【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、複写機，プリンター等の電子写真装置に用いられる現像ロールに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
一般に、複写機等に用いられる現像装置は、図３に示すように、トナーＴを収容する開口部付きのトナーボックスＢと、このトナーボックスＢの開口部付近に配置されそれ自体の外周面にトナーＴを付着させた状態で回転する現像ロール５１と、この現像ロール５１と接触し現像ロール５１の外周面にトナーＴを供給するトナー供給ロール５２と、上記現像ロール５１と対峙し、現像ロール５１の外周面のトナーＴを受け取る感光ドラム５３とを備えている。図において、５４は層規制ブレードであり、現像ロール５１の外周面に圧接されトナーＴの帯電と現像ロール５１上のトナー層の厚みとを制御する。
【０００３】
また、現像ロール５１の外周面のうち、現像領域は、軸方向両端部の間の中間部であり、図４に示すように、非現像領域となっている軸方向両端部に対応するトナーボックスＢの側端縁部分には、現像ロール５１の軸方向両端部の外周面と摺接するシール材Ｓが配設され、トナーボックスＢからのトナーＴの漏れを防止している。
【０００４】
この装置において、現像を行うためには、まず、図３に示すように、トナー供給ロール５２によりトナーＴを現像ロール５１の外周面の上記現像領域に供給する。ついで、現像ロール５１の外周面と層規制ブレード５４との摩擦により、トナーＴを帯電させ、かつ現像ロール５１の外周面に均一なトナー層を形成する。つぎに、現像ロール５１と感光ドラム５３との間にバイアス電荷を印可することにより現像ロール５１上のトナーＴを感光ドラム５３に移動させて、感光ドラム５３上にトナー像を形成する。このようにして、現像が行われる。この現像後、上記トナー像が複写紙上に定着されて複写が行われる。
【０００５】
ところで、上記現像ロール５１は、一般に、軸体の外周部にベースゴム層と表層とが順に形成されており、必要に応じて、ベースゴム層と表層の間に中間層が形成されている。そして、その外周面において均一かつ確実にトナーＴの搬送を行うことが、高画質の画像を得る上で重要な役割となっている。そのため、図５に示すように、一般に、現像ロール５１の外周面を粗面化して接触抵抗を大きくすることにより、トナーＴの搬送性を向上させている。その粗面化の方法は、様々であるが、例えば、現像ロール５１のベースゴム層の外周面にサンドブラスト等のブラスト加工や研削ホイールによる研磨加工等を施すことにより、ベースゴム層の外周面を粗面化し、この粗面を、表層の外周面に現す方法（特許文献１参照）や、現像ロールのベースゴム層形成用金型内周面を放電加工により粗面化し、この粗面をベースゴム層の外周面に転写し、この粗面を、中間層を介して表層の外周面に現す方法（特許文献２参照）や、表層の形成材料中に粗面形成用の粒子を配合して、表層をその粒子の突出により粗面化する方法等が知られている。
【０００６】
【特許文献１】
特開平７−３１９２８７号公報（段落〔００２０〕）
【特許文献２】
特開平１１−６５２６７号公報（第３頁，図３）
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、現像ロール５１は、通常、外周面全体が粗面化されている。このため、現像ロール５１の外周面の軸方向両端部と上記シール材Ｓとの間に隙間がある状態になっており、複写機等の作動時に、現像ロール５１の回転すると、その隙間から、トナーＴが漏れて機内が汚れるという問題があった。
【０００８】
一方、近年のカラー化や高画質化に伴って、トナーＴの粒径が小径化してきている。このため、トナーＴが上記隙間から漏れ易くなってきており、その対策として、現像ロール５１とシール材Ｓとを強く圧接したり、シール材ＳにトナーＴを拭き取る成分を染み込ませたりする方法がとられている。しかしながら、現像ロール５１とシール材Ｓとを強く圧接すると、現像ロール５１への負担が大きくなり、シール材Ｓと圧接している部分が削れて、画像特性に不具合が発生する。また、シール材ＳにトナーＴを拭き取る成分を染み込ませると、その成分によっては、現像ロール５１に影響を与え、画像が悪化することがある。
【０００９】
本発明は、このような事情に鑑みなされたもので、トナーボックスとの摺接部分からのトナーの漏れを防止することができる現像ロールの提供をその目的とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
上記の目的を達成するため、本発明の現像ロールは、軸体と、この軸体の外周面に沿って形成された中間層と、この中間層の外周面に沿って形成された表層とを有する現像ロールであって、上記中間層のうち、トナーボックスの側端縁に対応する軸方向両端部以外に粗面形成用の粒子が分散しているという構成をとる。
【００１１】
本発明者は、複写機等に用いられる現像装置において、現像ロールとトナーボックスとの摺接部分からトナーが漏れないようにすべく、現像ロールについて鋭意研究を重ねた。その研究の過程で、現像ロールの外周面の粗面化は、トナーボックスとの摺接部分となる現像ロールの軸方向両端部以外の部分に施し、トナーボックスとの摺接部分となる現像ロールの軸方向両端部を粗面化しないようにすると、トナー搬送性を維持しながらも、トナーの漏れを防止できることを見出した。そして、さらに鋭意研究を重ねた。その結果、粗面化を、軸体の外周面に沿って形成される層に粗面形成用の粒子を分散させることにより行なうと、表面粗さのばらつきが小さくなることがわかった。しかしながら、その粒子が分散している層を最外層とすると、この最外層のうち粒子が分散している部分（中間部）とそうでない部分（両端部）との境目に隙間ができ、その隙間からリークして画像に悪影響を及ぼすことがわかった。そこで、上記粒子が分散している層を中間層とし、この中間層の外周面に沿って表層を形成すると、リークしなくなることを見出し、本発明に到達した。
【００１２】
【発明の実施の形態】
つぎに、本発明を図面にもとづいて詳しく説明する。
【００１３】
図１は、本発明の現像ロールの一実施の形態を示している。この実施の形態において、現像ロールは、軸体１と、この軸体１の外周面に形成されたベースゴム層２と、このベースゴム層２の外周面に形成された中間層３と、この中間層３の外周面に形成された表層４とから構成されている。そして、上記中間層３の軸方向両端部３ａ以外の部分（中間部３ｂ）には、粗面形成用の粒子５が分散している。この粒子５の分散により、中間層３のうち、粒子５が分散している部分（中間部３ｂ）の外周面では、粒子５の部分が凸部、それ以外の部分が凹部となって、凹凸状の粗面に形成されており、その粗面は、その外側の表層４の外周面に現れている。一方、中間層３のうち、粒子５が分散していない部分（両端部３ａ）の外周面は、平滑となっており、その外側の表層４の外周面も平滑となっている。そして、表層４のうち、その平滑となっている軸方向両端部の外周面は、トナーボックスＢの側端縁部分に配設されたシール材Ｓ（図２参照）と摺接する部分となっており、非現像領域の部分となっている。
【００１４】
より詳しく説明すると、上記軸体１は、特に限定されるものではないが、例えば金属製の中実体や円筒体等が用いられる。そして、その材料としては、鉄，鉄にめっきを施したもの，ステンレス，アルミニウム等があげられる。
【００１５】
上記ベースゴム層２の形成材料としては、特に限定されるものではないが、例えば、ポリウレタン系エラストマー，エチレン−プロピレン−ジエンゴム（ＥＰＤＭ），スチレン−ブタジエンゴム（ＳＢＲ），シリコーンゴム，アクリロニトリル−ブタジエンゴム（ＮＢＲ），水素添加アクリロニトリル−ブタジエンゴム（Ｈ−ＮＢＲ），クロロプレンゴム（ＣＲ）等があげられる。なかでも、低硬度でへたりが少ないという点から、導電性シリコーンゴムを用いることが好ましい。また、ベースゴム層２は、１層でも形成材料が異なる２層以上でもよい。
【００１６】
上記ベースゴム層２の形成材料には、必要に応じて、導電剤，シリコーンオイル，加硫剤，加硫促進剤，滑剤，助剤等を適宜に添加してもよい。上記導電剤としては、カーボンブラック，グラファイト，チタン酸カリウム，酸化鉄，ｃ−ＴｉＯ２ ，ｃ−ＺｎＯ，ｃ−ＳｎＯ２ ，イオン導電剤（四級アンモニウム塩、ホウ酸塩、界面活性剤等）等があげられる。なお、上記「ｃ−」は、導電性を有するという意味である。上記シリコーンオイルとしてはジメチルシリコーンオイル等があげられ、加硫剤としては硫黄等があげられ、加硫促進剤としては、テトラメチルチウラムジスルフィド（ＣＺ），オルト−トリル−ビグアニジン（ＢＺ）等があげられ、滑剤としては、ステアリン酸等があげられ、助剤としては、亜鉛華（ＺｎＯ）等があげられる。
【００１７】
上記中間層３の軸方向両端部３ａの形成材料としては、下記の主材料があげられ、軸方向中間部３ｂの形成材料は、その主材料に粗面形成用の粒子５を混合させたものである。すなわち、上記主材料としては、特に限定されるものではないが、例えば、ＥＰＤＭ，ＳＢＲ，ニトリルゴム，アクリル−ニトリルゴム（ＮＢＲ），水素化ニトリルゴム，ポリウレタン系エラストマー，ポリエステル，Ｎ−メトキシメチル化ナイロン等があげられる。そして、上記主材料には、必要に応じて、カーボンブラック，金属酸化物，四級アンモニウム塩，ホウ酸塩等の導電剤等を適宜に添加してもよい。また、上記粗面形成用の粒子５としては、特に限定されるものではないが、例えば、シリカ粒子，ウレタン樹脂粒子，ポリアミド樹脂粒子，フッ素樹脂粒子，アクリル樹脂粒子，尿素樹脂粒子等があげられる。これらは、単独でもしくは２種以上併せて用いられる。なかでも、トナーＴを高帯電化させることのできる点で、シリカ粒子が好適に用いられる。
【００１８】
また、上記粒子５の平均粒径は、特に限定されるものではないが、５〜３０μｍの範囲に設定されることが好ましく、より好ましくは７〜１５μｍの範囲に設定されることである。このような範囲であると、上記現像ロールにおいて、表層４の外周面の粗面部（中間部）の十点平均粗さ（ＲＺ ）を、好ましい範囲である６〜２０μｍの範囲、より好ましい範囲である８〜１２μｍの範囲に設定し易くなる。十点平均粗さ（Ｒｚ）が６μｍを下回ると、表層４の外周面が平滑過ぎるため、トナー搬送性が悪く、画像濃度が不充分になるおそれがあり、逆に２０μｍを上回ると、表層４の外周面が粗過ぎるため、複写画質にむらが生じるおそれがあるからである。一方、表層４の外周面の非粗面部（両端部）の十点平均粗さ（ＲＺ ）は、摺接するシール材Ｓ（図２参照）との隙間が殆どできなくなる点で、４μｍ未満に設定されることが好ましい。なお、上記十点平均粗さ（Ｒｚ）は、ＪＩＳ Ｂ ０６０１に記載の方法に準拠して測定した値である。また、上記粒子５の平均粒径は、母集団から任意に抽出される試料を用いて導出される値であり、粒子５の形状が真球状ではなく楕円球状（断面が楕円の球）等のように一律に粒径が定まらない場合には、最長径と最短径との単純平均値をその粒子５の粒径とする。
【００１９】
さらに、上記粒子５の分散割合は、上記中間層３の主材料（粒子５を除く材料）１００重量部（以下「部」と略す）に対して３〜８０部の範囲に設定することが好ましい。より好ましくは１０〜４０部の範囲である。すなわち、この範囲を外れると、現像ロールの外周面において、均一な粗面が得られ難くなる傾向がみられるからである。
【００２０】
上記表層４の形成材料としては、特に限定されるものではないが、例えば、ウレタン樹脂，ポリアミド樹脂，アクリル樹脂、アクリルシリコーン樹脂、ブチラール樹脂（ＰＶＢ），アルキッド樹脂，ポリエステル樹脂，フッ素ゴム，フッ素樹脂，フッ素ゴムとフッ素樹脂の混合物，シリコーン樹脂，シリコーングラフトアクリルポリマー，アクリルグラフトシリコーンポリマー，ニトリルゴム，ウレタンゴム等があげられる。これらは単独でもしくは２種以上併せて用いられる。なかでも、耐摩耗性の点で、ウレタン樹脂が好ましい。そして、上記形成材料には、導電剤，帯電制御剤等を適宜に添加してもよい。その帯電制御剤としては、四級アンモニウム塩，ホウ酸塩，アジン系（ニグロシン系）化合物，アゾ化合物，オキシナフトエ酸金属錯体，界面活性剤（アニオン系，カチオン系，ノニオン系）等があげられる。また、安定剤，紫外線吸収剤，帯電防止剤，補強剤，滑剤，離型剤，染料，顔料，難燃剤等を必要に応じて適宜に添加してもよい。
【００２１】
このような現像ロールは、例えばつぎのようにして作製することができる。すなわち、まず、上記現像ロールのベースゴム層２、中間層３および表層４の形成材料をつぎのようにして調製する。すなわち、ベースゴム層２の形成材料（コンパウンド）は、ベースゴム層２を形成する各成分をニーダー等の混練機を用いて混練することにより調製する。また、中間層３の軸方向両端部３ａの形成材料（コーティング液）は、中間層３の上記主材料を形成する各成分をボールミル，ロール等の混練機を用いて混練し、この混合物に有機溶剤を加えて混合，攪拌することにより調製する。中間層３の軸方向中間部３ｂの形成材料（粒子５入りコーティング液）は、上記中間層３の軸方向両端部３ａの形成材料（コーティング液）に粗面形成用の粒子５を加えて混合，攪拌することにより調製する。この中間層３の形成材料（コーティング液および粒子５入りコーティング液）は、塗工性が良好になるとともに、上記粒子５が均一に分散する点で、粘度を０．０２〜０．１０Ｐａ・ｓの範囲に設定することが好ましい。さらに、表層４の形成材料（コーティング液）は、表層４を形成する各成分をボールミル，ロール等の混練機を用いて混練し、この混合物に有機溶剤を加えて混合，攪拌することにより調製する。この表層４の形成材料（コーティング液）は、塗工性が良好になる点で、粘度を０．０２〜０．１０Ｐａ・ｓの範囲に設定することが好ましい。上記有機溶剤としては、例えば、メチルエチルケトン（ＭＥＫ），メタノール，トルエン，イソプロピルアルコール，メチルセロソルブ，ジメチルホルムアミド，テトラヒドロフラン，酢酸エチル等があげられる。なかでも、溶解性が良好である点で、ＭＥＫを用いることが好ましい。これらは単独でもしくは２種以上併せて用いられる。
【００２２】
ついで、ベースゴム層２を形成する円筒状金型と軸体１とを準備する。そして、上記円筒状金型の内周面にワックス系等の離型剤を塗布し、上記軸体１の外周面に必要に応じて接着剤やプライマー等を塗布する。つづいて、下蓋を外嵌した上記円筒状金型の中心軸に上記軸体１を設置し、その軸体１と円筒状金型との間の空隙に、ベースゴム層２の形成材料（コンパウンド）を充填した後、上記円筒状金型に上蓋を外嵌する。つづいて、その下蓋および上蓋を外嵌した円筒状金型全体をオーブンに入れ、加熱してベースゴム層２の形成材料（コンパウンド）を加硫し、軸体１の外周部にベースゴム層２を形成する。そして、その後に脱型する。この脱型後に、二次加硫を行なってもよい。
【００２３】
つぎに、ベースゴム層２の軸方向両端部の外周面に、ロールコート法により、中間層３の軸方向両端部３ａの形成材料（コーティング液）を塗布等した後、乾燥や加熱処理等を行い、中間層３の軸方向両端部３ａを形成する。つづいて、ベースゴム層２の軸方向中間部の外周面に、ロールコート法により、中間層３の軸方向中間部３ｂの形成材料（粒子５入りコーティング液）を塗布等した後、乾燥や加熱処理等を行い、中間層３の軸方向中間部３ｂを形成する。そして、中間層３の外周面に、ロールコート法により、表層４の形成材料（コーティング液）を塗布等した後、乾燥や加熱処理等を行い、表層４を形成する。このようにして、上記現像ロールを作製することができる。
【００２４】
このような現像ロールは、中間層３の軸方向両端部３ａの外周面が平滑に形成されているため、その外側に形成されている表層４の軸方向両端部の外周面も平滑に形成されている。そして、図２に示すように、この現像ロールを複写機等の現像装置に組み込むと、表層４の軸方向両端部の平滑な外周面とそれに摺接するシール材Ｓとの間に隙間が殆どできないようになる。このため、複写機等の作動時に、現像ロールが回転しても、トナーＴの漏れが防止される。その結果、トナーＴによる機内の汚れが殆どなくなる。
【００２５】
また、上記現像ロールは、中間層３の軸方向中間部３ｂの外周面の粗面化を、粗面形成用の粒子５を分散させることにより行なっているため、中間層３の外周面の粗面だけでなく表層４の外周面の粗面においても、表面粗さのばらつきが小さくなっている。このため、現像時のトナーＴの部分的なストレスが軽減され、フィルミングを防止することができる。
【００２６】
さらに、上記現像ロールは、中間層３の外側に表層４を形成しているため、中間層３のうち、粒子５が分散している部分（中間部３ｂ：粗面部）とそうでない部分（両端部３ａ：平滑部）との境目に隙間ができたとしても、その隙間からのリークを防止することができる。このため、画質が安定して良好なものとなる。
【００２７】
なお、上記実施の形態において、ベースゴム層２の厚みは、特に限定されるものではないが、１〜１０ｍｍの範囲に設定することが好ましく、特に好ましくは２〜６ｍｍである。また、中間層３の厚みも、特に限定されるものではないが、３〜３０μｍの範囲に設定することが好ましく、特に好ましくは５〜２０μｍである。ここで、軸方向中間部３ｂの凹凸状の粗面部における中間層３の厚みは、粒子５の部分以外の凹部の厚みを指す。また、表層４の厚みも、特に限定されるものではないが、３〜３０μｍの範囲に設定することが好ましく、特に好ましくは５〜２０μｍである。そして、上記ベースゴム層２，中間層３，および表層４の各厚みは、現像ロールから断面試料を採取し、これの顕微鏡写真に基づき測定して得ることができる。
【００２８】
また、上記実施の形態では、軸体１の外周面にベースゴム層２を形成したが、ベースゴム層２を形成することなく、軸体１の外周面に中間層３を形成してもよい。
【００２９】
つぎに、実施例について比較例と併せて説明する。
【００３０】
【実施例１】
現像ロールを作製するために、軸体１，ベースゴム層２の形成材料（コンパウンド），中間層３の形成材料（コーティング液および粒子５入りコーティング液），表層４の形成材料（コーティング液）、およびベースゴム層２を形成する円筒状金型等を準備した。上記軸体１としては、直径８ｍｍの鉄製の中実円柱状のものを準備した。
【００３１】
〔ベースゴム層２の形成材料（コンパウンド）の調製〕
導電性シリコーンゴム（ＫＥ１３５７ Ａ／Ｂ、信越化学工業社製）をニーダーを用いて混練することにより、ベースゴム層２の形成材料（コンパウンド）を調製した。
【００３２】
〔中間層３の軸方向両端部３ａの形成材料（コーティング液）の調製〕
Ｈ−ＮＢＲ（ゼットポール００２０、日本ゼオン社製）１００部に対して、ステアリン酸０．５部，亜鉛華（ＺｎＯ）５部，カーボンブラック（デンカブラックＨＳ−１００、電気化学工業社製）３０部，加硫促進剤（ＢＺ）１部，加硫促進剤（ＣＺ）２部，硫黄１部をボールミルを用いて混練した後、ＭＥＫ４００部を加えて混合，攪拌することにより、中間層３の軸方向両端部３ａの形成材料（コーティング液）を調製した。
【００３３】
〔中間層３の軸方向中間部３ｂの形成材料（粒子５入りコーティング液）の調製〕
上記中間層３の軸方向両端部３ａの形成材料（コーティング液）１００部に対して、平均粒径１０μｍのシリカ粒子（富士シリシア化学社製、サイロスシェアＣ−１５１０）３０部を加えて混合，攪拌することにより、中間層３の軸方向中間部３ｂの形成材料（粒子５入りコーティング液）を調製した。
【００３４】
〔表層４の形成材料（コーティング液）の調製〕
アクリル樹脂（住友化学社製、スミペックスＬＧ６Ａ）１００部に対して、カーボンブラック（デンカブラックＨＳ−１００、電気化学工業社製）３０部をボールミルを用いて混練した後、ＭＥＫ４００部を加えて混合，攪拌することにより、表層４の形成材料（コーティング液）を調製した。
【００３５】
〔現像ロールの作製〕
上記実施の形態と同様にして、現像ロールを作製した。この作製において、ベースゴム層２を形成する際の加熱加硫を１９０℃×２０分間とし、ベースゴム層２の厚みを５ｍｍに形成した。また、中間層３の厚みを１０μｍに形成し、表層４の厚みを１５μｍに形成した。
【００３６】
【比較例１】
上記実施例１において、中間層３の軸方向両端部３ａの形成に、中間層３の軸方向中間部３ｂの形成材料（粒子５入りコーティング液）を用いた。それ以外は、上記実施例１と同様にした。
【００３７】
【比較例２】
上記実施例１において、中間層３全体の形成に、中間層３の軸方向両端部３ａの形成材料（コーティング液）を用いた。それ以外は、上記実施例１と同様にした。
【００３８】
【比較例３】
上記実施例１において、中間層３全体の形成に、中間層３の軸方向中間部３ｂの形成材料（粒子５入りコーティング液）を用いた。ただし、この場合は、シリカ粒子として平均粒径が５μｍのものを用いた。それ以外は、上記実施例１と同様にした。
【００３９】
このようにして得られた実施例１および比較例１〜３の現像ロールを電子写真プリンターに組み込み、実際にプリントを行った。そして、下記の基準に従い、トナーＴの漏れ，画像濃度について比較評価を行った。これらの結果を、下記の表１に併せて示した。また、上記現像ロールの表層４の外周面の十点平均粗さ（ＲＺ ）も、下記の表１に併せて示した。
【００４０】
〔トナーＴの漏れ〕
画像出し１００００枚後（耐久後）、目視により、トナーＴによる実機内の汚れを評価した。その結果、トナーＴによる汚れがないものを○、汚れが少しあるものを△、汚れが顕著なものを×として表示した。
【００４１】
〔画像濃度〕
画像出し１００００枚後（耐久後）の画像について、目視により、濃度むらを判定した。その結果、画像に濃度むらがないものを○、濃度むらが少しあるものを△、濃度むらが顕著なものを×として、下記の表１に併せて表記した。
【００４２】
【表１】
【００４３】
上記表１の結果より、現像ロールでは、表層４の外周面における軸方向両端部の十点平均粗さ（ＲＺ ）が小さい程、トナーＴの漏れが少なく、実機内を汚さないことがわかる。そして、軸方向両端部と同様にして、その軸方向中間部の十点平均粗さ（ＲＺ ）を小さくすると、トナー搬送性が悪化することがわかる。
【００４４】
【発明の効果】
以上のように、本発明の現像ロールによれば、軸体と、この軸体の外周面に沿って形成された中間層と、この中間層の外周面に沿って形成された表層とを有する現像ロールであって、上記中間層のうち、トナーボックスの側端縁に対応する軸方向両端部以外に粗面形成用の粒子が分散しているため、現像ロールの表層の外周面において、軸方向中間部は、粗面化され、トナーボックスとの摺接部分となる軸方向両端部は、粗面化されていない。したがって、本発明の現像ロールは、トナー搬送性を維持しながらも、トナーボックスとの摺接部分では、隙間をでき難くし、その摺接部分からのトナーの漏れを防止することができる。しかも、中間層の外側に表層を形成しているため、中間層のうち、粒子が分散している部分（中間部）とそうでない部分（両端部）との境目に隙間ができたとしても、その隙間からのリークを防止することができる。
【００４５】
また、本発明の現像ロールにおいて、上記表層の外周面の軸方向両端部の十点平均粗さ（ＲＺ ）が４μｍ未満に設定される場合には、その現像ロールとトナーボックスとの摺接部分において、隙間が殆どできなくなり、その摺接部分からのトナーの漏れをより確実に防止することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の現像ロールの一実施の形態を模式的に示す一部が破断した正面図である。
【図２】現像装置における上記現像ロールを模式的に示す要部拡大断面図である。
【図３】現像装置を側面から見た説明図である。
【図４】上記現像装置を正面から見た説明図である。
【図５】上記現像装置における現像ロールを模式的に示す要部拡大断面図である。
【符号の説明】
１ 軸体
２ ベースゴム層
３ 中間層
３ａ 両端部
４ 表層[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a developing roll used in an electrophotographic apparatus such as a copying machine and a printer.
[0002]
[Prior art]
Generally, as shown in FIG. 3, a developing device used in a copying machine or the like includes a toner box B having an opening for accommodating the toner T and a toner box B disposed near the opening of the toner box B and having an outer peripheral surface thereof. A developing roll 51 that rotates with toner T attached thereto, a toner supply roll 52 that comes into contact with the developing roll 51 and supplies the toner T to the outer peripheral surface of the developing roll 51, and a developing roll that faces the developing roll 51. And a photosensitive drum 53 for receiving the toner T on the outer peripheral surface of the photosensitive drum 51. In the figure, reference numeral 54 denotes a layer regulating blade which is pressed against the outer peripheral surface of the developing roll 51 and controls the charging of the toner T and the thickness of the toner layer on the developing roll 51.
[0003]
In the outer peripheral surface of the developing roll 51, the developing region is an intermediate portion between both ends in the axial direction, and as shown in FIG. At the side edge portion of B, a sealing material S that is in sliding contact with the outer peripheral surfaces of both ends in the axial direction of the developing roll 51 is disposed to prevent the toner T from leaking from the toner box B.
[0004]
In order to perform development in this apparatus, first, as shown in FIG. 3, toner T is supplied to the development area on the outer peripheral surface of the development roll 51 by a toner supply roll 52. Next, the toner T is charged by friction between the outer peripheral surface of the developing roll 51 and the layer regulating blade 54, and a uniform toner layer is formed on the outer peripheral surface of the developing roll 51. Next, by applying a bias charge between the developing roll 51 and the photosensitive drum 53, the toner T on the developing roll 51 is moved to the photosensitive drum 53, and a toner image is formed on the photosensitive drum 53. Thus, the development is performed. After this development, the toner image is fixed on copy paper and copying is performed.
[0005]
Incidentally, the developing roll 51 generally has a base rubber layer and a surface layer formed in this order on the outer periphery of a shaft body, and an intermediate layer is formed between the base rubber layer and the surface layer as necessary. The uniform and reliable transport of the toner T on the outer peripheral surface plays an important role in obtaining a high-quality image. Therefore, as shown in FIG. 5, generally, the outer peripheral surface of the developing roll 51 is roughened to increase the contact resistance, thereby improving the transportability of the toner T. There are various methods for the surface roughening. For example, the outer peripheral surface of the base rubber layer of the developing roll 51 is subjected to blast processing such as sand blasting or polishing processing by a grinding wheel, so that the outer peripheral surface of the base rubber layer is The surface is roughened, and the rough surface is exposed on the outer peripheral surface of the surface layer (see Patent Document 1), or the inner peripheral surface of the mold for forming the base rubber layer of the developing roll is roughened by electric discharge machining. A method in which the rough surface is transferred to the outer peripheral surface of the rubber layer and the rough surface is exposed to the outer peripheral surface of the surface layer via the intermediate layer (see Patent Document 2), or the particles for forming the rough surface are mixed in the material for forming the surface layer There is known a method of roughening the surface layer by projecting the particles.
[0006]
[Patent Document 1]
JP-A-7-319287 (paragraph [0020])
[Patent Document 2]
JP-A-11-65267 (page 3, FIG. 3)
[0007]
[Problems to be solved by the invention]
However, the entire outer peripheral surface of the developing roll 51 is generally roughened. For this reason, there is a gap between both ends in the axial direction of the outer peripheral surface of the developing roll 51 and the sealing material S. When the developing roll 51 rotates during operation of a copying machine or the like, the gap is There is a problem that the toner T leaks and the inside of the apparatus becomes dirty.
[0008]
On the other hand, with the recent trend toward color and higher image quality, the particle size of the toner T has been reduced. For this reason, the toner T tends to leak from the gap, and as a countermeasure, a method of strongly pressing the developing roll 51 and the sealing material S or infiltrating the sealing material S with a component for wiping the toner T is used. Has been taken. However, if the developing roll 51 and the seal material S are strongly pressed against each other, a load on the developing roll 51 is increased, and the portion in pressure contact with the seal material S is scraped, resulting in a problem in image characteristics. Further, if a component for wiping off the toner T is impregnated into the sealing material S, depending on the component, the component may affect the developing roll 51 and the image may be deteriorated.
[0009]
The present invention has been made in view of such circumstances, and has as its object to provide a developing roller that can prevent toner from leaking from a portion in sliding contact with a toner box.
[0010]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve the above object, the developing roll of the present invention includes a shaft, an intermediate layer formed along the outer peripheral surface of the shaft, and a surface layer formed along the outer peripheral surface of the intermediate layer. A developing roller having a configuration in which particles for forming a rough surface are dispersed in the intermediate layer except at both axial ends corresponding to the side edges of the toner box.
[0011]
The inventor of the present invention has intensively studied a developing roller in a developing device used in a copying machine or the like so as to prevent toner from leaking from a sliding portion between the developing roller and a toner box. In the course of this research, the outer peripheral surface of the developing roll was roughened by applying it to portions other than both axial ends of the developing roll, which would be in sliding contact with the toner box, and the developing roll, which would be in sliding contact with the toner box. It has been found that, if both ends in the axial direction are not roughened, toner leakage can be prevented while maintaining toner transportability. And I did further research. As a result, it was found that when the roughening was performed by dispersing the particles for forming the rough surface in a layer formed along the outer peripheral surface of the shaft body, the variation in the surface roughness was reduced. However, assuming that the layer in which the particles are dispersed is the outermost layer, a gap is formed at the boundary between the portion where the particles are dispersed (intermediate portion) and the portion where the particles are not dispersed (both ends). Leaked from the camera and adversely affected the image. Thus, the present inventors have found that when the layer in which the particles are dispersed is used as an intermediate layer and a surface layer is formed along the outer peripheral surface of the intermediate layer, no leakage occurs, and the present invention has been reached.
[0012]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Next, the present invention will be described in detail with reference to the drawings.
[0013]
FIG. 1 shows an embodiment of the developing roll of the present invention. In this embodiment, the developing roll includes a shaft 1, a base rubber layer 2 formed on the outer peripheral surface of the shaft 1, an intermediate layer 3 formed on the outer peripheral surface of the base rubber layer 2, And a surface layer 4 formed on the outer peripheral surface of the intermediate layer 3. The particles 5 for forming a rough surface are dispersed in portions (intermediate portions 3b) of the intermediate layer 3 other than both end portions 3a in the axial direction. Due to the dispersion of the particles 5, on the outer peripheral surface of the portion of the intermediate layer 3 where the particles 5 are dispersed (intermediate portion 3 b), the portions of the particles 5 become convex portions, and the other portions become concave portions. The rough surface is formed on the outer peripheral surface of the surface layer 4 on the outer side. On the other hand, in the intermediate layer 3, the outer peripheral surface of the portion where the particles 5 are not dispersed (both ends 3a) is smooth, and the outer peripheral surface of the outer surface layer 4 is also smooth. In the surface layer 4, the smooth outer peripheral surfaces at both ends in the axial direction are portions that are in sliding contact with the sealing material S (see FIG. 2) disposed on the side edge portion of the toner box B. And is a part of the non-development area.
[0014]
More specifically, the shaft body 1 is not particularly limited, but, for example, a metal solid body or a cylindrical body is used. Examples of the material include iron, iron plated, stainless steel, aluminum and the like.
[0015]
The material for forming the base rubber layer 2 is not particularly limited. For example, polyurethane elastomer, ethylene-propylene-diene rubber (EPDM), styrene-butadiene rubber (SBR), silicone rubber, acrylonitrile-butadiene rubber (NBR), hydrogenated acrylonitrile-butadiene rubber (H-NBR), chloroprene rubber (CR) and the like. Among them, it is preferable to use a conductive silicone rubber because of its low hardness and little set. The base rubber layer 2 may be a single layer or two or more layers formed of different materials.
[0016]
If necessary, a conductive agent, silicone oil, a vulcanizing agent, a vulcanization accelerator, a lubricant, an auxiliary agent, and the like may be appropriately added to the material for forming the base rubber layer 2. As the conductive agent, potassium carbon black, graphite, titanate, iron oxide, c-TiO 2, c- ZnO, c-SnO 2, an ion conductive agent (quaternary ammonium salt, borate, surfactant, etc.) And the like. Note that the above “c−” means having conductivity. Examples of the silicone oil include dimethyl silicone oil and the like, examples of the vulcanizing agent include sulfur, and examples of the vulcanization accelerator include tetramethylthiuram disulfide (CZ) and ortho-tolyl-biguanidine (BZ). Examples of the lubricant include stearic acid and the like, and examples of the auxiliary include zinc white (ZnO).
[0017]
The following main materials are listed as the material for forming the axial end portions 3a of the intermediate layer 3, and the material for forming the axial intermediate portion 3b is a mixture of the main material and particles 5 for forming a rough surface. It is. That is, although the main material is not particularly limited, for example, EPDM, SBR, nitrile rubber, acryl-nitrile rubber (NBR), hydrogenated nitrile rubber, polyurethane elastomer, polyester, N-methoxymethylated Nylon and the like. If necessary, a conductive agent such as carbon black, a metal oxide, a quaternary ammonium salt, or a borate may be appropriately added to the main material. The particles 5 for forming the rough surface are not particularly limited, but examples thereof include silica particles, urethane resin particles, polyamide resin particles, fluororesin particles, acrylic resin particles, and urea resin particles. . These may be used alone or in combination of two or more. Among them, silica particles are preferably used in that the toner T can be highly charged.
[0018]
The average particle size of the particles 5 is not particularly limited, but is preferably set in a range of 5 to 30 μm, and more preferably in a range of 7 to 15 μm. In such a range, the ten-point average roughness (R Z ) of the rough surface portion (intermediate portion) of the outer peripheral surface of the surface layer 4 in the developing roll is preferably in a range of 6 to 20 μm, more preferably in a range. In the range of 8 to 12 μm. If the ten-point average roughness (Rz) is less than 6 μm, the outer peripheral surface of the surface layer 4 is too smooth, so that the toner transportability may be poor and the image density may be insufficient. This is because the outer peripheral surface is too rough, which may cause uneven copy image quality. On the other hand, the ten-point average roughness (R Z ) of the non-rough surface portion (both ends) of the outer peripheral surface of the surface layer 4 is less than 4 μm because a gap with the sealing material S (see FIG. Preferably, it is set. The ten-point average roughness (Rz) is a value measured according to the method described in JIS B0601. The average particle size of the particles 5 is a value derived using a sample arbitrarily extracted from a population, and the shape of the particles 5 is not a true sphere but an ellipsoidal sphere (a sphere having an elliptical cross section). When the particle diameter is not uniformly determined as described above, a simple average value of the longest diameter and the shortest diameter is set as the particle diameter of the particle 5.
[0019]
Further, the dispersion ratio of the particles 5 is preferably set in a range of 3 to 80 parts with respect to 100 parts by weight (hereinafter abbreviated as “parts”) of the main material (material excluding the particles 5) of the intermediate layer 3. . It is more preferably in the range of 10 to 40 parts. That is, if it is out of this range, it tends to be difficult to obtain a uniform rough surface on the outer peripheral surface of the developing roll.
[0020]
The material for forming the surface layer 4 is not particularly limited. For example, urethane resin, polyamide resin, acrylic resin, acrylic silicone resin, butyral resin (PVB), alkyd resin, polyester resin, fluorine rubber, fluorine resin , A mixture of fluoro rubber and fluoro resin, silicone resin, silicone grafted acrylic polymer, acrylic grafted silicone polymer, nitrile rubber, urethane rubber, and the like. These may be used alone or in combination of two or more. Among them, urethane resins are preferable in terms of abrasion resistance. Then, a conductive agent, a charge control agent, and the like may be appropriately added to the above-mentioned forming material. Examples of the charge control agent include quaternary ammonium salts, borates, azine-based (nigrosine-based) compounds, azo compounds, metal complexes of oxynaphthoic acid, and surfactants (anionic, cationic, and nonionic). . Further, stabilizers, ultraviolet absorbers, antistatic agents, reinforcing agents, lubricants, mold release agents, dyes, pigments, flame retardants, and the like may be appropriately added as necessary.
[0021]
Such a developing roll can be produced, for example, as follows. That is, first, materials for forming the base rubber layer 2, the intermediate layer 3, and the surface layer 4 of the developing roll are prepared as follows. That is, the material (compound) for forming the base rubber layer 2 is prepared by kneading the components forming the base rubber layer 2 using a kneading machine such as a kneader. A material (coating liquid) for forming both ends 3a in the axial direction of the intermediate layer 3 is obtained by kneading the components forming the main material of the intermediate layer 3 using a kneader such as a ball mill or a roll. It is prepared by adding a solvent, mixing and stirring. The material for forming the intermediate portion 3b in the axial direction of the intermediate layer 3 (coating liquid containing particles 5) is mixed with the material for forming both ends 3a in the axial direction of the intermediate layer 3 (coating liquid) by adding particles 5 for forming a rough surface. , By stirring. The material for forming the intermediate layer 3 (the coating liquid and the coating liquid containing the particles 5) has a viscosity of 0.02 to 0.10 Pa · s in that the coatability is good and the particles 5 are uniformly dispersed. Is preferably set in the range. Further, the material for forming the surface layer 4 (coating liquid) is prepared by kneading the components forming the surface layer 4 using a kneader such as a ball mill or a roll, adding an organic solvent to the mixture, mixing and stirring. . It is preferable that the viscosity of the material (coating liquid) for forming the surface layer 4 be set in the range of 0.02 to 0.10 Pa · s from the viewpoint of improving coatability. Examples of the organic solvent include methyl ethyl ketone (MEK), methanol, toluene, isopropyl alcohol, methyl cellosolve, dimethylformamide, tetrahydrofuran, and ethyl acetate. Above all, it is preferable to use MEK from the viewpoint of good solubility. These may be used alone or in combination of two or more.
[0022]
Next, a cylindrical mold for forming the base rubber layer 2 and the shaft 1 are prepared. Then, a wax-based release agent or the like is applied to the inner peripheral surface of the cylindrical mold, and an adhesive or a primer is applied to the outer peripheral surface of the shaft 1 as necessary. Subsequently, the shaft body 1 is installed on the center axis of the cylindrical mold to which the lower lid is fitted, and a material (for forming the base rubber layer 2) is formed in a gap between the shaft body 1 and the cylindrical mold. After filling the compound, the upper lid is fitted over the cylindrical mold. Subsequently, the entire cylindrical mold to which the lower lid and the upper lid are fitted is placed in an oven and heated to vulcanize the material (compound) for forming the base rubber layer 2. Form 2 Then, the mold is removed. After this demolding, secondary vulcanization may be performed.
[0023]
Next, a material (coating liquid) for forming both ends 3a of the intermediate layer 3 in the axial direction is applied to the outer peripheral surfaces of both ends in the axial direction of the base rubber layer 2 by a roll coating method, followed by drying and heating. Then, both end portions 3a in the axial direction of the intermediate layer 3 are formed. Subsequently, the outer circumferential surface of the intermediate portion in the axial direction of the base rubber layer 2 is coated with a material (coating liquid containing particles 5) for the intermediate portion 3b in the axial direction by a roll coating method, and then dried or heated. By performing processing and the like, the axial intermediate portion 3b of the intermediate layer 3 is formed. Then, a material (coating liquid) for forming the surface layer 4 is applied to the outer peripheral surface of the intermediate layer 3 by a roll coating method, and then the surface layer 4 is formed by performing drying, heat treatment, and the like. Thus, the developing roll can be manufactured.
[0024]
In such a developing roll, since the outer peripheral surfaces of both ends 3a in the axial direction of the intermediate layer 3 are formed smoothly, the outer peripheral surfaces of both ends in the axial direction of the surface layer 4 formed outside thereof are also formed smoothly. ing. Then, as shown in FIG. 2, when this developing roll is incorporated in a developing device such as a copying machine, there is almost no gap between the smooth outer peripheral surfaces of both ends in the axial direction of the surface layer 4 and the sealing material S sliding on the outer peripheral surfaces. Become like For this reason, even when the developing roll rotates during operation of the copying machine or the like, leakage of the toner T is prevented. As a result, the inside of the apparatus due to the toner T is almost eliminated.
[0025]
Further, in the developing roll, since the outer peripheral surface of the axial intermediate portion 3b of the intermediate layer 3 is roughened by dispersing the particles 5 for forming the rough surface, the outer peripheral surface of the intermediate layer 3 is roughened. Not only on the surface but also on the rough surface of the outer peripheral surface of the surface layer 4, the variation in the surface roughness is small. For this reason, partial stress of the toner T during development is reduced, and filming can be prevented.
[0026]
Further, since the developing roller has the surface layer 4 formed outside the intermediate layer 3, the intermediate layer 3 has a portion where the particles 5 are dispersed (intermediate portion 3b: rough surface portion) and a portion where the particles 5 are not dispersed (both ends). Even if a gap is formed at the boundary with the portion 3a (smooth portion), leakage from the gap can be prevented. For this reason, the image quality becomes stable and good.
[0027]
In the above embodiment, the thickness of the base rubber layer 2 is not particularly limited, but is preferably set in a range of 1 to 10 mm, particularly preferably 2 to 6 mm. The thickness of the intermediate layer 3 is not particularly limited, but is preferably set in a range of 3 to 30 μm, and particularly preferably 5 to 20 μm. Here, the thickness of the intermediate layer 3 in the rough surface portion of the unevenness of the axial intermediate portion 3b indicates the thickness of the concave portion other than the particle 5 portion. The thickness of the surface layer 4 is not particularly limited, but is preferably set in the range of 3 to 30 μm, and particularly preferably 5 to 20 μm. The thickness of each of the base rubber layer 2, the intermediate layer 3, and the surface layer 4 can be obtained by collecting a cross-sectional sample from a developing roll and measuring it based on a micrograph of the sample.
[0028]
Further, in the above embodiment, the base rubber layer 2 is formed on the outer peripheral surface of the shaft 1, but the intermediate layer 3 may be formed on the outer peripheral surface of the shaft 1 without forming the base rubber layer 2. .
[0029]
Next, examples will be described together with comparative examples.
[0030]
Embodiment 1
In order to produce the developing roll, a forming material (compound) for the shaft body 1 and the base rubber layer 2, a forming material for the intermediate layer 3 (coating solution and a coating solution containing particles 5), a forming material for the surface layer 4 (coating solution), And a cylindrical mold for forming the base rubber layer 2 was prepared. As the shaft body 1, a solid cylindrical body made of iron having a diameter of 8 mm was prepared.
[0031]
[Preparation of material (compound) for forming base rubber layer 2]
A material (compound) for forming the base rubber layer 2 was prepared by kneading a conductive silicone rubber (KE1357 A / B, manufactured by Shin-Etsu Chemical Co., Ltd.) using a kneader.
[0032]
[Preparation of forming material (coating liquid) for forming both end portions 3a in the axial direction of intermediate layer 3]
For 100 parts of H-NBR (Zetpol 0020, manufactured by Zeon Corporation), 0.5 parts of stearic acid, 5 parts of zinc white (ZnO), and 30 carbon black (DENKA BLACK HS-100, manufactured by Denki Kagaku Kogyo) Parts, 1 part of a vulcanization accelerator (BZ), 2 parts of a vulcanization accelerator (CZ) and 1 part of sulfur are kneaded using a ball mill, and 400 parts of MEK is added, mixed and stirred to form the intermediate layer 3. A forming material (coating liquid) for both ends 3a in the axial direction was prepared.
[0033]
[Preparation of a forming material (coating liquid containing particles 5) for the axial intermediate portion 3b of the intermediate layer 3]
To 100 parts of the forming material (coating liquid) at both ends 3a of the intermediate layer 3 in the axial direction, 30 parts of silica particles having an average particle diameter of 10 μm (Syros shear C-1510, manufactured by Fuji Silysia Chemical Ltd.) are added, mixed and stirred. Thereby, a forming material (coating liquid containing particles 5) for the axially intermediate portion 3b of the intermediate layer 3 was prepared.
[0034]
[Preparation of material for forming surface layer 4 (coating liquid)]
After kneading 30 parts of carbon black (Denka Black HS-100, manufactured by Denki Kagaku Kogyo Co., Ltd.) using a ball mill with 100 parts of an acrylic resin (Sumipex LG6A, manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd.), 400 parts of MEK was added and mixed. By stirring, a material (coating solution) for forming the surface layer 4 was prepared.
[0035]
[Production of developing roll]
A developing roll was produced in the same manner as in the above embodiment. In this production, the heating and vulcanization when forming the base rubber layer 2 was performed at 190 ° C. for 20 minutes, and the thickness of the base rubber layer 2 was formed to 5 mm. Further, the thickness of the intermediate layer 3 was formed to 10 μm, and the thickness of the surface layer 4 was formed to 15 μm.
[0036]
[Comparative Example 1]
In Example 1 described above, a material (coating liquid containing particles 5) for forming the intermediate portion 3b in the axial direction of the intermediate layer 3 was used for forming both end portions 3a in the axial direction of the intermediate layer 3. Otherwise, the procedure was the same as in Example 1 above.
[0037]
[Comparative Example 2]
In Example 1, the material (coating liquid) for forming both end portions 3a in the axial direction of the intermediate layer 3 was used for forming the entire intermediate layer 3. Otherwise, the procedure was the same as in Example 1 above.
[0038]
[Comparative Example 3]
In Example 1 described above, a material (coating liquid containing particles 5) for forming the intermediate portion 3b in the axial direction of the intermediate layer 3 was used for forming the entire intermediate layer 3. However, in this case, silica particles having an average particle size of 5 μm were used. Otherwise, the procedure was the same as in Example 1 above.
[0039]
The developing rolls of Example 1 and Comparative Examples 1 to 3 thus obtained were incorporated into an electrophotographic printer, and printing was actually performed. Then, a comparative evaluation was performed on the leakage of the toner T and the image density according to the following criteria. These results are shown in Table 1 below. The ten-point average roughness (R Z ) of the outer peripheral surface of the surface layer 4 of the developing roll is also shown in Table 1 below.
[0040]
[Leakage of toner T]
After 10000 copies of the image (after endurance), dirt in the actual machine due to the toner T was visually evaluated. As a result, が な い indicates that there was no stain due to the toner T, Δ indicates that the stain was slight, and X indicates that the stain was remarkable.
[0041]
(Image density)
Density unevenness was visually determined for the image after 10,000 images were printed (after endurance). As a result, the results are shown in Table 1 below, in which ○ indicates that the image has no density unevenness, Δ indicates that the image has a little density unevenness, and x indicates that the image has a noticeable density unevenness.
[0042]
[Table 1]
[0043]
From the results shown in Table 1, it can be seen that in the developing roll, the smaller the ten-point average roughness (R Z ) at both ends in the axial direction on the outer peripheral surface of the surface layer 4, the smaller the leakage of the toner T and the less the actual inside of the machine is soiled. . Then, as in the case of both ends in the axial direction, when the ten-point average roughness (R Z ) in the intermediate portion in the axial direction is reduced, the toner transportability is deteriorated.
[0044]
【The invention's effect】
As described above, according to the developing roll of the present invention, the developing roll includes the shaft, the intermediate layer formed along the outer peripheral surface of the shaft, and the surface layer formed along the outer peripheral surface of the intermediate layer. In the developing roll, since particles for forming a rough surface are dispersed in the intermediate layer other than the axial end portions corresponding to the side edges of the toner box, the outer peripheral surface of the surface layer of the developing roll has The middle part in the direction is roughened, and both end parts in the axial direction, which are portions in sliding contact with the toner box, are not roughened. Therefore, the developing roller of the present invention can prevent the gap from being formed in the sliding contact portion with the toner box while preventing the toner from leaking from the sliding contact portion, while maintaining the toner conveying property. In addition, since the surface layer is formed outside the intermediate layer, even if a gap is formed at the boundary between the portion where the particles are dispersed (intermediate portion) and the portion where the particles are not dispersed (both ends) in the intermediate layer, Leakage from the gap can be prevented.
[0045]
In the developing roll of the present invention, when the ten-point average roughness (R Z ) at both axial ends of the outer peripheral surface of the surface layer is set to less than 4 μm, the sliding contact between the developing roll and the toner box is performed. In such a portion, a gap is hardly formed, so that leakage of toner from the sliding contact portion can be more reliably prevented.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a partially broken front view schematically showing an embodiment of a developing roll of the present invention.
FIG. 2 is an enlarged sectional view of a main part schematically showing the developing roll in the developing device.
FIG. 3 is an explanatory diagram of the developing device as viewed from a side.
FIG. 4 is an explanatory diagram of the developing device as viewed from the front.
FIG. 5 is an enlarged sectional view of a main part schematically showing a developing roll in the developing device.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 Shaft 2 Base rubber layer 3 Intermediate layer 3a Both ends 4 Surface layer
