JP2004148515A

JP2004148515A - 管ライニング工法

Info

Publication number: JP2004148515A
Application number: JP2002312926A
Authority: JP
Inventors: Takao Kamiyama; 隆夫神山; Yasuhiro Yokoshima; 康弘横島
Original assignee: Shonan Plastic Manufacturing Co Ltd; Yokoshima and Co
Current assignee: Shonan Plastic Manufacturing Co Ltd; Yokoshima and Co
Priority date: 2002-10-28
Filing date: 2002-10-28
Publication date: 2004-05-27

Abstract

【目的】管ライニング材に高い気密性を確保して該管ライニング材外への圧力流体の漏出を確実に防ぐことができる管ライニング工法を提供すること。
【構成】管状樹脂吸着材に未硬化の硬化性樹脂を含浸せしめて構成される管ライニング材５を用いて施工される管ライニング工法において、管状樹脂吸着材の外表面を気密性の高いプラスチックフィルムで被覆して成るスタートライナー３を管路１０内に挿入した後、該スタートライナー３の内部を減圧した状態（真空引きしながら）で前記管ライニング材５をスタートライナー３の内部に反転挿入し、該管ライニング材５の内部に流体圧を作用させて管ライニング材５を管路１０の内面に押圧した状態で、管ライニング材５に含浸された硬化性樹脂を硬化させる。
【選択図】図４

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、管状樹脂吸着材に未硬化の硬化性樹脂を含浸せしめて構成される管ライニング材を用いて施工される管ライニング工法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
地中に埋設された下水管等の管路が老朽化した場合、該管路を地中から掘出することなく、管路の内周面にライニングを施して該管路を更生したり、シールド工法や推進工法等により構築されたコンクリート製又は金属製の管路を防食処理する管ライニング工法が提案され、既に実用に供されている。
【０００３】
上記管ライニング工法は、例えば不織布等の管状樹脂吸着材に未硬化の液状硬化性樹脂を含浸して成る管ライニング材を流体圧によって管路内に反転挿入した後、この管ライニング材を流体圧によって膨張させてこれを管路の内周面に押圧したまま、該管ライニング材に含浸された硬化性樹脂を硬化させることによって管路内に硬化したプラスチックパイプを形成し、このプラスチックパイプによって管路の内壁をライニングして該管路を更生或は防食処理する工法である。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記工法によってライニングされる管路が内圧管である場合、管ライニング材の内部にエアーが残留したまま該管ライニング材が硬化するため、管ライニング材の気密性が低下し、ライニング後に内圧管を流れる圧力流体が管ライニング材を通過して外部に漏れ出るという問題があった。
【０００５】
本発明は上記問題に鑑みてなされたもので、その目的とする処は、管ライニング材に高い気密性を確保して該管ライニング材外への圧力流体の漏出を確実に防ぐことができる管ライニング工法を提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するため、請求項１記載の発明は、管状樹脂吸着材に未硬化の硬化性樹脂を含浸せしめて構成される管ライニング材を用いて施工される管ライニング工法において、管状樹脂吸着材の外表面を気密性の高いプラスチックフィルムで被覆して成るスタートライナーを管路内に挿入した後、該スタートライナーの内部を減圧した状態で前記管ライニング材をスタートライナーの内部に反転挿入し、該管ライニング材の内部に流体圧を作用させて管ライニング材を管路の内面に押圧した状態で、管ライニング材に含浸された硬化性樹脂を硬化させることを特徴とする。
【０００７】
従って、請求項１記載の発明によれば、スタートライナー内を減圧した状態で、該スタートライナー内に管ライニング材を反転挿入するようにしたため、管ライニング材の内部に残留するエアーが抜き取られ、該管ライニング材の内部にエアーが残留することがない。従って、管ライニング材の内部にエアーが残留したまま該管ライニング材が硬化することがなく、該管ライニング材に高い気密性が確保され、圧力流体が管ライニング材を通過して外部に漏れ出るという不具合が発生することがない。
【０００８】
請求項２記載の発明は、請求項１記載の発明において、管状樹脂吸着材の一端を外側に折り返し、その折り返し部を硬化させて管路のフラットなフランジと略同形状の鍔を一端に形成して成る管口シール部材の管状樹脂吸着材の外表面に前記スタートライナーの一端を取り付けたことを特徴とする。
【０００９】
請求項２記載の発明によれば、管口シール部材を管路の端部にセットした状態で管ライニング材を硬化させると、該管ライニング材と管口シール部材とが一体化して管路と管ライニング材との間に隙間が発生しないため、管口部分が気密にシールされて管路外への流体の漏出が確実に防がれる。
【００１０】
請求項３記載の発明は、請求項１又は２記載の発明において、前記スタートライナー内にバキュームホースを差し込み、バキュームポンプでスタートライナーの内部を真空引きするとともに、スタートライナー内での前記管ライニング材の反転挿入の進行と共に前記バキュームホースをスタートライナー内で移動させることを特徴とする。
【００１１】
従って、請求項３記載の発明によれば、管ライニング材のスタートライナー内での反転挿入の進行に合わせてバキュームホースを管ライニング材の反転挿入方向へと移動させることによって、管ライニング材の内部に残留するエアーを確実に抜き取ることができ、硬化後の管ライニング材に高い気密性を確保することができる。
【００１２】
【発明の実施の形態】
以下に本発明の実施の形態を添付図面に基づいて説明する。
【００１３】
図１は本発明工法に使用される管口シール部材とパッキン及び管路の斜視図、図２は管口シール部材の断面図である。
【００１４】
図１及び図２において、１は本発明工法に使用される管口シール部材であって、該管口シール部材１は、管状樹脂吸着材の一端を外側に折り返し、その折り返し部を硬化させて管路１０のフラットなフランジ１１と略同形状の鍔１ａを一端に形成して構成されている。
【００１５】
ここで、管口シール部材１を構成する管状樹脂吸着材としては、プラスチックファイバーの不織布或はプラスチックファイバーにグラスファイバーを複合させた不織布が用いられ、これには未硬化の硬化性樹脂として不飽和ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂等の熱硬化性樹脂が含浸されている。
【００１６】
而して、管口シール部材１は、管状樹脂吸着材の一端を外側へ折り曲げ、その折り曲げた部分に含浸された硬化性樹脂を硬化させることによって前記鍔１ａを一端に形成して構成されており、管状樹脂吸着材の鍔１ａを除く部位には未硬化の硬化性樹脂が含浸されている。尚、管口シール部材１の鍔１ａを除く部位には必ずしも未硬化の硬化性樹脂を含浸させておく必要はない。
【００１７】
ところで、２は管路１０のフランジ１１と略同形状のパッキンであって、これはブチルゴム、ウレタン、天然ゴム等の弾性体で構成されている。そして、このパッキン２と管口シール部材１の鍔１ａ及び管路１０のフランジ１１の同一円周上の同一箇所には、複数（図示例では８つ）の円孔状のボルト挿通孔２ａ，１ｂ，１１ａが等角度ピッチで穿設されている。
【００１８】
又、図２に示すように、管口シール部材１の鍔１ａの基部であって、管状樹脂吸着材の外表面には管状のスタートライナー３の一端が取り付けられており、このスタートライナー３の他端は管口シール部材１の外方へと延びている。ここで、スタートライナー３は、プラスチックファイバーの不織布を管状に加工して成る管状樹脂吸着材の外表面を気密性の高いポリエチレン／ナイロン複合フィルム又はポリウレタンフィルムで被覆して構成されている。
【００１９】
次に、本発明に係る管ライニング工法を図３〜図７に基づいて説明する。尚、図３〜図７は本発明に係る管ライニング工法をその工程順に示す断面図である。
【００２０】
図３において、１０は老朽化した内圧管である管路であり、その長さ方向両端部の管口外周にはフラットなフランジ１１がそれぞれ形成されている。
【００２１】
而して、管路１０のライニングに際しては、図３に示すように、管口シール部材１が管路１０の両端開口部にセットされ、該管口シール部材１に一端が取り付けられた前記スタートライナー３は図示のように管路１０内に挿入されて配備される。具体的には、各管口シール部材１は、その鍔１ａがパッキン２を介して管路１０のフランジ１１に押し当てられ、鍔１ａを除く部位（未硬化の硬化性樹脂を含浸する部分）が管路１０内に挿入される形でセットされる。
【００２２】
上記状態では、管口シール部材１の鍔１ａと管路１０のフランジ１１との間にパッキン２が挟み込まれているが、鍔１ａとフランジ１１及びパッキン２に穿設された前記各ボルト挿通孔１ｂ，１１ａ，２ａは互いに連通状態にある。又、スタートライナー３の延出端外周には、気密性の高いエンドチューブ４の一端が仮接着されている。
【００２３】
上述のように、管口シール部材１が管路１０の両端開口部にセットされ、スタートライナー３が管路１０内に配備されると、図４に示すように、管ライニング材５が管口シール部材１の内部を通って管路１０内のスタートライナー３の内部に反転挿入されるが、このとき、スタートライナー３の端部に仮接着されたエンドチューブ４内にはバキュームホース６が差し込まれており、このバキュームホース６はスタートライナー３の内部に開口している。
【００２４】
尚、バキュームホース６は、ナイロン、ポリウレタン、ゴム又は塩化ビニルで構成された直径φ９ｍｍ〜φ２５ｍｍのホースであって、これは図示のようにバキュームポンプ７に接続され、エンドチューブ４に差し込まれた部分の一部は締付シール部材８によって気密にシールされている。
【００２５】
ところで、前記管ライニング材５は、未硬化の液状硬化性樹脂を含浸したポリエステル、ビニロン、アクリル等の管状不織布の外周面をポリウレタン、ポリエチレン等の気密性の高いプラスチックフィルムで被覆して構成されており、管状不織布に含浸される未硬化の液状硬化性樹脂としては不飽和ポリエステル樹脂、ビニールエステル樹脂、エポキシ樹脂等の熱硬化性樹脂が用いられる。
【００２６】
而して、管ライニング材５は、流体圧（水圧やエアー圧）によって前述のように管口シール部材１の内部を通って管路１０内のスタートライナー３の内部に反転挿入されるが、このとき、バキュームポンプ７が駆動され、バキュームホース６を介してスタートライナー３内が真空引きされる。このように、スタートライナー３内を真空引きしながら、該スタートライナー３内に管ライニング材５を反転挿入すると、管ライニング材５の内部に残留するエアーが抜き取られるため、該管ライニング材５の内部にエアーが残留することがない。
【００２７】
そして、図５に示すように、管ライニング材５のスタートライナー３内での反転挿入が進行すると、これに合わせてバキュームホース６を図示矢印方向（管ライニング材５の反転挿入方向）へと移動させて管ライニング材５の内部に残留するエアーを確実に抜き取る。尚、管ライニング材５がエンドチューブ４の近くまで反転されると、スタートライナー３に仮接着されていたエンドチューブ４をバキュームホース６と共に抜き取る。
【００２８】
以上のようにして、図６に示すように、管ライニング材５が管路１０の全長に亘って反転挿入されると、該管ライニング材５の内部に流体圧を作用させて管ライニング材５を膨張させ、管ライニング材５と管口シール部材１及びスタートライナー３を管路１０の内壁に押圧する。
そして、上記状態を保ったまま、管ライニング材５の内部に引き込まれた温水ホース９に穿設された噴射孔（図示せず）から温水をシャワリングさせれば、管ライニング材５と開口シール部材１は温水によって均一に加熱され、該管ライニング材５と管口シール部材１の鍔１ａを除く部分に含浸された熱硬化性樹脂が硬化し、管路１０の内部には、硬化した開口シール部材１と管ライニング材５で構成されるプラスチックパイプが形成される。
【００２９】
以上のように、管路１０に対して所要のライニングが施されると、図７に示すように、該管路１０の両端に隣接する別の管路１０’，１０”をボルト１２とナット１３によって管路１０の両端に連結する。
【００３０】
即ち、管路１０の両端に設けられた各管口シール部材１の鍔１ａと管路１０のフランジ１１との間には、パッキン支持板１４の両側に支持された２枚のパッキン１５，１６が挟み込まれており、例えば管路１０のフランジ１１とパッキン１５、パッキン支持板１４、パッキン１６、管口シール部材１の鍔１ａ、パッキン２及び管路１０のフランジ１１は、これらに穿設されたボルト挿通孔１１ａ’，１５ａ，１４ａ，１６ａ，１ｂ，２ａ，１１ａに挿通するボルト１２とこれに螺合するナット１３によって締め付けられており、これによって管路１０と管路１０’とが互いに連結され、これらの連結部はパッキン２，１５，１６のシール作用によって気密にシールされている。尚、管路１０と１０”も同様に連結されている。
【００３１】
以上において、本発明に係る管ライニング工法によれば、前述のようにスタートライナー３内を真空引きしながら、該スタートライナー３内に管ライニング材５を反転挿入するようにしたため、管ライニング材５の内部に残留するエアーが抜き取られ、該管ライニング材５の内部にエアーが残留することがない。従って、管ライニング材５の内部にエアーが残留したまま該管ライニング材５が硬化することがなく、該管ライニング材５に高い気密性が確保され、圧力流体が管ライニング材５を通過して外部に漏れ出るという不具合が発生することがない。
【００３２】
又、本実施の形態では、管ライニング材５が硬化すると、該管ライニング材５と管口シール部材１とが一体化して管路１０と管ライニング材５との間に隙間が発生しないため、管口部分が気密にシールされて管路１０外への流体の漏出が確実に防がれる。特に、本実施の形態では、管口シール部材１の鍔１ａを除く部位に含浸された熱硬化性樹脂の硬化によって該管口シール部材１と管ライニング材５とが確実に密着して一体化するため、管口部分が一層確実にシールされて管路１０外への流体の漏出が確実に防がれる。
【００３３】
又、管口シール部材１の鍔１ａと管路１０のフランジ１１との間に介在するパッキン２のシール作用によって鍔１ａとフランジ１１との間が気密にシールされるため、管路１０外への流体の漏出が確実に防がれる。
【００３４】
【発明の効果】
以上の説明で明らかなように、本発明によれば、管状樹脂吸着材に未硬化の硬化性樹脂を含浸せしめて構成される管ライニング材を用いて施工される管ライニング工法において、管状樹脂吸着材の外表面を気密性の高いプラスチックフィルムで被覆して成るスタートライナーを管路内に挿入した後、該スタートライナーの内部を減圧した状態で前記管ライニング材をスタートライナーの内部に反転挿入し、該管ライニング材の内部に流体圧を作用させて管ライニング材を管路の内面に押圧した状態で、管ライニング材に含浸された硬化性樹脂を硬化させるようにしたため、管ライニング材に高い気密性を確保して該管ライニング材外への圧力流体の漏出を確実に防ぐことができるという効果が得られる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明工法に使用される管口シール部材とパッキン及び管路の斜視図である。
【図２】本発明工法に使用される管口シール部材の断面図である。
【図３】本発明に係る管ライニング工法（管口シール部材のセッティング工程）を示す断面図である。
【図４】本発明に係る管ライニング工法（管ライニング材の反転挿入工程）を示す断面図である。
【図５】本発明に係る管ライニング工法（管ライニング材の反転挿入工程）を示す断面図である。
【図６】本発明に係る管ライニング工法（管ライニング材の硬化工程）を示す断面図である。
【図７】本発明に係る管ライニング工法（管路の連結工程）を示す断面図である。
【符号の説明】
１管口シール部材
１ａ鍔
２パッキン
３スタートライナー
４エンドチューブ
５管ライニング材
６バキュームホース
７バキュームポンプ
８締付シール部材
９温水ホース
１０管路
１１フランジ
１２ボルト
１３ナット
１４パッキン支持板
１５，１６パッキン

Claims

管状樹脂吸着材に未硬化の硬化性樹脂を含浸せしめて構成される管ライニング材を用いて施工される管ライニング工法において、
管状樹脂吸着材の外表面を気密性の高いプラスチックフィルムで被覆して成るスタートライナーを管路内に挿入した後、該スタートライナーの内部を減圧した状態で前記管ライニング材をスタートライナーの内部に反転挿入し、該管ライニング材の内部に流体圧を作用させて管ライニング材を管路の内面に押圧した状態で、管ライニング材に含浸された硬化性樹脂を硬化させることを特徴とする管ライニング工法。
管状樹脂吸着材の一端を外側に折り返し、その折り返し部を硬化させて管路のフラットなフランジと略同形状の鍔を一端に形成して成る管口シール部材の管状樹脂吸着材の外表面に前記スタートライナーの一端を取り付けたことを特徴とする請求項１記載の管ライニング工法。
前記スタートライナー内にバキュームホースを差し込み、バキュームポンプでスタートライナーの内部を真空引きするとともに、スタートライナー内での前記管ライニング材の反転挿入の進行と共に前記バキュームホースをスタートライナー内で移動させることを特徴とする請求項１又は２記載の管ライニング工法。