JP2004154067A

JP2004154067A - Blowing guide for to-be-formed material for hopper of roll baler

Info

Publication number: JP2004154067A
Application number: JP2002323515A
Authority: JP
Inventors: Koichi Fukumori; 宏一福森; Akira Muraki; 晃村木; Yuji Kamimura; 雄二上村; Masanobu Okumura; 政信奥村; Yukinori Shibuya; 幸憲澁谷; Hirokatsu Shitou; 博克志藤
Original assignee: Nat Agric & Bio Oriented Res; Takakita Co Ltd; National Agriculture and Bio Oriented Research Organization NARO
Current assignee: Nat Agric & Bio Oriented Res; Takakita Co Ltd; National Agriculture and Bio Oriented Research Organization NARO
Priority date: 2002-11-07
Filing date: 2002-11-07
Publication date: 2004-06-03
Anticipated expiration: 2022-11-07
Also published as: JP4107944B2

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a blowing guide for uniformly accumulating a to-be-formed material blown off a chute in a hopper even if the blow direction of the chute is kept constant without making an altering adjustment of the blow direction of the chute via which the to-be-formed material is blown into the hopper. <P>SOLUTION: The blowing guide is such that in a roll baler where the hopper 2, a forming chamber 4 and a conveyor 3 are installed in a machine body 1, the hopper 2 is provided with receiving plates for receiving the to-be-formed material at a site where the to-be-formed material is blown so as to comprise a nearly vertical side face receiving plate 8 along the longitudinal direction and a nearly vertical rear face receiving plate 9 along the transverse direction, these plates being combinedly set up so that the side face receiving plate 8 is located in front of the rear race receiving plate 9, and a plurality of strip-like guide pieces 81 are arranged in parallel on the lower rim of the side face receiving plate 8 below a site on which the to-be-formed material impinges and alternately bent left and right in the order of their arrangement to be seen V-shaped fashion longitudinally, thus providing the objective dispersion impingement guide w. <P>COPYRIGHT: (C)2004,JPO

Description

【０００１】
【発明が属する技術分野】
本発明は、飼料作物等の被成形材料を、機体に装架した成形室に送り込んでロールベールに成形するロールベーラのうちで、機体には、被成形材料を拾い上げるピックアップ装置を設けないで、そのピックアップ装置のかわりに、被成形材料を受け入れるホッパを装架して、そのホッパに、ハーベスタで刈り取り収穫されて細断処理され、ハーベスタの放出シュートから吹き出されて放出される被成形材料を受け入れて、一時的に貯留し、そのホッパの底部の排出口から順次排出せしめて成形室に送り込んで成形する形態のロールベーラについての改良に関する。
【０００２】
【従来の技術】
上述の形態のローラベーラＡは、被牽引型に構成されている例のものについて具体的にいえば、通常、図１乃至図３にあるように、走行輪１０により走行する機体１の前部側の上面に、被成形材料を受け入れるホッパ２を、前後に長い箱状で、かつ、前面側の壁面を下方に向かい後方に下降傾斜する傾斜壁として底面に形成する排出口２０を狭くした漏斗状に形成して装架し、これの排出口２０の下方に、そこから排出される被成形材料を後方に搬送する搬送コンベア３を装架し、機体１の後部側の上面に、この搬送コンベア３で搬送される被成形材料を受入口４０に受け入れてロールベールＲに成形する成形室４を、その成形室４内に成形装置４１を装備せしめて装架し、この成形室４の受入口４０との間に、成形室４内で成形し終えたロールベールＲの周面を緊縛して梱包するためのトワインまたはネットｎを繰り出す繰出機構５を装架することで構成している。
【０００３】
そして、このロールベーラＡは、例えば、図３にあるように、機体１を連結して牽引するトラクタＴの車体の側面に装架するハーベスタＨにより収穫されて、それの機内で細断処理されそれのシュートａにより放出される被成形材料を、ホッパ２内に受け入れて、一時貯留し、これを排出口２０から順次搬送コンベア３により成形室４に送り込んでロールベールＲに成形するように使用される。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
上述の被成形材料をホッパに受け入れ、それを、ホッパの底部の排出口から順次排出させて搬送コンベアにより成形室に送り込んでロールベールに成形する形態のロールベーラは、ホッパの排出口から排出される被成形材料が搬送コンベアにより成形室内に送り込まれることで行われる成形室に対する被成形材料の供給状態が、不均一になったときに、成形室内において成形されるロールベールの形状が不整なものとなり、フイルムによりラッピングして密封した後の貯蔵で良質の発酵サイレージが得られないようになる問題がある。
【０００５】
この問題は、ハーベスタのシュートからホッパ内に投入された被成形材料のホッパ内における堆積状態に不均一が生じていることによるものであり、このため、従前にあっては、ハーベスタのシュートから吹き出される被成形材料をホッパ内に投入していくときに、ホッパ内に被成形材料を吹き込むシュートの吹き込み方向を、ホッパ内に吹き込まれて堆積していく被成形材料の堆積状態が均等になるように、常に変更調節する操作を行うようにしている。
【０００６】
しかし、このシュートの吹き込み方向の変更調節の操作は、ホッパ内に吹き込まれた被成形材料のホッパ内における堆積状態を見ながら、それを均等に修正していくようにすることから厄介な作業となっている問題がある。
【０００７】
本発明は、上述の形態のロールベーラに生じているこの問題を解決するためになされたものであって、被成形材料をホッパ内に吹き込んでいくシュートの吹き込み方向の変更調節を行わずに、シュートの吹き込み方向を一定に保持しておいても、シュートから吹き出す被成形材料を、ホッパ内に均等に堆積していくように積載し得る新たな手段を提供することを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
上述の目的を達成するため、本発明においては、上述の形態のロールベーラにおける機体１に装架したホッパ２には、それの側方の前方から平面視において斜め後方に向かうシュートａにより被成形材料が吹き込まれてくる部位に、その吹き込まれる被成形材料を衝突させて受け止める受け板を、平面視において前後方向に沿う側面受け板８と左右方向に沿う後面受け板９とに形成して、それらを、その左右方向の後面受け板９の前面側に前後方向に沿う側面受け板８が位置するように組み合わせて装設し、前後方向の側面受け板８の下縁で被成形材料が衝突してくる部位の下方部位に、複数の短冊状の案内片８１…を前後方向に並列させて形成し、それら案内片８１…を、それらの並列順において交互に左方向と右方向とに屈曲せしめて、前後方向視においてハの字上をなすように成形してなる分散衝突案内装置ｗを装設したことを特徴とするロールベーラのホッパの吹き込み案内装置を提起するものである。
【０００９】
また、上述の形態のローラベーラにおける機体１に装架したホッパ２には、それの側方の前方から平面視において斜め後方に向かうシュートａから放出される被成形材料が該ホッパ２内に吹き込まれる部位に、その被成形材料を衝突させて受け止める受け板を、平面視において前後方向に沿う側面受け板８と左右方向に沿う後面受け板９とに形成して、それらを、後面受け板９の前面に側面受け板８が位置するように組み合わせて装架し、それの側面受け板８には、シュートａから吹き込まれてくる被成形材料が衝突する部位の下方における下縁に、複数の短冊状の案内片８１を前後方向に並列させて配設し、それら案内片８１を並列順において交互に左方向と右方向とに屈曲せしめて前後方向視においてハの字状に成形してなる分散衝突案内装置ｗを装設し、後面受け板９には、それに衝突する被成形材料を左右方向および前後方向に分散させて落下させるよう前後方向視において逆Ｖ字状で、側面視において上縁が前方に向け下降傾斜する形状とした補助案内装置ｙを、前述の側面受け板８の下縁に装設した分散衝突案内装置ｗの下位に配して装設したことを特徴とするロールベーラのホッパの吹き込み案内装置を提起し、さらに、前述の第１の手段において、ホッパ２に装設する側面受け板８を、ホッパの左側壁と別体に形成して、ホッパ内の左右の中央部より幾分左側に寄る部位に、後面受け板９の前面から前方に向け突出するよう配設することを特徴とするロールベーラのホッパの吹き込み案内装置を提起するものである。
【００１０】
【発明の実施の形態】
次に実施の態様を、実施例の図面に随い説明する。
図４は本発明手段を実施せるロールベーラＡの平面図、図５は同上のロールベーラＡの一部破断した側面図で、同図において、１は機体、２はホッパ、３は搬送コンベア、４は成形室、５は繰出機構、６はアジテータ、８はホッパ２に設けた側面受け板、９は後面受け板、ｗは分散衝突案内装置、ｙは補助案内装置を示す。
【００１１】
機体１はホッパ２および成形室４等を支架せしめるフレームであり、適宜の形状・構造に構成してよく、この例においては、走行輪１０により走行自在の車体フレーム状に形成してある。
【００１２】
この例のロールベーラＡは、被牽引型の形態としたもので、機体１の前端側には、連結桿１１と、ユニバーサルジョイント軸１３とした入力軸１２の接手部が装備せしめてあって、これらにより、図３にあるようトラクタＴの車体の後面に装設してある連結ヒッチｔに連結桿１１の前端を連結し、ユニバーサルジョイント軸１３をトラクタＴのＰＴＯ軸と連結することで、同図４・図５の如くトラクタＴにより牽引されて走行し、かつ、機体１上に装架した各作業部の駆動がトラクタＴ側の原動機により駆動されるようにしてある。
【００１３】
しかし、機体１は、それに原動機を搭載し、それにより走行輪１０を駆動するとともに各作業部を駆動して、自走型のロールベーラに構成してよいこと勿論である。
【００１４】
ホッパ２は、前述の図４および図５において示しているいる実施例にあるように、例えば、ロールベーラＡの機体１を牽引するトラクタＴの側面に連結装架されるハーベスタＨにより刈り取り収穫されて、そのハーベスタＨの機体に設けられている切断機構を収蔵するケーシング内において細断処理され、そのケーシングに接続する放出用のシュートａにより揚送されて放出させる細断処理された被成形材料を、上面側に開放する開口２１から受け入れて一時的に貯留し、底面に開放する排出口２０から順次排出させて、その排出口２０の下方に配設しておく搬送コンベア３により成形室４の受入口４０に送り込んでいくようにするためのものであり、被成形材料を受け入れる上面側の開口２１が広く開放し、被成形材料を排出させる底部側の排出口２０を狭くしたじょうご状の箱形をなす形状に形成して、機体１上の適宜位置に装架することについては、従前のものと同様に更正してよいものであり、図示する実施例においては、機体１の上面の前部側に寄せた部位に装架してある。そして、このホッパ２の内部で、排出口２０の上方に位置する部位には、ホッパ２内腔を横切る回転軸６０の周面に撹拌翼６１を設けた形態のアジテータ６が複数個並列支架してある。
【００１５】
しかして、このように、じょうご状の箱型の荷台に形成して機体１に装架するホッパ２に対する被成形材料の投入は、例えば、図４にあるように、そのホッパ２の左右の一側にハーベスタＨを位置させて、それのシュートａを、それの筒先に設けたディフレクタｂからの被成形材料の吹き出し方向が、平面視においてホッパ２の上面を、一側の前方から他側の後方に向け横切るようにして、そのシュートａの筒先から吹き出される細断処理ずみの被成形材料がホッパ２内が投入されていくようにすることで行うが、このとき、ホッパ２には、シュートａから吹き出される被成形材料が飛び込んでくる位置に、その被成形材料を衝突させて受け止める受け板を設ける。
【００１６】
この受け板は、シュートａから吹き出されてくる被成形材料を側面において受け止めるよう機体１の前後方向に沿わせた側面受け板８と、被成形材料を前面において受け止めるよう機体１の左右方向に沿わせた後面受け板９との２つの受け板とする。
【００１７】
これら側面受け板８および後面受け板９は、ホッパ２に適宜の組付部材を設けて、それに組み付けることでホッパ２に装設するが、このとき、それらの上縁側が、ホッパ２の左右の側壁２ａ・２ｂおよび後壁２ｃの上縁よりも高く上方に突出するように装設してよく、むしろ、そのようにすることで、衝突してきた被成形材料が衝突部位の上方に飛散しても、オーバーハングしてホッパ２の外に飛び出すのを阻止することから望ましい。
【００１８】
これら受け板８・９は、側面受け板８にあっては、通常、ハーベスタＨのシュートａから吹き込まれる被成形材料を受け止めてホッパ２の内部に案内するよう、外方に傾斜する傾斜案内壁２ｄを上縁部に形設しているホッパ２の左側壁２ｂを、上方に延長することで装設してもよいものであるが、このホッパ２の左側壁２ｂとは別体に形成して、図７にあるように、ホッパ２の左右の中心線Ｌに近づけた位置に配位し、前述の左側壁２ｂの上縁の傾斜案内壁２ｄに設けた支持部材８０により支持させるなどで、ホッパ２に組み付け支持せしめることが有効である。
【００１９】
また、後面受け板９にあっても、ホッパ２の後壁２ｃと別体に形成して、平面視においてその後壁２ｃより前方に位置する部位に配位して適宜の支持部材によりホッパ２に組み付け支架するようにしてよいが、図６に示しているように、ホッパ２の後壁２ｃを支持機枠に利用して、この後壁２ｃの上縁に、そこから立ち上げるように組付部材９０をもって組み付け支架し、かつ、側面受け板８の後端面に接合させて、組み付けを補強することで、ホッパ２の後壁２ｃと一体的に連続する形態に装設するようにしてもよい。
【００２０】
このようにしたときは、この後面受け板９は、ホッパ２の後壁２ｃの上半側を、該後面受け板９の下半側として共用するようになる。
【００２１】
そして、これら側面受け板８および後面受け板９には、その側面受け板８にあっては、それの下縁で、ハーベスタＨのシュートａから吹き出されてくる被成形材料が衝突する部位の下方に位置する部位に、複数の上下方向の切り込みを前後に所定の間隔をおいて設けることで、短冊状の案内片８１を前後方向に並列させて形成し、これら案内片８１を、それらの各上端部を屈曲点として、並列順において交互に左方向および右方向に屈曲させ、前後方向視において図７にあるようハの字状に成形し、これにより分散衝突案内装置ｗを構成するようにする。
【００２２】
この分散衝突案内装置ｗは、前後に並列する複数の短冊状乃至歯杆状の案内片８１が、並列順において、交互に側面受け板８の左方と右方とに斜めに突出して、前後方向視においてハの字状をなす形状になって、側面受け板８の下縁で、その側面受け板８の、シュートａから吹き出されてくる被成形材料が衝突する位置の下方となる部位に装設されればよく、側面受け板８と別体に組立てておき、また、側面受け板８の下縁には、被成形材料が衝突してくる部位の下方に位置する部位に切欠を形成して、そこに、別体に形成して組立てた並列する案内片８１よりなる分散衝突案内装置ｗを組付けるようにしてよい。
【００２３】
また、後面受け板９には、それの前面の、シュートａから吹き出されてくる被成形材料が衝突する部位の下方で、前述の側面受け板８に装設する分散衝突案内装置ｗより下方となる部位に、板部材９１を折曲げ成形して前後方向視において逆Ｖ字状で、側面視において上縁が前方に向け下降傾斜する形状に形成して構成した補助案内装置ｙを装設する。
【００２４】
このとき、後面受け板９を、図７にあるように、それの下半側が、ホッパ２の後壁２ｃの上半側を共用するようにしている場合にあっては、そのホッパ２の後壁２ｃの前面に装設するようにしてよい。
【００２５】
搬送コンベア３は、ホッパ２の排出口２０の下方位置から成形室４の受入口４０との間に渡るように機体１に装架して、ホッパ２の排出口２０から排出される被成形材料を成形室４の受入口４０に向け送り込むようにするためのものであり、このように構成してあればよいものであるが、図示する実施例の搬送コンベア３にあっては、搬送コンベア３を搬送方向における中間において分断して、搬送方向の始端側（前半側）と終端側（後半側）とに２分し、それの始端側をホッパ側搬送コンベア３ａとして、ホッパ２の排出口２０の下方からホッパ２とその後方に装架した成形室４との間に形成した間隔スペースＳの前端部に臨む間に配位して機体１に装架し、終端側にあっては、成形室側搬送コンベア３ｂとして前述の間隔スペースＳの底部から成形室４の受入口４０に渡る間に配位し、かつ、この成形室側搬送コンベア３ｂの搬送方向の始端部がホッパ側搬送コンベア３ａの終端部の下方に位置してその終端部と上下にラップするように配位して機体１に装架し、これにより、ホッパ２内の被成形材料が排出口２０から排出されると、これをホッパ側搬送コンベア３ａが受け止めて搬送し、そのコンベア３ａの終端から放出されると、それを成形室側搬送コンベア３ｂが受け継いで成形室４の受入口４０に送り込んでいくようにしている。
【００２６】
成形室４は、それの受入口４０に送り込まれてくる被成形材料を、成形室４内に装設してある循環回動するタイトバーからなるベール成形装置４１によりロールベールＲに成形する通常のものであり、前述のホッパ２から、搬送コンベア３の搬送方向において所定の間隔空間Ｓをおいた位置に配位して機体１に装架する。
【００２７】
ホッパ２の底面の排出口２０から排出される被成形材料を搬送する搬送コンベア３の搬送方向を、機体１の進行方向である前後方向に対し左右方向となる方向に設定した場合にあっては、機体１に装架したホッパ２の一側の側方において、前記搬送方向に沿い前述の間隔スペースＳをおいた位置に成形室４を配位して機体１に装架する。
【００２８】
このとき、成形室４はそれの一半側を固定側４ａとして機体１に対し固定装架し、他半側を回動側４ｂとして機体１に固定する前記固定側４ａに対しヒンジＰ中心に回動自在に組み付け支架して、この回動側４ｂの回動により成形室４を開放して成形し梱包し終えたロールベーラＲの放出が行われるようにする場合は、回動側４ｂの回動で成形室４が機体１の外方に開放するよう機体１の側端部に装架する。
【００２９】
また、搬送コンベア３の搬送方向を、機体１の前後方向に沿う方向とし、かつ、機体１の後方に向け被成形材料を搬送するよう設定した場合にあっては、ホッパ２の後方においてホッパ２から前述の間隔空間Ｓをおいた位置に成形室４を配位して機体１に装架する。
【００３０】
このときも、成形室４の一半側の固定側４ａを機体１に対し固定装架し、他半側の回動側４ｂをヒンジＰ中心に回動自在に固定側４ａに組み付け支架して、その回動側４ｂの回動により成形室４内で成形し梱包したロールベールＲを放出するように構成する場合には、回動側４ｂの回動により成形室４が機体１の後方に開放するよう機体１の後端部に成形室４を装架する。
【００３１】
繰出機構５は、前記成形室４内においてロールベールに成形し終えた被成形材料を梱包するトワインまたはネットの巻束５０とそれの繰出ロール５１とガイド５２とからなる通常のもので、前述のホッパ２と成形室４との間に形成した間隔空間Ｓの上部に装設する。
【００３２】
この繰出機構５から繰り出されるトワインまたはネットｎは、その繰り出しの初期にあっては、図５にあるように、前述の間隔空間Ｓ内に垂れ下がり、その空間Ｓの底部に配設される搬送コンベア３に下端が接触して誘導されることでその搬送コンベア３により成形室４の受入口４０から成形室４内で回転しているロールベールＲの周面に対して繰り出されて巻き付いていくようになる。
【００３３】
前述のホッパ側搬送コンベア３ａと成形室側搬送コンベア３ｂは、それぞれ、各別に駆動のオン・オフの制御が行えるように駆動機構に連繋する。
【００３４】
この駆動機構への連繋は、図示する例について説明すれば、機体１に支架した入力軸１２の後端側を、図８・図９にあるように、機体１の前後の中間で左右の略中央位置に装架した伝導ケース７０の内部に収蔵せる伝導機構（図示省略）を介して、その伝導ケース７０に横架軸支せる伝導軸７１に伝導し、この伝導軸７１の左右の軸端部を、それの図９において右端部となる一方の軸端部にあっては、前述のホッパ側搬送コンベア３ａの終端側のロール軸３０に嵌装せる伝導輪７２に伝導チエン７３を介し伝導し、この伝導輪７２をロール軸３０に対し、クラッチレバーの作動により入・切の操作が行われるクラッチ７４を介して伝導するとともに、その伝導輪７２を、前述の並列するアジテータ６…の駆動軸６ａに伝導して、クラッチ７４の入・切の作動により、ホッパ側搬送コンベア３ａおよびアジテータ６の駆動とそれの停止との制御が行われるようにする。
【００３５】
また、伝導軸７１の他方の軸端部（図９において左端側）にあっては、伝導チエン７５を介してロール成形駆動軸７６の一方（図９において左方）の軸端部に伝導し、そのロール成形駆動軸７６の他方の軸端部を、伝導チエン７７を介して成形室側搬送コンベア３ｂの終端側のロール軸３１に伝導し、さらに、このロール成形駆動軸７６の他方の軸端部を、伝導機構７８を介して繰出機構５のネット繰出ローラ軸５３に伝導することで、入力軸１２を介して入力される回転動力により、ホッパ側搬送コンベア３ａおよびアジテータ６と成形室側搬送コンベア３ｂおよび成形室４内のベール成形装置４１およびトワインまたはネットの繰出機構５との駆動が行われ、この状態において、クラッチ７４を“切”に作動させることで、ホッパ側搬送コンベア３ａおよびアジテータ６の駆動が停止するようにしている。
【００３６】
そして、ロール成形駆動軸７６とネット繰出ローラ軸５３との間の伝導機構７８には、成形室４内で成形するロールベールＲが所定の径または圧力のロールに成形されて、それの成形圧を感知する感知装置７９が感知作動を行ったときに、伝導をオンとして繰出機構５を作動させるクラッチ（図示省略）が組み込まれ、これにより、成形室４内で成形する被成形材料に対し、これが所定の成形圧に達したところで、繰出機構５が作動してトワインまたはネットの繰り出しが行われるようにしている。
【００３７】
この成形室４内で成形する被成形材料が所定の成形圧に達したことを感知する感知装置７９は、それの感知作動を、成形圧の増大によりヒンジＰ中心に回動するようになる成形室４の回動側４ｂの動きをリミットスイッチによりとらえて電気信号を発信する電気式にしてよく、また、これの感知作動で制御される繰出機構５の駆動をオン・オフするクラッチも、電磁クラッチを用いるなど電気式としてよいものであり、さらに、ホッパ側搬送コンベア３ａと伝導軸７１との間に設けられるクラッチ７４も電磁クラッチとしてよいものである。
【００３８】
そして、このように構成することで、感知装置７９が所定の成形圧を感知する作動を行ったときに、クラッチ７４をオンとしてホッパ側搬送コンベア３ａおよびアジテータ６の作動を停止させ、また、繰出機構５の駆動を制御するクラッチをオンとして繰出機構５を作動させ、トワインまたはネットを繰り出して、被成形材料の排出が無い状態としてロールの梱包が行えるようになる。
【００３９】
また、このとき、繰出機構５が作動している間、図１０にあるように、繰出機構５と成形室４の受入口４０との中間位置に、繰出機構５から繰り出されて成形室４の受入口４０に誘導されるトワインまたはネットｎに接してそれを感知するセンサｓを設けて、そのセンサｓの感知作動で、例えば、繰出機構５を収蔵せしめたケース１４の上面に設けておく、点滅を繰り返すパトロールランプＰＬを、オンに作動させるか、機体１の適宜個所に設けておくブザー等の報知手段を作動させことで、繰出機構５からのトワインまたはネットの繰り出し状態をオペレータまたは共同作業者に知らせ得るようになる。
【００４０】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明手段によれば、ハーベスタのシュートから吹き出される細断された被成形材料をホッパ内に受け入れるときに、そのシュートから吹き込まれてくる被成形材料を、ホッパ内に左右方向および前後方向に均等に積載していけるようにできるので、成形室への被成形材料の送り込みが良好になることから均一なロールベールに成形でき、フィルムのラッピングによる密封後の貯蔵で良質の発酵サイレージが得られる。
【００４１】
また、ホッパに側面受け板と後面受け板を設けて、それらに分散衝突案内装置および補助案内装置を設けていることで、ハーベスタのシュートからの吹き込み方向を一定に保ってもホッパ内に被成形材料を積載していけるようになるから、シュートの吹き込み方向の調節操作を簡略にし得る。
【図面の簡単な説明】
【図１】従前のロールベーラの側面図である。
【図２】同上のロールベーラの前面図である。
【図３】同上のロールベーラのトラクタに連結牽引させた状態の平面図である。
【図４】本発明を実施せるロールベーラの、作業状態時の平面図である。
【図５】同上ロールベーラの同上状態時の側面図である。
【図６】同上ロールベーラのホッパに設けた側面受け板および後面受け板の斜視図である。
【図７】同上ロールベーラのホッパに設けた側面受け板および後面受け板の前面図である。
【図８】同上ロールベーラの駆動機構部の側面図である。
【図９】同上ロールベーラの駆動機構部の平面図である。
【図１０】同上ロールベーラのトワインまたはネットの繰出機構部の側面図である。
【図１１】同上繰出機構部のネットの感知作動の説明図である。
【符号の説明】
Ａ…ロールベーラ、Ｈ…ハーベスタ、Ｌ…中心線、Ｐ…ヒンジ、ＰＬ…パトロールランプ、Ｒ…ロールベール、Ｓ…間隔空間（スペース）、Ｔ…トラクタ、ａ…シュート、ｂ…ディフレクタ、ｎ…ネット、ｓ…センサ、ｔ…連結ヒッチ、ｗ…分散衝突案内装置、ｙ…補助案内装置、１…機体、１０…走行輪、１１…連結桿、１２…入力軸、１３…ユニバーサルジョイント軸、１４…ケース、２…ホッパ、２ａ・２ｂ…左右の側壁、２ｃ…後壁、２ｄ…傾斜案内壁、２０…排出口、２１…開口、３…搬送コンベア、３ａ…ホッパ側搬送コンベア、３ｂ…成形室側搬送コンベア、３０…ロール軸、３１…終端側のロール軸、４…成形室、４ａ…固定側、４ｂ…回動側、４０…受入口、４１…ベール成形装置、５…繰出機構、５０…巻束、５１…繰出ロール、５２…ガイド、５３…繰出ローラ、６…アジテータ、６ａ…駆動軸、６０…回転軸、６１…撹拌翼、７０…伝導ケース、７１…伝導軸、７２…伝導輪、７３…伝導チエン、７４…クラッチ、７５…伝導チエン、７６…ロール成形駆動軸、７７…伝導チエン、７８…伝導機構、７９…感知装置、８…側面受け板、８０…支持部材、８１…案内片、９…後面受け板、９０…組付部材、９１…板部材。[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention is a roll baler which feeds a molding material such as a feed crop into a molding room mounted on the body and forms it into a roll bale.The machine body does not include a pickup device for picking up the molding material. Instead of the pickup device, a hopper for receiving the molding material is mounted, and the hopper receives the molding material that is harvested by the harvester, shredded, and discharged from the discharge chute of the harvester. The present invention relates to an improvement in a roll baler that temporarily stores, sequentially discharges from a discharge port at the bottom of a hopper, and sends the formed product to a forming chamber to form the roll.
[0002]
[Prior art]
Specifically, the roller baler A of the above-described embodiment is configured as a towed type, and usually, as shown in FIGS. 1 to 3, the front side of the body 1 traveling by the traveling wheels 10. A hopper 2 for receiving a material to be molded is formed in a long box shape in front and back, and a funnel shape in which a discharge port 20 formed in a bottom surface is formed as a slanted wall having a front side wall face downward and inclined backward and downward. A conveyor 3 for conveying the material discharged therefrom backward is mounted below the discharge port 20 thereof, and is mounted on the upper surface on the rear side of the body 1. A molding chamber 4 for receiving the material to be conveyed in 3 into the receiving port 40 and forming it into the roll bale R is mounted with the forming apparatus 41 installed in the forming chamber 4. 40, the molding completed in the molding chamber 4 The feeding mechanism 5 for feeding the twine or net n for tight binding packing circumferential surface of Ruberu R is constituted by mounted.
[0003]
The roll baler A is harvested by a harvester H mounted on a side surface of a vehicle body of a tractor T connected and towed with the airframe 1 as shown in FIG. 3, and is shredded in the machine. The material to be molded discharged by the chute a is received in the hopper 2 and temporarily stored therein. The material is sequentially fed from the discharge port 20 to the molding chamber 4 by the conveyor 3 to be formed into a roll bale R. You.
[0004]
[Problems to be solved by the invention]
The above-mentioned material to be molded is received by a hopper, and the material is sequentially discharged from a discharge port at the bottom of the hopper, and is fed into a forming chamber by a conveyor, and is formed into a roll bale. When the supply state of the molding material to the molding chamber, which is performed by feeding the molding material into the molding chamber by the conveyor, becomes uneven, the shape of the roll bale molded in the molding chamber becomes irregular. However, there is a problem that high-quality fermented silage cannot be obtained in storage after wrapping and sealing with a film.
[0005]
This problem is caused by unevenness in the state of deposition of the material to be formed into the hopper from the harvester's chute. When the material to be molded is injected into the hopper, the blowing direction of the chute for blowing the material into the hopper is uniform, and the accumulation state of the material to be blown and accumulated in the hopper becomes uniform. As described above, the operation of changing and adjusting is always performed.
[0006]
However, the operation of changing the blowing direction of the chute is troublesome because it is necessary to evenly correct the molding material blown into the hopper while observing the state of accumulation in the hopper and to correct it. There is a problem.
[0007]
The present invention has been made in order to solve this problem that has occurred in the roll baler of the above-described embodiment, and has been described in which a chute that blows a material to be molded into a hopper is adjusted without changing a blowing direction. It is an object of the present invention to provide a new means capable of stacking the material to be blown out from the chute so that the material to be blown out from the chute is uniformly deposited in the hopper, even if the blowing direction of the hopper is kept constant.
[0008]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve the above-mentioned object, in the present invention, the hopper 2 mounted on the body 1 of the roll baler of the above-described form is provided with a chute a which is directed obliquely rearward in a plan view from the front side of the hopper 2 to form the material. Are formed on a side receiving plate 8 extending in the front-rear direction and a rear receiving plate 9 extending in the left-right direction in plan view. Are mounted so that the side receiving plate 8 along the front-rear direction is positioned on the front side of the rear receiving plate 9 in the left-right direction, and the material to be formed collides with the lower edge of the side receiving plate 8 in the front-rear direction. A plurality of strip-shaped guide pieces 81 are formed in parallel in the front-rear direction below the coming part, and these guide pieces 81 are alternately bent leftward and rightward in the parallel order. hand, Is intended to raise the blowing guide device roll baler of the hopper, characterized in that it has So設 dispersion collision guiding device w of molding formed by so as to form an upper shape of the wafer in the backward view.
[0009]
In the roller baler of the above-described embodiment, the material to be discharged from the chute a that is obliquely rearward from the front of the side of the roller baler when viewed from above is blown into the hopper 2. A receiving plate that collides and receives the material to be formed is formed as a side receiving plate 8 extending in the front-rear direction and a rear receiving plate 9 extending in the left-right direction in plan view. A plurality of strips are mounted on the side receiving plate 8 at a lower edge below a portion where the material to be blown from the chute a collides with the side receiving plate 8 so that the side receiving plate 8 is positioned on the front surface. The guide pieces 81 are arranged side by side in the front-rear direction, and the guide pieces 81 are alternately bent left and right in the side-by-side order to form a C-shape when viewed in the front-rear direction. Collision proposal The device w is mounted, and the rear receiving plate 9 has an inverted V-shape in the front-rear view so that the material to be colliding with the rear surface is dispersed and dropped in the left-right direction and the front-rear direction. And an auxiliary guide device y having a shape inclined downward toward the lower side of the dispersion collision guide device w mounted on the lower edge of the side receiving plate 8 described above. In the first means described above, the side receiving plate 8 mounted on the hopper 2 is formed separately from the left side wall of the hopper, so that the side guide plate 8 is formed from the left and right central portions in the hopper. The present invention provides a blow guide device for a hopper of a roll baler, which is provided so as to protrude forward from the front surface of a rear receiving plate 9 at a position closer to the left side by a distance.
[0010]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Next, embodiments will be described with reference to the drawings of the embodiments.
FIG. 4 is a plan view of a roll baler A for carrying out the means of the present invention, and FIG. 5 is a partially cutaway side view of the same roll baler A. In the same figure, 1 is an airframe, 2 is a hopper, 3 is a conveyor, 4 is A molding chamber, 5 is a feeding mechanism, 6 is an agitator, 8 is a side receiving plate provided on the hopper 2, 9 is a rear receiving plate, w is a distributed collision guide device, and y is an auxiliary guide device.
[0011]
The body 1 is a frame for supporting the hopper 2 and the forming chamber 4 and the like, and may be formed in an appropriate shape and structure. In this example, the body 1 is formed in a vehicle body frame shape that can be run by running wheels 10.
[0012]
The roll baler A of this example is of a towed type, and a connecting rod 11 and a joint portion of an input shaft 12 serving as a universal joint shaft 13 are provided on the front end side of the body 1. By connecting the front end of the connecting rod 11 to the connecting hitch t mounted on the rear surface of the vehicle body of the tractor T as shown in FIG. 3 and connecting the universal joint shaft 13 to the PTO shaft of the tractor T, FIG. 4. As shown in FIG. 5, the vehicle is towed by the tractor T and travels, and each working unit mounted on the body 1 is driven by the prime mover on the tractor T side.
[0013]
However, it is a matter of course that the airframe 1 may be configured as a self-propelled roll baler by mounting the prime mover thereon, thereby driving the traveling wheels 10 and driving each working unit.
[0014]
The hopper 2 is, for example, cut and harvested by a harvester H connected and mounted on a side surface of a tractor T that pulls the body 1 of the roll baler A, as in the embodiment shown in FIGS. 4 and 5 described above. The shredded material to be cut and shredded in a casing containing a cutting mechanism provided on the body of the harvester H, and discharged and discharged by a discharge chute a connected to the casing. , Is temporarily stored by being received from an opening 21 opened to the upper surface side, is sequentially discharged from a discharge port 20 opened to the bottom face, and is formed in the molding chamber 4 by the conveyor 3 disposed below the discharge port 20. The opening 21 on the upper surface side for receiving the material to be molded is wide open, and the bottom side for discharging the material to be molded is to be fed into the receiving port 40. Forming the funnel-shaped box shape with the outlet 20 narrowed and mounting it at an appropriate position on the fuselage 1 may be corrected similarly to the conventional one, In the example, it is mounted on a portion of the upper surface of the fuselage 1 that is close to the front side. Inside the hopper 2, a plurality of agitators 6 each having a stirring blade 61 provided on a peripheral surface of a rotating shaft 60 traversing the lumen of the hopper 2 are parallel-supported at a portion located above the discharge port 20. It is.
[0015]
In this way, the material to be formed into the hopper 2 formed on the funnel-shaped box-shaped carrier and mounted on the machine body 1 is supplied, for example, as shown in FIG. The harvester H is positioned on the side, and the chute a of the harvester H is blown from the deflector b provided at the tip of the harvester H. This is performed by causing the shredded material to be blown out from the cylinder tip of the chute a so as to be fed into the hopper 2 so as to traverse backward. At this time, the hopper 2 A receiving plate is provided at a position where the molding material blown out from the chute a enters and catches the molding material by collision.
[0016]
The receiving plate includes a side receiving plate 8 along the front-rear direction of the body 1 to receive the molding material blown out from the chute a on the side surface, and a lateral side of the body 1 to receive the molding material at the front surface. Two receiving plates with the rear receiving plate 9 are provided.
[0017]
The side receiving plate 8 and the rear receiving plate 9 are mounted on the hopper 2 by providing an appropriate assembling member on the hopper 2 and assembling the hopper 2 with the upper edge side of the hopper 2. The side walls 2a and 2b and the rear wall 2c may be provided so as to protrude higher than the upper edges thereof, and rather, by doing so, the colliding material may be scattered above the collision site. This is also desirable because it prevents overhanging and jumping out of the hopper 2.
[0018]
These receiving plates 8 and 9 are, in the side receiving plate 8, usually inclined outwardly so as to receive the molding material blown from the chute a of the harvester H and guide the molding material into the hopper 2. The left side wall 2b of the hopper 2 having the upper edge 2d may be provided by extending upward, but is formed separately from the left side wall 2b of the hopper 2. As shown in FIG. 7, the hopper 2 is arranged at a position close to the left and right center lines L, and is supported by the support member 80 provided on the inclined guide wall 2d at the upper edge of the left side wall 2b. It is effective to assemble and support the hopper 2.
[0019]
Also, the rear receiving plate 9 is formed separately from the rear wall 2c of the hopper 2, and is disposed at a position located forward of the rear wall 2c in plan view, and is attached to the hopper 2 by an appropriate support member. As shown in FIG. 6, the rear wall 2c of the hopper 2 may be used as a supporting machine frame, and may be mounted on the upper edge of the rear wall 2c so as to stand up therefrom. The assembly may be supported by the member 90 and joined to the rear end face of the side receiving plate 8 to reinforce the assembly, so that the hopper 2 may be integrally and continuously connected to the rear wall 2c. .
[0020]
In this case, the rear receiving plate 9 shares the upper half of the rear wall 2c of the hopper 2 as the lower half of the rear receiving plate 9.
[0021]
The side receiving plate 8 and the rear receiving plate 9 have a lower edge of the lower side of the lower edge of the side receiving plate 8 where the material blown from the shoot a of the harvester H collides. By providing a plurality of notches in the vertical direction at predetermined intervals in the front and rear at a portion located at a position, a strip-shaped guide piece 81 is formed in parallel in the front and rear direction, and these guide pieces 81 are formed by With the upper end portion as a bending point, it is alternately bent leftward and rightward in a parallel order, and is formed into a C-shape as shown in FIG. 7 when viewed in the front-rear direction, thereby constituting a distributed collision guide device w. I do.
[0022]
In this distributed collision guide device w, a plurality of strip-shaped or tooth-shaped guide pieces 81 arranged in front and back alternately project obliquely to the left and right sides of the side receiving plate 8 in a side-by-side order. It becomes a shape of a letter "C" when viewed from the direction, and the lower edge of the side receiving plate 8 is located below the position where the molding material blown out from the chute a collides with the side receiving plate 8. It may be installed separately from the side receiving plate 8, and a notch is formed at the lower edge of the side receiving plate 8 at a position below the region where the material to be formed collides. Then, the distributed collision guide device w including the parallel guide pieces 81 formed separately and assembled may be attached thereto.
[0023]
Further, the rear receiving plate 9 has a front surface, below a portion where the material to be blown out from the chute a collides, below the distributed collision guiding device w mounted on the side receiving plate 8 described above. The auxiliary guide device y, which is formed by bending and forming the plate member 91 so as to have an inverted V-shape when viewed in the front-rear direction and having an upper edge that is inclined downward toward the front in a side view, is mounted on the portion to be formed. .
[0024]
At this time, if the lower half of the rear receiving plate 9 shares the upper half of the rear wall 2c of the hopper 2 as shown in FIG. It may be provided on the front surface of the wall 2c.
[0025]
The conveying conveyor 3 is mounted on the body 1 so as to extend from a position below the discharge port 20 of the hopper 2 to a receiving port 40 of the molding chamber 4, and the molding material discharged from the discharge port 20 of the hopper 2 Is sent to the receiving port 40 of the molding chamber 4 and may be configured in such a manner. However, in the transport conveyor 3 of the illustrated embodiment, the transport conveyor 3 At the middle in the conveying direction, and is divided into a starting end side (first half side) and an ending side (second half side) in the conveying direction, and the starting end side is used as a hopper side conveying conveyor 3a, and the discharge port 20 of the hopper 2 is formed. From below, is mounted and mounted on the body 1 while facing the front end of the space S formed between the hopper 2 and the molding chamber 4 mounted behind it. The bottom of the above-mentioned space S as the room-side conveyor 3b From the end of the hopper-side conveyor 3a, and the starting end of the molding-room-side conveyor 3b is located below the terminal end of the hopper-side conveyor 3a. When the molding material in the hopper 2 is discharged from the discharge port 20, the hopper side transport conveyor 3a receives and transports the material to be molded in the hopper 2 so as to be wrapped up and down. When discharged from the end of the conveyer 3a, the conveyed conveyor 3b transfers it to the receiving port 40 of the forming chamber 4 so as to transfer it.
[0026]
The molding chamber 4 is usually formed into a roll bale R by a bale molding apparatus 41 including a circulating and rotating tight bar provided in the molding chamber 4 for molding material fed into a receiving port 40 of the molding chamber 4. The hopper 2 is arranged at a position spaced from the hopper 2 by a predetermined space S in the conveying direction of the conveyor 3 and is mounted on the machine body 1.
[0027]
When the transport direction of the transport conveyor 3 for transporting the molding material discharged from the discharge port 20 on the bottom surface of the hopper 2 is set to the left and right direction with respect to the front and rear direction which is the traveling direction of the machine body 1. On the side of one side of the hopper 2 mounted on the body 1, the molding chamber 4 is arranged at a position having the above-mentioned space S along the transport direction and mounted on the body 1.
[0028]
At this time, the molding chamber 4 is fixedly mounted on the body 1 with one half side thereof as the fixed side 4a, and is turned around the hinge P with respect to the fixed side 4a which is fixed to the body 1 with the other half side as the rotation side 4b. In order to release the roll baler R which is movably assembled and supported, and the molding chamber 4 is opened by the rotation of the rotation side 4b to complete the molding and packing, the rotation of the rotation side 4b is performed. Is mounted on the side end of the body 1 so that the molding chamber 4 is opened to the outside of the body 1.
[0029]
Further, when the conveying direction of the conveyor 3 is set to the direction along the front-rear direction of the machine body 1 and is set so as to convey the molding material toward the rear of the machine body 1, the hopper 2 is located behind the hopper 2. Then, the molding chamber 4 is arranged at a position having the above-mentioned space S, and is mounted on the machine body 1.
[0030]
Also at this time, the fixed side 4a on one half side of the molding chamber 4 is fixedly mounted on the machine body 1, and the other half rotating side 4b is rotatably mounted on the fixed side 4a about the hinge P and is supported. When the roll bale R molded and packed in the molding chamber 4 is released by the rotation of the rotation side 4b, the molding chamber 4 is opened to the rear of the machine body 1 by the rotation of the rotation side 4b. The molding chamber 4 is mounted on the rear end of the body 1 so as to perform the operation.
[0031]
The feeding mechanism 5 is a normal one composed of a twine or net winding bundle 50 for packing a material to be formed into a roll bale in the forming chamber 4 and a feeding roll 51 and a guide 52 thereof. It is installed above the space S formed between the hopper 2 and the molding chamber 4.
[0032]
In the initial stage of the feeding, the twine or the net n fed from the feeding mechanism 5 hangs down in the above-mentioned space S as shown in FIG. When the lower end of the roll bale R is rotated in the molding chamber 4 from the receiving port 40 of the molding chamber 4 by the conveyor 3 and guided by the lower end of the roll bale, the roll bale is wound. become.
[0033]
The above-mentioned hopper-side conveyor 3a and the molding chamber-side conveyor 3b are connected to a drive mechanism so that the on / off control of the drive can be individually performed.
[0034]
In connection with this drive mechanism, the rear end side of the input shaft 12 supported on the machine body 1 is, as shown in FIG. 8 and FIG. Through a transmission mechanism (not shown) housed inside a conduction case 70 mounted at the center position, the conduction is conducted to a conduction shaft 71 which is supported by the conduction case 70 in a horizontal direction, and left and right shaft ends of the conduction shaft 71. 9 is connected to a conductive wheel 72 fitted to the roll shaft 30 at the end of the hopper side conveyor 3a through a conductive chain 73. The conduction wheel 72 is transmitted to the roll shaft 30 via a clutch 74 whose on / off operation is performed by operating a clutch lever, and the conduction wheel 72 is driven by the above-described parallel agitator 6. Conduction to the shaft 6a and the clutch 74 By operation of the input and off, so that control of the drive and its stopping of the hopper-side transporting conveyor 3a and the agitator 6 is performed.
[0035]
At the other end (left end in FIG. 9) of the transmission shaft 71, the electric power is transmitted to one end (left end in FIG. 9) of the roll forming drive shaft 76 via the conduction chain 75. The other shaft end of the roll forming drive shaft 76 is transmitted to the roll shaft 31 on the end side of the forming chamber side conveyor 3b via the conductive chain 77, and further, the other shaft of the roll forming drive shaft 76 By transmitting the end portion to the net feeding roller shaft 53 of the feeding mechanism 5 via the transmission mechanism 78, the rotation power input via the input shaft 12 causes the hopper side conveyor 3a and the agitator 6 and the molding chamber side to rotate. The transport conveyor 3b, the bale forming apparatus 41 in the forming chamber 4, and the twine or net feeding mechanism 5 are driven. In this state, the clutch 74 is operated to "disengage" to transfer the hopper. Driving the conveyer 3a and the agitator 6 is to be stopped.
[0036]
Then, in a transmission mechanism 78 between the roll forming drive shaft 76 and the net feeding roller shaft 53, a roll bale R formed in the forming chamber 4 is formed into a roll having a predetermined diameter or pressure, and the forming pressure of the roll bale R is formed. When the sensing device 79 that senses is performing a sensing operation, a clutch (not shown) for turning on the conduction and operating the feeding mechanism 5 is incorporated, whereby the material to be molded in the molding chamber 4 is When this reaches a predetermined molding pressure, the feeding mechanism 5 is operated to feed the twine or the net.
[0037]
The sensing device 79, which senses that the material to be molded in the molding chamber 4 has reached a predetermined molding pressure, rotates its sensing operation about the hinge P by increasing the molding pressure. The movement of the rotating side 4b of the chamber 4 may be sensed by a limit switch to transmit an electric signal, and an electric signal may be transmitted. It may be an electric type such as using a clutch, and the clutch 74 provided between the hopper side conveyor 3a and the transmission shaft 71 may be an electromagnetic clutch.
[0038]
With such a configuration, when the sensing device 79 performs an operation of sensing a predetermined molding pressure, the clutch 74 is turned on to stop the operations of the hopper-side conveyor 3a and the agitator 6, and the feeding operation is performed. By turning on the clutch for controlling the driving of the mechanism 5, the feeding mechanism 5 is operated, and the twine or the net is fed, so that the roll can be packed without discharging the molding material.
[0039]
Further, at this time, while the feeding mechanism 5 is operating, as shown in FIG. 10, the feeding chamber 5 is fed from the feeding mechanism 5 to the intermediate position between the feeding mechanism 5 and the receiving port 40 of the forming chamber 4, and A sensor s for contacting and sensing the twine or the net n guided to the receiving port 40 is provided, and the sensing operation of the sensor s is provided, for example, on the upper surface of the case 14 in which the feeding mechanism 5 is stored. The patrol lamp PL, which repeats blinking, is turned on, or a notifying means such as a buzzer provided at an appropriate position of the machine body 1 is operated, so that the state of the tweening or net being fed from the feeding mechanism 5 can be determined by an operator or a joint operation. To let others know.
[0040]
【The invention's effect】
As described above, according to the present invention, when receiving the shredded molding material blown out of the harvester chute into the hopper, the molding material blown from the chute is placed in the hopper. Since the material can be evenly loaded in the left-right direction and the front-rear direction, the material to be molded into the molding chamber can be sent well, so it can be formed into a uniform roll bale, and the storage after sealing by film wrapping provides good quality. Fermented silage is obtained.
[0041]
In addition, the hopper is provided with a side receiving plate and a rear receiving plate, and the dispersed collision guide device and the auxiliary guide device are provided on them, so that the molding direction can be formed in the hopper even if the blow direction from the harvester chute is kept constant. Since the material can be loaded, the operation of adjusting the blowing direction of the chute can be simplified.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a side view of a conventional roll baler.
FIG. 2 is a front view of the same roll baler.
FIG. 3 is a plan view showing a state where the roll baler is connected and pulled to a tractor of the roll baler.
FIG. 4 is a plan view of a roll baler embodying the present invention in a working state.
FIG. 5 is a side view of the roll baler in the same state.
FIG. 6 is a perspective view of a side receiving plate and a rear receiving plate provided on a hopper of the roll baler;
FIG. 7 is a front view of a side receiving plate and a rear receiving plate provided in a hopper of the roll baler;
FIG. 8 is a side view of a drive mechanism of the roll baler.
FIG. 9 is a plan view of a drive mechanism of the roll baler.
FIG. 10 is a side view of a twine or net feeding mechanism of the roll baler;
FIG. 11 is an explanatory diagram of a net sensing operation of the feeding mechanism unit.
[Explanation of symbols]
A: Roll baler, H: Harvester, L: Center line, P: Hinge, PL: Patrol lamp, R: Roll veil, S: Spacing space (space), T: Tractor, a: Chute, b: Deflector, n: Net S sensor, t connecting hitch, w distributed collision guide device, y auxiliary guide device, 1 body, 10 running wheels, 11 connecting rod, 12 input shaft, 13 universal joint shaft, 14 Case 2, hopper, 2a, 2b left and right side walls, 2c rear wall, 2d inclined guide wall, 20 discharge port, 21 opening, 3 transport conveyor, 3a hopper side transport conveyor, 3b molding chamber Roll conveyor, 30 ... Roll shaft, 31 ... Roll shaft on the end side, 4 ... Molding chamber, 4a ... Fixed side, 4b ... Rotating side, 40 ... Receiving port, 41 ... Bale forming apparatus, 5 ... Feeding mechanism, 50 ... winding, 51 ... Roll, 52: guide, 53: feeding roller, 6: agitator, 6a: drive shaft, 60: rotating shaft, 61: stirring blade, 70: conductive case, 71: conductive shaft, 72: conductive wheel, 73: conductive chain, 74: clutch, 75: conductive chain, 76: roll forming drive shaft, 77: conductive chain, 78: conductive mechanism, 79: sensing device, 8: side receiving plate, 80: support member, 81: guide piece, 9: rear surface Receiving plate, 90: assembly member, 91: plate member.

Claims

A hopper 2 for receiving a molding material, a molding chamber 4 for molding the molding material into a roll bale, and a molding material discharged from an outlet 20 of the hopper 2 are conveyed to a receiving port 40 of the molding chamber 4. In the roll baler on which the conveyer 3 is mounted, the hopper 2 is provided with a material to be discharged from a chute a that is directed obliquely rearward from the front side of the hopper 2 in a plan view and blows into the hopper 2. A receiving plate for receiving the material by colliding with the molding material is formed into a substantially vertical side receiving plate 8 extending in the front-rear direction and a substantially vertical rear receiving plate 9 extending in the left-right direction in plan view. The side receiving plate 8 is mounted so as to be positioned on the front surface of the receiving plate 9, and the lower edge of the side receiving plate 8 below the portion where the molding material blown from the chute a collides with the lower side. A plurality of strip-shaped guide pieces 81 are arranged side by side in the front-rear direction, and the guide pieces 81 are alternately bent left and right in the parallel order to form a C-shape when viewed in the front-rear direction. A blow guide device for a material to be formed in a hopper of a roll baler provided with a distributed collision guide device w.

A hopper 2 for receiving a molding material, a molding chamber 4 for molding the molding material into a roll bale, and a molding material discharged from an outlet 20 of the hopper 2 are conveyed to a receiving port 40 of the molding chamber 4. In the roll baler on which the conveyer 3 is mounted, the hopper 2 is provided with a material to be discharged from a chute a that is directed obliquely rearward from the front side of the hopper 2 in a plan view and blows into the hopper 2. A receiving plate for receiving the material by colliding with the molding material is formed into a substantially vertical side receiving plate 8 extending in the front-rear direction and a substantially vertical rear receiving plate 9 extending in the left-right direction in plan view. The side receiving plate 8 is mounted so as to be positioned on the front surface of the receiving plate 9, and the lower edge of the side receiving plate 8 below the portion where the molding material blown from the chute a collides with the lower side. A plurality of strip-shaped guide pieces 81 are arranged side by side in the front-rear direction, and the guide pieces 81 are alternately bent left and right in the parallel order to form a C-shape when viewed in the front-rear direction. The rear-side receiving plate 9 is provided with a dispersive collision guide device w, and the molding material colliding against the rear-side receiving plate 9 is dispersed in the left-right direction and the front-rear direction so as to drop and drop. An auxiliary guide device y having a shape in which the upper edge is inclined downward toward the front when viewed is arranged below the distributed collision guide device w provided on the lower edge of the side receiving plate 8 and mounted. A blow guiding device for a material to be molded in a hopper of a roll baler.

The side receiving plate 8 mounted on the hopper 2 is formed separately from the left side wall 2 b of the hopper 2, and is located at a position slightly leftward from the left and right central portions of the hopper 2 from the front of the rear receiving plate 9. 2. The blow guide device for a material to be molded in a hopper of a roll baler according to claim 1, wherein the device is disposed so as to protrude forward.