JP2004149932A - Para-oriented aromatic polyamide paper and method for producing the same - Google Patents
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Abstract
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、パラ系芳香族ポリアミドパルプ及び／又はパラ系芳香族ポリアミド繊維をバインダーで結合しているパラ系芳香族ポリアミド紙とその製造方法に関し、とくに、航空機用のハニカム材等として最適なパラ系芳香族ポリアミド紙とその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来の航空機用ハニカム材として、メタ系芳香族ポリアミド繊維５０〜１００重量％をシート状にして高温高圧処理した紙が知られている。この紙は、航空機用のハニカム材としての強度を実現するために、シート状に集合しているメタ系芳香族ポリアミド繊維を高温高圧処理して、その交点を融着している。ただ、航空機用のハニカム材として使用する紙は、さらに強度を向上する必要があり、強度向上の目的でフェノール樹脂を含浸している。しかしながら、メタ系芳香族ポリアミド繊維を高温高圧処理して製造される紙は、高温高圧処理する工程で、繊維が融着して高密度に集合した状態となっているので、フェノール樹脂を内部まで均一に含浸するのが難しい欠点がある。このため、フェノール樹脂を含浸しようとしても、内部まで均一には浸透せず、ほとんが紙の表面に付着するので強度を向上するのが難しい欠点がある。
【０００３】
また、メタ系芳香族ポリアミド繊維がパラ系芳香族ポリアミドと比べて弾性率に限界があるため、この繊維を使用しているメタ系芳香族ポリアミド紙は引張強度と耐圧強度に限界がある。
【０００４】
【発明が解決しようとする技術】
メタ系芳香族ポリアミド紙の欠点を解消する、パラ系芳香族ポリアミド紙の製造方法が、特許第２８９１０７１号、特開平８−７４１９５号公報、特開平１０−５４０００号公報に記載される。特許第２８９１０７１号に記載される製造方法は、水で膨潤にしたパラ系芳香族ポリアミド繊維を混合して抄紙するので、製造コストが高くなる欠点がある。また、特開平８−７４１９５号に記載される製造方法は、アルカリ金属またはアルカリ土類金属の塩化物を０．５〜１０重量％と、固有粘度が１．０〜２．５ｄｌ／ｇであるパラ系芳香族ポリアミドを０．５〜１０重量％含む極性アラミド系溶液からなる溶液をバインダーとして用いられるものであるが、バインダーの調整と含浸、凝固のためにコストは高くなる。さらにまた、特開平１０−５４０００号等に記載される製造方法は、繊維状の架橋性フェノール樹脂を混合して抄紙し、フェノール樹脂を硬化させるものであるが、フェノール樹脂を繊維状とするためにコストがかかる。
【０００５】
本発明はこのような欠点を解決することを目的に開発されたもので、本発明の大切な目的は、低コストなパラ系芳香族ポリアミド紙とその製造方法を提供することにある。
また、本発明の他の大切な目的は、フェノール樹脂を含浸して硬化させることにより、飛躍的に物性を向上できるパラ系芳香族ポリアミド紙とその製造方法を提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明の請求項１のパラ系芳香族ポリアミド紙は、パラ系芳香族ポリアミドパルプとパラ系芳香族ポリアミド繊維をバインダーで結合している。パラ系芳香族ポリアミド紙は、バインダーを、スチレンアクリル酸アルキル共重合体樹脂もしくはスチレンメタクリル酸アルキルアクリル酸アルキル共重合体樹脂とし、このバインダーを、パラ系芳香族ポリアミドパルプとパラ系芳香族ポリアミド繊維に対して１〜２５重量％含み、さらに、カチオン系定着補強剤をパラ系芳香族ポリアミドパルプとパラ系芳香族ポリアミド繊維に対して１〜５重量％含むようにしている。
【０００７】
本発明の請求項２に記載しているパラ系芳香族ポリアミド紙は、パラ系芳香族ポリアミドパルプをバインダーで結合している。このパラ系芳香族ポリアミド紙は、バインダーを、スチレンアクリル酸アルキル共重合体樹脂もしくはスチレンメタクリル酸アルキルアクリル酸アルキル共重合体樹脂とし、しかもこのバインダーをパラ系芳香族ポリアミドパルプに対して１〜２５重量％含み、さらに、カチオン系定着補強剤をパラ系芳香族ポリアミドパルプに対して１〜５重量％含むようにしている。
【０００８】
パラ系芳香族ポリアミド紙は、フェノール樹脂等の樹脂を含浸又はコートして引張強度と耐圧強度を向上させることができる。また、カレンダー加工して厚みを薄くして均一化することもできる。
【０００９】
本発明の請求項５の製造方法は、パラ系芳香族ポリアミドパルプとパラ系芳香族ポリアミド繊維をバインダーで結合してパラ系芳香族ポリアミド紙を製造する。パラ系芳香族ポリアミドパルプ及びパラ系芳香族ポリアミド繊維を結合するバインダーとして、パラ系芳香族ポリアミドパルプとパラ系芳香族ポリアミド繊維を水に分散しているスラリーに、スチレンアクリル酸アルキル共重合体樹脂もしくはスチレンメタクリル酸アルキルアクリル酸アルキル共重合体樹脂を、パラ系芳香族ポリアミドパルプとパラ系芳香族ポリアミド繊維に対して１〜２５重量％添加し、さらに、カチオン系定着補強剤をパラ系芳香族ポリアミドパルプとパラ系芳香族ポリアミド繊維に対して１〜５重量％添加してスラリーとし、このスラリーを抄紙、脱水、乾燥してパラ系芳香族ポリアミド紙を製造する。
【００１０】
本発明の請求項６の製造方法は、パラ系芳香族ポリアミドパルプをバインダーで結合してパラ系芳香族ポリアミド紙を製造する。パラ系芳香族ポリアミドパルプを結合するバインダーとして、パラ系芳香族ポリアミドパルプを水に分散しているスラリーに、スチレンアクリル酸アルキル共重合体樹脂もしくはスチレンメタクリル酸アルキルアクリル酸アルキル共重合体樹脂を、パラ系芳香族ポリアミドパルプに対して１〜２５重量％添加し、さらに、カチオン系定着補強剤をパラ系芳香族ポリアミドパルプに対して１〜５重量％添加してスラリーとし、このスラリーを抄紙、脱水、乾燥してパラ系芳香族ポリアミド紙を製造する。
【００１１】
本発明の製造方法は、フェノール樹脂等の樹脂を含浸又はコートして硬化させることで、引張強度と耐圧強度を向上することができ、また、カレンダー加工することもできる。また、スラリーの水分散濃度は、好ましくは０．００１〜０．５％とする。
【００１２】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施例を説明する。ただし、以下に示す実施例は、本発明の技術思想を具体化するためのパラ系芳香族ポリアミド紙とその製造方法を例示するものであって、本発明はパラ系芳香族ポリアミド紙とその製造方法を下記のものに特定しない。
【００１３】
パラ系芳香族ポリアミドパルプとパラ系芳香族ポリアミド繊維のみを抄紙した紙は強度が低く、フェノール樹脂含浸及びコート工程で必要強度を保持できない。本発明のパラ系芳香族ポリアミド紙は、パラ系芳香族ポリアミドパルプやパラ系芳香族ポリアミド繊維を使用しながら、バインダーとして、スチレンアクリル酸アルキル共重合体樹脂、もしくはスチレンメタクリル酸アルキルアクリル酸アルキル共重合体樹脂を使用し、さらにカチオン系定着補強剤により定着させることにより、樹脂含浸や樹脂コートする硬化プロセスに必要強度を保持し、含浸硬化後飛躍的に強度を向上する。バインダーとして使用しているスチレンアクリル酸アルキル共重合体樹脂、もしくはスチレンメタクリル酸アルキルアクリル酸アルキル共重合体樹脂は、フェノール樹脂との馴染みが極めて良く、フェノール樹脂を紙層の内部まで均一に浸透させて、引張強度と耐圧強度を飛躍的に向上できる特長を実現する。
【００１４】
本発明のパラ系芳香族ポリアミド紙は、パラ系芳香族ポリアミドパルプのみを水に分散して水分散体であるスラリーとし、あるいはパラ系芳香族ポリアミドパルプとパラ系芳香族ポリアミド繊維を水に分散させて水分散体のスラリーとし、このスラリーに、バインダーとして、スチレンアクリル酸アルキル共重合体樹脂もしくはスチレンメタクリル酸アルキルアクリル酸アルキル共重合体樹脂を、パラ系芳香族ポリアミドパルプとパラ系芳香族ポリアミド繊維に対して１〜２５重量％添加し、さらに、カチオン系定着補強剤をパラ系芳香族ポリアミドパルプとパラ系芳香族ポリアミド繊維に対して１〜５重量％添加してスラリーとし、このスラリーを抄紙して製作される。スラリーにはフェノール樹脂を内添して、製造されるパラ系芳香族ポリアミド紙の強度を向上できる。ただ、フェノール樹脂を内添するパラ系芳香族ポリアミド紙を製造すると、排水やスラッジにフェノール誘導体が含まれて廃棄処理に問題があって環境面で好ましくない。本発明のパラ系芳香族ポリアミド紙は製造された後に、フェノール樹脂を含浸して強度を向上できるので、スラリーにはフェノール樹脂を添加しないで、優れた物性のフェノール樹脂含浸紙とすることができる。
【００１５】
パラ系芳香族ポリアミドパルプとパラ系芳香族ポリアミド繊維の配合比率は、目的に応じて選択される。例えば、高強度のパラ系芳香族ポリアミド紙を目的とするならば、パラ系芳香族ポリアミド繊維を多く配合し、また、地合を優先するならば、パラ系芳香族ポリアミドパルプの配合量を増量することが好ましい。これ等の繊維の水分散体であるスラリーの抄紙方法は特に限定されず、長網抄紙機、円網抄紙機、傾斜金網抄紙機等で抄紙できる。
【００１６】
さらに、抄紙されたシートは、カレンダ―加工することができる。このようにして製作されたパラ系芳香族ポリアミド紙は、厚みを薄くして、ハニカム成形時のセルを均一にして、成形後の強度を向上できる。
【００１７】
本発明のパラ系芳香族ポリアミド紙は、以下に記す方法で製造できる。
（１） パラ系芳香族ポリアミドパルプの水分散体を調製する工程
パラ系芳香族ポリアミドパルプを分散槽において水で分散する。このときのパルプの濃度は５％以下で行う。
（２） パラ系芳香族ポリアミド繊維の水分散体を調製する工程
別の分散槽で、パラ系芳香族ポリアミド繊維を水で分散する。このときの繊維の濃度は３％以下で行う。
（３） 撹拌工程
上記（１）、（２）で得られた水分散体を攪拌槽に送り、均一に混ざるまで攪拌する。
（４） バインダー添加工程
以上のようにして（３）で得られた水分散体に、バインダーとして、スチレンアクリル酸アルキル共重合体樹脂、もしくはスチレンメタクリル酸アルキルアクリル酸アルキル共重合体樹脂を添加する。ただし、バインダーには、スチレンアクリル酸アルキル共重合体樹脂とスチレンメタアクリル酸アルキル共重合体樹脂の両方を使用することもできる。バインダーは水中に分散している状態であるが、さらにカチオン系定着補強剤、例えば、水溶性の熱硬化樹脂を添加することで定着させる。
（５） 抄紙工程
以上の（４）で得られたスラリーを傾斜金網抄紙、長網抄紙、丸網抄紙方法により抄紙する。このときスラリーの好ましい原料濃度は０．００１〜０．５％である。
（６） 乾燥工程
抄紙された紙を乾燥する。乾燥には、サーフェイスドライヤーが好ましく、タッチ圧をかけることで、より良い表面性を得られる。このときの乾燥温度は１００℃以上が好ましい。
【００１８】
以上のようにして得られたパラ系芳香族ポリアミド紙は、所望の厚みに応じて、温度２００〜２５０℃、線圧１０〜２００ｋｇ／ｃｍでカレンダー加工を行うことが可能である。
【００１９】
以上の方法で製造されたパラ系芳香族ポリアミド紙は、フェノール樹脂を含浸して硬化させることにより強度を向上して航空機用のハニカム材として使用できる。以上の方法で得られるパラ系芳香族ポリアミド紙は、バインダーとして使用しているスチレンアクリル酸アルキル共重合体樹脂、もしくはスチレンメタクリル酸アルキルアクリル酸アルキル共重合体樹脂がフェノール樹脂と馴染みが良いため、フェノール樹脂を含浸又はコートする工程で、フェノール樹脂を紙層の内部まで浸透できる。このため、硬化後における引張強度、耐圧強度、耐熱性に富み、航空機用ハニカム材等として有用である。
【００２０】
【実施例】
［実施例１］
以下の工程でパラ系芳香族ポリアミド紙を製作する。
分散槽Ａに、水を９ｍ３張り、水温４５℃以下でパラ系芳香族ポリアミドパルプを３００ｋｇ投入し分散する。これを攪拌槽に送り、バインダーとして、スチレンアクリル酸アルキル共重合体樹脂を４５ｋｇを添加し、さらにカチオン系定着補強剤としてポリアミドエピクロロヒドリンを６ｋｇ添加してスラリーとし、このスラリーを傾斜金網抄紙機で抄紙する。
【００２１】
［実施例２］
以下の工程でパラ系芳香族ポリアミド紙を製作する。
分散槽Ａに水を９ｍ３張り、水温４５℃以下でパラ系芳香族ポリアミドパルプを２７５ｋｇ投入し、分散する。
分散槽Ｂに水１５ｍ３張り、パラ系芳香族ポリアミド繊維（繊維長６ｍｍ）を２５ｋｇ投入し、分散する。
分散槽ＡとＢの水分散体を攪拌槽に送り、均一に混合した後、バインダーとしてスチレンアクリル酸アルキル共重合体樹脂を３０ｋｇ添加する。さらに、カチオン系定着補強剤としてポリアミドエピクロロヒドリンを６ｋｇ添加してスラリーとし、このスラリーを傾斜金網抄紙機で抄紙する。
【００２２】
［実施例３］
以下の工程でパラ系芳香族ポリアミド紙を製作する。
分散槽Ａに水を７ｍ３張り、水温４５℃以下でパラ系芳香族ポリアミドパルプを２２５ｋｇ投入し、分散する。
分散槽Ｂに水２５ｍ３張り、パラ系芳香族ポリアミド繊維（繊維長６ｍｍ）を７５ｋｇ投入し、分散する。
分散槽ＡとＢの水分散体を攪拌槽に送り、均一に混合した後、バインダーとして、スチレンアクリル酸アルキル共重合体樹脂を３０ｋｇを添加する。さらに、カチオン系定着補強剤としてポリアミドエピクロロヒドリンを６ｋｇ添加してスラリーとし、このスラリーを傾斜金網抄紙機で抄紙する。
【００２３】
［実施例４］
以下の工程でパラ系芳香族ポリアミド紙を製作する。
分散槽Ａに水を７ｍ３張り、水温４５℃以下でパラ系芳香族ポリアミドパルプを１８０ｋｇ投入し、分散する。
分散槽Ｂに水２５ｍ３張り、パラ系芳香族ポリアミド繊維（繊維長６ｍｍ）を１２０ｋｇ投入し、分散する。
分散槽ＡとＢの水分散体を攪拌槽に送り、均一に混合した後、バインダーとしてスチレンアクリル酸アルキル共重合体樹脂を３０ｋｇ添加する。さらに、カチオン系定着補強剤としてポリアミドエピクロロヒドリンを６ｋｇ添加してスラリーとし、このスラリーを傾斜金網抄紙機で抄紙する。
【００２４】
上記実施例１〜４で製作されるパラ系芳香族ポリアミド紙の物性値を表１に記す。また、従来品であるメタ系芳香族ポリアミド紙を比較のため表中に記している。ただし、従来品であるメタ系芳香族ポリアミド紙は、メタ系芳香族ポリアミド繊維１００％を湿式抄紙法で抄造し、この紙をカレンダー機を用いて、ロール温度は２５０℃以上、線圧は１５０ｋｇ／ｃｍ以上で処理することで製作する。
【００２５】
【表１】
【００２６】
［実施例５］
以下の工程でパラ系芳香族ポリアミド紙を製作する。
分散槽Ａに水を１５ｍ３張り、水温４５℃以下でパラ系芳香族ポリアミドパルプを１５０ｋｇ投入し、分散する。
分散槽Ｂに水２５ｍ３張り、パラ系芳香族ポリアミド繊維（繊維長６ｍｍ）を１００ｋｇ投入し、分散する。
分散槽ＡとＢの水分散体を攪拌槽に送り、均一に混合した後、バインダーとして、スチレンアクリル酸アルキル共重合体樹脂を２５ｋｇ添加する。さらに、カチオン系定着補強剤としてポリアミドエピクロロヒドリンを５ｋｇ添加してスラリーとし、このスラリーを傾斜金網抄紙機で抄紙する。
【００２７】
［実施例６］
実施例５で抄紙したパラ系芳香族ポリアミド紙を、温度２００℃、線圧２００ｋｇ／ｃｍの条件下でカレンダー加工を行う。したがって、この実施例のパラ系芳香族ポリアミド紙は、実施例５のパラ系芳香族ポリアミド紙をカレンダー加工したものである。
【００２８】
実施例５で得られたパラ系芳香族ポリアミド紙と、これをカレンダー加工した実施例６のパラ系芳香族ポリアミド紙の物性を測定すると、表２に示すようになる。この表から、実施例５のパラ系芳香族ポリアミド紙をカレンダー加工すると、厚さが１３２μｍから５０μｍと半分以下となり、密度は０．２６５ｇ／ｃｍ３から０．７２０ｇ／ｃｍ３に増加する。さらにこの表から明かなように、実施例５のパラ系芳香族ポリアミド紙は、カレンダー加工して厚さが半分になっても、引張強度はほとんど低下しない。
【００２９】
【表２】
【００３０】
さらに、以上の実施例１〜６で得られた本発明のパラ系芳香族ポリアミド紙と、従来品のメタ系芳香族ポリアミド紙とに、フェノール樹脂を含浸、硬化させて、フェノール樹脂含浸紙の強度が向上する特性を測定すると、以下の表３に示すようになる。
ただし、フェノール樹脂含浸紙は、実施例１〜６で得られたパラ系芳香族ポリアミド紙と、従来品のメタ系芳香族ポリアミド紙は以下のようにして製作する。（１） 実施例１〜６のパラ系芳香族ポリアミド紙と、従来品のメタ系芳香族ポリアミド紙を、１１％濃度のフェノール樹脂を含浸した後、１時間風乾する。
（２） その後、１００℃のオーブンに入れて、さらに１０分乾燥させる。
（３） 最後に１８０℃のオーブンでフェノール樹脂を硬化させる。
以上の（１）〜（３）の工程で、フェノール樹脂を手加工で含浸、硬化させたフェノール樹脂含浸紙を作成して、その物性を測定すると、その物性は表３に示すように変化する。ただしこの表において、実施例５で得られたパラ系芳香族ポリアミド紙は、フェノール樹脂の含浸量を３０重量％とするフェノール樹脂含浸紙と、フェノール樹脂の含浸量を１５重量％とするフェノール樹脂含浸紙の物性を測定している。実施例５の測定結果から、本発明のパラ系芳香族ポリアミド紙は、フェノール樹脂含浸量を増加して引張強度を向上できることがわかる。
【００３１】
さらに、フェノール樹脂含浸紙の引張強度がいかに向上する特性をわかりやすくするために、フェノール樹脂を含浸、硬化させない加工前と、フェノール樹脂を含浸、硬化させた加工後の引張強度のグラフを図１に示している。この図から、本発明のパラ系芳香族ポリアミド紙は、フェノール加工を行うことにより、従来品のメタ系芳香族ポリアミド紙に比較して、著しく強度が向上することが明白となる。
【００３２】
【表３】
【００３３】
さらに、本発明のパラ系芳香族ポリアミド紙が、特定のバインダーを使用することにより、フェノール樹脂含浸紙の引張強度をいかに向上できるかを確認するために、種々のバインダーを使用してパラ系芳香族ポリアミド紙を製作し、これにフェノール樹脂を含浸させてフェノール樹脂含浸紙とする。フェノール樹脂含浸紙の物性は以下のようになる。
ただし、パルプと繊維には、長さを６ｍｍとするパラ系芳香族ポリアミドパルプとパラ系芳香族ポリアミド繊維とを３：２の割合で混合したものを使用し、カチオン系定着補強剤としてポリアミドエピクロロヒドリンを使用する。実施例１〜５のパラ系芳香族ポリアミド紙を抄紙する傾斜金網抄紙機に代わって、手すきの抄紙機を使用してパラ系芳香族ポリアミド紙を抄紙して製作する。手すきで抄紙して得られるパラ系芳香族ポリアミド紙は、傾斜金網抄紙機のように縦横の方向による引張強度の差がない。傾斜金網抄紙機は、連続して移動する網材の上に繊維を載せて抄紙するので、網材の移動方向と、これ直交する方向で繊維の方向性を完全になくすることが難しい。このため、現実に傾斜金網抄紙機で製造された紙の縦横の引張強度を測定すると、縦横の引張強度に差ができる場合と、できない場合とがある。これに対して、手すきで抄紙されたパラ系芳香族ポリアミド紙は、パルプと繊維が方向性なく集合されるので、縦横の引張強度の差がほとんどなくなる。図４は、手すきで製作されるパラ系芳香族ポリアミド紙の強度を示すので、縦横の引張を別々には表示しない。
【００３４】
［実施例７］
この実施例は、バインダーとして、１０重量％のスチレンアクリル酸アルキル共重合体樹脂を使用し、カチオン系定着補強剤として２重量％のポリアミドエピクロロヒドリンを使用する。製作されたパラ系芳香族ポリアミド紙にフェノール樹脂を含浸、硬化させてフェノール樹脂含浸紙を製作する。
【００３５】
［比較例１］
バインダーとして、１０重量％のスチレンブタジエン共重合樹脂を使用する以外、実施例７と同様にして、フェノール樹脂を含浸硬化させてパラ系芳香族ポリアミド紙を製作する。
［比較例２］
バインダーとして、１０重量％のニトリルブタジエン共重合樹脂を使用する以外、実施例７と同様にして、フェノール樹脂を含浸硬化させてパラ系芳香族ポリアミド紙を製作する。
［比較例３］
バインダーとして、１０重量％のエポキシ樹脂を使用する以外、実施例７と同様にして、フェノール樹脂を含浸硬化させてパラ系芳香族ポリアミド紙を製作する。
【００３６】
【表４】
以上の結果より、バインダーにスチレンアクリル酸アルキル共重合体樹脂を使用する本発明の実施例７にかかるパラ系芳香族ポリアミド紙のフェノール樹脂含浸紙は、引張強度が４．４ＫＮ／ｍとなってハニカム強度が大幅に向上する。バインダーとして使用しているスチレンアクリル酸アルキル共重合体樹脂と、フェノール樹脂との馴染みが極めて良く、フェノール樹脂を紙層の内部まで均一に浸透させるからである。これに対してバインダーに、スチレンブタジエン共重合樹脂を使用する比較例１、ニトリルブタジエン共重合樹脂を使用する比較例２、エポキシ樹脂を使用する比較例３のパラ系芳香族ポリアミド紙のフェノール樹脂含浸紙は、引張強度が２．３〜３．１ＫＮ／ｍとなって、充分な強度を実現できない。すなわち、本発明のパラ系芳香族ポリアミド紙はバインダーを特定することにより、ハニカム材等として特に優れた特性を示す。
【００３８】
【発明の効果】
本発明のパラ系芳香族ポリアミド紙とその製造方法は、要求コスト、強度、厚みに応じて、配合量を決めることができ、さらに樹脂を含浸又はコートして硬化させるとで大幅な強度の向上が可能になる。
さらに、本発明のパラ系芳香族ポリアミド紙とその製造方法は、バインダーとフェノール樹脂との馴染みが極めて良くて、フェノール樹脂が浸透しやすいことから、含浸作業回数が少なく目的の付着量に加工できるため作業面でも効率的である。このことから、フェノール樹脂の含浸及びコート性向上も確認でき、航空機用ハニカム紙等に有用である。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施例のパラ系芳香族ポリアミド紙と従来品におけるフェノール加工による強度向上の比較を示すグラフ[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a para-aromatic polyamide paper in which para-aromatic polyamide pulp and / or para-aromatic polyamide fibers are bound with a binder and a method for producing the same, and particularly to a para-aromatic polyamide paper suitable for use as a honeycomb material for aircraft. The present invention relates to an aromatic polyamide paper and a method for producing the same.
[0002]
[Prior art]
2. Description of the Related Art As a conventional aircraft honeycomb material, paper obtained by forming a sheet of 50 to 100% by weight of a meta-aromatic polyamide fiber and subjecting it to a high-temperature and high-pressure treatment is known. In this paper, in order to realize the strength as a honeycomb material for aircraft, the meta-aromatic polyamide fibers assembled in a sheet shape are subjected to high-temperature and high-pressure treatment and the intersections thereof are fused. However, paper used as a honeycomb material for aircraft needs to be further improved in strength, and is impregnated with a phenol resin for the purpose of improving strength. However, the paper produced by processing the meta-aromatic polyamide fiber at high temperature and high pressure is in the process of high temperature and high pressure processing, where the fibers are fused and aggregated at high density. There is a disadvantage that it is difficult to impregnate uniformly. For this reason, there is a disadvantage that even if an attempt is made to impregnate the phenol resin, the phenol resin does not uniformly penetrate into the inside and almost adheres to the surface of paper, so that it is difficult to improve the strength.
[0003]
In addition, since the meta-aromatic polyamide fiber has a limit in elastic modulus as compared with the para-aromatic polyamide, the meta-aromatic polyamide paper using this fiber has a limit in tensile strength and pressure resistance.
[0004]
[Technology to be Solved by the Invention]
Japanese Patent No. 2891071, Japanese Patent Application Laid-Open Nos. 8-74195 and 10-54000 disclose a method for producing para-aromatic polyamide paper that solves the drawbacks of the meta-aromatic polyamide paper. The production method described in Japanese Patent No. 2891071 is disadvantageous in that the production cost increases because paper is made by mixing para-aromatic polyamide fibers swelled with water. In the production method described in JP-A-8-74195, the alkali metal or alkaline earth metal chloride is 0.5 to 10% by weight, and the intrinsic viscosity is 1.0 to 2.5 dl / g. A solution composed of a polar aramid solution containing 0.5 to 10% by weight of a para-aromatic polyamide is used as a binder, but the cost is high due to adjustment of the binder, impregnation and coagulation. Furthermore, the production method described in Japanese Patent Application Laid-Open No. 10-54000 and the like involves mixing a fibrous crosslinkable phenolic resin to make paper and curing the phenolic resin. Costly.
[0005]
The present invention has been developed to solve such disadvantages, and an important object of the present invention is to provide a low-cost para-aromatic polyamide paper and a method for producing the same.
Another important object of the present invention is to provide a para-aromatic polyamide paper which can dramatically improve its physical properties by impregnating and curing a phenol resin, and a method for producing the same.
[0006]
[Means for Solving the Problems]
In the para-aromatic polyamide paper according to claim 1 of the present invention, para-aromatic polyamide pulp and para-aromatic polyamide fiber are bound with a binder. For the para-aromatic polyamide paper, the binder is made of an alkyl styrene acrylate copolymer resin or an alkyl styrene methacrylate alkyl acrylate copolymer resin, and the binder is made of para-aromatic polyamide pulp and para-aromatic polyamide fiber. , And 1 to 5% by weight based on the para-aromatic polyamide pulp and the para-aromatic polyamide fiber.
[0007]
The para-aromatic polyamide paper according to
[0008]
Para-based aromatic polyamide paper can be impregnated or coated with a resin such as a phenolic resin to improve the tensile strength and pressure resistance. In addition, calendering can be performed to reduce the thickness and make the thickness uniform.
[0009]
According to a fifth aspect of the present invention, a para-aromatic polyamide paper is produced by bonding a para-aromatic polyamide pulp and a para-aromatic polyamide fiber with a binder. As a binder for binding the para-aromatic polyamide pulp and the para-aromatic polyamide fiber, a slurry in which the para-aromatic polyamide pulp and the para-aromatic polyamide fiber are dispersed in water is mixed with a styrene alkyl acrylate copolymer resin. Alternatively, a styrene alkyl methacrylate alkyl acrylate copolymer resin is added in an amount of 1 to 25% by weight based on para-aromatic polyamide pulp and para-aromatic polyamide fiber, and a cationic fixing reinforcing agent is added to para-aromatic. A slurry is prepared by adding 1 to 5% by weight to the polyamide pulp and the para-aromatic polyamide fiber, and the slurry is made, dewatered and dried to produce a para-aromatic polyamide paper.
[0010]
According to the method of
[0011]
According to the production method of the present invention, by impregnating or coating a resin such as a phenol resin and curing the resin, the tensile strength and the pressure resistance can be improved, and calendering can be performed. The aqueous dispersion concentration of the slurry is preferably 0.001 to 0.5%.
[0012]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Hereinafter, examples of the present invention will be described. However, the following examples illustrate para-aromatic polyamide paper for embodying the technical idea of the present invention and a method for producing the same, and the present invention relates to para-aromatic polyamide paper and a method for producing the same. The method is not specified as:
[0013]
Paper made only of para-aromatic polyamide pulp and para-aromatic polyamide fiber has low strength and cannot maintain the required strength in the phenol resin impregnation and coating steps. The para-aromatic polyamide paper of the present invention uses a para-aromatic polyamide pulp or a para-aromatic polyamide fiber as a binder and a styrene alkyl acrylate copolymer resin or a styrene methacrylate alkyl acrylate copolymer as a binder. By using a polymer resin and fixing with a cationic fixing reinforcing agent, the strength required for the curing process of resin impregnation or resin coating is maintained, and the strength is drastically improved after impregnation and curing. Styrene alkyl acrylate copolymer resin or styrene methacrylate alkyl acrylate copolymer resin used as a binder is very well compatible with phenolic resins, allowing the phenolic resin to penetrate evenly into the paper layer. This realizes the feature that the tensile strength and the compressive strength can be dramatically improved.
[0014]
The para-aromatic polyamide paper of the present invention is obtained by dispersing only para-aromatic polyamide pulp in water to obtain a slurry as an aqueous dispersion, or dispersing para-aromatic polyamide pulp and para-aromatic polyamide fiber in water. The slurry is made into a slurry of an aqueous dispersion, and as the binder, an alkyl styrene acrylate copolymer resin or an alkyl styrene methacrylate alkyl acrylate copolymer resin is used as a binder, using a para-aromatic polyamide pulp and a para-aromatic polyamide. 1 to 25% by weight based on the fiber, and 1 to 5% by weight of a cationic fixing reinforcing agent based on para-aromatic polyamide pulp and para-aromatic polyamide fiber to form a slurry. It is made by making paper. By adding a phenol resin internally to the slurry, the strength of the produced para-aromatic polyamide paper can be improved. However, when a para-aromatic polyamide paper internally containing a phenol resin is produced, wastewater or sludge contains a phenol derivative, which causes a problem in disposal treatment, which is not preferable from an environmental viewpoint. After the para-aromatic polyamide paper of the present invention is manufactured, the strength can be improved by impregnating with a phenol resin, so that the phenol resin-impregnated paper having excellent physical properties can be obtained without adding a phenol resin to the slurry. .
[0015]
The mixing ratio of the para-aromatic polyamide pulp and the para-aromatic polyamide fiber is selected depending on the purpose. For example, if the purpose is a high-strength para-aromatic polyamide paper, a large amount of para-aromatic polyamide fibers are blended, and if formation is prioritized, the blending amount of para-aromatic polyamide pulp is increased. Is preferred. The method of paper-making the slurry which is an aqueous dispersion of these fibers is not particularly limited, and paper can be made with a fourdrinier paper machine, a circular net paper machine, an inclined wire mesh paper machine, or the like.
[0016]
Further, the sheet made can be calendered. The para-aromatic polyamide paper manufactured in this manner can be made thinner, uniform cells can be formed at the time of honeycomb forming, and the strength after forming can be improved.
[0017]
The para-aromatic polyamide paper of the present invention can be produced by the method described below.
(1) Step of Preparing Aqueous Dispersion of Para-Aromatic Polyamide Pulp Para-aromatic polyamide pulp is dispersed in water in a dispersion tank. The pulp concentration at this time is 5% or less.
(2) Dispersing the para-aromatic polyamide fiber with water in a dispersion tank for each step of preparing an aqueous dispersion of para-aromatic polyamide fiber. At this time, the fiber concentration is set at 3% or less.
(3) Stirring Step The aqueous dispersion obtained in the above (1) and (2) is sent to a stirring tank and stirred until it is uniformly mixed.
(4) Binder addition step To the aqueous dispersion obtained in (3) as described above, a styrene alkyl acrylate copolymer resin or a styrene alkyl methacrylate alkyl acrylate copolymer resin is added as a binder. . However, both a styrene alkyl acrylate copolymer resin and a styrene alkyl methacrylate copolymer resin can be used as the binder. The binder is in a state of being dispersed in water, and is fixed by further adding a cationic fixing reinforcing agent, for example, a water-soluble thermosetting resin.
(5) Papermaking Step The slurry obtained in the above (4) is paper-formed by an inclined wire-mesh papermaking, fourdrinier-papermaking or round-mesh papermaking method. At this time, the preferable raw material concentration of the slurry is 0.001 to 0.5%.
(6) Drying Step The paper is dried. For drying, a surface dryer is preferable, and a better surface property can be obtained by applying a touch pressure. The drying temperature at this time is preferably 100 ° C. or higher.
[0018]
The para-aromatic polyamide paper obtained as described above can be calendered at a temperature of 200 to 250 ° C. and a linear pressure of 10 to 200 kg / cm according to a desired thickness.
[0019]
The para-aromatic polyamide paper produced by the above method is impregnated with a phenol resin and cured to improve the strength and can be used as a honeycomb material for aircraft. Para-aromatic polyamide paper obtained by the above method, because the styrene alkyl acrylate copolymer resin used as a binder, or the styrene alkyl methacrylate alkyl acrylate copolymer resin has good familiarity with the phenol resin, In the step of impregnating or coating the phenol resin, the phenol resin can penetrate into the inside of the paper layer. Therefore, it is rich in tensile strength, pressure resistance and heat resistance after curing, and is useful as a honeycomb material for aircraft and the like.
[0020]
【Example】
[Example 1]
A para-aromatic polyamide paper is manufactured in the following steps.
9 m 3 of water is placed in the dispersion tank A, and 300 kg of para-aromatic polyamide pulp is added and dispersed at a water temperature of 45 ° C. or less. This was sent to a stirring tank, 45 kg of a styrene alkyl acrylate copolymer resin was added as a binder, and 6 kg of polyamide epichlorohydrin was further added as a cationic fixing reinforcing agent to form a slurry. Make paper with a machine.
[0021]
[Example 2]
A para-aromatic polyamide paper is manufactured in the following steps.
9 m 3 of water is filled in the dispersion tank A, and 275 kg of para-aromatic polyamide pulp is charged and dispersed at a water temperature of 45 ° C. or less.
Water 15 m 3 nets to dispersion tank B, para-aromatic polyamide fibers (fiber length 6mm) and 25kg charged, dispersed.
After the aqueous dispersions of the dispersion tanks A and B are sent to the stirring tank and uniformly mixed, 30 kg of an alkyl styrene acrylate copolymer resin is added as a binder. Further, 6 kg of a polyamide epichlorohydrin is added as a cationic fixing reinforcing agent to form a slurry, and the slurry is made into a paper by an inclined wire mesh paper machine.
[0022]
[Example 3]
A para-aromatic polyamide paper is manufactured in the following steps.
7 m 3 of water is filled in the dispersion tank A, and 225 kg of para-aromatic polyamide pulp is charged and dispersed at a water temperature of 45 ° C. or lower.
25 m 3 of water is placed in the dispersion tank B, and 75 kg of para-aromatic polyamide fiber (
After the aqueous dispersions of the dispersion tanks A and B are sent to a stirring tank and uniformly mixed, 30 kg of an alkyl styrene acrylate copolymer resin is added as a binder. Further, 6 kg of a polyamide epichlorohydrin is added as a cationic fixing reinforcing agent to form a slurry, and the slurry is made into a paper by an inclined wire mesh paper machine.
[0023]
[Example 4]
A para-aromatic polyamide paper is manufactured in the following steps.
The dispersion tank A is filled with 7 m 3 of water, and 180 kg of para-aromatic polyamide pulp is charged and dispersed at a water temperature of 45 ° C. or lower.
25 m 3 of water is placed in the dispersion tank B, and 120 kg of para-aromatic polyamide fiber (
After the aqueous dispersions of the dispersion tanks A and B are sent to the stirring tank and uniformly mixed, 30 kg of an alkyl styrene acrylate copolymer resin is added as a binder. Further, 6 kg of a polyamide epichlorohydrin is added as a cationic fixing reinforcing agent to form a slurry, and the slurry is made into a paper by an inclined wire mesh paper machine.
[0024]
Table 1 shows the physical properties of the para-aromatic polyamide papers produced in Examples 1 to 4. Also, the conventional meta-based aromatic polyamide paper is shown in the table for comparison. However, the meta-aromatic polyamide paper which is a conventional product is formed by wet-papermaking a 100% meta-aromatic polyamide fiber, and the paper is rolled at a roll temperature of 250 ° C. or more and a linear pressure of 150 kg using a calender. / Cm or more.
[0025]
[Table 1]
[0026]
[Example 5]
A para-aromatic polyamide paper is manufactured in the following steps.
The dispersion tank A is filled with 15 m 3 of water, and 150 kg of the para-aromatic polyamide pulp is added and dispersed at a water temperature of 45 ° C. or less.
25 m 3 of water is placed in the dispersion tank B, and 100 kg of para-aromatic polyamide fiber (
After the aqueous dispersions of the dispersion tanks A and B are sent to the stirring tank and uniformly mixed, 25 kg of an alkyl styrene acrylate copolymer resin is added as a binder. Further, 5 kg of polyamide epichlorohydrin is added as a cationic fixing reinforcing agent to form a slurry, and the slurry is made by an inclined wire mesh paper machine.
[0027]
[Example 6]
The para-aromatic polyamide paper made in Example 5 is calendered under the conditions of a temperature of 200 ° C. and a linear pressure of 200 kg / cm. Therefore, the para-aromatic polyamide paper of this example is obtained by calendering the para-aromatic polyamide paper of Example 5.
[0028]
The physical properties of the para-aromatic polyamide paper obtained in Example 5 and the para-aromatic polyamide paper of Example 6 obtained by calendering the para-aromatic polyamide paper are shown in Table 2. From this table, when the para-aromatic polyamide paper of Example 5 is calendered, the thickness is reduced from 132 μm to 50 μm, which is half or less, and the density is increased from 0.265 g / cm 3 to 0.720 g / cm 3 . As is clear from this table, the tensile strength of the para-aromatic polyamide paper of Example 5 hardly decreases even if the thickness is reduced to half by calendering.
[0029]
[Table 2]
[0030]
Further, the para-aromatic polyamide paper of the present invention obtained in the above Examples 1 to 6 and the conventional meta-aromatic polyamide paper were impregnated with a phenol resin and cured to obtain a phenol resin-impregnated paper. Table 3 below shows the measured properties for improving the strength.
However, the phenolic resin-impregnated paper is manufactured as follows with the para-based aromatic polyamide paper obtained in Examples 1 to 6 and the conventional meta-based aromatic polyamide paper. (1) The para-aromatic polyamide papers of Examples 1 to 6 and the conventional meta-aromatic polyamide paper are impregnated with a phenol resin at a concentration of 11% and then air-dried for 1 hour.
(2) Then, it is placed in an oven at 100 ° C. and further dried for 10 minutes.
(3) Finally, the phenol resin is cured in an oven at 180 ° C.
In the above steps (1) to (3), a phenolic resin-impregnated paper prepared by impregnating and curing a phenolic resin by hand is prepared and its physical properties are measured. The physical properties change as shown in Table 3. . However, in this table, the para-aromatic polyamide paper obtained in Example 5 is a phenol resin-impregnated paper having a phenol resin impregnation amount of 30% by weight, and a phenol resin impregnation amount having a phenol resin impregnation amount of 15% by weight. The physical properties of the impregnated paper are measured. The measurement results of Example 5 show that the para-aromatic polyamide paper of the present invention can increase the phenol resin impregnation amount and improve the tensile strength.
[0031]
Further, in order to make it easy to understand how the tensile strength of the phenolic resin-impregnated paper improves, the graphs of the tensile strength before and after processing without impregnating and curing the phenolic resin and after processing after impregnating and curing the phenolic resin are shown in FIG. Is shown in From this figure, it becomes clear that the strength of the para-aromatic polyamide paper of the present invention is significantly improved by performing phenol processing as compared with the conventional meta-aromatic polyamide paper.
[0032]
[Table 3]
[0033]
Furthermore, in order to confirm how the para-aromatic polyamide paper of the present invention can improve the tensile strength of the phenolic resin-impregnated paper by using a specific binder, the para-aromatic polyamide paper was used by using various binders. A group III polyamide paper is manufactured and impregnated with a phenol resin to obtain a phenol resin impregnated paper. The physical properties of the phenolic resin-impregnated paper are as follows.
However, for the pulp and the fiber, a mixture of para-aromatic polyamide pulp having a length of 6 mm and para-aromatic polyamide fiber in a ratio of 3: 2 is used. Use chlorohydrin. Instead of the inclined wire mesh paper machine for making the para-aromatic polyamide paper of Examples 1 to 5, paper-made para-aromatic polyamide paper is produced using a handmade paper machine. Para-aromatic polyamide paper obtained by hand-making paper does not have a difference in tensile strength in the vertical and horizontal directions unlike the inclined wire mesh paper machine. Since the inclined wire mesh paper machine puts fibers on a continuously moving mesh material to make paper, it is difficult to completely eliminate the directionality of the fibers in the direction in which the mesh material moves and the direction perpendicular to the direction. For this reason, when the longitudinal and transverse tensile strengths of the paper actually manufactured by the inclined wire mesh paper machine are measured, there are cases where there is a difference between the longitudinal and transverse tensile strengths and cases where it is impossible. On the other hand, in the case of para-aromatic polyamide paper made by hand, since the pulp and the fibers are gathered without any direction, there is almost no difference in tensile strength in the vertical and horizontal directions. Since FIG. 4 shows the strength of the para-aromatic polyamide paper made by hand, the vertical and horizontal tensions are not separately shown.
[0034]
[Example 7]
This example uses 10% by weight of an alkyl styrene acrylate copolymer resin as a binder and 2% by weight of a polyamide epichlorohydrin as a cationic fixing reinforcement. A phenolic resin is impregnated into the produced para-aromatic polyamide paper and cured to produce a phenolic resin-impregnated paper.
[0035]
[Comparative Example 1]
A para-aromatic polyamide paper is produced by impregnating and curing a phenol resin in the same manner as in Example 7, except that a styrene-butadiene copolymer resin of 10% by weight is used as a binder.
[Comparative Example 2]
A para-aromatic polyamide paper is manufactured by impregnating and curing a phenol resin in the same manner as in Example 7, except that a nitrile butadiene copolymer resin of 10% by weight is used as a binder.
[Comparative Example 3]
A para-aromatic polyamide paper is produced by impregnating and curing a phenol resin in the same manner as in Example 7, except that 10% by weight of an epoxy resin is used as a binder.
[0036]
[Table 4]
From the above results, the phenolic resin-impregnated paper of the para-aromatic polyamide paper according to Example 7 of the present invention using the styrene alkyl acrylate copolymer resin as the binder had a tensile strength of 4.4 KN / m. Honeycomb strength is greatly improved. This is because the affinity between the alkyl styrene acrylate copolymer resin used as the binder and the phenol resin is extremely good, and the phenol resin is uniformly penetrated into the inside of the paper layer. On the other hand, the phenol resin impregnation of the para-aromatic polyamide paper of Comparative Example 1 using the styrene-butadiene copolymer resin as the binder, Comparative Example 2 using the nitrile-butadiene copolymer resin, and Comparative Example 3 using the epoxy resin Paper has a tensile strength of 2.3 to 3.1 KN / m and cannot achieve sufficient strength. That is, the para-aromatic polyamide paper of the present invention shows particularly excellent properties as a honeycomb material or the like by specifying the binder.
[0038]
【The invention's effect】
The para-aromatic polyamide paper of the present invention and the method for producing the same can determine the compounding amount in accordance with the required cost, strength, and thickness, and further improve the strength by impregnating or coating with a resin and curing. Becomes possible.
Furthermore, the para-aromatic polyamide paper of the present invention and the method for producing the same have extremely good compatibility between the binder and the phenol resin, and the phenol resin is easily penetrated, so that the number of times of impregnation work can be reduced to a desired adhesion amount. Therefore, it is efficient in terms of work. From this, impregnation of phenolic resin and improvement of coatability can be confirmed, and it is useful for aircraft honeycomb paper and the like.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a graph showing a comparison of strength improvement by phenol processing between a para-aromatic polyamide paper of an example of the present invention and a conventional product.
Claims (9)
バインダーがスチレンアクリル酸アルキル共重合体樹脂もしくはスチレンメタクリル酸アルキルアクリル酸アルキル共重合体樹脂で、このバインダーをパラ系芳香族ポリアミドパルプとパラ系芳香族ポリアミド繊維に対して１〜２５重量％含み、かつ、カチオン系定着補強剤をパラ系芳香族ポリアミドパルプとパラ系芳香族ポリアミド繊維に対して１〜５重量％を含むパラ系芳香族ポリアミド紙。Para-aromatic polyamide paper obtained by binding para-aromatic polyamide pulp and para-aromatic polyamide fiber with a binder,
The binder is a styrene alkyl acrylate copolymer resin or a styrene alkyl methacrylate alkyl acrylate copolymer resin, and contains 1 to 25% by weight of the binder based on para-aromatic polyamide pulp and para-aromatic polyamide fiber, And para-aromatic polyamide paper containing a cationic fixing reinforcing agent in an amount of 1 to 5% by weight based on para-aromatic polyamide pulp and para-aromatic polyamide fibers.
バインダーがスチレンアクリル酸アルキル共重合体樹脂もしくはスチレンメタクリル酸アルキルアクリル酸アルキル共重合体樹脂で、このバインダーをパラ系芳香族ポリアミドパルプに対して１〜２５重量％含み、かつ、カチオン系定着補強剤をパラ系芳香族ポリアミドパルプに対して１〜５重量％含むパラ系芳香族ポリアミド紙。Para-aromatic polyamide paper obtained by binding para-aromatic polyamide pulp with a binder,
The binder is a styrene alkyl acrylate copolymer resin or a styrene alkyl methacrylate alkyl acrylate copolymer resin, containing the binder in an amount of 1 to 25% by weight based on the para aromatic polyamide pulp, and a cationic fixing reinforcing agent From 1 to 5% by weight based on the weight of the para-aromatic polyamide pulp.
パラ系芳香族ポリアミドパルプ及びパラ系芳香族ポリアミド繊維を結合するバインダーとして、パラ系芳香族ポリアミドパルプとパラ系芳香族ポリアミド繊維を水に分散しているスラリーに、スチレンアクリル酸アルキル共重合体樹脂もしくはスチレンメタクリル酸アルキルアクリル酸アルキル共重合体樹脂を、パラ系芳香族ポリアミドパルプとパラ系芳香族ポリアミド繊維に対して１〜２５重量％添加し、さらに、カチオン系定着補強剤をパラ系芳香族ポリアミドパルプとパラ系芳香族ポリアミド繊維に対して１〜５重量％添加してスラリーとし、このスラリーを抄紙、脱水、乾燥してパラ系芳香族ポリアミド紙を製造するパラ系芳香族ポリアミド紙の製造方法。A method for producing para-aromatic polyamide paper obtained by binding para-aromatic polyamide pulp and para-aromatic polyamide fiber with a binder,
As a binder for binding the para-aromatic polyamide pulp and the para-aromatic polyamide fiber, a slurry in which the para-aromatic polyamide pulp and the para-aromatic polyamide fiber are dispersed in water is mixed with a styrene alkyl acrylate copolymer resin. Alternatively, a styrene alkyl methacrylate alkyl acrylate copolymer resin is added in an amount of 1 to 25% by weight based on para-aromatic polyamide pulp and para-aromatic polyamide fiber, and a cationic fixing reinforcing agent is added to para-aromatic. Production of para-aromatic polyamide paper in which 1 to 5% by weight is added to polyamide pulp and para-aromatic polyamide fiber to form a slurry, and the slurry is made, dewatered and dried to produce para-aromatic polyamide paper Method.
パラ系芳香族ポリアミドパルプを結合するバインダーとして、パラ系芳香族ポリアミドパルプを水に分散しているスラリーに、スチレンアクリル酸アルキル共重合体樹脂もしくはスチレンメタクリル酸アルキルアクリル酸アルキル共重合体樹脂を、パラ系芳香族ポリアミドパルプに対して１〜２５重量％添加し、さらに、カチオン系定着補強剤をパラ系芳香族ポリアミドパルプに対して１〜５重量％添加してスラリーとし、このスラリーを抄紙、脱水、乾燥してパラ系芳香族ポリアミド紙を製造するパラ系芳香族ポリアミド紙の製造方法。A method for producing para-aromatic polyamide paper obtained by binding para-aromatic polyamide pulp with a binder,
As a binder for binding the para-aromatic polyamide pulp, a slurry in which the para-aromatic polyamide pulp is dispersed in water, an alkyl styrene acrylate copolymer resin or a styrene alkyl methacrylate alkyl acrylate copolymer resin, 1 to 25% by weight is added to the para-aromatic polyamide pulp, and 1 to 5% by weight is further added to the cationic fixing reinforcing agent to the para-aromatic polyamide pulp to form a slurry. A method for producing a para-aromatic polyamide paper in which dehydration and drying are performed to produce a para-aromatic polyamide paper.
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