JP2004163634A - Method for manufacturing coated optical fiber tape - Google Patents
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Abstract
Description
【0001】
【発明の属する技術分野】
本発明は、複数本の光ファイバ心線を一括被覆して光ファイバテープ心線を製造する方法に関する。
【0002】
【従来の技術】
【0003】
【特許文献1】特開平5−203850号公報。
【特許文献2】特開平6−123826号公報。
【0004】
従来から、複数本の光ファイバ心線を並列に配置し、これらを被覆して複数本の光ファイバの束を一体化した光ファイバテープ心線が知られている。この光ファイバテープ心線は、多数の光ファイバ心線をまとめて取り扱うことができ、また複数本の光ファイバ心線を一括に接続できるという利点のために、光通信システムの光伝送媒体として幅広く使用されている。また、複数本の光ファイバ心線が接続している光カプラや分合波器等の光部品または光コネクタ等を装置内に設置する際に、各々の光ファイバ心線が装置内の他の部品に引っかける、また急激に曲げる等して、光ファイバ心線が破損する場合があるため、複数本の光ファイバ心線の一括被覆処理が考えられている。
【0005】
このような用途に用いられる光ファイバテープ心線の製造は、一般的に図9に示す装置で行なっている。すなわち、心線供給装置16より複数の光ファイバ心線1a〜1hを心線整列器17に導いて各光ファイバ心線を平行かつ一列に並べ、整列した各光ファイバ心線を塗布冶具18内に導入し、塗布冶具18内に被覆材料を充填した状態にして、光ファイバ心線の周囲に被覆材料を一括被覆し、塗布冶具18の孔より押出し、その後被覆材料を紫外線照射機等の硬化手段19により硬化し、光ファイバテープ心線を作製している。
【0006】
しかしながら、この方法では塗布冶具内に常時被覆材料を満たしておく必要があり、そのために材料歩留まりが悪くなるという問題があり、また、光ファイバテープの厚さや幅を変えるためには、光ファイバ心線を通すための孔が異なる新たな塗布治具が必要になり、簡単に光ファイバテープの厚さや幅を変えることができないという問題があった。
【0007】
また、短距離の光ファイバテープ心線や必要な箇所のみをファイバテープ化したり、部分的に補強をするために、光ファイバテープ心線の被覆厚を厚く、または被覆幅を広くする等の要求が、特に装置内に配線される光ファイバの保護の面から強く求められているが、それらの要求に対して、上記従来の方法では全く対処ができなかったり、困難であった。
【0008】
さらに光コネクタや光部品から引き出された光ファイバを保護の面からファイバテープ化することが強く要求されているが、上記従来の方法ではファイバテープ化することが困難であり、さらにまた光ファイバが非常に狭い所に配線されている場合にはファイバテープ化が不可能であるという問題があった。
【0009】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、上記のような課題を解決する目的でなされたものである。すなわち、本発明の目的は、複数本の光ファイバ心線を簡単な方法で一括して被覆することができる光ファイバテープ心線の製造方法を提供するものである。本発明の他の目的は、必要量の被覆材料を光ファイバ心線に供給することができ、また被覆範囲が短距離や部分的であっても、被覆材料の供給が可能であり、さらに被覆する光ファイバ心線が非常に狭いところに配線されていても、被覆材料を供給することができ、さらにまたテープの被覆厚や幅を制御しながら、光ファイバ心線に被覆材料を供給してファイバテープ化することができる光ファイバテープ心線の製造方法を提供する。
【0010】
【課題を解決するための手段】
本発明の光ファイバテープ心線の製造方法は、1 個又は複数のノズルを、二次元的に並列に整列させた複数本の光ファイバの表面に接近させ、次いで、上記ノズルから被覆材料を吐出しながら上記ノズルを光ファイバの軸方向に相対的に移動させて複数本の光ファイバを一括被覆することを特徴とする。上記ノズルは、筒状であってもよい。また、上記方法において、ノズルの相対移動速度を制御したり、ノズルの相対移動距離を制御したり、ノズルから吐出する被覆材料の吐出量を制御してもよい。
【0011】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図面を参照して説明する。
図1は、本発明の光ファイバテープ心線の製造方法の一例を説明する工程図であり、図2は、本発明の光ファイバテープ心線の製造方法で使用されるノズルの一例の斜視図である。本発明の光ファイバテープ心線の製造方法は、まず二次平面的に並列に整列させた複数本の光ファイバ心線1a〜1dの被覆材料塗布開始位置4の表面近傍までノズル2を移動する(図1( a) )。次に、ノズル先端の孔6から被覆材料3を吐出させながら、ノズル2を光ファイバの軸方向に移動させる(図1( b) )。ノズル2を塗布終了位置5まで移動させた後、ノズル先端の孔からの被覆材料の吐出を停止し、光ファイバへの被覆材料の塗布を終了する(図1( c))。この際、ノズル2の移動速度と被覆材料の吐出量を所定の値に制御することによって、均一な形状のテープ心線を作製することができる。さらに塗布中のノズルの移動速度、吐出量を変化させることによって、被覆形状を変化させることも可能であり、部分的に光ファイバテープ心線を太くして機械的強度を向上させることも可能である。また、移動距離を制御することによって、所望の長さの光ファイバテープ心線を作製することができ、したがって、決められた長さのファイバテープ化が可能になる。
【0012】
本発明において、ノズル2の移動は、如何なる手段を用いて行ってもよく、例えば手動または自動であっても構わないが、移動速度を制御でき、かつ一定速度での移動、停止が可能な装置を用いるのが好ましい。なお、本発明におけるノズルの移動は、相対的であればよく、ノズルと光ファイバ心線のいずれかが移動するものでもよい。また、本発明によれば、ノズルにより被覆材料を塗布するので、ノズルが入り込むスペースがあれば,非常に狭いスペースに配線されている光ファイバ心線をファイバテープ化することも可能である。
【0013】
本発明でいうノズルとは、先端の孔から被覆材料を吐出する部材であり、形状は筒状であることが好ましい。ノズルの材質は、特に限定されるものではないが、ステンレス鋼、フッ素化樹脂等の腐食しない、或いは化学物質に対して反応性が小さい材質であることが好ましい。ノズルは、被覆材料供給装置と連結されて使用される。材料供給装置の材料供給方法は、如何なる手段も用いることができ、例えば手動または自動であっても構わないが、被覆材料の供給量を制御できるのが好ましい。ノズルの先端孔6の形状は如何なる形状でもよく、例えば円形、楕円、矩形等であってもよい。また、ノズルの先端にヘラ状の部品を取り付ける等、如何なる加工を施しても構わない。さらにまた、孔の径は被覆材料が吐出可能であり、光ファイバ心線上に吐出できればよく、その径は特に限定されるものではない。
【0014】
本発明において、被覆材料の塗布に使用するノズルは、一個である必要はなく、複数個存在していても構わない。図3は2個のノズル(2a,2b)が存在する場合を例示したものである。また図4に示すように、複数本のノズルが一体となっているものでもよく、また1個のノズルに複数の孔を設けたものであってもよい。さらに、図5に示すように、ノズルはステージ面に対して傾斜角をもって設置されたものであってもよい。
【0015】
図6は、本発明の光ファイバテープ心線の製造方法の他の一例を説明するものであって、図6(a)は側面図、図6(b)は正面図である。図6に示す場合は図1の場合と異なり、並列に整列した複数の光ファイバ心線の両面から塗布材料を塗布する。すなわち、並列に整列した複数の光ファイバ心線の上下両面にノズル2および2′を接近させ、各ノズル先端の孔から被覆材料3を吐出させながら、各ノズルを光ファイバ軸方向に移動させる。それによって複数の光ファイバ心線は両面から被覆材料3によって被覆される。なお、図6においては、光ファイバ心線の上下両面から被覆を行っているが、光ファイバ心線を縦方向や上下方向に並列に並べて左右両面から被覆を行ってもよい。
【0016】
図7は、本発明の光ファイバテープ心線の製造方法のさらに他の一例を説明する工程図である。まず、光ファイバ裏面用の被覆材料3aを、剥離性の基体上に予め平面状に塗布しておき(図7( a) )、その上に光ファイバ心線1a〜1hを整列させ、固定した後(図7( b) )、本発明の光ファイバテープ心線の製造方法によって、並列に整列された光ファイバ心線の表面に被覆材料3を塗布して両面被覆構造のものとする(図7( c) )。
【0017】
本発明において、一括被覆に用いる光ファイバ心線は何等限定するものではない。例えば、石英、プラスチック等の材料からなる光ファイバ心線を用いることができる。また、一括被覆を行なう光ファイバ心線の心線数に関しては、何等限定されるものではなく、2心テープ心線、4心テープ心線、6心テープ心線、8心テープ心線、16心テープ心線等の作製が可能である。また、光ファイバ心線の外径についても、何等限定されるものではない。
【0018】
さらに、本発明の光ファイバテープ心線の製造方法で用いられる被覆材料は,本方法を用いることができれば特に限定されるものではないが、ゴム状樹脂材料、熱硬化性樹脂、紫外線硬化性樹脂、電子線硬化性樹脂等の硬化性樹脂で可撓性を有するもの、可撓性を有する熱可塑性樹脂等が好ましい。より具体的には、ゴム状樹脂材料としてはシリコーン系ゴム、ウレタン系ゴム、フッ素系ゴム、アクリル系ゴム、エチレン−アクリル系ゴム、SBR、BR、NBR、クロロプレン系ゴム等が挙げられる。可塑性を有する硬化性樹脂としてはエポキシ樹脂、紫外線硬化性接着剤、シリコーン樹脂等が挙げられる。また、熱可塑性樹脂としては、可撓性を有するものであれば如何なるものでもよく、例えば、ポリ酢酸ビニル、メタクリル酸エチル等のホットメルト型接着剤を構成する樹脂が挙げられる。
【0019】
本発明における光ファイバ心線の整列方法、並びに固定方法は、特に限定されるものではない。すなわち、被覆材料を塗布している際に、光ファイバ心線が整列されたまま、光ファイバの位置が固定していれば、如何なる方法でも使用できる。固定方法の一例として、光ファイバ心線を粘着シート上に整列固定してもよい。
【0020】
被覆材料を光ファイバ心線に塗布する場合、複数の光ファイバ心線に対するノズルの位置は、全ての光ファイバ心線上に被覆材料が塗布できるような位置にすればよい。なお、ノズルと光ファイバ心線との間隔は、被覆材料の形状、膜厚が所望のものになるように適宜選択すればよい。また、本発明においては、塗布操作の途中で塗布操作の条件を変更することが可能である。すなわち、ノズルの移動速度、ノズルと光ファイバ心線の間隔、及び被覆材料の吐出量を適宜変更することが可能であり、例えば、使用目的及び装置構造によって適宜選択すればよい。塗布終了位置におけるノズルからの被覆材料の吐出の停止、及びノズルの移動は、テープ形状及び使用目的によって適宜選択すればよいが、例えば移動するノズルからの被覆材料の吐出を塗布終了位置において停止し、そのままノズルを移動させて塗布終了位置を通過させてもよい。
【0021】
上記のようにして塗布した被覆材料は、必要に応じて乾燥及び/又は硬化させる。硬化方法は、被覆材料の種類によって適宜選択して行なえばよい。例えば、紫外線硬化性樹脂を用いた場合は、塗布後に紫外線照射によって硬化させればよく、熱硬化性樹脂を用いた場合は、乾燥機等の加熱器によって硬化させればよい。
【0022】
【実施例】
以下、本発明を実施例によって説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
実施例1
長さ25cmの4本の光ファイバ心線1a〜1d(古河電工製、石英系シングルモード光ファイバ、外径0.25mm)を用い、図8に示す塗布装置によって、長さ20cm、厚み0.4mm、幅1.1mmの光ファイバテープ心線を作製した。
【0023】
使用する塗布装置は、一軸制御ロボットと被覆材料をノズルに供給するための材料供給装置とより構成されるものであって、一軸制御ロボット9は、光ファイバを載置するための基板10を有しており、また、長手方向に沿ってボールネジ軸11が配置され、端部には駆動モータ14が設けられ、他端部は軸受15によって支持され、このボールネジには可動ユニット12が螺合し、その可動ユニット12はノズル2をステージ面に対して垂直に設置したものであった。可動ユニットにおいて、ノズルは上下方向および左右方向にも移動可能であり、所定の位置に固定するように構成されていた。また、ノズルには柔軟なパイプ13が連結されており、ディスペンサ8から被覆材料が供給されるようになっていた。ノズル2としては、ステンレス鋼製のディスペンサニードル(外径1.2mm、内径0.9mm)を使用した。
【0024】
先ず、一軸制御ロボット9の可動ユニットが移動するラインに沿って基板10上に、4本の光ファイバ心線を並列に整列させ、各光ファイバ心線に一定の張力がかかるように、両端の被覆を施さない部分を粘着テープ7で留めて固定した。
【0025】
被覆材料として、熱硬化性のシリコーンゴム樹脂(TSE392、東芝シリコーン製)を用い、被覆材料をノズルに供給するための材料供給装置として、ディスペンサ8を用いた。
【0026】
次に、上記一軸制御ロボット9の可動ユニット12を制御して、整列させた4本の光ファイバ心線の被覆材料塗布開始位置4にノズル2を移動させた(図8(a))。一軸制御ロボット9の可動ユニット12を調節してノズルの中心が4本の光ファイバ心線の中央となるようにし、光ファイバ心線とノズル2の先端の間隔を0.15mmに設定した。
【0027】
次に、一軸制御ロボット9の可動ユニット12の移動速度を50mm/secに、ディスペンサ8の吐出圧を5.0kg/cm2 に設定した。ノズル2の移動開始と共に被覆材料3の吐出を開始した。そしてノズル2を光ファイバ軸方向に移動させることによって被覆材料を光ファイバ心線上に塗布した(図8(b))。被覆材料塗布終了位置5までノズル2が移動した時点で、被覆材料の吐出を停止した(図8(c) )。その後、光ファイバテープ心線を室温で1時間静置することによって被覆材料の硬化を行なった。
【0028】
上記の操作によって被覆材料を塗布、硬化させることにより、複数の光ファイバの表面に一括して被覆を施すことができた。
【0029】
また、上記の方法によれば、テープ幅が1.1mm、厚みが0.4mm以下の光ファイバテープ心線を作製することも可能であり、何等問題を生じることがなかった。また、一定圧力で被覆材料を吐出させながらノズル2を移動させることによって、被覆するのに必要な材料だけを吐出できたために、歩留まりが良好であり、被覆材料のコストを削減することもできた。
【0030】
実施例2
被覆材料として紫外線硬化樹脂(ビスコタックPM−654、大阪有機化学工業製)を用い、ディスペンサの吐出圧を2.0kg/cm2 に設定し、実施例1と同様に被覆材料を光ファイバ心線上に塗布した。なお、作製する光ファイバテープ心線は、厚みを0.35mm、幅を1.1mmとした。その後、紫外線照射装置によって被覆材料の紫外線硬化処理(照射強度20mW/cm2 、2分)を行ない、被覆材料を硬化させた。
【0031】
上記の操作によって被覆材料を塗布、硬化させることにより、複数の光ファイバの表面に一括して被覆を施すことができた。
【0032】
また、上記の方法によれば、テープ幅が1.1mm、厚みが0.35mm以下の光ファイバテープ心線を作製することも可能であり、何等問題を生じることがなかった。また、一定圧力で被覆材料を吐出させながらノズル2を移動させることによって、被覆するのに必要な材料だけを使用することができるため、良好な歩留まりであり、被覆材料のコストを削減することもできた。
【0033】
実施例3
実施例1において、光ファイバ中央部10cm間の移動速度を35mm/secに変更した以外は、実施例1と同様に光ファイバテープ心線を作製した。得られた光ファイバテープ心線は、その中央部の幅が1.2mm、厚みが0.55mmであって、他の部分(幅1mm、厚み0.4mm)よりも大きなものであった。この光ファイバテープ心線は、強度が増し、急激な曲げ等に対しても光ファイバテープ心線の破壊が起きず、十分な強度を持っていた。
【0034】
実施例4
片端にMUコネクタが取り付けられた長さ25cmの光ファイバ心線を、4本用意した。その4本の片端MUコネクタ付光ファイバ心線の中央部15cmを、実施例1に記載の方法と同様にしてファイバテープ化した。
【0035】
この方法によれば、片端MUコネクタ付光ファイバ心線の所定の位置に光ファイバテープ心線を作製することができ、ファイバテープ化により光ファイバが一体化され、かつ強度が増したことにより装置内での光ファイバの取り扱いが容易となり、作業性が向上した。
【0036】
【発明の効果】
本発明の光ファイバテープ心線の製造方法によれば、ノズルを用いることにより必要量の被覆材料を塗布することができるため、良好な材料歩留まりで光ファイバテープ心線を作製することができる。また、ノズルの相対移動速度や相対移動距離を制御することができるので、光ファイバ心線の部分的な箇所或いは短距離部分であっても被覆材料を供給することが可能であり、また、被覆材料を所望の距離で所望のテープ幅と厚みで一括被覆することができ、したがって、強度、取り扱い等で必要な箇所をファイバテープ化することができるという効果を生じる。さらにまた、本発明においては、非常に小さな塗布冶具であるノズルを使用するために、光部品または光コネクタ等から引き出された複数の光ファイバ心線、或いは狭いところに配線されている複数の光ファイバ心線の場合であっても、一括して被覆を行なうことが可能である。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の光ファイバテープ心線の製造方法の一例を説明する工程図である。
【図2】図2は、本発明で使用されるノズルの一例の斜視図である。
【図3】本発明で使用されるノズルの一例を示す側面図である。
【図4】本発明で使用されるノズルの他の一例を示す側面図である。
【図5】本発明で使用されるノズルのさらに他の一例を示す側面図である。
【図6】本発明の光ファイバテープ心線の製造方法の他の一例を説明する説明図である。
【図7】本発明の光ファイバテープ心線の製造方法のさらに他の一例を説明する工程図である。
【図8】本発明の実施例1の光ファイバテープ心線の製造方法を説明する工程図である。
【図9】従来の光ファイバテープ心線の製造方法を説明する図である。
【符号の説明】
1,1a〜1h…光ファイバ心線、2,2′,2a,2b…ノズル、3,3a…被覆材料、4…塗布開始位置、5…塗布終了位置、6…ノズル先端孔、7…粘着テープ、8…ディスペンサ、9…一軸制御ロボット、10…基板、11…ボールネジ軸、12…可動ユニット、13…パイプ、16…心線供給装置、17…心線整列器、18…塗布冶具、19…硬化手段。[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a method for manufacturing an optical fiber ribbon by coating a plurality of optical fibers at a time.
[0002]
[Prior art]
[0003]
[Patent Document 1] JP-A-5-203850.
[Patent Document 2] JP-A-6-123826.
[0004]
2. Description of the Related Art Conventionally, there has been known an optical fiber ribbon in which a plurality of optical fiber cores are arranged in parallel, and these are coated to integrate a bundle of a plurality of optical fibers. This optical fiber ribbon is widely used as an optical transmission medium of an optical communication system because of its advantages that a large number of optical fibers can be collectively handled and that a plurality of optical fibers can be connected together. It is used. Also, when installing an optical component such as an optical coupler or a multiplexer / demultiplexer or an optical connector to which a plurality of optical fiber cores are connected in the apparatus, each optical fiber core is connected to another in the apparatus. Since the optical fiber core may be damaged by being hooked on a component or being sharply bent, batch coating of a plurality of optical fiber cores has been considered.
[0005]
The production of an optical fiber ribbon used for such an application is generally performed by an apparatus shown in FIG. That is, the plurality of optical fiber cores 1 a to 1 h are guided from the
[0006]
However, in this method, the coating jig needs to be constantly filled with the coating material, which causes a problem that the material yield is deteriorated. In addition, in order to change the thickness and width of the optical fiber tape, the optical fiber core is required. A new coating jig having a different hole for passing the wire is required, and there is a problem that the thickness and width of the optical fiber tape cannot be easily changed.
[0007]
In addition, it is necessary to increase the coating thickness of the optical fiber tape core wire or to increase the coating width in order to make the optical fiber tape core fiber of short distance or only necessary portions into a fiber tape, or to partially reinforce it. However, there is a strong demand especially for the protection of the optical fiber wired in the device, but the above-mentioned conventional method cannot cope with such demand at all or is difficult.
[0008]
Further, it is strongly required that an optical fiber drawn from an optical connector or an optical component be converted into a fiber tape from the viewpoint of protection. However, it is difficult to convert the optical fiber into a fiber tape by the above-mentioned conventional method. When wiring is performed in a very narrow place, there has been a problem that it is impossible to make a fiber tape.
[0009]
[Problems to be solved by the invention]
The present invention has been made for the purpose of solving the above problems. That is, an object of the present invention is to provide a method for manufacturing an optical fiber tape, which can cover a plurality of optical fibers at a time by a simple method. Another object of the present invention is to provide a required amount of the coating material to the optical fiber core, and to supply the coating material even if the coating range is short or partial. The coating material can be supplied even if the optical fiber core is wired in a very narrow place, and the coating material can be supplied to the optical fiber core while controlling the coating thickness and width of the tape. Provided is a method of manufacturing an optical fiber ribbon that can be converted into a fiber tape.
[0010]
[Means for Solving the Problems]
In the method for producing an optical fiber ribbon according to the present invention, one or more nozzles are brought close to the surface of a plurality of optical fibers aligned two-dimensionally in parallel, and then the coating material is discharged from the nozzles. While the nozzle is relatively moved in the axial direction of the optical fiber, a plurality of optical fibers are collectively covered. The nozzle may be cylindrical. In the above method, the relative movement speed of the nozzle may be controlled, the relative movement distance of the nozzle may be controlled, and the discharge amount of the coating material discharged from the nozzle may be controlled.
[0011]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Hereinafter, embodiments of the present invention will be described with reference to the drawings.
FIG. 1 is a process diagram illustrating an example of a method for manufacturing an optical fiber ribbon according to the present invention, and FIG. 2 is a perspective view illustrating an example of a nozzle used in the method for manufacturing an optical fiber ribbon according to the present invention. It is. In the method of manufacturing an optical fiber ribbon according to the present invention, first, the
[0012]
In the present invention, the movement of the
[0013]
The nozzle referred to in the present invention is a member that discharges a coating material from a hole at the tip, and preferably has a cylindrical shape. The material of the nozzle is not particularly limited, but is preferably a material that does not corrode, such as stainless steel and fluorinated resin, or has low reactivity to chemical substances. The nozzle is used in connection with a coating material supply device. As the material supply method of the material supply device, any means can be used. For example, the material supply method may be manual or automatic, but it is preferable that the supply amount of the coating material can be controlled. The shape of the tip hole 6 of the nozzle may be any shape, for example, a circle, an ellipse, a rectangle, or the like. Further, any processing such as attaching a spatula-shaped component to the tip of the nozzle may be performed. Further, the diameter of the hole is not particularly limited as long as the coating material can be discharged and the hole can be discharged onto the optical fiber.
[0014]
In the present invention, the number of nozzles used for applying the coating material does not need to be one, and a plurality of nozzles may be present. FIG. 3 illustrates a case where there are two nozzles (2a, 2b). In addition, as shown in FIG. 4, a plurality of nozzles may be integrated, or a single nozzle may be provided with a plurality of holes. Further, as shown in FIG. 5, the nozzle may be installed at an inclined angle with respect to the stage surface.
[0015]
6A and 6B illustrate another example of the method of manufacturing the optical fiber ribbon according to the present invention. FIG. 6A is a side view, and FIG. 6B is a front view. In the case shown in FIG. 6, unlike the case of FIG. 1, the coating material is applied from both sides of a plurality of optical fiber core wires arranged in parallel. That is, the
[0016]
FIG. 7 is a process diagram illustrating still another example of the method for manufacturing an optical fiber ribbon according to the present invention. First, a coating material 3a for the back surface of an optical fiber was previously applied in a planar shape on a peelable substrate (FIG. 7A), and the optical fiber core wires 1a to 1h were aligned and fixed thereon. Thereafter (FIG. 7 (b)), the
[0017]
In the present invention, the optical fibers used for the batch coating are not limited at all. For example, an optical fiber core made of a material such as quartz or plastic can be used. The number of cores of the optical fiber cores to be collectively covered is not limited at all, and two cores, four cores, six cores, eight cores, and 16 cores are used. It is possible to produce a core tape and the like. Also, the outer diameter of the optical fiber core is not limited at all.
[0018]
Further, the coating material used in the method for producing an optical fiber ribbon according to the present invention is not particularly limited as long as the method can be used, but a rubber-like resin material, a thermosetting resin, an ultraviolet-curing resin, It is preferable to use a curable resin such as an electron beam curable resin having flexibility, a thermoplastic resin having flexibility, or the like. More specifically, examples of the rubber-like resin material include silicone-based rubber, urethane-based rubber, fluorine-based rubber, acrylic-based rubber, ethylene-acryl-based rubber, SBR, BR, NBR, and chloroprene-based rubber. Examples of the plastic curable resin include an epoxy resin, an ultraviolet curable adhesive, and a silicone resin. In addition, any thermoplastic resin may be used as long as it has flexibility, and examples thereof include resins constituting a hot melt adhesive such as polyvinyl acetate and ethyl methacrylate.
[0019]
The method for arranging and fixing the optical fibers according to the present invention is not particularly limited. That is, when the coating material is applied, any method can be used as long as the position of the optical fiber is fixed while the optical fibers are aligned. As an example of a fixing method, an optical fiber core may be aligned and fixed on an adhesive sheet.
[0020]
In the case where the coating material is applied to the optical fiber cores, the position of the nozzle with respect to the plurality of optical fiber cores may be such that the coating material can be applied to all the optical fiber cores. The distance between the nozzle and the optical fiber may be appropriately selected so that the shape and the thickness of the coating material become desired. Further, in the present invention, it is possible to change the conditions of the application operation during the application operation. That is, the moving speed of the nozzle, the interval between the nozzle and the optical fiber core wire, and the discharge amount of the coating material can be appropriately changed, and may be appropriately selected depending on, for example, the purpose of use and the device structure. Stopping of the discharge of the coating material from the nozzle at the application end position and movement of the nozzle may be appropriately selected according to the tape shape and the purpose of use.For example, the discharge of the coating material from the moving nozzle is stopped at the application end position. Alternatively, the nozzle may be moved as it is to pass the coating end position.
[0021]
The coating material applied as described above is dried and / or cured as necessary. The curing method may be appropriately selected and performed depending on the type of the coating material. For example, when an ultraviolet curable resin is used, it may be cured by irradiating ultraviolet rays after application, and when a thermosetting resin is used, it may be cured by a heater such as a dryer.
[0022]
【Example】
Hereinafter, the present invention will be described with reference to examples, but the present invention is not limited thereto.
Example 1
Using four optical fiber cores 1a to 1d having a length of 25 cm (Furukawa Electric, quartz single mode optical fiber, outer diameter 0.25 mm), a coating device shown in FIG. An optical fiber ribbon having a length of 4 mm and a width of 1.1 mm was produced.
[0023]
The coating device used includes a single-axis control robot and a material supply device for supplying a coating material to a nozzle. The single-axis control robot 9 has a
[0024]
First, four optical fiber cores are aligned in parallel on the
[0025]
A thermosetting silicone rubber resin (TSE392, manufactured by Toshiba Silicone) was used as the coating material, and the dispenser 8 was used as a material supply device for supplying the coating material to the nozzle.
[0026]
Next, the
[0027]
Next, the moving speed of the
[0028]
By coating and curing the coating material by the above operation, the coating could be applied collectively to the surfaces of the plurality of optical fibers.
[0029]
Further, according to the above-mentioned method, it is possible to produce an optical fiber ribbon having a tape width of 1.1 mm and a thickness of 0.4 mm or less, and there was no problem. In addition, by moving the
[0030]
Example 2
An ultraviolet curable resin (Visco Tac PM-654, manufactured by Osaka Organic Chemical Industry) was used as the coating material, the discharge pressure of the dispenser was set to 2.0 kg / cm 2, and the coating material was placed on the optical fiber core in the same manner as in Example 1. Applied. The optical fiber ribbon to be manufactured had a thickness of 0.35 mm and a width of 1.1 mm. Thereafter, the coating material was subjected to ultraviolet curing treatment (irradiation intensity: 20 mW / cm 2 , 2 minutes) by an ultraviolet irradiation device to cure the coating material.
[0031]
By coating and curing the coating material by the above operation, the coating could be applied collectively to the surfaces of the plurality of optical fibers.
[0032]
Further, according to the above-mentioned method, it is possible to produce an optical fiber ribbon having a tape width of 1.1 mm and a thickness of 0.35 mm or less, without causing any problem. In addition, by moving the
[0033]
Example 3
An optical fiber ribbon was produced in the same manner as in Example 1 except that the moving speed between the optical fiber
[0034]
Example 4
Four 25 cm long optical fiber cores having a MU connector attached to one end were prepared. The
[0035]
According to this method, the optical fiber ribbon can be formed at a predetermined position of the optical fiber with the MU connector at one end, and the optical fiber is integrated by the use of the fiber tape, and the strength is increased. The handling of the optical fiber inside became easy, and the workability was improved.
[0036]
【The invention's effect】
According to the method of manufacturing an optical fiber ribbon of the present invention, a required amount of coating material can be applied by using a nozzle, so that an optical fiber ribbon can be manufactured with a good material yield. Further, since the relative moving speed and the relative moving distance of the nozzle can be controlled, it is possible to supply the coating material even at a partial portion or a short distance portion of the optical fiber core wire. The material can be collectively coated at a desired distance with a desired tape width and thickness, and therefore, there is an effect that a fiber tape can be formed at a portion required for strength, handling, and the like. Furthermore, in the present invention, in order to use a nozzle which is a very small coating jig, a plurality of optical fiber core wires drawn out of an optical component or an optical connector or a plurality of optical wires wired in a narrow place. Even in the case of a fiber core, the coating can be performed collectively.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a process diagram illustrating an example of a method for manufacturing an optical fiber ribbon according to the present invention.
FIG. 2 is a perspective view of an example of a nozzle used in the present invention.
FIG. 3 is a side view showing an example of a nozzle used in the present invention.
FIG. 4 is a side view showing another example of the nozzle used in the present invention.
FIG. 5 is a side view showing still another example of the nozzle used in the present invention.
FIG. 6 is an explanatory view illustrating another example of the method for manufacturing an optical fiber ribbon according to the present invention.
FIG. 7 is a process diagram illustrating still another example of the method for manufacturing an optical fiber ribbon according to the present invention.
FIG. 8 is a process diagram illustrating a method for manufacturing the optical fiber ribbon of Example 1 of the present invention.
FIG. 9 is a diagram illustrating a conventional method for manufacturing an optical fiber ribbon.
[Explanation of symbols]
1, 1a-1h: optical fiber core, 2, 2 ', 2a, 2b: nozzle, 3, 3a: coating material, 4: coating start position, 5: coating end position, 6: nozzle tip hole, 7: adhesion Tape, 8: Dispenser, 9: Single-axis control robot, 10: Substrate, 11: Ball screw shaft, 12: Movable unit, 13: Pipe, 16: Core wire supply device, 17: Core wire aligner, 18: Coating jig, 19 ... curing means.
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