating agent, and a hydrochloric acid absorbent.
[0021]
Further, after blending each component of the polyolefin resin composition and various additives as necessary with a mixer such as a Henschel mixer, a Banbury mixer, a tumbler mixer, a roll or an extruder, calender molding, T-die molding. It is possible to provide a sheet by using a known sheet forming machine such as the above.
[0022]
A foaming agent is added to such a resin layer, and foaming is performed under the conditions of foaming temperature and pressure, thereby forming a foamed resin layer. As a method of manufacturing the foamed resin layer, a method of temporarily forming an unfoamed sheet from a resin composition to which a foaming agent has been added in advance, and then increasing the temperature to change to a foamed resin sheet may be employed, or the foaming agent may be used. A method of directly obtaining a foamed resin sheet from the added resin composition may be used.
[0023]
Foaming agent The usable foaming agent is appropriately selected from a chemical foaming agent and a gas foaming agent (physical foaming agent) based on the molding method and molding temperature of the foamed resin sheet.
[0024]
Examples of the chemical foaming agent include azo compounds such as azodicarbonamide and azobisisobutyronitrile; hydrazide compounds such as benzosulfonylhydrazide, toluenesulfonylhydrazide, p, p'-oxybis (benzenesulfonylhydrazide); and dinitrosopentamethylenetetramine. And the like, or a mixture thereof, which decomposes itself under molding conditions to generate a gas for foam molding. Moreover, you may use a foaming auxiliary with these foaming agents as needed. Examples of the foaming aid include zinc compounds such as zinc oxide and zinc stearate, and organic acids such as salicylic acid, phthalic acid, and oxalic acid.
[0025]
Examples of the gas foaming agent (physical foaming agent) include carbon dioxide, halogenated hydrocarbons such as difluorodichloromethane, and hydrocarbons such as butane, pentane, hexane, cyclobutane, and cyclohexane. The gas itself becomes a gas and contributes to foam molding. As a gas foaming agent (physical foaming agent), carbon dioxide gas, butane gas, chlorofluorocarbon gas and the like are suitable. A single foaming agent may be used, or a plurality of foaming agents may be used in combination.
[0026]
Foam resin layer (B)
When molding a foamed sheet, a foamed resin sheet is manufactured by temporarily molding an unfoamed resin sheet from a resin composition containing a foaming agent using a roll or a T-die, and then moving the resin sheet under foam molding conditions. In the case of the above method, it is preferable to use a chemical blowing agent rather than a gas blowing agent. The foam molding can be performed by using an air oven or a heating roll.
[0027]
On the other hand, when a resin composition is supplied to an extruder and a foaming agent is press-fitted from another supply port of the extruder to form a foamed resin sheet directly from a die, a gas foaming agent (physical foaming agent) is generally used. used. Alternatively, a resin composition to which a chemical foaming agent has been added in advance may be supplied to an extruder, and a foamed resin sheet may be directly taken out from a die in the same manner. The foamed resin layer (B) of the wallpaper of the present invention is obtained by adding a known foaming agent and foaming. The thickness of the foamed resin layer (B) is usually 0.1 to 2 mm, preferably 0.2 to 1 mm.
[0028]
Lamination The foamed resin sheet thus obtained is laminated with the above-mentioned base material (A) such as paper to form a laminate which is a part of the constitution of the present invention.
[0029]
For the production of a laminate of the base material (A) and the foamed resin layer (B), for example, a resin sheet previously foamed and formed on a paper base material is laminated, and both layers are laminated using an adhesive. Alternatively, it is also possible to laminate by pressure bonding by extruding a molten polyethylene resin or the like between layers. As another method, a preformed unfoamed resin sheet is laminated and adhered on a paper base material, or an unfoamed resin sheet is laminated on a paper base material, and then the laminate is heated. Foaming is performed under foaming conditions such as passing through a furnace or a heating roll, and a laminate in which a foamed resin sheet is laminated on a paper substrate can be obtained. In addition, a resin composition to which a foaming agent has been added can be directly laminated from an extruder or a calender roll on a paper substrate.
[0030]
A printed layer is provided on the surface of the foamed resin layer (B) of the laminate of the base material (A) and the foamed resin layer (B) thus obtained, and the polyolefin film (C) is further laminated on the printed layer to obtain a wallpaper. The method is not particularly limited as long as the base material (A) / foamed resin layer (B) / printing layer / polyolefin film (C) is in this order, but specifically, the following method Is mentioned.
{Circle around (1)} After the surface of the foamed resin layer (B) of the laminate of the base material (A) and the foamed resin layer (B) is printed and further embossed or embossed, the polyolefin film (C) described below How to stack. (2) Printing is performed on the surface of the foamed resin layer (B) of the laminate of the base material (A) and the foamed resin layer (B), and after laminating a polyolefin film (C) described later on the printed layer, embossing is performed. Or a method of graining. (3) A method of embossing or embossing a laminate of the base material (A) and the foamed resin layer (B), and then laminating a printed polyolefin film (C) on the surface of the foamed resin layer (B). {Circle around (4)} A method of laminating a printed polyolefin film (C) on the surface of a foamed resin layer (B) of a laminate of a base material (A) and a foamed resin layer (B), followed by embossing or embossing. . Polyolefin film (C)
In the present invention, a method in which printing is performed on the foamed resin layer (B) and then a polyolefin film described later is laminated is preferable. By doing so, the protection of the printing surface is improved, and peeling of the printing ink can be prevented.
[0031]
The wallpaper in the present invention is obtained by further laminating a polyolefin film (C) on the foamed resin layer (B) of the laminate. Specific examples of the polyolefin film (C) include a polyethylene film (for example, a high-density polyethylene film, a low-density polyethylene film, etc.), a polypropylene film (for example, a biaxially-stretched polypropylene film or a non-stretched polypropylene film, etc.), and an unsaturated compound with ethylene. A film formed from a copolymer with a carboxylic acid ester (eg, an ethylene-vinyl acetate copolymer, an ethylene-methyl acrylate copolymer, an ethylene-methyl methacrylate copolymer), ethylene and an unsaturated carboxylic acid (E.g., an ethylene-acrylic acid copolymer, an ethylene-methacrylic acid copolymer, etc.), a film formed from an ionomer resin, and the like.
[0032]
In the present invention, as the polyolefin film (C), a film formed from a resin composition comprising a polyolefin and a tackifier can also be preferably used. Specific examples of the polyolefin include a polypropylene and an ethylene (co) polymer. Preferably, it is an ethylene (co) polymer. Specific examples of the ethylene (co) polymer include high-density polyethylene, high-pressure low-density polyethylene, a copolymer of ethylene and an α-olefin having 3 to 20 carbon atoms, an ethylene-vinyl acetate copolymer, and ethylene. -Methyl acrylate copolymer, ethylene-ethyl acrylate copolymer, ethylene-unsaturated carboxylic acid ester copolymer such as ethylene-methacrylic acid copolymer, or a mixture thereof.
[0033]
In the case of a copolymer of ethylene and an α-olefin, the density of the ethylene (co) polymer is preferably from 0.880 to 0.960 g / cm 3 , more preferably from 0.890 to 0.950 g / cm 3 . In the case of ethylene and an unsaturated carboxylic acid ester copolymer, the content is preferably 0.910 to 0.980 g / cm 3 , more preferably 0.920 to 0.970 g / cm 3 . The molecular weight MFR (ASTM D1238, 190 ° C, 2.16 kg load) of the ethylene (co) polymer is preferably 0.5 to 70 g / 10 min, more preferably 1 to 50 g / 10 min.
[0034]
The polyolefin film (C) may contain a tackifier. It is preferable that the polyolefin film (C) contains a tackifier because it has excellent adhesion to the foamed resin layer (B). Here, it is used in the same meaning as the tackifier and the above-mentioned tackifier (b-2).
[0035]
The tackifier is a hydrocarbon resin having a glass transition point of 20 to 140 ° C., preferably 40 to 120 ° C., and a number average molecular weight of 1200 or less, preferably 600 to 1000. If the glass transition point is higher than 140 ° C., the resulting film has high rigidity, and the flexibility is unfavorably deteriorated. If the glass transition point is lower than 20 ° C., the film surface becomes sticky, which is not preferable. Specifically, an alkylphenol resin having the above glass transition point and molecular weight, an alkylphenol-acetylene resin, a xylene resin, a petroleum resin, a chroman-indene resin, a terpene resin, a rosin, and the like can be used. Further, from the viewpoint of heat resistance and weather resistance, an alicyclic saturated hydrocarbon obtained by hydrogenating (hydrogenating) each of the above resins is preferable, and a hydrogenated petroleum resin is particularly preferable.
[0036]
When the polyolefin film (C) contains a tackifier, the mixing ratio of the polyolefin and the tackifier is such that the polyolefin is 50 to 99.8% by weight, preferably 60 to 99.7% by weight, and more preferably 70 to 99.7% by weight. The range is 5% by weight, and the tackifier is in the range of 0.2 to 50% by weight, preferably 0.3 to 40% by weight, more preferably 0.5 to 30% by weight. In the resin composition, if necessary, other synthetic resins and rubbers, or antioxidants, heat stabilizers, weather stabilizers, slip agents, antiblocking agents, hydrochloric acid absorbers, crystal nucleating agents, pigments, An additive such as an inorganic filler may be included. In particular, an antistatic agent can be added for the purpose of preventing dust adhesion, and a pigment or inorganic filler can be added for the purpose of improving the surface gloss.
[0037]
As a method of laminating the polyolefin film (C) to the foamed resin layer, a method of laminating the polyolefin film and / or the foamed resin layer by heating and pressing with a heating roll or the like, or a raw resin or a resin composition of the polyolefin film Is extruded from a die and laminated with a foamed resin layer in a molten resin state by an extrusion lamination method. Among them, the extrusion lamination method can be preferably used because the curl is small in the wallpaper after lamination and the adhesive strength is high. In the present invention, two or more kinds of polyolefin films can be laminated and used.
[0038]
The thickness of the polyolefin film (C) layer is 1 to 30 μm, preferably 2 to 20 μm.
[0039]
As a feature of the present invention, the specific resin composition is used as a foamed resin layer (B), and a printing layer is provided and laminated between the polyolefin film (C) and the foamed resin layer (B) and the printing layer. (Foamed resin layer (B) / printed layer) or between printed layer and polyolefin film (printed layer / polyolefin film), without using an adhesive, foamed resin layer (B) / printed layer or printing This is to obtain a wallpaper having a sufficient adhesive strength between each layer of the layer / polyolefin film (C) or the foamed resin layer (B) / polyolefin film (C). Further, in the present invention, even if the printed foamed resin layer (B) is used, a wallpaper having sufficient adhesive strength to the polyolefin film (C) can be obtained without using an adhesive. In general, when a polyolefin film is laminated on a resin molded product on which printing is performed, the adhesive strength is not sufficient and an adhesive is required. In the method of the present invention, since no adhesive is required, the amount of volatile components due to residual organic solvents and the like is small. In addition, since the printing layer is protected by the polyolefin film (C) by having a layer structure of the base material (A) / foamed resin layer (B) / printing layer / polyolefin film (C), there is no peeling of the printing ink. In addition, there is an advantage that the wallpaper surface is hardly stained (antifouling property) and the attached stain is easily removed (stain removal property).
[0040]
【Example】
Next, the present invention will be described with reference to examples, but the present invention is not limited thereto.
[0041]
Embodiment 1
MFR (190 ° C.) 3.6 g / 10 min, density: 0.860 g / cm 3 Ethylene / 1-butene random copolymer (1-butene content 19 mol%) 70% by weight, MFR (190 ° C.) 9 0.5 g / 10 min, 30% by weight of a high-pressure method low-density polyethylene having a density of 0.917 g / cm 3, 70 parts by weight of magnesium hydroxide having an average particle diameter of 0.8 μm based on 100 parts by weight thereof, and a blowing agent Was added to obtain a non-foamed resin sheet having a die temperature of 140 ° C. and a thickness of 130 μm using a T-die molding machine having a 40 mmφ extruder. The obtained unfoamed resin sheet was bonded to a paper substrate (plain paper) having a basis weight of 65 g / m 2 by heating to 140 ° C. This was further passed through a continuous foaming furnace set at 210 ° C. for 2 minutes to obtain a laminate having a foaming resin layer having a foaming ratio of 4.5 times.
[0042]
Further, the surface of the foamed resin layer of the obtained laminate was subjected to primer treatment and gravure printing.
[0043]
Next, a low-density polyethylene having a density of 0.946 g / cm 3 and an MFR (190 ° C.) of 9 g / 10 min using a extrusion laminating machine having a die width of 500 mm and a 65 mm φ extruder was used. Extrusion lamination was performed on the printing surface of the obtained laminate at a temperature of 80 ° C. and a speed of 80 m / min to obtain wallpaper. The thickness of the laminated polyolefin film was 10 μm. The following evaluation was performed using the obtained wallpaper. The results are shown in Table 1.
[0044]
Scratch resistance: The back and front of the wallpaper were rubbed, the polyolefin film surface was observed, and the scratch resistance was evaluated.
[0045]
Adhesive strength: The wallpaper sample was formed into a strip shape of 15 mm, and the interlayer between the polyolefin film and the foamed resin layer was peeled at a rate of 300 mm / min in the direction of 180 °, and the peel strength at that time was measured and defined as the adhesive strength.
[0046]
Curl: The degree of warpage of the wallpaper sample in the TD direction was observed, and the curl was evaluated.
[0047]
Embodiment 2
Wallpaper was obtained in the same manner as in Example 1 except that the thickness of the polyolefin film was changed to 20 μm. Table 1 shows the evaluation results of the obtained wallpaper.
[0048]
[Comparative Example 1]
In Example 1, when the scratch resistance was evaluated using the laminate before laminating the polyolefin film, the foam resin layer was found to be scratched.
[0049]
Embodiment 3
Same as Example 1 except that an ethylene-ethyl acrylate copolymer having a density of 0.940 g / cm 3, an MFR (190 ° C.) of 5 g / 10 min, and an ethyl acrylate content of 19 wt% was used as a polyolefin for a film. And got the wallpaper.
Table 1 shows the evaluation results of the obtained wallpaper.
[0050]
Embodiment 4
Wallpaper was obtained in the same manner as in Example 3 except that the thickness of the polyolefin film was changed to 20 μm. Table 1 shows the evaluation results of the obtained wallpaper.
[0051]
Embodiment 5
In the same manner as in Example 1 except that an ethylene-methacrylic acid copolymer having a density of 0.930 g / cm3, an MFR (190 ° C.) of 8 g / 10 min, and a methacrylic acid content of 9 wt% was used as a polyolefin for a film. Got the wallpaper.
Table 1 shows the evaluation results of the obtained wallpaper.
[0052]
Embodiment 6
Wallpaper was obtained in the same manner as in Example 5 except that the thickness of the polyolefin film was changed to 20 μm. Table 1 shows the evaluation results of the obtained wallpaper.
[0053]
Embodiment 7
An ethylene-vinyl acetate copolymer having a density of 0.930 g / cm 3, an MFR (190 ° C.) of 15 g / 10 min, and a vinyl acetate content of 14 wt% was used as the polyolefin for the film. Wallpaper was obtained in the same manner as in Example 1.
Table 1 shows the evaluation results of the obtained wallpaper.
[0054]
Embodiment 8
Wallpaper was obtained in the same manner as in Example 7, except that the thickness of the polyolefin film was changed to 20 μm. Table 1 shows the evaluation results of the obtained wallpaper.
[0055]
Embodiment 9
Examples except that a density of 0.940 g / cm 3, MFR (190 ° C.) of 5 g / 10 min, and a zinc ion type ionomer resin (trade name: Himilan 1652, manufactured by DuPont Mitsui Polychemicals Ltd.) were used as polyolefins for films. Wallpaper was obtained in the same manner as in 1.
Table 1 shows the evaluation results of the obtained wallpaper.
[0056]
Embodiment 10
Wallpaper was obtained in the same manner as in Example 9 except that the thickness of the polyolefin film was changed to 20 μm. Table 1 shows the evaluation results of the obtained wallpaper.
[0057]
Embodiment 11
In an extrusion laminating machine having a die width of 500 mm and a 65 mmφ extruder, 93% by weight of polyethylene having a density of 0.946 g / cm 3 and an MFR (190 ° C.) of 9 g / 10 min, and a tackifier (Arakawa Chemical Co., Ltd.) Using a resin composition consisting of 7% by weight of Alcon P-125 (number average molecular weight: 820, glass transition point: 80 ° C), at a resin temperature of 290 ° C and a take-up speed of 80 m / min, the printed surface of the laminate obtained above. Was subjected to extrusion lamination to obtain wallpaper. The thickness of the laminated polyolefin film was 8 μm.
Table 1 shows the evaluation results of the obtained wallpaper.
[0058]
[Comparative Example 2]
Wallpaper was obtained in the same manner as in Example 1 except that the amount of magnesium hydroxide added was changed to 120 parts by weight. Table 1 shows the evaluation results of the obtained wallpaper.
[0059]
[Table 1]
Claims (7)
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