【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、プリント基板等を製造する際の熱プレス成型に用いられる成型プレス用クッション材に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来よりプリント基板、化粧板等の積層板を熱プレスで成型する際に、プレス対象物の全面に均等な圧力と熱を加えるために、熱盤とプレス対象物の間にクッション材を介在させた状態でプレス成型することが行われている。このクッション材には、クッション性、熱伝導性、耐熱性、耐久性等が要求され、成型されるプレス対象物の種類や成型温度などの諸条件により種々の構成や材料が用いられている。
【０００３】
このようなクッション材として基材に芳香族ポリアミド繊維の不織布、表面に芳香族ポリアミド繊維からなる不織状シートを用いたもの（特許文献１参照）や、また基材に芳香族ポリアミド繊維の不織布を用い、クッション材本体のゴム材料としてフッ素ゴムを用いたものが知られている。（特許文献２参照）
【０００４】
【特許文献１】特開平８−１６９０７４号公報（第２頁〜４頁）
【特許文献２】特開２０００−５２３６９号公報（第１０頁、第６図）
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
ところが、前記のような従来技術には、次のような解決すべき課題があった。基材に芳香族ポリアミド繊維の不織布を用いたものでは、使用時の加圧力の大きさによっては、長期間の繰り返し使用によりクッション材の破壊が起こり、耐久性に乏しいという問題があった。
【０００６】
また、基材に芳香族ポリアミド繊維の不織布を用い、クッション材本体のゴム材料としてフッ素ゴムを用いたものでは、基材の加圧に対する耐久性が乏しいという問題に加え、フッ素ゴムと芳香族ポリアミド不織布との接着力が弱いため長期間の繰り返し使用においては基材との剥がれが発生するという問題があった。
【０００７】
本発明は、前記の問題を解決するためになされたもので、長期間の繰り返し使用時の加圧に対する耐久性に優れ、しかも表面層に芳香族ポリアミド繊維から作られた合成パルプと短繊維を混合抄紙したシートやフッ素ゴム等を基材上に積層した場合でも強固な接着力を有する成型プレス用クッション材を提供することを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは加圧に対し、耐久性を有する成型プレス用クッション材の基材の材質及び基材との接着性について検討し、芳香族ポリアミド繊維または芳香族ポリアミド繊維と耐熱材料の混合物を板状に抄紙して基材として用い、表面処理を行って芳香族ポリアミドから作られた合成パルプと短繊維を混合抄紙したシートやフッ素ゴム層と接着して積層することにより、前記課題を解決できることを見出し本発明に至ったものである。
【０００９】
即ち、前記課題を解決するために請求項１に記載の成型プレス用クッション材は、基材の片面又は両面に他の層を有する成型プレス用クッション材において、前記基材として芳香族ポリアミド繊維または芳香族ポリアミド繊維と耐熱材料の混合物を板状に抄紙してなるものを用いたことを特徴とする。
【００１０】
請求項２に記載の成型プレス用クッション材は、請求項１に記載の成型プレス用クッション材において、前記基材の片面又は両面には芳香族ポリアミドから作られた合成パルプと短繊維を混合抄紙してなるシートを表面層として積層したことを特徴とする。
【００１１】
請求項３に記載の成型プレス用クッション材は、請求項２に記載の成型プレス用クッション材において、前記基材と前記シートの間にはフッ素ゴム層を有することを特徴とする。
【００１２】
請求項４に記載の成型プレス用クッション材は、請求項２または請求項３のいずれか１項に記載の成型プレス用クッション材において、前記基材と前記シートは表面処理を行った後接着して積層したものであることを特徴とする。
【００１３】
請求項５に記載の成型プレス用クッション材は、請求項１から請求項４までのいずれか１項に記載の成型プレス用クッション材において、前記基材の厚さは０．５ｍｍ〜３．５ｍｍであることを特徴とする。
【００１４】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図１及び図２に基づいて説明する。
図１は本発明の一実施の形態を示すもので、本発明の芳香族ポリアミド繊維または芳香族ポリアミド繊維と耐熱材料の混合物を板状に抄紙した基材１の上面及び下面に、芳香族ポリアミド合成パルプと短繊維を混合抄紙したシート２を積層した構成を示している。基材１において芳香族ポリアミド繊維と混合する耐熱材料としては、ロック・ウール、ガラス繊維、セラミック繊維、炭素繊維、金属繊維等の耐熱繊維を限定なく用いることができるが、中でも耐熱性、耐久性の点でロック・ウールの使用が望ましい。これらの耐熱繊維は単独又は混合して用いることができる。板状に抄紙する場合の厚さは０．５ｍｍ〜３．５ｍｍとすることが望ましい。０．５ｍｍより薄くすると加圧力に対する十分な耐久性が得られず、また３．５ｍｍより厚くするとクッション性が劣る。
【００１５】
前記の基材は、芳香族ポリアミド繊維または芳香族ポリアミド繊維と耐熱材料の混合物が板状に抄紙されているため、使用時の繰り返しの加圧による基材の破壊が起こらず著しくクッション材の耐久性が向上する。
【００１６】
本発明の前記基材１に前記の芳香属ポリアミドから作られた合成パルプと短繊維を混合抄紙したシート２を積層するには、その表面をシラン処理等の表面処理を行った後市販のフッ素ゴム糊を表面に塗布し、前記のシート２を積層して加硫プレスすればよい。表面処理の方法としては、公知のケミカルエッチング法やコロナ放電、またサンドブラストなど化学的又は物理的な表面処理方法を限定なく用いることができるが、コストの点でシラン処理が望ましい。芳香族ポリアミドは表面に極性基が少ないため一般に接着しにくく、前記のような表面処理を行うことにより強固な接着力が得られる。前記のシートを基材の片面又は両面に積層することにより、熱板や金属板との剥離が容易になり、また前記のシート２は耐熱性に優れていることから、長期の繰り返し使用時の耐久性が向上する。
【００１７】
図２は本発明の他の実施の形態を示すもので、本実施の形態では前記図１の構成に加え、前記基材１ａと前記表面層のシート２ａとの間に、フッ素ゴム層３を積層した構成を示している。フッ素ゴム層３を形成するフッ素ゴム原料は、一般にフッ素ゴム原料として使用されている含フッ素アクリレートの重合体、フッ化ビニリデンの共重合体、含フッ素けい素ゴム、含フッ素ポリエステルゴム、含フッ素ジエンの共重合体等を特に限定することなく使用できる。また、フッ素ゴムの他アクリルゴムやシリコーンゴムを用いることもできるが、耐熱性、耐久性の点でフッ素ゴムの使用が望ましい。
【００１８】
本実施の形態のようにフッ素ゴム層３を積層する場合も、図１の実施の形態と同様に、基材１ａと表面層２ａは、その表面をシラン処理等の表面処理を行った後市販のフッ素ゴム糊を表面に塗布し、フッ素ゴム層３を積層して加硫プレスすればよい。本構成のように、前記基材１ａと前記表面層２ａの間にフッ素ゴム層３を積層することにより、前記基材１ａを用いることにより得られる加圧に対する耐久性に加え、優れたクッション性と耐熱性とが得られる。
【００１９】
【実施例】
以下に本発明の実施例について説明する。
実施例１
芳香族ポリアミド繊維と耐熱材料の混合物を板状に抄紙した厚さ１．６ｍｍの基材の全面を接着剤ケムロック６０７（ロード・ファー・イースト・インコーポレイテッド社製商品名）で表面をシラン処理した後、フッ素ゴム糊を基材全面に塗布厚０．３〜０．４ｍｍの塗布厚で塗布し乾燥した。また芳香族ポリアミドから作られた合成パルプと短繊維を混合抄紙したシートも同様に接着剤ケムロック６０７で表面をシラン処理した後、フッ素ゴム糊を塗布乾燥した基材の上下に積層し、金型の中に入れて１８０℃×２５分間の条件で加硫プレスを行った。その後恒温槽で２３０℃×２４時間二次加硫を行い試料を作製した。
【００２０】
その後１００ｋｇｆ／ｃｍ２の圧力をかけながら常温から１８０℃まで昇温し、１８０℃になってから６０分間加熱した後、圧力をかけたまま水冷を行い常温になってから徐圧して試料を取り出し目視による外観検査及び厚さ測定を行った。この加圧・加熱試験を繰り返し１００回行った結果、加圧面は繰り返し試験２回目で厚さが安定し、破壊、変形等はなかった。
実施例２
実施例１と同様の基材及びシート全面を接着剤ケムロック６０７で表面処理した後、実施例１と同様の方法でフッ素ゴム糊を塗布乾燥した前記基材の上下に約０．４〜０．５ｍｍの厚さのフッ素ゴム層を積層し、更にその上下に前記シートを積層して金型に入れ、実施例１と同様の加硫プレスを行い試料を作製した。この試料を実施例１と同様の方法で加圧・加熱試験を行い評価を行った。その結果、破壊、変形等はなかった。
実施例３
フッ素ゴム層の厚さを約０．３〜０．４ｍｍとした以外は、実施例２と同様の条件で試料を作製し、この試料を実施例１と同様の方法で加圧・加熱試験を行った。その結果、破壊、変形等はなかった。
比較例１
基材に芳香族ポリアミド不織布を用いた他は、実施例１と同様な方法で作製した試料を用い、実施例１と同様の繰り返し加圧・加熱試験を行った。その結果、繰り返し５回目で破壊、変形が起こった。
【００２１】
【表１】
【００２２】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明の成型プレス用クッション材によれば、基材として芳香族ポリアミド繊維または芳香族ポリアミド繊維と耐熱材料の混合物を板状に抄紙したものを用いたので長期間の繰り返し使用時の加圧に対する耐久性に優れ、また表面層に芳香族ポリアミド合成パルプと短繊維を混合抄紙したシートを積層したり、フッ素ゴム層を基材とシートの間に設けたので強固な接着力を有する成型プレス用クッション材が得られる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施形態を示す図。
【図２】本発明の別の実施形態を示す図。
【符号の説明】
１，１ａ・・・基材
２，２ａ・・・表面層
３・・・・・・フッ素ゴム層[0001]
[Industrial applications]
The present invention relates to a molding press cushion material used for hot press molding when manufacturing a printed circuit board or the like.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, when forming a laminated board such as a printed board or decorative board by hot pressing, a cushion material is interposed between the hot plate and the pressing object to apply uniform pressure and heat to the entire surface of the pressing object. Press molding is performed in a state where it is pressed. The cushioning material is required to have cushioning properties, thermal conductivity, heat resistance, durability, and the like, and various structures and materials are used depending on various conditions such as a type of a pressing object to be molded and a molding temperature.
[0003]
As such a cushioning material, a nonwoven fabric made of an aromatic polyamide fiber as a base material and a nonwoven sheet made of an aromatic polyamide fiber as a surface (see Patent Document 1), or a nonwoven fabric made of an aromatic polyamide fiber as a base material There is known a cushion material using fluorine rubber as a rubber material of a cushion material body. (See Patent Document 2)
[0004]
[Patent Document 1] Japanese Patent Application Laid-Open No. 8-169,074 (pages 2 to 4)
[Patent Document 2] JP-A-2000-52369 (page 10, FIG. 6)
[0005]
[Problems to be solved by the invention]
However, the prior art as described above has the following problems to be solved. In the case of using a nonwoven fabric of an aromatic polyamide fiber as the base material, there is a problem that the cushion material is broken by repeated use for a long period of time and the durability is poor, depending on the magnitude of the pressing force during use.
[0006]
In addition, the use of a nonwoven fabric of aromatic polyamide fibers as the base material and the use of fluororubber as the rubber material of the cushion body itself has the problem that the durability of the base material against pressurization is poor. There is a problem that peeling off from the base material occurs over a long period of repeated use because the adhesive strength with the nonwoven fabric is weak.
[0007]
The present invention has been made in order to solve the above-mentioned problems, and has excellent durability against pressurization during long-term repeated use, and furthermore, synthetic pulp and short fibers made of an aromatic polyamide fiber in a surface layer. An object of the present invention is to provide a cushioning material for a molding press having a strong adhesive force even when a sheet made of mixed paper or a fluororubber is laminated on a substrate.
[0008]
[Means for Solving the Problems]
The present inventors examined the material of the base material and the adhesiveness with the base material of the cushioning material for a molding press having durability against pressure, and prepared an aromatic polyamide fiber or a mixture of an aromatic polyamide fiber and a heat-resistant material. The above-mentioned problems are solved by forming a sheet into a sheet, using it as a base material, performing surface treatment, mixing a synthetic pulp made of an aromatic polyamide and short fibers, and bonding and laminating a sheet or a fluororubber layer. The inventors have found out what can be done and have reached the present invention.
[0009]
That is, in order to solve the problem, the cushioning material for molding press according to claim 1 is a cushioning material for molding press having another layer on one side or both sides of the base material, wherein the base material is an aromatic polyamide fiber or A sheet made of a mixture of an aromatic polyamide fiber and a heat-resistant material is used.
[0010]
The cushioning material for a molding press according to claim 2 is the same as the cushioning material for a molding press according to claim 1, wherein one or both surfaces of the base material are mixed with synthetic pulp made of aromatic polyamide and short fibers. Characterized by being laminated as a surface layer.
[0011]
According to a third aspect of the present invention, there is provided a molding press cushion material according to the second aspect, further comprising a fluorine rubber layer between the base material and the sheet.
[0012]
The cushioning material for molding press according to claim 4 is the cushioning material for molding press according to any one of claims 2 or 3, wherein the base material and the sheet are adhered after performing a surface treatment. It is characterized in that it is stacked by stacking.
[0013]
The cushioning material for a molding press according to claim 5 is the cushioning material for a molding press according to any one of claims 1 to 4, wherein the base material has a thickness of 0.5 mm to 3.5 mm. It is characterized by being.
[0014]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Hereinafter, an embodiment of the present invention will be described with reference to FIGS.
FIG. 1 shows an embodiment of the present invention, in which an aromatic polyamide fiber or a mixture of an aromatic polyamide fiber and a heat-resistant material of the present invention is formed into a plate-like base material 1 on an upper surface and a lower surface of an aromatic polyamide fiber. This figure shows a configuration in which sheets 2 made by mixing synthetic pulp and short fibers are laminated. As the heat-resistant material to be mixed with the aromatic polyamide fiber in the base material 1, heat-resistant fibers such as rock wool, glass fiber, ceramic fiber, carbon fiber, and metal fiber can be used without limitation. The use of rock wool is desirable in view of the above. These heat resistant fibers can be used alone or in combination. When the paper is made into a plate shape, the thickness is desirably 0.5 mm to 3.5 mm. When the thickness is less than 0.5 mm, sufficient durability against the pressing force cannot be obtained, and when the thickness is more than 3.5 mm, the cushioning property is inferior.
[0015]
Since the base material is made of an aromatic polyamide fiber or a mixture of an aromatic polyamide fiber and a heat-resistant material in the form of a sheet, the base material is not broken by repeated pressurization during use, and the durability of the cushion material is remarkably increased. The performance is improved.
[0016]
To laminate the sheet 2 obtained by mixing the synthetic pulp made from the aromatic polyamide and the short fiber with the base material 1 of the present invention, the surface thereof is subjected to a surface treatment such as a silane treatment and then a commercially available fluorine-containing material. What is necessary is just to apply rubber glue to the surface, laminate the above-mentioned sheets 2 and vulcanize and press. As a method of the surface treatment, a known chemical etching method, corona discharge, or a chemical or physical surface treatment method such as sandblasting can be used without limitation, but silane treatment is preferable in terms of cost. Aromatic polyamides generally have less polar groups on the surface and are therefore generally difficult to adhere, and strong adhesion can be obtained by performing the above-described surface treatment. By laminating the sheet on one or both sides of the base material, it is easy to peel off from a hot plate or a metal plate, and since the sheet 2 is excellent in heat resistance, it can be used for long-term repeated use. The durability is improved.
[0017]
FIG. 2 shows another embodiment of the present invention. In this embodiment, in addition to the configuration of FIG. 1, a fluoro rubber layer 3 is provided between the base material 1a and the surface layer sheet 2a. This shows a stacked configuration. The fluororubber raw material for forming the fluororubber layer 3 is generally a fluorine-containing acrylate polymer, a vinylidene fluoride copolymer, a fluorine-containing silicon rubber, a fluorine-containing polyester rubber, or a fluorine-containing diene which is generally used as a fluorine rubber raw material. Can be used without any particular limitation. In addition, acrylic rubber or silicone rubber can be used in addition to fluororubber, but the use of fluororubber is desirable in terms of heat resistance and durability.
[0018]
Also in the case of laminating the fluororubber layer 3 as in this embodiment, similarly to the embodiment of FIG. 1, the base material 1a and the surface layer 2a are commercially available after their surfaces are subjected to surface treatment such as silane treatment. May be applied to the surface, and the fluororubber layer 3 may be laminated and vulcanized and pressed. By laminating the fluororubber layer 3 between the substrate 1a and the surface layer 2a as in the present configuration, in addition to durability against pressure obtained by using the substrate 1a, excellent cushioning properties And heat resistance.
[0019]
【Example】
Hereinafter, examples of the present invention will be described.
Example 1
A 1.6 mm thick substrate made of a mixture of an aromatic polyamide fiber and a heat-resistant material was silane-treated on the entire surface with an adhesive Chemlock 607 (trade name, manufactured by Lord Far East, Inc.). Thereafter, a fluororubber paste was applied to the entire surface of the substrate at an application thickness of 0.3 to 0.4 mm and dried. Similarly, a sheet made of a mixture of synthetic pulp and short fibers made of an aromatic polyamide is silane-treated on the surface with an adhesive Chemlock 607, and then laminated on the upper and lower sides of a substrate coated with a fluororubber paste and dried. And a vulcanizing press was performed under the conditions of 180 ° C. × 25 minutes. Thereafter, secondary vulcanization was performed in a thermostat at 230 ° C. for 24 hours to prepare a sample.
[0020]
Thereafter, the temperature was raised from room temperature to 180 ° C. while applying a pressure of 100 kgf / cm 2, and after heating at 180 ° C. for 60 minutes, the sample was taken out by cooling with water while applying pressure, gradually reducing the temperature to room temperature, and taking out the sample. And the thickness was measured. As a result of repeating this pressurization / heating test 100 times, the pressurized surface was stable in thickness in the second repetition test, and there was no breakage or deformation.
Example 2
After the same base material and sheet as in Example 1 were subjected to surface treatment with an adhesive Chemlock 607, a fluororubber glue was applied and dried in the same manner as in Example 1, and about 0.4 to 0. A fluororubber layer having a thickness of 5 mm was laminated, and the sheets were further laminated on and under the fluororubber layer, placed in a mold, and subjected to the same vulcanization press as in Example 1 to produce a sample. This sample was evaluated by performing a pressurization / heating test in the same manner as in Example 1. As a result, there was no destruction or deformation.
Example 3
A sample was prepared under the same conditions as in Example 2 except that the thickness of the fluororubber layer was set to about 0.3 to 0.4 mm, and this sample was subjected to a pressurization / heating test in the same manner as in Example 1. went. As a result, there was no destruction or deformation.
Comparative Example 1
Using a sample prepared in the same manner as in Example 1 except that an aromatic polyamide nonwoven fabric was used as the base material, a repeated pressurization / heating test was performed in the same manner as in Example 1. As a result, destruction and deformation occurred repeatedly at the fifth time.
[0021]
[Table 1]
[0022]
【The invention's effect】
As described above, according to the cushioning material for a molding press of the present invention, the base material used is a sheet made of an aromatic polyamide fiber or a mixture of an aromatic polyamide fiber and a heat-resistant material. Excellent durability against pressurization during use and strong adhesion because the surface layer is made by laminating sheets made by mixing aromatic polyamide synthetic pulp and short fibers, or by providing a fluoro rubber layer between the base material and the sheet A cushioning material for a molding press having force is obtained.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a diagram showing an embodiment of the present invention.
FIG. 2 is a diagram showing another embodiment of the present invention.
[Explanation of symbols]
1, 1a: Base material 2, 2a: Surface layer 3: Fluoro rubber layer
