JP2004139472A

JP2004139472A - Work schedule planning system, work schedule planning method, program, and medium

Info

Publication number: JP2004139472A
Application number: JP2002305082A
Authority: JP
Inventors: Katsuhiro Owari; 尾張　勝弘; Shinkai Shoji; 庄子　真海; Heihachiro Hanamizu; 花水　平八郎; Masaomi Seki; 関　雅臣
Original assignee: Hitachi East Japan Solutions Ltd
Current assignee: Hitachi Solutions East Japan Ltd
Priority date: 2002-10-18
Filing date: 2002-10-18
Publication date: 2004-05-13

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To provide work schedule planning system and method capable of easily comparing and verifying the evaluation values of a plurality of schedule plans in work schedule planning and easily correcting these schedule plans. <P>SOLUTION: The work schedule planning system capable of displaying respective schedule plans and the evaluation values of these plans, setting an allocation direction in each process, tracing an automatic planning process by progress check on a check point or setting on a breake point, displaying the Gantt charts of respective processes based on present time by utilizing the linearity of a progress time base, and requesting to order a high load process to the outside is provided. <P>COPYRIGHT: (C)2004,JPO

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、製品あるいは部品などを作る複数の作業を各設備などに割り付けて作業計画を立てる作業計画立案システム及びその方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
製品を生産する場合、外部から製品の一部ないしは部品を購入したり、製品を内作したりまたは外注委託業務として外部に生産を委託したりして、これらの組み合わせで生産することが一般的である。内作する場合、限り有る生産設備を使って複数種類の製品を生産するための作業計画は、多くの条件たとえば納期優先、稼働率優先、特定製品優先などの条件を検討して立案されている。作業計画の立案結果の評価も多くの評価項目を使っていろいろな角度から行われている。これら作業計画の立案及び評価作業は担当者の経験やこれまで蓄積してきたデータなどを利用して行っている。また外注委託業務を行う場合も、これまでの電話やＦＡＸからネットを使ったＢｔｏＢ（Ｂｕｓｉｎｅｓｓ　ｔｏ　Ｂｕｓｉｎｅｓｓ）システムで代表される電子受発注に変わってきている。この作業計画ないし生産計画、外注委託業務に関する装置ないし方法としては次のものがある（例えば、特許文献１、特許文献２、特許文献３、特許文献４参照）。
【０００３】
特許文献１は、生産計画評価装置に関する技術が記載されており、複数種類の製品を生産する生産設備を稼働させるために立案された生産計画を発注者側及び生産者側の双方の立場に各々立脚して、評価項目毎に客観的かつ定量的に評価値を計算する装置に関するものである。
また、特許文献２は、製造計画作成装置に関する技術が記載されており、製造計画を作成する知識ベースの一時的なルールをリアルタイムで修正することができ、かつ、特定のポイントの推論過程でも集中的に調べることを可能にするものである。
特許文献３は、工程進捗管理方法及び工程進捗管理装置に関する技術が記載されており、作業項目管理表に、作業項目毎に担当者や工程情報を保管しその情報を変換してスケジュール表に表示し、時間軸にしたがった作業項目の進捗状況をバーチャートで表示する。作業項目に変更が生じた場合は、変更作業項目管理表で、工程の確定後の作業中に増加あるいは変更になった作業項目と工程情報を管理する。負荷状況評価部は、当該担当者の作業負荷レベルを求め識別表示規則にしたがいバーチャートを負荷レベルに応じて識別表示して遅延条件に適した工程再修正の対応方法を提示するものである。
特許文献４は、納期管理システムに関する技術が記載されており、相手先の作業着手日にメールを入れて、外作品、購入品の納期管理を自動的に行い納入リードタイムを自動的に変更することを可能とするものである。
【０００４】
【特許文献１】
特開平７−２７１８５５号公報（段落〔０００９〕−〔００１１〕）
【特許文献２】
特開平７−１６８８８５号公報（段落〔００１０〕−〔００２０〕）
【特許文献３】
特開平１１−９６２２２号公報（段落〔００１６〕−〔００２５〕）
【特許文献４】
特開平７−２１２８７号公報（段落〔００１４〕−〔００１８〕）
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
従来の作業計画立案において、作業計画立案システムが行う自動立案の結果をユーザが評価できるように、各計画に対する評価値を簡単に表示できることが望まれている。例えば，複数の計画案がある場合、案毎にあるいは特定の案についての部分毎に評価結果を比較検証することができれば作業の改善につながる。本発明が解決しようとする課題の一つは、作業計画案に係る評価値を表示できる方法を提供することである。
【０００６】
また、ロット毎に作業計画の日程に対して時間軸での割付方向と割付状況を画面上で同時に確認する方法や、画面上でロット毎に割付方向を設定する方法がないと、ロット毎の割付方向の設定は大変である。そのためロット毎の割付方向の設定を容易に行える方法を提供することが本発明の解決しようとする他の一つの課題である。
【０００７】
さらに、自動立案された結果は、ユーザの意図からずれていることがよくある。この場合、自動立案処理のどこのステップに問題があるかを調査できれば改善につながる。このように自動立案処理をトレースできる方法を提供することが本発明のさらに他の一つの課題である。
【０００８】
さらにまた、変化する市場ニーズに機敏に対応するためには、ビジネス・プロセスをより短いサイクルで回転させることが望ましい。そのため、作業計画や生産計画のスケジューリングサイクルは月次や週次の場合もあるし日次と短い場合もある。長いサイクルでの計画においては影響が少なかった別工程の進捗も短いサイクルでの計画では影響が大きくなる。短いサイクルでの計画では詳細工程の微小な変動も全設備にたいして大きな影響を与える。そこで、担当者の各設備を中心とした前後工程など関係のある設備での作業の進捗状況を確認できればたいへんたすかる。本発明が解決しようとする課題のさらに他の一つは設備の前後関係の作業の進捗状況を見やすく表示できる技術を提供することである。具体的例で説明すると最近のスケジューリングソフトはＭＥＳ（Ｍａｎｕｆａｃｔｕｒｉｎｇ　Ｅｘｅｃｕｔ−ｉｏｎ　Ｓｙｓｔｅｍ　製造実行システム）と連携することにより、リアルタイムで実績を取込むことが可能である。設備の担当者は、前後工程などの設備の実績と担当設備の実績とを比較し設備担当者単位で状況を判断して現在の計画に対して妥当な状況であるかの判断を行うことが望ましい。本発明では例えばこのための確認画面を提供することができる。
【０００９】
さらに、設備別ガントチャート上で特定設備の負荷が大きい状況であれば外注委託作業の依頼が適切なことがある。本発明のさらに他の解決しようとする課題は、外注委託作業を依頼する場合の外注委託業務の手配を簡単に行える方法を提供することである。
【００１０】
一例を記述すると、複数の計画案に対し容易に相互の計画案の評価値を比較検証できる方法、ロット毎の割付方向の設定を容易に行える方法、自動立案の処理の進行を自由に制御できる環境の提供、前後工程などの設備の実績と担当設備の実績とを比較し妥当な計画であるかの判断を行うための確認画面の提供あるいは外注委託業務の作業の効率化を容易にする作業計画立案システム及びその方法を提供することが課題である。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
本発明による解決手段の１つは、各計画とそれに対応する評価値を表すグラフなどを提供することである。例えば、これによれば自動立案結果のどの部分がどの位の値なのかが分かるようになる。また、例えば評価値を表すグラフなどを同一画面上に表示することができ便利である。他の例として複数の計画の評価値をグラフとして重ねて表示することも可能であり、この場合どの案のどの部分がどの位の値なのかを容易に比較検証することが可能である。さらにまた他の例としてガントチャートと評価値のグラフのダイナミックリンクにより期待する評価値を満たすガントチャートの作成が容易になる。
【００１２】
また、ガントチャートとロット毎の割付方向を色分けして、同時に表示することにより、計画者は、ロット毎の割付方向と割付状況を同時かつ容易に認識できるようになっている。
【００１３】
本発明による解決手段の他の１つは、自動立案の処理を逆方向に坂登ることを可能としたことである。本発明の一つの実施形態であるトレーサブル自動立案は、あらかじめ決められたブレーク条件を満たすチェックポイントで自動立案処理を中断でき、そのポイントからもトレースを可能とする作業計画立案システムの機能の一つである。本機能を用いることにより、自動立案の処理の進行をトレースすることができ、ユーザはより柔軟な計画修正を行うことができるようになる。
【００１４】
本発明による解決手段の他の１つは、設備に割りついた各計画の前後工程などの進捗状況を同一画面上で確認できるようにしたことである。また、具体的な例として進捗状況を同一時間軸に揃えることで、現在の作業の重なりが一目で確認できる。これらによって、前後工程などの設備における進捗状況が担当設備にどう影響を及ぼすかが判断でき実績を考慮した再スケジューリングを行うべきか判断することが出来る。また生産計画指示書はあくまで計画であり、実作業はその計画通りに実行されないことがある。立案計画に対して予定通りに作業が進んでいるか確認するために、作業計画立案システムに実績を取込み計画と比較する事によって、計画の見直しを図ることが可能となる。その際、トラブル発生による作業の遅れや生産能力による進捗の遅い、早いといった事象を簡単にシステムで管理する仕組みを提供することにより、より正確な作業計画の立案が可能となる。
【００１５】
本発明による解決手段のさらに他の１つは、指定した工程の作業を行うことが可能な外注先を簡単に一覧に表示できるようにしたことである。例えばさらに作業の発注をメールで簡単に行えるようにしたことである。詳細は発明の実施の形態で述べる。
【００１６】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施形態を図面を用いて説明する。
【００１７】
〔作業計画立案システム〕
図１は、本発明の作業計画立案システム構成の一例を示した図である。作業計画立案システム１１４は、部品などを作る作業日程を設備などに割り付けて作業計画を立てるシステムである。本システムは各設備に複数の作業を割り付けることができ各設備の制約条件を守りながら実現可能な効率良い計画を立てることができる。
作業計画立案システムは、業務を総合的に計画し運用（ＥＲＰ：Ｅｎｔｅｒｐｒｉｓｅ　Ｒｅｓｏｕｒｃｅ　Ｐｌａｎｎｉｎｇ　業務統合パッケージ　１１１）を実行する本社部門１０１と各工場において計画を立てる計画部門１０２と各工場における生産設備１０３に接続される。本社部門１０１では、受注管理部門から受注情報が生産管理（ＭＲＰ：Ｍａｔｅｒｉａｌ　Ｒｅｑｕｉｒｅｍｅｎｔｓ　Ｐｌａｎｎｉｎｇ　調達計画　１１２）部門に伝達される。生産管理部門では、資材レベルの正味所要量の計算や購買計画の作成などの調達計画を立てる。調達計画の結果としての資材品目、数量、納期などの情報を購買管理部門に伝達する。また出荷予定を出荷管理部門に伝達する。また調達計画の結果として、購買調達以外に工場内で部品などを作る日程の計画を立てる必要がある。生産管理部門は、この日程計画対象品目、数量、納期などの情報を各工場の作業計画立案システム担当へ伝える。各工場の作業計画立案システム担当は、その情報を元に本発明のシステム、方法を用いて日程計画などを立てる。その日程計画の割付結果を本社の生産管理部門へ伝える。また、各工場の作業計画立案システム担当は日程計画の割付結果を随時各工場のＭＥＳ（Ｍａｎｕｆａｃｔｕｒｉｎｇ　Ｅｘｅｃｕｔｉｏｎ　Ｓｙｓｔｅｍ　製造実行システム　１１３）部門に連絡し、各工場での実績情報などを随時ＭＥＳ部門から取り込んでいる。そのため、生産実績と連動した日程計画を随時メンテナンスすることができるようになっている。なお、作業計画立案システム１１４とＭＥＳ　１１３は同一工場にあっても別工場にあってもかまわないし、必ずしも１対１の関係である必要もない。
【００１８】
図２は、作業計画立案システム１１４の機能構成を示した図である。作業計画立案システム１１４は、立案手段／評価手段（エンジン部）１１４１、立案結果／評価表示手段（画面表示部）１１４２及び入出力手段（Ｉ／Ｏ部）１１４３から構成されている。エンジン部１１４１は作業計画の自動立案及び立案結果の評価値計算を行う。画面表示部１１４２は、エンジン部１１４１で自動立案した立案結果などを表示したり、立案のためのパラメータの指定ができるようになっている。このパラメータは、後述するが立案するに際し納期や効率など何の項目を優先して立案するかを指定するものである。Ｉ／Ｏ部１１４３は、パラメータ、立案結果、評価値などのデータについて記憶手段であるデータベースに対しての書き込みと読み込みを行う。
【００１９】
なお、これらの各手段は、コンピュータを用いて、作業計画立案プログラムとしてコンピュータのプログラムで実現することができる。また、この作業計画立案プログラムは、記録媒体に記録することができる。
【００２０】
図３は、作業計画立案システム１１４のシステム構成例を示した図である。一例として、作業計画立案システム１１４は、自動立案及び評価値計算用サーバ３０１、データベースサーバ３０２及び立案結果／評価表示手段１１４２である複数の表示用端末３０３から構成される。自動立案及び評価値計算用サーバ３０１は、データベースの情報や端末画面からの入力情報に基づき、自動立案と評価項目の計算を行う。データベースサーバ３０２は例えばクライアント端末からの入力情報の登録や自動立案及び評価値計算用サーバ３０１からの情報要求などに対してデータを提供するなどの処理を行う。表示用端末３０３は、サーバの能力に応じて複数台接続可能である。なお、図３は、分散サーバの形態の一例を示したがもちろん分散せずに一つのサーバでこれらを構成することも可能である。
【００２１】
図６は、本発明の作業計画立案システム１１４のメインメニュー５００の画面の一例を示した図である。メインメニュー５００は、メニューバーが設けられており大項目としてファイルメニュー５０１、操作メニュー５０２、ウィンドウ表示メニュー５０３がある。
ファイルメニュー５０１は、「読み込み」、「保存」、「終了」の３項目がある。ファイルメニュー５０１から「読み込み」を選択することで、以前の保存した情報すなわち、計画内容や評価結果などの複数の情報を、保存時のデータをもとに画面上に復元することができる。「保存」を選択することで、計画立案中のデータや評価結果などの複数のデータをシステム上に保存することができる。保存データは、データベースやＣＳＶファイルなどに保管できる。「終了」を選択することで、本システムを終わらせることができる。
操作メニュー５０２は、「自動立案」、「計画選択」、「評価項目選択」、「立案結果＆評価値表示」の４項目からなっている。操作メニュー５０２から「自動立案」を選択することで、後述する「計画選択」で選択した計画の作業計画を自動立案することができる。この際、複数の作業計画を並行で同時に自動立案することができる。また、作業計画立案システムの動作環境設定などにより常に全ての計画を自動立案することもできる。「計画選択」を選択することで計画選択画面６００（図７）が表示される。「評価項目選択」を選択することで評価項目選択画面１０００（図１２）が表示される。評価項目は、作業計画を立案した結果を評価するための項目であり、例えば納期遵守率や平均稼働率などである。「立案結果＆評価値表示」を選択することで立案結果であるガントチャート（図１３、図１５、図１９）と評価値（図１４、図１６、図１７）または、これらを組み合わせた画面（図１８）が表示される。
ウィンドウ表示メニュー５０３には選択済計画表示項目があり、「選択済計画表示」を選択すると「計画選択」で選択した選択済の計画（図８）が表示される。
図６に示す各項目を備えることにより、選択済計画と対比しながら自動立案を実施できるので自動立案対象の計画がわかり易い。また、「計画選択」と「評価項目選択」を対比して表示できるのでどの計画について何を評価するのかわかり易い。さらに選択済計画と対比しながら立案結果＆評価値表示を実施できるので結果と評価の対象となる計画がわかり易いなどの利点がある。なお、それぞれの各画面の詳細な説明については後述する。
【００２２】
〔作業計画立案方法〕
次に、各作業計画立案方法とそれに対応する評価項目を表すグラフの表示手段を、以下に具体例をもって説明する。図４は、作業計画立案方法のフローの詳細を示した図である。
【００２３】
ステップＳ４０２は、登録されている作業計画の中から自動立案処理を実施する計画を選択するステップである。図７は、計画を選択する計画選択画面６００を示す図である。計画選択の画面はメインメニューの操作−計画選択を選ぶことで表示できる。図７に示すように計画選択の画面は、計画一覧６０１と選択済の計画６０３の一覧と「選択」ボタン６０２及び「選択解除」ボタン６０４からなる。計画一覧６０１は、作業計画立案システム１１４に登録されている計画の一覧を表示したものである。また、選択済の計画６０３は、自動立案または後述する評価すべき計画として選択された計画の一覧を表示したものである。図７では、例えば計画一覧のなかに「計画１（品目Ａ優先）」、「計画２（納期優先）」、「計画３（品目Ｂ優先）」、「計画４（稼働率優先）」がある。「計画１（品目Ａ優先）」は、複数ある品目（製品）の中で品目Ａに関する注文の納期を優先して作業を設備に割り付ける計画であり、「計画２（納期優先）」は、注文に対する全ての納期を守る方向で納期の遅れそうな注文に優先的に対応する計画である。「計画４（稼働率優先）」は、設備の稼働率を優先して行う計画である。それぞれの計画によって作業計画立案システム１１４に与えるパラメータが異なる。図７の計画一覧６０１で、仮に今、全ての項目に下線がない状態であるとし（図示せず）、この「計画１（品目Ａ優先）」と「計画２（納期優先）」を選択し、「選択」ボタン６０２を押すと選択済の計画６０３に「計画１（品目Ａ優先）」と「計画２（納期優先）」が表示される。計画一覧６０１の該当項目は選択済みになり、これらの項目に下線が表示される。また、選択済の計画６０３の欄に「計画３（品目Ｂ優先）」と「計画４（稼働率優先）」があると仮定する。選択済の計画６０３の一覧でこの「計画３（品目Ｂ優先）」と「計画４（稼働率優先）」を選択し、「選択解除」ボタン６０４を押すと、「計画３（品目Ｂ優先）」と「計画４（稼働率優先）」が選択解除になり選択済の計画６０３の欄から消え、計画一覧６０１に表示されている該当項目の下線が消える（図示せず）。
【００２４】
「選択解除」ボタン６０４を省略し、その機能を「選択」ボタン（６０２）１つに持たしても良いし、「選択」ボタン６０２と「選択解除」ボタン６０４の両方を省略しても良い。例えば「選択解除」ボタン６０４を省略する場合、計画一覧６０１のリストをクリックすると「選択」ボタン６０２は「選択→」ボタンとなり、「選択→」ボタンを押すと、選択した計画一覧６０１中の計画名に下線が付き、選択済の計画６０３の一覧に追加登録される。また、選択済の計画６０３のリストをクリックすると「選択」ボタン６０２は「←選択」ボタンとなり、「←選択」ボタンを押すと、選択した選択済の計画６０３の一覧中の計画名が消え、計画一覧６０１の計画名の下線が消える（図示せず）。
【００２５】
また、例えば「選択」ボタン６０２と「選択解除」ボタン６０４を省略する場合は、計画一覧６０１のリストの計画を１つ選んでダブルクリックすると選択した計画一覧６０１中の計画名に下線が付き、選択済の計画６０３の一覧に追加登録される。また、選択済の計画６０３のリストから選択した計画をダブルクリックすると、選択した選択済の計画６０３の一覧中の計画名が消え、計画一覧の計画名の下線が消える（図示せず）。
【００２６】
この操作により自動立案の対象となる計画を選択する。選択する計画の数には制限はない。システムの環境がゆるすかぎり、自動立案の対象となる計画は何個でも選択でき、同時に自動立案することができる。また、計画一覧６０１と選択済の計画６０３は、それぞれ独立にスクロールできるので、それぞれに見たい部分を対比して表示できる。
【００２７】
初めに、端末画面にて作業計画の自動立案処理を実施する際のパラメータを設定する。このため選択済の計画を表示する。図４においてステップＳ４０３は、計画選択で選択した選択済の計画を表示するステップである。選択済の計画は、メインメニュー５００（図６）の選択済計画表示を選択することで表示できる。図８は、選択済の計画の画面７００例を示した図である。図８では、前述した「計画１（品目Ａ優先）」と「計画２（納期優先）」が選択済みとなっている。
【００２８】
次にステップＳ４０４は、設定すべきパラメータ種別を表示するステップである。図９は、設定パラメータ種別の画面８００を示した図である。図８に示す選択済の計画からパラメータを設定する計画、例えば「計画１（品目Ａ優先）」をダブルクリックする。ダブルクリックすることにより、図９に示す設定パラメータ種別の画面８００が表示される。設定パラメータ種別画面８００は、品目優先度設定８０１、ロット優先度設定８０２、ディスパッチングルール設定８０３のパラメータからなる。図９のパラメータは必要なものを選択して設定する。選択しなかったパラメータは作業計画立案システム１１４であらかじめ設定したパラメータ設定値が適用される。
【００２９】
ステップＳ４０５は、パラメータを設定するステップである。図９に示す設定パラメータ種別画面８００で例えば「品目優先度設定」ボタン８０１をクリックすると、クリック操作により、パラメータ設定画面でありこの場合は品目優先度設定画面９００（図１１）が表示される。品目優先度設定画面９００は、列方向に品目名９０１、優先度９０２の項目からなり、行方向に各々品目名とそれに対応する優先度（数値）が登録でき複数件表示される。品目優先度設定画面９００では品目名ごとに優先度を設定できる。例では数値が小さいほうが優先度が高くなっており、優先度は液晶テレビ２４型、液晶テレビ２２型、プラズマテレビ２４型、液晶テレビ３６型、プラズマテレビ３６型の順になっている。また、図９で、「ロット優先度設定」ボタン８０２をクリックするとロットの納期を設定するパラメータが表示され設定することができる（図示せず）。さらに、「ディスパッチングルール設定」ボタン８０３をクリックすると図１０のディスパッチングルール設定画面が表示される。ディスパッチングルールは選択済の計画に対して適用するルールである。図１０のルール一覧には、最早納期優先や、最早完了予定日時優先などのルールが表示される。ルールを選んで「ＯＫ」ボタン１０１３を押すとそのルールが自動立案処理に適用される。例えば、ルール一覧１０１１の最早開始可能日時優先１０１２を選んでＯＫボタン１０１３を押すと、そのルールが自動立案処理に適用される。キャンセルボタン１０１４を押すと、ルールの選択は無視され前回すなわち図１０のディスパッチングルール設定画面を表示する直前の状態に戻る。
【００３０】
ステップＳ４０６は、選択済みの一つの計画に対するすべてのパラメータを設定したか否かを確認するステップである。パラメータの設定もれがある場合（ステップＳ４０６でＮｏ）は、ステップＳ４０５に戻る。パラメータの設定確認が終わったら（ステップＳ４０６でＹｅｓ）、ステップＳ４０７で全ての選択済みの計画に対してパラメータの設定確認を行う。
【００３１】
ステップＳ４０７は、全ての選択済みの計画のパラメータの設定確認を行うステップである。設定にもれがあった場合（ステップＳ４０７でＮｏ）はステップＳ４０４に戻る。全ての計画のパラメータ設定が完了したら（ステップＳ４０７でＹｅｓ）、次のステップＳ４０８に移る。
【００３２】
ステップＳ４０８は、作業計画の自動立案を行うステップである。メインメニュー５００から操作−自動立案を選択して作業計画立案システム１１４による自動立案を実行する。自動立案は選択済みの複数の計画を対象にして複数の計画を同時に立案することができる。
【００３３】
ステップＳ４０９は、立案した計画ごとに評価項目の選択を行うステップである。評価項目は、作業計画の立案結果を評価するための評価項目であり、例えば納期遵守率や平均稼働率などである。まずメインメニュー５００から操作−評価項目選択を選び評価項目選択画面１０００（図１２）を表示する。評価項目選択画面１０００（図１２）は、未選択の評価項目１００１の一覧と選択済の評価項目１００３の一覧と「選択」ボタン１００２及び「選択解除」ボタン１００４からなる。未選択の評価項目１００１は、作業計画の立案結果を評価する評価項目でありあらかじめシステムに登録してある。選択済の評価項目１００３は、作業計画の立案結果を評価するために選択された評価項目である。未選択の評価項目１００１の一覧の中から選択したい項目を選んで、「選択」ボタン１００２を押すと、選んだ項目が未選択の評価項目１００１の一覧から選択済の評価項目１００３の一覧へ移動する。同様に、選択済の評価項目１００３の一覧の中から選択解除したい項目を選んで「選択解除」ボタン１００４を押すと、選んだ項目が選択済の評価項目１００３の一覧から未選択の評価項目１００１の一覧へ移動する。この操作により、評価項目を選択設定することが可能である。評価項目を選択することにより、評価値を表現するレーダチャートの軸が決定する。例えば評価項目を６つ選択すると、軸は６本になり、六角形のレーダチャートになる。
【００３４】
ステップＳ４１０は、立案結果＆評価値の表示を行うステップである。ステップＳ４１０の詳細ステップを図５に示す。図５において、端末画面上でメインメニュー５００を表示（ステップＳ３４０１）し操作−計画選択を実行して計画一覧の表示をする（ステップＳ３４０２）。次に、評価対象の計画を指定し（ステップＳ３４０３）、立案結果＆評価値表示を選択する（ステップＳ３４０４）。この選択操作により作業計画の立案結果であるガントチャートと評価値が表示される。図１３〜図１７は、立案結果と評価項目に対する評価値の一例である。図１３は立案結果を設備別ガントチャート（計画１）で表示した一例を示す図であり、計画名１１０４が左端に表示されており、列方向に日付１１０５が配置され、行方向に穴あけ、仕上げ、検査などの工程名と計画のバーチャート１１０１、１１０２、１１０３が複数配置されている。穴あけ、仕上げ、検査の３工程は、それぞれ、同一時間帯にダブってはいけないこともある。そのような場合、設備上、労働力上の制限を受けることになり、複数の工程を同時に進行できないこともある。そのために、３工程の計画の時間軸を共通にして１つのガントチャートに表現し、３工程のダブリを一目瞭然にする必要がある。
【００３５】
図１４は、図１３の立案結果の評価値（計画１）をレーダチャートに表示した一例を示す図であり、左上に計画名１２０１が表示されており、多角形の頂点に評価項目が配置され、多角形の中心点１２３０を評価値ゼロとし多角形の頂点１２１１〜１２１６を評価値の最大値とし、その評価値を多角形１２２１〜１２２６で表示するものである。例えば最大リードタイムの評価値の最大値は１２１５の位置であり最小値は１２３０の中心点であり０である。この例では評価値は１２２５の位置であり、１００点満点で約５０点の評価点となる。図１４は評価結果のグラフ表示の一例で、レーダチャートによる表示例である。評価結果は他のグラフで表示してもかまわない。ただし、レーダチャートは項目数の変化による表示面積の変化が少なく、見やすい効果がある。
【００３６】
同様に図１５は、計画２の立案結果を設備別ガントチャート（計画２）に表示した図であり、図１６は評価項目（計画２）の評価値をレーダチャートに表示した図である。図１６の多角形１４０１が計画２の評価値を表している。図１３や図１５では、工程名右のバーチャート表示領域１１００、１３００の横方向は時間軸で日付を表わしている。また縦方向は、このケースでは穴あけや仕上げや検査などの工程を表わしており、それぞれのバーチャートがその日付に割り付けられた作業計画日程である。図１４や図１６では、評価項目である納期遅れロット数や着手違反ロット数などの評価値が表示される。図１４の評価値（計画１）のレーダチャートと図１６の評価値（計画２）のレーダチャートは、図１７に示すように、同一チャートに評価値を重ねて表示する（図５において評価値を重ねて表示を選択３４１３）こともできる。重ねて表示することにより、評価値（計画１）と評価値（計画２）を比較してみることができる。図１７において多角形１５０３が、各評価値の最大値を表しており、多角形１５０１が計画１の評価値、多角形１５０２が計画２の評価値を表している。図１７の例では、総段取時間は計画１のほうが多く掛かるが納期遅れロット数は、計画１のほうが少なくて済む。また、評価値を比較するのに他のグラフで表示してもかまわない。
【００３７】
また、図１３〜図１７で示したこれらの画面は図１８で示すように全て１つのウィンドウ内の子ウィンドウに同時に表示することも可能である（図１８の３５２３、３５２４）。
【００３８】
さらに、複数のガントチャートや評価値の画面は、左右方向、上下方向に並べて表示する（図５において並べて表示を選択３４１１）ことも、各々重ねて表示する（図５において別々のウィンドウ表示を選択３４１２）ことも可能である。図１８に示すガントチャート３５２１と３５２２は上下に並べて表示した例である。
【００３９】
さらにまた、複数のガントチャートを１つにまとめる（図５において結果を重ねて表示を選択３４１４）ことも可能である。図１９に示したガントチャートは列方向に日付３６０４を設け、行方向に工程名、計画名、計画値（バーチャート）３６０５を複数表示したものである。例えば、図１９に示すように、穴あけ工程に計画１と計画２の両方３６０１を表示したり、同様に仕上げ工程に計画１と計画２の両方３６０２を表示したり、検査工程に計画１と計画２の両方３６０３を表示したりすることができる。また、複数のガントチャートを上下に並べる場合やまとめる場合は、時間軸を合わせることができる。上下に並べる場合は、図１８の３５０１〜３５１２のようにシステムで自動的に二つのガントチャートの時間軸が揃えられる。また、複数の立案結果、評価値の同時拡大・縮小時、スケールの変更時にもこの関係は保つことができる。
【００４０】
図１４、図１６、図１７、図１８に示す評価値の画面は、図示しないが評価値の尺度を相対値や絶対値に変更することができる。この変更は同時に複数のガントチャートに反映できる。また、評価を期間別に重み付けをして行うことができる。例えば、１０月から１２月の作業で、１０月の重み付けを１０％、１１月の重み付けを２０％、１２月の重み付けを７０％とすると、１２月の作業を重要視した評価を得ることができる。
【００４１】
また、自動立案した作業計画の立案結果であるガントチャートを後述するマニュアルで修正することが可能である。マニュアルで修正した場合、その結果を瞬時に評価項目のレーダチャートに反映できる。ガントチャートと評価項目のレーダチャートのダイナミックリンクによりガントチャートを修正すると同時に、その修正を反映した評価項目のレーダチャートで評価値を確認することが可能である。
【００４２】
上述したこれらの機能を採用することで、作業計画を評価する評価項目がどの位の評価値なのかを容易に比較検証することが可能になる。さらに、ガントチャートと評価項目のグラフのダイナミックリンクにより期待する評価値を満たすガントチャートの作成が容易になる。一方、逆に評価値をマニュアル操作で変更してその値を満たすようにガントチャートを作成することができる。変更できる評価値は複数個あっても良い。他の評価値との関係のみで決定される評価値の場合は、その評価値を修正すると直ちに他の評価値へその結果が反映され、全ての評価値を即座に再表示する（図示せず）。
【００４３】
ステップＳ４１１は、評価が合格であれば（Ｓ４１１でＹｅｓ）、本作業は終了する（ステップＳ４１４）。合格でない場合（Ｓ４１１でＮｏ）は、ステップＳ４１５に進む。
【００４４】
ステップＳ４１５は、マニュアル修正による作業計画の変更、例えば作業などの日時の移動を行うステップである。Ｓ４１５のマニュアル修正によるガントチャートの修正で、評価が合格でない場合は（Ｓ４１２でＮｏ）、再度パラメータ設定を行い立案のし直しを行うか検討し、立案のし直しを行う場合（Ｓ４１３でＹｅｓ）は、ステップＳ４０３に戻る。立案をし直さない場合（Ｓ４１３でＮｏ）は、本作業は終了する（ステップＳ４１４）。
【００４５】
以上述べたように、自動立案結果と評価値を表すグラフを同一画面上に表示することができ、複数の計画の評価値を並べてもしくは重ねて表示することも可能であり立案結果を評価値に基づいて容易に比較検証することが可能である。
【００４６】
次に自動立案の他の実施形態について説明する。
図２０は、プリント基盤を作る例であり、ロット別に表示した（行方向がロット）作業計画のガントチャートを示したロット別ガントチャートの画面１６００である。図２０に示すガントチャートでは列方向に品目名１６０１、ロット番号１６０２、割付方向１６０３、年月日１６０４などの項目を設け、行方向に各項目に対応して品目名、ロット番号、割付方向、計画値（バーチャート）を複数表示している。ガントチャートとロット毎の作業計画の日程に対して時間軸での割付方向を色分けして、同時に表示することにより、計画者は、ロット毎の前詰・後詰などの割付方向と割付状況を同時にかつ容易に認識できるようになっている。本発明の実施形態の方法によれば、ロット毎に割付方向と割付状況を画面上で同時に確認を行いながら、画面上でロット毎に割付方向を設定できるので、ロット毎の割付方向の設定が大変便利になる。割付方向は、ロット毎につけられるパラメータである。パラメータそのものを表示し、この操作により割付状態を変更できるようにしたものである。図２０の例は、割付方向として前詰と後詰がある。前詰は、納期に対してできる限り早い段階で作るように割り付ける方法であり、後詰は納期に近い時期に作るように割り付ける方法である。例えば在庫を持ちたくない場合などは後詰であり、トラブルを想定して早い段階で作っておこうとする場合などは前詰を選択することになる。図２０において、割付方向１６０３の欄の前詰を後詰に変更する場合、前詰をダブルクリックして表示名を後詰に変更する。変更は複数件行っても良い。変更後、「実行」ボタン１６０６を押すと、指定の割付方向で、自動立案を行いガントチャートを更新する。前詰から後詰に変えて自動立案した場合、割付結果は納期よりの計画（納期を満たす、後倒しの計画）になる。なお、後詰を前詰に変更する場合も同様である。割付方向は品目名及びロット番号毎、品目毎、ロット番号毎のいずれでも設定できる。例えば品目がＡ１、Ａ１、Ａ２でロット番号がそれぞれ１，２，３の場合、品目毎であればＡ１，Ａ２すなわちロット１及び２とロット３の２つに対して割付方向がそれぞれ設定できる。また、ソート条件１６０５で、ロット番号または品目名でソートして表示することができる。
【００４７】
これにより、計画者はロット毎の割付方向と割付状況を同時に、かつ容易に認識できるようになる。また、パラメータとガントチャートが同一画面に表示されておりパラメータの変更とそれによる結果への影響を即座にガントチャートでみることができるなどの効果がある。
【００４８】
〔トレーサブル自動立案方法〕
トレーサブル自動立案方法は、作業計画を立案している処理の途中の割付状況を見ることができるようにするために処理の途中でトレース可能な情報を採取できるようにした自動立案方法である。以下に具体例を用いて説明する。立案計画の対象となるのは例えばＡ，Ｂ，Ｃの３品目とする。これらを自動立案する例を以下に説明する。まず、初めにチェックポイント機能についての具体例を挙げる。ここでチェックポイントとは、トレース可能な情報を採取する自動立案処理中のポイントであり自動立案処理途中の状態の中で処理の区切れるポイントを指す。このポイントで、そこまでの処理経過の情報を記憶することができる。このチェックポイントは内部的に自動で設定される。
【００４９】
図２１は、図４におけるステップＳ４０８に相当する部分でありＡ，Ｂ，Ｃの３品目の製造日程（作業計画）に関する自動立案処理のフローの一例を示した図である。自動立案処理は、メインメニュー５００の操作−自動立案を選ぶことで実施される。
【００５０】
ステップＳ１７０２は、品目Ａの設備１への割付処理を行うステップである。この処理終了後にチェックポイント１で、その時点の経過がログ情報として出力され保管される。このログ情報をもとにガントチャートでの表示や再現が可能である。再現したガントチャートの一例を図２３のチェックポイント１に示す。このガントチャートは列方向に設備名１９０５、日付１９０６の項目があり、行方向にはそれぞれの項目に対応して設備名、割付結果としてのバーチャート１９０１、１９０２、１９０３、１９０４を複数件表示してなる。図２３は、自動立案の内部処理の経過をチャート形式で表示したものである。チェックポイント１〜４の図は、自動立案処理中の各ポイントの処理状態であり、それぞれのポイントでの処理状態をチャートで表現したものである。
【００５１】
同様に、ステップＳ１７０３は、品目Ｂの設備１への割付処理を行うステップであるが制約条件を満たさなかったために割付処理は失敗している。その状況をチェックポイント２でログに同様に出力し保管する。ログの内容をガントチャートで表現したものを、図２３のチェックポイント２に示す。
【００５２】
つづいてステップＳ１７０４は、品目Ｂの設備２への割付処理を行うステップである。この処理終了後にチェックポイント３で、その時点の経過がログ情報として出力され保管される。ログの内容は図２３のチェックポイント３に示す。
【００５３】
最後にステップＳ１７０５は、品目Ｃの設備２への割付処理を行うステップである。この処理終了後にチェックポイント４で、その時点の経過がログ情報として出力され保管される。ログの内容は図２３のチェックポイント４に示す。本処理をもちトレーサブル自動立案は終了し、それ以降はステップＳ１７０７でユーザの評価になる。
【００５４】
ユーザによる評価作業を図２２のフローに従い詳細に説明する。本方法では、ユーザが自動立案の結果を評価する際に、作成された作業計画立案結果の作成過程をみる。
【００５５】
ステップＳ１８０２は、立案の作成過程を確認するためにチェックポイント一覧を確認するステップである。図２４は、前述した実施形態のチェックポイント一覧の一例を示した図である。図２４のチェックポイント一覧には列方向に、チェックポイント番号であるＣＰ、結果、日付、品目、ロット番号、製造設備、稼働率、オーダ種別などが表示され、それぞれに関する情報が複数件、行方向に表示される。結果の欄には、成功または失敗の情報が表示される。図２４は、図２３におけるチェックポイントに対応するチェックポイント一覧である。図２３のチェックポイント１が図２４のＣＰが１の行に、チェックポイント２が図２４のＣＰが２の行に、チェックポイント３が図２４のＣＰが３の行に、チェックポイント４が図２４のＣＰが⇒の行に対応している。ＣＰが⇒の行は、今現在、ステップ実行でその行の処理の経過を表示して、そのポイントで処理を止めていることを意味する。なおＣＰが２の割付処理失敗の行２００３は他と区別できるように行の背景を網掛け表示にしている。
【００５６】
ステップＳ１８０３は、チェックポイントの詳細情報を確認するステップである。チェックポイントの詳細情報を確認する場合は、図２４でチェックポイント番号の行をダブルクリックする。ダブルクリックを行うと、そのチェックポイントの自動立案の経過が例えばガントチャートで表示される。図２４でＣＰの２の行２００３をダブルクリックするとチェックポイント一覧画面の上層に該当するガントチャートすなわち図２３のチェックポイント２における自動立案の経過を示すガントチャートが表示される。ガントチャートが表示された状態で、ステップＳ１８０４でステップ実行または立案再開が可能である。ステップ実行とは、図２４で［戻る↑］ボタン２００４または［進む↓］ボタン２００５を押した場合に、システムが行う処理で、チェックポイントから次のチェックポイントへ実行する処理または前のチェックポイントへ戻る処理をいう。例えば図２４のＣＰが２の時点のガントチャートが表示されているときに、図２４のチェックポイント一覧の［戻る↑］ボタン２００４をクリックすると表示中のガントチャートは、ＣＰが１の行のチェックポイントに該当するガントチャートに即座に入れ替わる。同様に［進む↓］ボタン２００５をクリックするとＣＰ番号が１つ大きい行のチェックポイントに該当するガントチャートに入れ替わる。また、図２４のＣＰの矢印（⇒）は立案を再開するＣＰの位置を示すものであり［立案再開］ボタン２００２をクリックすると、現在のチェックポイントから継続して自動立案が実施される。
【００５７】
また、ステップＳ１８０５は、ガントチャート上でマニュアルで修正を実施するかを判断するステップでマニュアル修正を行う場合（Ｓ１８０５でＹｅｓ）は、Ｓ１８１２でマニュアル修正を行い、ステップＳ１８０６へ進む。ガントチャート上で図２５のようにマニュアル修正すなわち手動による修正を行うことができるが、その場合は、その後の処理のチェックポイント情報は、自動的にクリアされ消去される。図２５の品目Ｂの割付処理失敗のチェックポイント２　２１０３は、図２３のチェックポイント２の状態を表すガントチャートを抜き出したものである。図２５はこのポイントにおいてマニュアル操作で２１０３から２１０４の状態に変更する様子をガントチャートで表現したものである。品目Ｂ　２１０１は、自動立案では８月２０日設備１に割り付けることができなかったが８月２１の設備１に割り付け可能という判断でマニュアル修正した例である。修正は図２５のガントチャートのバー２１０１を選択移動し８月２１の欄に移動設置することでできる。設置したガントチャートのバーは２１０２に示したようになる。マニュアル修正するとチェックポイント一覧は図２６のようになる。図２６は、図２５のマニュアル操作の状況をチェックポイント一覧で表示したものである。チェックポイント２　２１０３が図２６のＣＰが２の行に、マニュアル操作後の２１０４が図２６のＣＰが⇒の行に、それぞれ対応している。さらに図２６で立案再開２００２をクリックするとその先の処理に進むことになる。
【００５８】
ステップＳ１８０６は、マニュアル修正時点以降を自動立案するステップである。そして自動立案した後、再度、マニュアル修正時点以降の評価作業をステップＳ１８０２からやり直すことになる。
【００５９】
次にブレークポイント方法について説明する。ブレークポイント方法は、自動立案の前にユーザからの停止条件（ブレーク条件）の指示があった場合、その条件を満たすチェックポイントで処理を一時停止する方法である。ステップＳ１８０７は、ブレークポイントを設定し自動立案を行うステップである。その手順を以下に述べる。図２４もしくは図２６のチェックポイント一覧の画面２０００または画面２２００で「ブレーク条件一覧」ボタン２００１を押すと、図２７に示すブレーク条件一覧２３００が表示される。ブレーク条件一覧は列方向に自動立案処理を中断するか否かを意味するＯＮ、品目、ロット番号、製造設備、稼働率、オーダ種別、担当部署の項目からなり、行方向にそれぞれ複数件そのデータを設けてなる。例えば図２７のブレーク条件一覧２３００は、「製造設備の設備１で稼働率が８０％を超えた時点・・・」、「品目Ａが設備２に割り付けられた時点・・・」、「ロット番号３９８７０３３２を検出した時点」の３個所でありこの条件に一致したときそれぞれ自動立案処理が一時中断する。また、このブレーク条件は、ＯＮのチェックボックス２３０１がチェックされている条件のみ有効になる。図２７の「削除」ボタン２３０２をクリックすると選択されている行が削除される。
【００６０】
図２７は、ブレーク条件一覧画面であり、この条件を満たしたＯＮにチェックがある全てのチェックポイントで処理が一時中断される。それぞれの条件は直接入力することもできる。入力値が正確にわかっている場合や、同じような条件をパターンを変えて入力する場合は値を直接入れることによって、簡単に素早く操作を行うことができる。一方、入力値が正確にわからない場合は、図２７の入力行をダブルクリックすることにより図２８に示す条件値設定画面を表示させる。この場合、図２７に直接に値を入れる場合に比べ、操作が面倒になるが、条件値をリストから選択できるので、値を正確に把握していなくても、システムを確実に動作させるための、正確な値を容易に入れることができる。例えば、図２７の設備１の行２３０３を選択しダブルクリックすると、図２８に示すブレーク条件設定画面２４００が表示される。図２８は、図２７に表示されているブレーク条件一覧の選択行（設備１の行）２３０３の条件に関するブレーク条件設定画面２４００である。ブレーク条件設定画面２４００ではコンボボックスなどの選択メニューから簡単に条件値を設定することができる。条件設定項目は、納入するユーザやシステムによってさまざまである。例えば、図２８で、比較演算子一覧を有するコンボボックスを、２４０２を押して表示し、そこから「＞」を選択し、「稼動率」２４０１の条件欄に「＞」を設定する。値の欄２４０３に「８０」を入力する。比較演算子一覧を有するコンボボックスを、２４０６を押して表示し、そこから「＝」を選択し、「オーダ種別」の条件欄２４０５に「＝」を設定する。値の欄２４０７に「ＳＴＣ２」を入力する。「稼動率」と「オーダ種別」の接続条件にはラジオボタンの「または」２４０４を選択する。比較演算子一覧を有するコンボボックスを、２４１０を押して表示し、そこから「＝」を選択し、「担当部署」の条件欄２４０９に「＝」を設定する。所属コードと所属名を有するコンボボックスを、２４１２を押して表示し、そこから値を選択し、値の欄に「２５２２：製造１課」を設定する。「オーダ種別」と「担当部署」の接続条件にはラジオボタンの「または」２４０８を選択する。この条件で「ＯＫ」２４１３ボタンを押すとブレーク条件一覧の設定欄にこの条件が設定されてブレーク条件に登録される。キャンセルボタン２４１４を押すと上記の設定は行われず、図２８表示直前の設定内容となる。この例では、条件として「稼動率＞８０％　ＯＲ　オーダ種別＝ＳＴＣ２　ＯＲ　担当部署＝　２５２２」という条件が設定されブレーク条件一覧のデータの一行目２３０３に表示されることになる。ここで、最後の条件値「２５２２」は、ブレーク条件設定画面２４００の設定の「２５２２：製造１課」の「２５２２」の部分のみであるが、これは次の理由による。「２５２２：製造１課」は「２５２２」までが、コードであり、「：」は区切り文字、「製造１課」は担当部署コード「２５２２」の意味に相当しており、実データはコードで格納されている。そのため、比較条件式の値は「２５２２」となる。
【００６１】
ブレーク条件設定後自動立案を行い、ステップＳ１８０８で、ステップ実行を行う。図２４ないし図２６においてまず、中断した時点で「戻る↑」（ステップ後退）ボタン２００４をクリックするとブレーク状態から一つ前のチェックポイントにもどる。また「進む↓」（ステップ前進）ボタン２００５をクリックするとブレーク状態から次のチェックポイントまで処理を実行する。「立案再開」ボタン２００２をクリックするとブレーク状態のそのポイントからそのポイント以降の自動立案処理を再開する。また「マニュアル調整」ボタン２００６を押せば、ブレーク状態において、端末画面にてガントチャートなどのマニュアル修正が可能である。またチェックポイントで情報を蓄積すると実行速度に負担がかかるので、チェックポイントでのログ情報の出力を停止することができる。さらに、端末画面にて指定する任意のチェックポイントでだけログ情報を出力するようにもできる。また、指定の条件を満たすポイントをチェックポイントとして登録することもできる。すなわち条件を満たすポイントでブレークポイントのように自動立案の実行を止めずに、チェックポイントと同様に、自動立案完了後にそのポイントでのガントチャートを再現する機能を持たせることも可能である。
【００６２】
また、チェックポイント一覧は、自動立案開始前に表示することもできる。その際、例えば失敗するポイントが少ないことが事前にわかっていれば、結果が失敗のときのみのポイントをチェックポイントとして登録でき、そのポイントでのみ経過を記録することができる。また、自動立案結果を前のチェックポイントまで、さかのぼって戻したり、先のチェックポイントまで、進ませたりすることもできる。また任意のチェックポイントでマニュアル修正する場合は、修正前の計画を別名で保管できる。この別名保管はステップ実行などの処理の途中でマニュアル修正する場合に、何度でも実施できる。したがって、マニュアル修正前後で複数の案が次々作成できる。マニュアル修正ポイント以降の計画は立案再開を実行することで変更できる。
また、チェックポイントは、その刻み幅を変えることができる。チェックポイントのフルスペックを用意しておき、チェックポイントとして機能させるチェックポイントの指定を行わせることも可能である。さらにチェックポイント一覧は、検索機能により、その内容を絞り込んで表示することも可能である。
【００６３】
ステップＳ１８０９は、評価を行うステップでありもし評価がＯＫでなかった場合（Ｓ１８０９でＮｏ）は、パラメータなどの設定を変更するなどし、ステップＳ１８１０で自動立案を再実行しユーザの評価作業をステップＳ１８０２からやり直す。評価がＯＫであれば（Ｓ１８０９でＹｅｓ）、本処理は終了する。なお、ステップＳ１８０７とステップＳ１８０８は、「マニュアル修正を実施するか？」というステップＳ１８０５の直前にあってもかまわない。
【００６４】
以上述べたように、トレーサブル自動立案方法は、まず１つにユーザ（一般利用者、管理者、システムエンジニアなどの全ての利用者）にとっての計画立案の自由度を上げる効果がある。例えば、自動立案のロジックに適合しない例外的な計画に対応できるようになる。つまり立案途中でのマニュアル修正が可能になることで計画変更に対する操作性が向上する。また、ユーザにとっては、作業途中で計画の変更が余儀なくされる事態が発生しうる場合、本機能は大変便利になる。
二つ目の効果は、自動立案の途中経過を参照することで立案結果の根拠を正しく把握できる点である。したがって、計画実行時の問題や課題を発見しやすくなる。また自動立案の途中経過を参照することで立案時に与えるパラメータの妥当性の確認、自動立案の問題、及び改善策を検討することも容易になる。
【００６５】
〔作業計画の進捗実績比較方法〕
作業計画の進捗実績比較方法は、着目する設備の進捗実績と前後工程などの設備の進捗実績とを比較する方法である。以下に具体例で説明する。
【００６６】
図３０は、この方法を搭載したガントチャートを表示する初期画面の一例を表示した図である。メインメニュー５００の操作−自動立案を選ぶことで自動立案処理が実行され、その結果作成されたガントチャートが表示される。図３０の初期画面２６００は、実績の比較基準となる製造設備を指定するコンボボックス２６０１、ガントチャートの表示を行う「表示」ボタン２６０２、製造設備で指定した設備の工程や品目などを表す一覧２６０５及びガントチャート表示域２６０７から構成される。例えば、製造設備を指定するコンボボックス２６０１から設備Ｄを選択する。選択を行うと一覧２６０５に設備Ｄの工程や品目であるａ，ｂ，ｃが表示される。
【００６７】
以下、作業計画の担当工程別の実績比較を図２９のフローと適宜図３０、図３１及び図３２を用いて説明する。図３０の「表示」ボタン２６０２を押すと、設備別オーダガントチャート画面（図３１）が表示される。図３１は作業表であり当初の計画ベースでの実績表示である。ステップＳ２５０２で作業表を選択した場合の状態になる。図３１の設備別オーダガントチャート画面のガントチャート表示エリア２６０７は、列方向に設備名欄２６０８と時間軸２６０９を設け、行方向に設備名と時間軸に応じた作業計画バーチャートを複数表示している。設備名欄２６０８には、コンボボックス２６０１で指定した設備Ｄと設備Ｄの工程や品目を含む関連する他の設備名２６１０が行方向に同時に表示される。また図３０で「表示」ボタン２６０２を押した場合、図３１に示すように「表示」ボタンの表示が消え、後述する「作業表」ボタン２６０３と「残作業表」ボタン２６０４が表示される。またコンボボックス２６０１から別の設備を選択すると、「作業表」ボタン２６０３と「残作業表」ボタン２６０４の表示名は消え、「表示」ボタンの「表示」の文字が再表示されて図３０が表示される。
【００６８】
図３０において、コンボボックス２６０１に設備Ｄを設定し「表示」ボタン２６０２を押した後、例えば設備の工程や品目などを表す一覧２６０５から設備Ｄの１工程であるｂを選択したとする。するとガントチャート表示エリア２６０７のｂ工程が他とは異なる色などで識別可能となる。例えば図３１の画面上では設備Ｄのｂ　２７０２、設備Ｃのｂ　２７０１、設備Ｅのｂ　２７０３の工程を意味するバーチャートの色が他と識別された同一の色で表示される。工程ｂの２７０１、２７０２，２７０３は一つの製品を作る工程であり、２７０１が終わると２７０２の工程に入るように計画されている。図３１のガントチャート上には各設備の進捗実績が折れ線で表示されている。各設備の作業計画を示すバーチャートと折れ線の交差している頂点部分が各設備における作業の進行位置（進行具合を時間で示した値）を表す。折れ線の頂点の位置が現在日時より右側であれば作業が進んでおり、左側であれば作業が遅れていることを意味する。「作業表」ボタン２６０３を選択することにより作業計画に対する現在の進捗実績が折れ線で示される。この各工程の進行位置すなわち進行実績を折れ線で表したものを進捗時間軸という。なお、「表示」ボタン２６０２を押すと、その直後に「作業表」ボタン２６０３を押したものとしてガントチャートが表示される。
【００６９】
ステップＳ２５０３で、図３１の「残作業表」ボタン２６０４を押すと、ガントチャートは図３２のように変換される。「作業表」ボタン２６０３選択時には折れ線であった進捗を表す線が直線になっている。かわりに各設備の作業工程を表すバーチャートが、その進捗に応じ左右にシフトする。例えば、作業が遅れている設備の作業工程を表すバーチャートは右側にシフトし残作業の完了時期が計画より遅れることになり、作業が進んでいる設備の作業工程を表すバーチャートは左側にシフトし残作業の完了時期が計画より早まることになる。また、すべての設備が同一時間軸で表示されるので、現時点における工程の重なりの状況が簡単に把握できる。そこで、ステップＳ２５０４で作業の進捗状況を確認することができる。なお、図３１で「作業表」ボタン２６０３の文字が太字になっているのは作業表が選択されている状態を意味する。図３２で「残作業表」ボタン２６０４の文字が太字になっていれば残作業表が選択されている状態を意味する。
【００７０】
次にステップＳ２５０５で現時点での作業に重複などの不具合があるかを確認する。例えばｂ工程の２７０１、２７０２、２７０３に関して、設備Ｃのｂ工程の完了を待って設備Ｄのｂ工程を行い、設備Ｄのｂ工程の完了を待って設備Ｅのｂ工程を行うため同一時間帯に工程２７０１、２７０２、２７０３は重複して存在することはできない。図３２のガントチャート上では横軸が時間であるため、例えば図３２のように２７０１と２７０２が同一時間帯に同時に存在しているケース（作業の重なり２８０１）は工程が重なる個所であり警告対象となる。警告する場合は、メッセージ警告または画像上での該当部分の強調表示（色変更、点滅）または関係部分の強調表示などを行う。図３２で、設備Ｃのｂ工程の終わりと設備Ｄのｂ工程の初めが重なっていることが簡単にわかり、このままでは工程ｂの作業を同一時間帯に２つの設備で行わなくてはならなくなることがわかる。このような場合は、システムが同一時間帯で同一工程が重なる工程を表すバーチャートの表示を強調するか、もしくは警告メッセージなどを出力する。なお、図３２の領域２６０７において、左端の設備　Ａ、設備　Ｃ、設備　Ｅの背景がチェックの網掛けになっているが、これは、工程が遅れていることを表現している。一方設備　Ｂ、設備　Ｄの背景は単一色になっており、これは、工程が進んでいることを意味している。
【００７１】
図３２のケースでは、作業の重なり２８０１をガントチャート上で確認することができるが、ガントチャートが複雑な場合で作業の重なりが微妙な場合は「一覧表示」ボタン２６０６を押してｗａｒｎｉｎｇオーダ一覧表示画面２９００（図３３）を表示することによりその詳細を簡単に確認することができる。図３３に示すｗａｒｎｉｎｇオーダ一覧表示画面２９００は、列方向にオーダＩＤ２９０１、前製造設備２９０２、後製造設備２９０３、前ロットＩＤ２９０４、後ロットＩＤ２９０５及び重複時間２９０６の各項目からなる。オーダＩＤを主キーとして前述の各項目の情報を行方向に表示する。ステップＳ２５０６は、このように、不具合があった場合（ステップＳ２５０５でＹｅｓ）に自動立案の見直しと再実行を行うステップである。ステップＳ２５０６の処理を実行した後はステップＳ２５０２に戻り、再度実績比較を行う。
【００７２】
また、ステップＳ２５０７で、現時点での作業の進捗度合いにズレがあった場合（ステップＳ２５０７でＹｅｓ）は、ステップＳ２５０８で状況判断により再実行するか判断する。その際、進捗実績取り込み時に、作業の進捗状況の遅れや進みの原因が、一時的なトラブルなどに基因するものか、生産能力などの差によるものかなどの情報をＭＥＳ１１３などと連携して取り込むことにより、より正確な対応をすることができる。例えば、ある設備の工程が一時的に停止して作業が遅れたが能力的に問題がない場合、「残作業表」ボタン２６０４を押して表示したガントチャートで作業の重なりがなければ、そのまま作業を進めても問題なく作業が完了すると判断できる。また能力的に問題がある場合は、自動立案時のパラメータの見直しが必要となる。ステップＳ２５０８で再実行を行う場合（Ｓ２５０８でＹｅｓ）は、ステップＳ２５０６を経て自動立案の見直しと再実行を行い、ステップＳ２５０２に戻る。ステップＳ２５０８で再実行を行わない場合（ステップＳ２５０８でＮｏ）及び、ステップＳ２５０７で現時点での作業に進捗度合いのズレ（計画に対する実績のズレ−、進行のズレ）がない場合（ステップＳ２５０７でＮｏ）は、ステップＳ２５０９に進む。
【００７３】
ステップＳ２５０９は、設備選択変更を判断するステップである。設備選択変更時は（ステップＳ２５０９でＹｅｓ）、設備の変更をコンボボックス２６０１で行う。その場合は上述した設備Ｄの操作と同様に作業を行う。なお、ステップＳ２５０９は、図２９のフロー上のどこでも実施できる。ステップＳ２５０９で設備選択の変更の必要がなければ（ステップＳ２５０９でＮｏ）本作業は終了する（ステップＳ２５１０）。
【００７４】
以上述べたように進捗状況を同一時間軸に揃えることで現在の作業の重なりが一目で確認できる効果がある。また、前後工程などの設備における進捗状況が担当設備にどう影響を及ぼすかが判断でき実績を考慮し再スケジューリングを行うべきか判断することが出来るなどの効果がある。
【００７５】
〔外注委託業務の委託方法〕
外注委託業務の委託方法（以降、外部発注作業）は、作業計画を推進するうえで工程の実施が厳しい場合に当該工程を外注委託業務として委託する方法である。外注委託業務の委託方法について具体例で説明する。
【００７６】
図３４は、外部発注作業のフローチャートである。図３５は、製造設備のガントチャートの一例を示した図である。図３５のガントチャートは、列方向に設備名と時間軸のエリア３１０５が設けられており、行方向に設備名と作業計画のバーチャートを複数表示してなるものである。図３５のガントチャートを表示するにはメインメニュー５００の操作−自動立案を選び、自動立案を行う。図３５のガントチャートにおいて、設備４の工程３１０１の実施が厳しいとする。この場合、図３４のステップＳ３００２で示すように、特定工程における作業の外部への発注要望が発生する。
【００７７】
ステップＳ３００２で外部への発注要望が発生すると（ステップＳ３００２でＹｅｓ）、ステップＳ３００３で図３５の画面上から特定工程のクリックにより外部発注先を表示する。例えば図３５の画面上で工程３１０１をダブルクリックすると、工程３１０１を実施できる能力がある外注先一覧３１０２が表示される。図３５において画面３１００と外注先一覧３１０２は、図１における各工場１０２における作業計画立案システム１１４内で表示される一画面の例である。したがって、画面３１００と３１０２はシステムの一画面であるため、端末内で表示されているものである。画面３１００と外注先一覧３１０２は同一端末内にあっても、通信回線で繋がれた、異なる端末にわかれていても良い。外注先一覧３１０２においては、本システムの一機能により、その端末が保有するメールソフトなどを介して、外注先一覧３１０２を表示している端末から、購買セクション３１０４の端末または、直接にネットワーク回線をとおして各外注先３１０３の端末へメールが送信される。
【００７８】
ステップＳ３００４で、外注先一覧３１０２に発注可能な外部企業がある場合（Ｓ３００４でＹｅｓ）、ステップＳ３００５で、例えばメールによる購買セクション３１０４への発注伺いをたてる。そのメールには外注先とそのメールアドレスが自動的に記載される。
【００７９】
次にステップＳ３００６で購買セクション３１０４の了解を得た場合（ステップＳ３００６でＹｅｓ）は、ステップＳ３００７で、このメールを元に、指定外注先３１０３へ発注依頼を行う。購買セクション３１０４の了解が得られなかった場合（ステップＳ３００６でＮｏ）は、外部発注の必要性から再検討する（ステップＳ３００９）。
【００８０】
同様に未割付となった作業リストからも外注一覧の表示とメール送信が可能である。図３６に生産設備の未割付となった作業リスト３２００の一例を示す。図３５のガントチャート表示画面３１００から未割付となった作業リスト（図３６の３２００）を表示させることができる。その場合は、図３５の未割付の作業バーと図３６の未割付情報の行を、背景色などの識別情報により簡単に対比させることも可能である。たとえば、図３５の３１０１が、図３６の３２００の工程Ｘの行３２０１に対応する場合、３１０１をクリックすると３１０１と３２００の工程Ｘの行３２０１の背景色だけが他の背景色とは、別の同一色になるなど、ガントチャートと未割付表において、簡単に同一の工程を対比させることができる。未割付の作業リスト３２００は、列方向にロット番号、数量、納期、工程などの項目からなり、行方向にロット番号をキーとして、各データを複数件表示してなる。この作業リスト画面上で、工程Ｘをダブルクリックすると、工程Ｘを実施できる能力がある外注先一覧３１０２が表示される。外注先一覧３１０２にはメールアドレスなどの情報があり、購買セクション３１０４の了解が得られているのであれば、指定する外注先のメールアドレスをクリックすることにより、指定外注先３１０３のメールアドレスがメーラの宛先に自動で設定されてそのままメールで指定外注先３１０３へ直接指示依頼することも可能である。
【００８１】
このように、本発明の外注委託業務の委託方法は、外注委託業務の簡略化（スピードアップ）を強力に支援できるものである。
【００８２】
図３７は、作業立案計画システムの効果の一例を示した図である。前述したように、本発明の作業計画立案システムは、作業計画の自動立案が容易に可能になると共に作業計画の工程別割付方向を画面上から容易に変更することができる３７０１。
また、立案結果について複数の計画のレーダチャートなどによる評価値分析を容易に行うことができる３７０２。
さらに、チェックポイントやブレークポイントによる立案計画のトレースができ、作業計画の修正を的確に行うことができる３７０３。
さらにまた、進捗時間軸（各工程の進行位置すなわち進行実績を表した折れ線）の直線化による現時点を基準とした各工程のガントチャートの表示により進捗状況に応じた対応が可能であり３７０４、また高負荷工程の外注依頼効率化を図ることも可能である３７０５。
【００８３】
以上説明した本発明は、前記した実施形態に限定されることなく幅広く変形実施することができる。
【００８４】
【発明の効果】
本発明の効果の一つは作業計画案に係る評価値を分かりやすく表示できる。本発明の効果の他の一つは自動立案処理をトレースできる効果がある。その他の効果は記述のとおりである。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る作業計画立案システム構成の一例を示した図である。
【図２】作業計画立案システムの機能構成を示した図である。
【図３】作業計画立案システムのシステム構成を示した図である。
【図４】作業計画立案方法のフローチャートを示した図である。
【図５】立案結果＆評価値表示の詳細ステップを示した図である。
【図６】作業計画立案システムのメインメニューの一例を示した図である。
【図７】計画選択の画面を示した図である。
【図８】選択済の計画の画面を示した図である。
【図９】設定パラメータ種別の画面を示した図である。
【図１０】ディスパッチングルール設定画面を示した図である。
【図１１】品目優先度設定の画面を示した図である。
【図１２】評価項目選択画面を示した図である。
【図１３】設備別ガントチャート（計画１）の画面を示した図である。
【図１４】評価値（計画１）の画面を示した図である。
【図１５】設備別ガントチャート（計画２）の画面を示した図である。
【図１６】評価値（計画２）の画面を示した図である。
【図１７】評価値（計画１）と評価値（計画２）を同一レーダチャートに重ねて表示した図である。
【図１８】設備別ガントチャートの計画１と計画２の立案結果＆評価値を同一画面で表示した図である。
【図１９】設備別ガントチャートの計画１と計画２の立案結果を工程別に並べて表示した図である。
【図２０】本発明に係るガントチャートの一例を示した図である。
【図２１】トレーサブル自動立案方法に関する自動立案処理フローを示した図である。
【図２２】トレーサブル自動立案方法に関するユーザの評価の流れを示した図である。
【図２３】チェックポイント１から４での割付を示した図である。
【図２４】チェックポイント一覧の画面を示した図である。
【図２５】チェックポイント２でのマニュアル修正を示した図である。
【図２６】マニュアル修正後のチェックポイント一覧の画面を示した図である。
【図２７】ブレーク条件一覧の画面を示した図である。
【図２８】ブレーク条件設定の画面を示した図である。
【図２９】作業計画の進捗実績比較方法のフローチャートを示した図である。
【図３０】作業計画の進捗実績比較方法の初期画面を示した図である。
【図３１】設備別オーダガントチャート画面での進捗状況を示した図である。
【図３２】設備別オーダガントチャート画面での進捗状況の重なり状況を示した図である。
【図３３】Ｗａｒｎｉｎｇオーダ一覧表示画面を示した図である。
【図３４】外部発注作業のフローチャートを示した図である。
【図３５】製造設備のガントチャートの一例を示した図である。
【図３６】生産設備の未割付となった作業リストの一例を示した図である。
【図３７】作業計画立案システムの効果の一例を示した図である。
【符号の簡単な説明】
１０１・・・本社部門
１０２・・・各工場（作業計画立案システム担当）
１０３・・・各工場（ＭＥＳ担当）
１１４・・・作業計画立案システム、
１１４１・・立案手段／評価手段
１１４２・・立案結果／評価表示手段
１１４３・・入出力手段
５００・・・メインメニュー
６００・・・計画選択画面
７００・・・選択済の計画画面
８００・・・設定パラメータ種別画面
９００・・・品目優先度設定画面
１０００・・・評価項目選択画面
１１００・・・設備別ガントチャート（計画１）画面
１２００・・・評価値（計画１）画面
１３００・・・設備別ガントチャート（計画２）画面
１４００・・・評価値（計画２）画面
１５００・・・評価値（計画１）、評価値（計画２）画面
１６００・・・ロット別ガントチャート画面
３５００・・・立案結果＆評価画面
２０００、２２００・・・チェックポイント一覧画面
２３００・・・ブレーク条件一覧画面
２４００・・・ブレーク条件設定画面
２６００・・・進捗状況初期画面
２７００、２８００・・・進捗状況画面
２９００・・・Ｗａｒｎｉｎｇオーダ一覧表示画面
３１００・・・製造設備別ガントチャートの画面
３２００・・・作業リスト
３５００・・・立案結果＆評価画面[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a work planning system and a method for allocating a plurality of works for producing products or parts to each facility or the like to make a work plan.
[0002]
[Prior art]
When producing a product, it is common to purchase a part or part of the product from outside, produce the product in-house, or outsource production as an outsourcing business, and produce in a combination of these. It is. In the case of in-house production, a work plan for producing multiple types of products using limited production equipment is formulated considering many conditions such as delivery date priority, operation rate priority, specific product priority etc. . Evaluation of work plan drafting results is also performed from various angles using many evaluation items. These work plans and evaluation work are performed using the experience of the person in charge and the data accumulated so far. In the case of outsourcing work, electronic ordering is becoming a typical example of a BtoB (Business to Business) system using the Internet from telephones and faxes. The following are examples of devices or methods relating to the work plan, production plan, and outsourcing work (for example, see Patent Literature 1, Patent Literature 2, Patent Literature 3, and Patent Literature 4).
[0003]
Patent Literature 1 describes a technology relating to a production plan evaluation device. A production plan drafted to operate a production facility that produces a plurality of types of products is provided by both the orderer and the producer. The present invention relates to an apparatus for calculating an evaluation value objectively and quantitatively for each evaluation item.
Further, Patent Document 2 describes a technology relating to a manufacturing plan creation device, which can correct a temporary rule of a knowledge base for creating a manufacturing plan in real time, and also concentrates on an inference process of a specific point. It is possible to check the information.
Patent Literature 3 describes a technology related to a process progress management method and a process progress management device. In a work item management table, a person in charge and process information are stored for each work item, and the information is converted and displayed on a schedule table. Then, the progress of the work item along the time axis is displayed in a bar chart. When a change occurs in a work item, the changed work item management table manages work items and process information that have been increased or changed during the work after the process is determined. The load status evaluation unit obtains the work load level of the person in charge, identifies the bar chart according to the load level according to the identification display rule, and presents a process re-correction method suitable for the delay condition.
Patent Literature 4 describes a technology related to a delivery date management system, in which a delivery date is automatically changed by sending an e-mail on a work start date of a partner and automatically managing delivery dates of external works and purchased items. It is possible to do.
[0004]
[Patent Document 1]
JP-A-7-271855 (paragraphs [0009]-[0011])
[Patent Document 2]
JP-A-7-168885 (paragraphs [0010]-[0020])
[Patent Document 3]
JP-A-11-96222 (paragraphs [0016]-[0025])
[Patent Document 4]
JP-A-7-21287 (paragraphs [0014]-[0018])
[0005]
[Problems to be solved by the invention]
In the conventional work planning, it is desired that the evaluation value for each plan can be easily displayed so that the user can evaluate the result of the automatic planning performed by the work planning system. For example, when there are a plurality of plans, if the evaluation results can be compared and verified for each plan or for each part of a specific plan, work can be improved. One of the problems to be solved by the present invention is to provide a method capable of displaying an evaluation value relating to a work plan draft.
[0006]
In addition, if there is no method for simultaneously confirming the assignment direction on the time axis and the assignment status on the screen with respect to the schedule of the work plan for each lot, or setting the assignment direction for each lot on the screen, Setting the assignment direction is difficult. Therefore, it is another object of the present invention to provide a method capable of easily setting the allocation direction for each lot.
[0007]
Further, the results of the automatic planning often deviate from the user's intention. In this case, improvement can be achieved if it is possible to investigate which step in the automatic planning process has a problem. It is still another object of the present invention to provide a method capable of tracing the automatic planning process.
[0008]
Furthermore, to respond quickly to changing market needs, it is desirable to rotate business processes in shorter cycles. Therefore, the scheduling cycle of the work plan or the production plan may be monthly or weekly, or may be as short as daily. The progress of the separate process, which had little effect on the long cycle plan, has a large effect on the short cycle plan. In short-cycle planning, small fluctuations in detailed processes have a significant effect on all equipment. Therefore, it would be very useful to be able to check the progress of work in related facilities such as the preceding and following processes centering on each facility of the person in charge. Still another object of the present invention is to provide a technology capable of displaying the progress of work in the context of equipment in an easily viewable manner. Explaining in a concrete example, recent scheduling software can acquire results in real time by cooperating with a MES (Manufacturing Execute-ion System manufacturing execution system). Equipment personnel can compare the performance of the equipment in the preceding and following processes with the performance of the equipment in charge, determine the situation on a facility-by-facility basis, and determine whether the situation is appropriate for the current plan. desirable. In the present invention, for example, a confirmation screen for this can be provided.
[0009]
Furthermore, if the load of a specific facility is large on the facility-specific Gantt chart, the request for outsourcing work may be appropriate. Still another object of the present invention is to provide a method that can easily arrange outsourcing work when requesting outsourcing work.
[0010]
To describe one example, a method that can easily compare and verify the evaluation value of each other with respect to a plurality of plans, a method that can easily set the allocation direction for each lot, and the progress of the automatic planning process can be freely controlled Providing an environment, providing confirmation screens for comparing the performance of equipment in front and back processes, etc. with the performance of the equipment in charge, and determining whether the plan is appropriate, or work to facilitate the efficiency of outsourcing work It is an object to provide a planning system and a method thereof.
[0011]
[Means for Solving the Problems]
One of the solutions according to the present invention is to provide a graph or the like showing each plan and its corresponding evaluation value. For example, this makes it possible to know which part of the automatic planning result is what value. In addition, for example, a graph indicating the evaluation value can be displayed on the same screen, which is convenient. As another example, the evaluation values of a plurality of plans can be displayed in a superimposed manner as a graph. In this case, it is possible to easily compare and verify which part of which plan is what value. Further, as another example, the dynamic link between the Gantt chart and the graph of the evaluation value facilitates creation of the Gantt chart satisfying the expected evaluation value.
[0012]
Further, by displaying the Gantt chart and the allocation direction of each lot in different colors and displaying them at the same time, the planner can simultaneously and easily recognize the allocation direction and the allocation status of each lot.
[0013]
Another solution according to the present invention is that the process of automatic planning can be performed uphill. Traceable automatic planning, which is one embodiment of the present invention, is one of the functions of a work planning system that can interrupt the automatic planning process at a check point that satisfies a predetermined break condition and enables tracing from that point as well. It is. By using this function, the progress of the automatic planning process can be traced, and the user can make more flexible plan correction.
[0014]
Another solution according to the present invention is to be able to confirm the progress status of processes before and after each plan assigned to the equipment on the same screen. Further, as a specific example, by aligning the progress on the same time axis, the overlap of the current work can be confirmed at a glance. From these, it is possible to determine how the progress status of the equipment such as the preceding and following processes affects the equipment in charge, and it is possible to determine whether rescheduling should be performed in consideration of the performance. Further, the production plan instruction is only a plan, and actual work may not be executed as planned. In order to confirm whether the work is proceeding as planned with respect to the plan, the results can be taken into the work plan planning system and compared with the plan, thereby making it possible to review the plan. At this time, by providing a system for easily managing a system such as a work delay due to the occurrence of a trouble and a slow or fast progress due to the production capacity, a more accurate work plan can be made.
[0015]
Still another solution according to the present invention is to easily display a subcontractor capable of performing a work of a specified process in a list. For example, ordering work can be easily performed by e-mail. Details will be described in embodiments of the invention.
[0016]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Hereinafter, embodiments of the present invention will be described with reference to the drawings.
[0017]
[Work planning system]
FIG. 1 is a diagram showing an example of the configuration of a work planning system according to the present invention. The work plan drafting system 114 is a system for allocating work schedules for making parts and the like to facilities and the like to make a work plan. This system can allocate a plurality of tasks to each facility, and can make feasible and efficient plans while observing the constraints of each facility.
The work planning system is connected to a headquarters department 101 for executing comprehensive planning and operation (ERP: Enterprise Resource Planning business integration package 111), a planning department 102 for making plans in each factory, and a production facility 103 in each factory. Is done. In the head office section 101, order information is transmitted from the order management section to a production management (MRP: Material Requirements Planning Procurement Plan 112) section. The production management department makes procurement plans such as calculation of net requirements at the material level and creation of purchase plans. Information such as material items, quantity, and delivery date as a result of the procurement plan is transmitted to the purchasing management department. Also, the shipping schedule is transmitted to the shipping management department. In addition, as a result of the procurement plan, it is necessary to make a schedule for making parts and the like in the factory in addition to purchasing and procurement. The production management department conveys information such as the items to be scheduled, the quantity, and the delivery date to the person in charge of the work planning system at each factory. The person in charge of the work planning system at each factory makes a schedule and the like using the system and method of the present invention based on the information. Inform the production management department of the head office of the allocation result of the schedule. In addition, the work planning system manager in each factory informs the MES (Manufacturing Execution System Manufacturing Execution System 113) department of each factory from time to time about the allocation result of the schedule plan, and fetches the performance information in each factory from the MES department as needed. I have. Therefore, it is possible to maintain a schedule plan linked to the production results at any time. The work planning system 114 and the MES 113 may be in the same factory or different factories, and need not necessarily be in a one-to-one relationship.
[0018]
FIG. 2 is a diagram showing a functional configuration of the work planning system 114. As shown in FIG. The work planning system 114 includes a planning unit / evaluation unit (engine unit) 1141, a planning result / evaluation display unit (screen display unit) 1142, and an input / output unit (I / O unit) 1143. The engine unit 1141 performs automatic planning of a work plan and calculates an evaluation value of the planning result. The screen display unit 1142 can display the planning result automatically planned by the engine unit 1141, and can specify parameters for planning. This parameter specifies what items, such as delivery date and efficiency, should be given priority in planning, as will be described later. The I / O unit 1143 writes and reads data such as parameters, planning results, and evaluation values to and from a database serving as storage means.
[0019]
Each of these means can be realized by a computer program as a work planning program using a computer. This work plan drafting program can be recorded on a recording medium.
[0020]
FIG. 3 is a diagram showing an example of a system configuration of the work planning system 114. As an example, the work planning system 114 includes an automatic planning and evaluation value calculation server 301, a database server 302, and a plurality of display terminals 303 as planning result / evaluation display means 1142. The automatic planning and evaluation value calculation server 301 performs automatic planning and calculation of evaluation items based on information in a database and input information from a terminal screen. The database server 302 performs processing such as registration of input information from a client terminal, provision of data in response to an information request from the server 301 for automatic planning and evaluation value calculation, and the like. A plurality of display terminals 303 can be connected according to the capability of the server. Although FIG. 3 shows an example of the form of the distributed server, it is needless to say that these can be constituted by one server without being distributed.
[0021]
FIG. 6 is a diagram showing an example of a screen of the main menu 500 of the work planning system 114 of the present invention. The main menu 500 has a menu bar, and includes a file menu 501, an operation menu 502, and a window display menu 503 as major items.
The file menu 501 has three items of “read”, “save”, and “end”. By selecting “read” from the file menu 501, previously saved information, that is, a plurality of pieces of information such as plan contents and evaluation results can be restored on the screen based on the data at the time of saving. By selecting "save", a plurality of data such as data under planning and evaluation results can be saved on the system. The stored data can be stored in a database or a CSV file. By selecting "end", the system can be ended.
The operation menu 502 includes four items of “automatic planning”, “plan selection”, “evaluation item selection”, and “planning result & evaluation value display”. By selecting “automatic planning” from the operation menu 502, it is possible to automatically draft the work plan of the plan selected in “plan selection” described later. At this time, a plurality of work plans can be automatically and simultaneously drafted. Further, all plans can always be automatically prepared by setting the operation environment of the work planning system. By selecting “select plan”, a plan selection screen 600 (FIG. 7) is displayed. By selecting “select evaluation item”, an evaluation item selection screen 1000 (FIG. 12) is displayed. The evaluation item is an item for evaluating a result of drafting a work plan, and is, for example, a delivery date compliance rate or an average operation rate. Gantt charts (FIGS. 13, 15, and 19) and evaluation values (FIGS. 14, 16, and 17), which are the planning results, are displayed by selecting “planning result & evaluation value display”, or a screen combining these (FIG. 13, FIG. 16, FIG. 17). FIG. 18) is displayed.
The window display menu 503 includes a selected plan display item, and when "selected plan display" is selected, the selected plan (FIG. 8) selected by "select plan" is displayed.
By providing each item shown in FIG. 6, automatic planning can be performed while comparing with the selected plan, so that the plan to be automatically planned can be easily understood. In addition, since “plan selection” and “evaluation item selection” can be displayed in comparison, it is easy to understand which plan is evaluated and what. Furthermore, since the result of the planning and the evaluation value can be displayed while being compared with the selected plan, there is an advantage that the result and the plan to be evaluated are easily understood. The detailed description of each screen will be described later.
[0022]
[Work planning method]
Next, a description will be given of specific examples of graph display means showing each work plan drafting method and corresponding evaluation items. FIG. 4 is a diagram showing details of the flow of the work planning method.
[0023]
Step S402 is a step of selecting a plan for executing the automatic planning process from the registered work plans. FIG. 7 is a diagram showing a plan selection screen 600 for selecting a plan. The plan selection screen can be displayed by selecting operation-plan selection in the main menu. As shown in FIG. 7, the plan selection screen includes a plan list 601, a list of selected plans 603, a “select” button 602, and a “deselect” button 604. The plan list 601 displays a list of plans registered in the work planning system 114. The selected plan 603 displays a list of plans that have been selected as automatic planning or plans to be evaluated, which will be described later. In FIG. 7, for example, “plan 1 (item A priority)”, “plan 2 (delivery date priority)”, “plan 3 (item B priority)”, and “plan 4 (operation rate priority)” are included in the plan list. . “Plan 1 (item A priority)” is a plan in which work is assigned to equipment with priority given to the delivery date of an order for item A among a plurality of items (products), and “plan 2 (delivery date priority)” is an order. The company plans to give priority to orders whose delivery is likely to be delayed in the direction of keeping all delivery dates for. The “plan 4 (operation rate priority)” is a plan that gives priority to the equipment operation rate. The parameters given to the work planning system 114 differ depending on the plan. In the plan list 601 in FIG. 7, it is assumed that all the items are not underlined (not shown), and the “plan 1 (item A priority)” and the “plan 2 (delivery date priority)” are selected. When the "select" button 602 is pressed, "plan 1 (item A priority)" and "plan 2 (delivery date priority)" are displayed in the selected plan 603. The corresponding items in the plan list 601 have been selected, and these items are underlined. It is also assumed that “Plan 3 (item B priority)” and “plan 4 (operation rate priority)” are included in the column of the selected plan 603. When "Plan 3 (item B priority)" and "Plan 4 (operation rate priority)" are selected from the list of selected plans 603, and "deselect" button 604 is pressed, "plan 3 (item B priority)""And" plan 4 (operation rate priority) "are deselected, disappear from the column of the selected plan 603, and the underline of the corresponding item displayed in the plan list 601 disappears (not shown).
[0024]
The “deselect” button 604 may be omitted, and the function may be provided in one “select” button (602), or both the “select” button 602 and the “deselect” button 604 may be omitted. . For example, when the “deselect” button 604 is omitted, when the list of the plan list 601 is clicked, the “select” button 602 becomes a “select →” button, and when the “select →” button is pressed, the plan in the selected plan list 601 is displayed. The name is underlined and additionally registered in the list of the selected plans 603. When a list of the selected plans 603 is clicked, the “select” button 602 becomes a “← select” button, and when the “← select” button is pressed, the plan name in the list of the selected selected plans 603 disappears, The underline of the plan name in the plan list 601 disappears (not shown).
[0025]
When the “select” button 602 and the “deselect” button 604 are omitted, for example, when one of the plans in the plan list 601 is selected and double-clicked, the plan name in the selected plan list 601 is underlined. It is additionally registered in the list of the selected plans 603. Further, when a plan selected from the list of the selected plans 603 is double-clicked, the plan name in the list of the selected selected plans 603 disappears, and the underline of the plan name in the plan list disappears (not shown).
[0026]
With this operation, a plan to be automatically planned is selected. There is no limit on the number of plans to choose. As long as the environment of the system is relaxed, any number of plans to be automatically planned can be selected and can be automatically planned at the same time. In addition, since the plan list 601 and the selected plan 603 can be scrolled independently of each other, it is possible to compare and display a desired part.
[0027]
First, parameters for performing the work plan automatic planning process on the terminal screen are set. Therefore, the selected plan is displayed. In FIG. 4, step S403 is a step of displaying the selected plan selected in the plan selection. The selected plan can be displayed by selecting the selected plan display in the main menu 500 (FIG. 6). FIG. 8 is a diagram showing an example of a screen 700 of a selected plan. In FIG. 8, "plan 1 (item A priority)" and "plan 2 (delivery date priority)" are already selected.
[0028]
Next, step S404 is a step of displaying a parameter type to be set. FIG. 9 is a diagram showing a setting parameter type screen 800. A plan for setting parameters from the selected plan shown in FIG. 8, for example, "plan 1 (item A priority)" is double-clicked. By double-clicking, a setting parameter type screen 800 shown in FIG. 9 is displayed. The setting parameter type screen 800 includes parameters of an item priority setting 801, a lot priority setting 802, and a dispatching rule setting 803. The parameters in FIG. 9 are set by selecting necessary parameters. For the parameters not selected, the parameter setting values set in advance by the work planning system 114 are applied.
[0029]
Step S405 is a step of setting parameters. For example, when a “item priority setting” button 801 is clicked on the setting parameter type screen 800 shown in FIG. 9, the parameter setting screen is clicked, and in this case, an item priority setting screen 900 (FIG. 11) is displayed. The item priority setting screen 900 includes items of an item name 901 and a priority 902 in a column direction, and an item name and a corresponding priority (numerical value) can be registered in a row direction, and a plurality of items are displayed. On the item priority setting screen 900, the priority can be set for each item name. In the example, the smaller the numerical value is, the higher the priority is, and the priority is in the order of the liquid crystal television 24, the liquid crystal television 22, the plasma television 24, the liquid crystal television 36, and the plasma television 36. In FIG. 9, when a “lot priority setting” button 802 is clicked, parameters for setting a lot delivery date are displayed and can be set (not shown). Further, when a “dispatching rule setting” button 803 is clicked, a dispatching rule setting screen shown in FIG. 10 is displayed. The dispatching rule is a rule applied to the selected plan. The rule list of FIG. 10 displays rules such as earliest delivery date priority and earliest scheduled completion date and time priority. When a rule is selected and an “OK” button 1013 is pressed, the rule is applied to the automatic planning process. For example, when the earliest possible start date and time priority 1012 in the rule list 1011 is selected and the OK button 1013 is pressed, the rule is applied to the automatic planning process. When the cancel button 1014 is pressed, the selection of the rule is ignored, and the state returns to the previous state, that is, the state immediately before displaying the dispatching rule setting screen of FIG.
[0030]
Step S406 is a step of checking whether or not all parameters for one selected plan have been set. If there is any parameter setting omission (No in step S406), the process returns to step S405. When parameter setting confirmation is completed (Yes in step S406), parameter setting confirmation is performed on all selected plans in step S407.
[0031]
Step S407 is a step of confirming the setting of the parameters of all the selected plans. If there is a setting omission (No in step S407), the process returns to step S404. When the parameter setting for all plans is completed (Yes in step S407), the process moves to the next step S408.
[0032]
Step S408 is a step of automatically drafting a work plan. The operation-automatic planning is selected from the main menu 500 to execute the automatic planning by the work planning system 114. In automatic planning, a plurality of plans can be simultaneously planned for a plurality of selected plans.
[0033]
Step S409 is a step of selecting an evaluation item for each planned plan. The evaluation items are evaluation items for evaluating the result of drafting the work plan, and include, for example, a delivery date compliance rate and an average operation rate. First, an operation-evaluation item selection is selected from the main menu 500, and an evaluation item selection screen 1000 (FIG. 12) is displayed. The evaluation item selection screen 1000 (FIG. 12) includes a list of unselected evaluation items 1001, a list of selected evaluation items 1003, a “select” button 1002, and a “deselect” button 1004. An unselected evaluation item 1001 is an evaluation item for evaluating a work plan drafting result and is registered in the system in advance. The selected evaluation item 1003 is an evaluation item selected to evaluate the work plan drafting result. When an item to be selected is selected from the list of unselected evaluation items 1001 and a “select” button 1002 is pressed, the selected item moves from the list of unselected evaluation items 1001 to the list of selected evaluation items 1003. I do. Similarly, when an item to be deselected is selected from a list of selected evaluation items 1003 and a “deselect” button 1004 is pressed, the selected item is not selected from the list of selected evaluation items 1003. Move to the list. With this operation, the evaluation item can be selectively set. By selecting the evaluation item, the axis of the radar chart expressing the evaluation value is determined. For example, if six evaluation items are selected, the number of axes becomes six, and a hexagonal radar chart is obtained.
[0034]
Step S410 is a step of displaying the planning result and the evaluation value. FIG. 5 shows the detailed steps of step S410. In FIG. 5, a main menu 500 is displayed on the terminal screen (step S3401), an operation-plan selection is executed, and a plan list is displayed (step S3402). Next, a plan to be evaluated is specified (step S3403), and a plan result and an evaluation value display are selected (step S3404). By this selection operation, a Gantt chart and evaluation values, which are the results of work plan planning, are displayed. 13 to 17 show examples of the planning results and the evaluation values for the evaluation items. FIG. 13 is a diagram showing an example in which the planning result is displayed in a facility-specific Gantt chart (plan 1), in which a plan name 1104 is displayed at the left end, a date 1105 is arranged in a column direction, a hole is made in a row direction, and finishing is performed. , A plurality of bar charts 1101, 1102, 1103 for the names of processes such as inspections and plans are arranged. The three steps of drilling, finishing, and inspection may not be allowed to be duplicated at the same time. In such a case, facilities and labor are limited, and it may not be possible to proceed with a plurality of processes at the same time. For this purpose, it is necessary to express the three processes in a single Gantt chart by sharing the time axis of the plan of the three processes so that the doubles of the three processes can be seen at a glance.
[0035]
FIG. 14 is a diagram showing an example in which the evaluation value (plan 1) of the planning result of FIG. 13 is displayed on a radar chart. The plan name 1201 is displayed at the upper left, and the evaluation items are arranged at the vertices of the polygon. , The center point 1230 of the polygon is set to the evaluation value of zero, the vertices 1211 to 1216 of the polygon are set to the maximum evaluation value, and the evaluation values are displayed as polygons 1221 to 1226. For example, the maximum value of the evaluation value of the maximum lead time is the position of 1215, and the minimum value is the center point of 1230 and is 0. In this example, the evaluation value is at the position of 1225, which is about 50 points out of 100 points. FIG. 14 is an example of a graph display of the evaluation result, which is a display example using a radar chart. The evaluation result may be displayed in another graph. However, the radar chart has a small change in display area due to a change in the number of items, and has an effect of being easy to see.
[0036]
Similarly, FIG. 15 is a diagram in which the planning result of plan 2 is displayed on a Gantt chart by facility (plan 2), and FIG. 16 is a diagram in which the evaluation values of the evaluation items (plan 2) are displayed on a radar chart. A polygon 1401 in FIG. In FIGS. 13 and 15, the horizontal direction of the bar chart display areas 1100 and 1300 on the right of the process name indicates the date on the time axis. The vertical direction represents processes such as drilling, finishing, and inspection in this case, and each bar chart is a work schedule that is assigned to that date. In FIG. 14 and FIG. 16, evaluation values such as the number of evaluation delay lots and the number of lots violating undertaking are displayed. The radar chart of the evaluation value (plan 1) of FIG. 14 and the radar chart of the evaluation value (plan 2) of FIG. 16 display the evaluation value superimposed on the same chart as shown in FIG. 17 (the evaluation value in FIG. 5). Can be selected 3413). By superimposing and displaying, the evaluation value (plan 1) and the evaluation value (plan 2) can be compared. In FIG. 17, a polygon 1503 represents the maximum value of each evaluation value, a polygon 1501 represents an evaluation value of plan 1, and a polygon 1502 represents an evaluation value of plan 2. In the example of FIG. 17, the total setup time is longer in the first plan, but the number of delayed delivery lots is smaller in the first plan. In addition, other graphs may be displayed for comparing the evaluation values.
[0037]
Also, these screens shown in FIGS. 13 to 17 can be simultaneously displayed in child windows within one window as shown in FIG. 18 (3523, 3524 in FIG. 18).
[0038]
Further, the screens of a plurality of Gantt charts and evaluation values can be displayed side by side in the horizontal direction and the vertical direction (select display side by side in FIG. 5 3411), or they can be displayed in a superimposed manner (select a separate window display in FIG. 5). 3412) is also possible. Gantt charts 3521 and 3522 shown in FIG. 18 are examples displayed side by side.
[0039]
Furthermore, it is also possible to combine a plurality of Gantt charts into one (the display is selected and the result is overlapped in FIG. 5 3414). In the Gantt chart shown in FIG. 19, a date 3604 is provided in the column direction, and a plurality of process names, plan names, and plan values (bar charts) 3605 are displayed in the row direction. For example, as shown in FIG. 19, both plan 1 and plan 2 3601 are displayed in the drilling process, both plan 1 and plan 2 3602 are displayed in the finishing process, and plan 1 and plan 2 are displayed in the inspection process. 2 can be displayed. Further, when a plurality of Gantt charts are arranged vertically or when they are put together, the time axis can be adjusted. When vertically arranged, the system automatically aligns the time axes of the two Gantt charts as indicated by 3501 to 512 in FIG. In addition, this relationship can be maintained even when a plurality of planning results, simultaneous enlargement / reduction of evaluation values, and scale change are performed.
[0040]
The screen of the evaluation values shown in FIGS. 14, 16, 17, and 18 can change the scale of the evaluation value to a relative value or an absolute value, though not shown. This change can be reflected on multiple Gantt charts at the same time. Further, the evaluation can be performed by weighting each period. For example, if the weight of October is set to 10%, the weight of November is set to 20%, and the weight of December is set to 70% in the work from October to December, an evaluation in which the work in December is regarded as important may be obtained. it can.
[0041]
In addition, it is possible to correct a Gantt chart, which is a result of drafting an automatically drafted work plan, using a manual described later. When manually corrected, the result can be instantly reflected on the radar chart of the evaluation item. The Gantt chart can be corrected by the dynamic link between the Gantt chart and the radar chart of the evaluation item, and at the same time, the evaluation value can be confirmed on the radar chart of the evaluation item reflecting the correction.
[0042]
By employing these functions described above, it is possible to easily compare and verify the evaluation value of the evaluation item for evaluating the work plan. Furthermore, the dynamic link between the Gantt chart and the graph of the evaluation item facilitates creation of a Gantt chart satisfying the expected evaluation value. On the other hand, on the other hand, a Gantt chart can be created so that the evaluation value is changed by a manual operation to satisfy the value. There may be a plurality of evaluation values that can be changed. In the case of an evaluation value that is determined only in relation to other evaluation values, when the evaluation value is corrected, the result is immediately reflected in the other evaluation values, and all the evaluation values are immediately redisplayed (not shown). ).
[0043]
In step S411, if the evaluation is successful (Yes in S411), this operation ends (step S414). If it does not pass (No in S411), the process proceeds to step S415.
[0044]
Step S415 is a step of changing the work plan by manual correction, for example, moving the date and time of the work or the like. When the Gantt chart is corrected manually by S415 and the evaluation does not pass (No in S412), it is examined whether the parameter is set again and the planning is performed again, and the planning is performed again (Yes in S413). Returns to step S403. If the drafting is not to be performed again (No in S413), this work ends (Step S414).
[0045]
As described above, the graph showing the automatic planning results and the evaluation values can be displayed on the same screen, and the evaluation values of a plurality of plans can be displayed side by side or overlapped. Based on this, it is possible to easily perform comparative verification.
[0046]
Next, another embodiment of the automatic planning will be described.
FIG. 20 is an example of creating a print base, and is a Gantt chart screen 1600 for each lot showing a Gantt chart of a work plan displayed for each lot (the row direction is lot). In the Gantt chart shown in FIG. 20, items such as an item name 1601, a lot number 1602, an allocation direction 1603, and a date 1604 are provided in a column direction, and an item name, a lot number, an allocation direction, Multiple plan values (bar charts) are displayed. By color-coding the allocation direction on the time axis for the Gantt chart and the schedule of the work plan for each lot and displaying them at the same time, the planner can simultaneously determine the allocation direction and the allocation status, such as leading and trailing, for each lot. And can be easily recognized. According to the method of the embodiment of the present invention, while simultaneously checking the allocation direction and the allocation status for each lot on the screen, the allocation direction can be set for each lot on the screen, so that the setting of the allocation direction for each lot can be performed. It becomes very convenient. The allocation direction is a parameter assigned to each lot. The parameters themselves are displayed, and the allocation state can be changed by this operation. In the example of FIG. 20, there are front-justification and rear-justification as allocation directions. Front justification is a method of allocating to the delivery date so that it is made as early as possible, and tailing is a method of allocating it to a time near the delivery date. For example, if you do not want to have stock, you will be left-justified, and if you want to make it at an early stage in anticipation of trouble, you will select front-justified. In FIG. 20, when changing the leading position in the column of the allocation direction 1603 to the trailing position, double-clicking the leading position changes the display name to the trailing position. Multiple changes may be made. When the “execute” button 1606 is pressed after the change, automatic planning is performed in the specified assignment direction, and the Gantt chart is updated. When automatic planning is performed by changing from front-end to rear-end, the assignment result becomes a plan from the delivery date (a plan to meet the delivery date, to be postponed). Note that the same applies to the case where the rear justification is changed to the front insertion. The allocation direction can be set for each item name and lot number, for each item, and for each lot number. For example, when the items are A1, A1, and A2 and the lot numbers are 1, 2, and 3, respectively, the allocation directions can be set for A1 and A2, that is, lots 1 and 2 and lot 3 for each item. Further, it is possible to sort and display by lot number or item name under the sorting condition 1605.
[0047]
This allows the planner to easily and simultaneously recognize the allocation direction and the allocation status for each lot. In addition, there is an effect that the parameter and the Gantt chart are displayed on the same screen, so that the change of the parameter and the effect on the result can be immediately seen on the Gantt chart.
[0048]
[Automatic traceable planning]
The traceable automatic planning method is an automatic planning method in which traceable information can be collected in the middle of the process in order to be able to see the allocation status in the middle of the process of drafting the work plan. This will be described below using a specific example. The targets of the drafting plan are, for example, three items A, B, and C. An example in which these are automatically planned will be described below. First, a specific example of the checkpoint function will be described. Here, the check point is a point in the automatic planning process for collecting traceable information, and indicates a point where the process is separated in the state of the automatic planning process. At this point, information on the processing progress up to that point can be stored. This checkpoint is automatically set internally.
[0049]
FIG. 21 is a diagram corresponding to step S408 in FIG. 4 and shows an example of an automatic planning process flow relating to the production schedule (work plan) of three items A, B and C. The automatic planning process is performed by selecting operation-automatic planning in the main menu 500.
[0050]
Step S1702 is a step of performing a process of allocating the item A to the facility 1. After this processing is completed, the progress at that time is output and stored as log information at checkpoint 1. Display and reproduction on a Gantt chart are possible based on this log information. An example of the reproduced Gantt chart is shown at check point 1 in FIG. This Gantt chart has items of equipment name 1905 and date 1906 in the column direction, and a plurality of bar names 1901, 1902, 1903, and 1904 as the assignment result are displayed in the row direction in correspondence with each item. It becomes. FIG. 23 shows the progress of the internal processing of the automatic planning in the form of a chart. The drawings of check points 1 to 4 show the processing status of each point during the automatic planning process, and represent the processing status at each point in a chart.
[0051]
Similarly, step S1703 is a step of allocating the item B to the facility 1, but the allocation processing has failed because the constraint condition has not been satisfied. The status is similarly output to a log at checkpoint 2 and stored. The log contents expressed in a Gantt chart are shown at checkpoint 2 in FIG.
[0052]
Subsequently, step S1704 is a step of performing a process of allocating the item B to the facility 2. After this processing is completed, the progress at that point is output and stored as log information at checkpoint 3. The contents of the log are shown at checkpoint 3 in FIG.
[0053]
Finally, step S1705 is a step of performing a process of allocating the item C to the facility 2. After this processing is completed, the progress at that point is output and stored as log information at checkpoint 4. The contents of the log are shown at checkpoint 4 in FIG. With this processing, the traceable automatic planning ends, and thereafter, the evaluation is performed by the user in step S1707.
[0054]
The evaluation operation by the user will be described in detail according to the flow of FIG. In this method, when the user evaluates the result of the automatic planning, the user looks at the process of creating the created work plan planning result.
[0055]
Step S1802 is a step of checking the checkpoint list to check the drafting process. FIG. 24 is a diagram illustrating an example of the checkpoint list according to the above-described embodiment. The checkpoint list in FIG. 24 displays checkpoint numbers CP, results, dates, items, lot numbers, manufacturing facilities, occupancy rates, order types, and the like in the column direction. Will be displayed. In the result column, information on success or failure is displayed. FIG. 24 is a list of checkpoints corresponding to the checkpoints in FIG. Checkpoint 1 in FIG. 23 is in the row of CP 1 in FIG. 24, checkpoint 2 is in the row of CP 2 in FIG. 24, checkpoint 3 is in the row of CP 3 in FIG. 24 CPs correspond to the ⇒ line. A line with CP => means that the progress of the processing of the line is currently displayed by the step execution, and the processing is stopped at that point. Note that the row 2003 in which the allocation process failed with the CP of 2 is shaded so that the row background can be distinguished from the others.
[0056]
Step S1803 is a step of checking detailed information of the checkpoint. To check the detailed information of the checkpoint, double-click the row of the checkpoint number in FIG. When a double click is performed, the progress of the automatic planning of the check point is displayed, for example, in a Gantt chart. When the second row 2003 of CP in FIG. 24 is double-clicked, a Gantt chart corresponding to the upper layer of the checkpoint list screen, that is, a Gantt chart showing the progress of automatic planning at checkpoint 2 in FIG. 23 is displayed. With the Gantt chart displayed, step execution or planning restart is possible in step S1804. Step execution is a process performed by the system when the user presses the [Return ↑] button 2004 or the [Forward ↓] button 2005 in FIG. 24, and executes the process from the checkpoint to the next checkpoint or the previous checkpoint. Return processing. For example, when the Gantt chart at the time point CP of 2 in FIG. 24 is displayed, clicking the [Return ↑] button 2004 in the checkpoint list in FIG. The Gantt chart corresponding to the point is immediately replaced. Similarly, when the “forward ↓” button 2005 is clicked, the Gantt chart corresponding to the check point of the line with the next larger CP number is replaced. Further, the arrow (⇒) of the CP in FIG. 24 indicates the position of the CP at which planning is to be resumed. When the [Resumption of Planning] button 2002 is clicked, automatic planning is performed continuously from the current checkpoint.
[0057]
In step S1805, if manual correction is performed in the step of determining whether to perform manual correction on the Gantt chart (Yes in S1805), manual correction is performed in S1812, and the process proceeds to step S1806. As shown in FIG. 25, a manual correction, that is, a manual correction can be performed on the Gantt chart, in which case, the checkpoint information of the subsequent processing is automatically cleared and deleted. Checkpoint 2 2103 indicating the failure of the allocation processing of the item B in FIG. 25 is obtained by extracting the Gantt chart showing the state of the checkpoint 2 in FIG. FIG. 25 is a Gantt chart showing how the state is changed from 2103 to 2104 by manual operation at this point. The item B 2101 is an example in which automatic assignment could not be assigned to the facility 1 on August 20, but was manually corrected on the basis of the determination that the assignment could be made to the facility 1 on August 21. The correction can be made by selectively moving the bar 2101 of the Gantt chart in FIG. The bar of the installed Gantt chart is as shown in 2102. After manual correction, the checkpoint list becomes as shown in FIG. FIG. 26 shows the status of the manual operation in FIG. 25 as a checkpoint list. 26. Checkpoint 2 2103 corresponds to the row with CP of FIG. 26, and 2104 after manual operation corresponds to the row with CP in FIG. 26. Further, when the user clicks on the planning restart 2002 in FIG. 26, the process proceeds to the subsequent process.
[0058]
Step S1806 is a step of automatically drafting a manual correction point and later. Then, after the automatic drafting, the evaluation work after the manual correction point is started again from step S1802.
[0059]
Next, a breakpoint method will be described. The breakpoint method is a method in which when a stop condition (break condition) is instructed by a user before automatic planning, the process is temporarily stopped at a checkpoint satisfying the condition. Step S1807 is a step of setting a breakpoint and performing automatic planning. The procedure is described below. When a “break condition list” button 2001 is pressed on the checkpoint list screen 2000 or screen 2200 in FIG. 24 or FIG. 26, a break condition list 2300 shown in FIG. 27 is displayed. The break condition list consists of items of ON, item, lot number, manufacturing equipment, operation rate, order type, department in charge, indicating whether or not to interrupt the automatic planning process in the column direction. Is provided. For example, the break condition list 2300 in FIG. 27 includes “time when the operation rate exceeds 80% in the equipment 1 of the manufacturing equipment ...”, “time when the item A is allocated to the equipment 2 ...”, and “lot number”. The automatic planning process is temporarily suspended when these conditions are met. The break condition is valid only when the ON check box 2301 is checked. Clicking a “Delete” button 2302 in FIG. 27 deletes the selected line.
[0060]
FIG. 27 shows a break condition list screen, in which processing is temporarily suspended at all check points where ON is satisfied and the condition is satisfied. Each condition can also be entered directly. When the input value is accurately known or when the same condition is input by changing the pattern, the operation can be easily and quickly performed by directly inputting the value. On the other hand, if the input value is not exactly known, the condition value setting screen shown in FIG. 28 is displayed by double-clicking the input line in FIG. In this case, the operation is troublesome as compared with the case where the value is directly entered in FIG. 27, but since the condition value can be selected from the list, even if the value is not accurately grasped, the system can be operated reliably. You can easily enter accurate values. For example, when the row 2303 of the facility 1 in FIG. 27 is selected and double-clicked, a break condition setting screen 2400 shown in FIG. 28 is displayed. FIG. 28 is a break condition setting screen 2400 related to the condition of the selected line (line of equipment 1) 2303 in the break condition list displayed in FIG. On the break condition setting screen 2400, a condition value can be easily set from a selection menu such as a combo box. The condition setting items vary depending on the user or system to be delivered. For example, in FIG. 28, a combo box having a list of comparison operators is displayed by pressing 2402, ">" is selected from the combo box, and ">" is set in the condition column of "operation rate" 2401. "80" is input in the value column 2403. A combo box having a comparison operator list is displayed by pressing 2406, “=” is selected from the combo box, and “=” is set in the condition column 2405 of “order type”. "STC2" is input in the value column 2407. For the connection conditions of “operating rate” and “order type”, “or” 2404 of the radio button is selected. A combo box having a list of comparison operators is displayed by pressing 2410, “=” is selected therefrom, and “=” is set in the condition column 2409 of “department in charge”. A combo box having an affiliation code and an affiliation name is displayed by pressing 2412, a value is selected from the combo box, and “2522: Manufacturing 1 Section” is set in the value column. For the connection condition between “order type” and “department in charge”, select “or” 2408 as a radio button. When the “OK” 2413 button is pressed under this condition, this condition is set in the setting field of the break condition list and registered as a break condition. When the cancel button 2414 is pressed, the above settings are not performed, and the settings are the settings immediately before the display in FIG. In this example, a condition of “operating rate> 80% OR order type = STC2 OR department in charge = 2522” is set as a condition, and the condition is displayed in the first line 2303 of the break condition list data. Here, the last condition value “2522” is only “2522” of “2522: Manufacturing 1 Section” in the setting of the break condition setting screen 2400 for the following reason. "2522: Production 1" is a code up to "2522", ":" is a delimiter, "Production 1" is the meaning of the department code "2522", and the actual data is a code. Is stored. Therefore, the value of the comparison condition expression is “2522”.
[0061]
After setting the break conditions, automatic planning is performed, and step execution is performed in step S1808. In FIG. 24 to FIG. 26, when the user returns to the previous checkpoint from the break state by clicking the “Return ↑” (step backward) button 2004 at the point of interruption. Clicking the “forward ↓” (step forward) button 2005 executes the processing from the break state to the next checkpoint. Clicking the "Resumption of Planning" button 2002 restarts the automatic planning process from that point in the break state onward. Further, if the “manual adjustment” button 2006 is pressed, it is possible to manually correct a Gantt chart or the like on the terminal screen in the break state. Further, accumulating information at a checkpoint imposes a load on the execution speed, so that output of log information at the checkpoint can be stopped. Further, log information can be output only at an arbitrary check point designated on the terminal screen. Further, a point satisfying a specified condition can be registered as a check point. That is, it is also possible to provide a function of reproducing the Gantt chart at the point after the completion of the automatic planning, similarly to the checkpoint, without stopping the execution of the automatic planning at a point satisfying the condition as in the case of the break point.
[0062]
Also, the checkpoint list can be displayed before the automatic planning starts. At this time, for example, if it is known in advance that the number of failed points is small, a point only when the result is failed can be registered as a check point, and the progress can be recorded only at that point. It is also possible to return the automatic planning result to the previous checkpoint and to return to the previous checkpoint, or to advance to the previous checkpoint. In the case of manual correction at an arbitrary checkpoint, the plan before correction can be stored under another name. This alias storage can be performed any number of times when manual correction is performed during processing such as step execution. Therefore, a plurality of proposals can be created one after another before and after the manual correction. The plan after the manual correction point can be changed by executing planning restart.
Also, the checkpoint can change its step size. It is also possible to prepare a full specification of the checkpoint and specify the checkpoint to function as the checkpoint. Further, the checkpoint list can be displayed with its contents narrowed down by a search function.
[0063]
Step S1809 is a step of performing an evaluation. If the evaluation is not OK (No in S1809), automatic planning is re-executed in step S1810 by changing settings such as parameters, and the user's evaluation work is performed. The process is repeated from S1802. If the evaluation is OK (Yes in S1809), this processing ends. Steps S1807 and S1808 may be immediately before step S1805, "Do you want to perform manual correction?"
[0064]
As described above, the traceable automatic planning method has one effect of increasing the degree of freedom in planning for users (all users such as general users, managers, and system engineers). For example, it becomes possible to deal with exceptional plans that do not conform to the logic of automatic planning. That is, operability for a plan change is improved by enabling manual correction during planning. In addition, this function is very convenient for the user when a situation in which the plan must be changed during the work may occur.
The second effect is that the basis of the planning result can be correctly grasped by referring to the progress of the automatic planning. Therefore, it becomes easier to find problems and issues during the execution of the plan. In addition, by referring to the progress of the automatic planning, it becomes easy to confirm the validity of parameters given at the time of planning, to consider the problem of the automatic planning, and to consider a measure for improvement.
[0065]
[Comparison of work plan progress]
The work plan progress result comparison method is a method of comparing the progress result of the equipment of interest with the progress results of the equipment such as preceding and following processes. A specific example will be described below.
[0066]
FIG. 30 is a diagram showing an example of an initial screen for displaying a Gantt chart equipped with this method. The automatic planning process is executed by selecting the operation-automatic planning of the main menu 500, and the Gantt chart created as a result is displayed. An initial screen 2600 shown in FIG. 30 includes a combo box 2601 for designating a manufacturing facility serving as a comparison standard for results, a “display” button 2602 for displaying a Gantt chart, and a list 2605 representing the process and item of the facility designated by the manufacturing facility. And a Gantt chart display area 2607. For example, equipment D is selected from a combo box 2601 for specifying a manufacturing equipment. When a selection is made, a list 2605 displays the processes and items a, b, and c of the equipment D.
[0067]
Hereinafter, the performance comparison of the work plan for each process in charge will be described with reference to the flowchart of FIG. 29 and FIGS. 30, 31 and 32 as appropriate. When the “display” button 2602 in FIG. 30 is pressed, the order Gantt chart screen for each equipment (FIG. 31) is displayed. FIG. 31 shows a work table, which is an actual result display based on an initial plan. This is the state when the work table is selected in step S2502. The Gantt chart display area 2607 of the equipment-specific order Gantt chart screen of FIG. 31 is provided with a facility name column 2608 and a time axis 2609 in the column direction, and displays a plurality of work plan bar charts according to the facility name and the time axis in the row direction. ing. In the equipment name column 2608, the equipment D specified in the combo box 2601 and other related equipment names 2610 including the processes and items of the equipment D are simultaneously displayed in the row direction. When the "display" button 2602 is pressed in FIG. 30, the display of the "display" button disappears as shown in FIG. 31, and the "work table" button 2603 and "remaining work table" button 2604 described later are displayed. When another facility is selected from the combo box 2601, the display names of the “work table” button 2603 and the “remaining work table” button 2604 disappear, and the word “display” of the “display” button is displayed again. Is displayed.
[0068]
In FIG. 30, it is assumed that the equipment D is set in the combo box 2601 and the “display” button 2602 is pressed, and then “b”, which is one process of the equipment D, is selected from a list 2605 representing, for example, equipment processes and items. Then, the step b in the Gantt chart display area 2607 can be identified by a different color or the like. For example, on the screen of FIG. 31, the colors of the bar charts indicating the processes of b 2702 of facility D, b 2701 of facility C, and b 2703 of facility E are displayed in the same color that has been identified as the other. Step b 2701, 2702, and 2703 are steps for manufacturing one product, and it is planned to start the step 2702 when 2701 ends. On the Gantt chart of FIG. 31, the progress results of each facility are displayed by broken lines. The vertex portion where the bar chart indicating the work plan of each facility and the polygonal line intersect indicates the progress position of the work in each facility (a value indicating the degree of progress in time). If the position of the vertex of the polygonal line is on the right side of the current date and time, the work is in progress, and if it is on the left side, it means that the work is late. By selecting the “work table” button 2603, the current progress result with respect to the work plan is indicated by a polygonal line. The progress position of each step, that is, the progress result is represented by a broken line, and is referred to as a progress time axis. When the “display” button 2602 is pressed, the Gantt chart is displayed immediately after the “work table” button 2603 is pressed.
[0069]
When the “remaining work table” button 2604 in FIG. 31 is pressed in step S2503, the Gantt chart is converted as shown in FIG. When the “work table” button 2603 is selected, the line indicating the progress, which was a broken line, is a straight line. Instead, the bar chart representing the work process of each facility shifts left and right according to its progress. For example, the bar chart representing the work process of the equipment whose work is delayed is shifted to the right, and the completion time of the remaining work is later than planned, and the bar chart representing the work process of the equipment whose work is progressing is shifted to the left. The completion time of the remaining work will be earlier than planned. In addition, since all the equipments are displayed on the same time axis, it is possible to easily grasp the situation of the overlapping process at the present time. Thus, the progress of the work can be checked in step S2504. In FIG. 31, the bold characters of the “work table” button 2603 indicate that the work table is selected. In FIG. 32, when the character of the “remaining work table” button 2604 is bold, it means that the remaining work table is selected.
[0070]
Next, in step S2505, it is checked whether there is a problem such as duplication in the current work. For example, regarding the b-processes 2701, 2702, and 2703, the same time period is required for performing the b-process of the equipment D after the completion of the b-process of the equipment C and performing the b-process of the equipment E after the completion of the b-process of the equipment D. Steps 2701, 2702, and 2703 cannot exist in duplicate. On the Gantt chart in FIG. 32, the horizontal axis represents time. For example, as shown in FIG. 32, a case where 2701 and 2702 are simultaneously present in the same time zone (overlapping work 2801) is a place where processes overlap and a warning target is given. It becomes. When a warning is issued, a message warning or highlighting (color change, blinking) of the corresponding portion on the image or highlighting of a related portion is performed. In FIG. 32, it is easy to see that the end of the b-step of the facility C and the beginning of the b-step of the facility D overlap, and if this is the case, the work of the step b must be performed by the two facilities in the same time zone. You can see that. In such a case, the system emphasizes the display of the bar chart indicating the process in which the same process overlaps in the same time zone, or outputs a warning message or the like. In the area 2607 in FIG. 32, the backgrounds of the facilities A, C, and E at the left end are shaded for checking, which indicates that the process is delayed. On the other hand, the background of the facilities B and D is a single color, which means that the process is in progress.
[0071]
In the case of FIG. 32, the overlap of work 2801 can be confirmed on the Gantt chart. However, when the overlap of work is delicate and the overlap of work is delicate, the "list display" button 2606 is pressed to display a warning order list display screen. By displaying 2900 (FIG. 33), the details can be easily confirmed. The warning order list display screen 2900 shown in FIG. 33 includes items of an order ID 2901, a pre-manufacturing facility 2902, a post-manufacturing facility 2903, a pre-lot ID 2904, a post-lot ID 2905, and an overlap time 2906 in the column direction. The information of each item described above is displayed in the row direction using the order ID as a primary key. Step S2506 is a step of reviewing and re-executing the automatic planning when there is a problem (Yes in step S2505). After executing the processing in step S2506, the process returns to step S2502, and the performance comparison is performed again.
[0072]
If there is a deviation in the current degree of work progress in step S2507 (Yes in step S2507), it is determined in step S2508 whether or not to re-execute based on the situation determination. At this time, when the progress result is captured, information such as whether the delay or progress of the work progress is caused by a temporary trouble or a difference in production capacity is taken in cooperation with the MES 113 or the like. This enables a more accurate response. For example, if the process of a certain facility is temporarily stopped and the work is delayed but there is no problem in terms of performance, if there is no overlap in the Gantt chart displayed by pressing the "remaining work table" button 2604, the work is performed as it is. It can be determined that the work is completed without any problem even if proceeding. If there is a problem with the ability, it is necessary to review the parameters at the time of automatic planning. When re-execution is performed in step S2508 (Yes in S2508), the automatic planning is reviewed and re-executed via step S2506, and the process returns to step S2502. When re-execution is not performed in step S2508 (No in step S2508), and when there is no deviation in the degree of progress (displacement in the actual result with respect to the plan, deviation in the progress) in the current work in step S2507 (No in step S2507). Proceeds to step S2509.
[0073]
Step S2509 is a step of determining a change in equipment selection. When the equipment selection is changed (Yes in step S2509), the equipment is changed using the combo box 2601. In that case, work is performed in the same manner as the operation of the equipment D described above. Step S2509 can be performed anywhere on the flow in FIG. If there is no need to change the equipment selection in step S2509 (No in step S2509), this operation ends (step S2510).
[0074]
As described above, by aligning the progress on the same time axis, there is an effect that the overlap of the current work can be confirmed at a glance. In addition, it is possible to determine how the progress status of the equipment such as the preceding and following processes affects the equipment in charge, and to determine whether rescheduling should be performed in consideration of the results.
[0075]
[Consignment method for outsourcing]
The outsourcing method of outsourcing work (hereinafter referred to as outsourcing work) is a method of outsourcing the process as outsourcing work when the execution of the process is severe in promoting the work plan. A method of outsourcing outsourcing will be described with a specific example.
[0076]
FIG. 34 is a flowchart of the external ordering operation. FIG. 35 is a diagram illustrating an example of a Gantt chart of a manufacturing facility. The Gantt chart of FIG. 35 is provided with a facility name and a time axis area 3105 in a column direction, and displays a plurality of facility name and work plan bar charts in a row direction. In order to display the Gantt chart of FIG. 35, the user selects "operation-automatic planning" in the main menu 500 to perform automatic planning. In the Gantt chart of FIG. 35, it is assumed that the execution of the step 3101 of the facility 4 is severe. In this case, as shown in step S3002 in FIG. 34, there is a request for ordering work outside the specific process.
[0077]
If a request for external ordering occurs in step S3002 (Yes in step S3002), an external supplier is displayed by clicking a specific process from the screen in FIG. 35 in step S3003. For example, when the process 3101 is double-clicked on the screen of FIG. 35, a subcontractor list 3102 capable of performing the process 3101 is displayed. In FIG. 35, a screen 3100 and a subcontractor list 3102 are examples of one screen displayed in the work planning system 114 in each factory 102 in FIG. Therefore, since the screens 3100 and 3102 are one screen of the system, they are displayed in the terminal. The screen 3100 and the subcontractor list 3102 may be in the same terminal, or may be divided into different terminals connected by a communication line. In the subcontractor list 3102, one of the functions of the present system is used to connect the terminal of the purchasing section 3104 or the network line directly from the terminal displaying the subcontractor list 3102 via mail software or the like possessed by the terminal. Then, the mail is transmitted to the terminal of each subcontractor 3103.
[0078]
In step S3004, if there is an external company that can be ordered in the subcontractor list 3102 (Yes in S3004), in step S3005, an order inquiry is made to the purchase section 3104 by e-mail, for example. The outsourcing party and its e-mail address are automatically entered in the e-mail.
[0079]
Next, if the consent of the purchase section 3104 is obtained in step S3006 (Yes in step S3006), an order request is sent to the designated subcontractor 3103 based on this mail in step S3007. If the consent of the purchase section 3104 has not been obtained (No in step S3006), the necessity of an external order is reconsidered (step S3009).
[0080]
Similarly, it is possible to display the outsourcing list and send e-mail from the unassigned work list. FIG. 36 shows an example of a work list 3200 to which production equipment has not been allocated. An unassigned work list (3200 in FIG. 36) can be displayed from the Gantt chart display screen 3100 in FIG. In this case, the unallocated work bar in FIG. 35 and the row of the unallocated information in FIG. 36 can be easily compared with identification information such as a background color. For example, when 3101 in FIG. 35 corresponds to the row 3201 of the process X of 3200 in FIG. 36, when the user clicks the 3101, only the background color of the row 3201 of the process X of 3101 and 3200 is different from the other background colors. The same process can be easily compared between the Gantt chart and the unassigned table, for example, by the same color. The unassigned work list 3200 includes items such as a lot number, a quantity, a delivery date, and a process in the column direction, and a plurality of data items are displayed in the row direction using the lot number as a key. When the process X is double-clicked on this work list screen, a subcontractor list 3102 capable of executing the process X is displayed. The subcontractor list 3102 has information such as an e-mail address, and if the consent of the purchase section 3104 has been obtained, the e-mail address of the specified subcontractor 3103 is changed by clicking the specified subcontractor's e-mail address. It is also possible to set the destination automatically and directly instruct the designated subcontractor 3103 by e-mail.
[0081]
As described above, the outsourcing method of the outsourcing work according to the present invention can strongly support simplification (speed-up) of the outsourcing work.
[0082]
FIG. 37 is a diagram illustrating an example of an effect of the work planning system. As described above, the work plan drafting system of the present invention makes it easy to automatically plan a work plan, and can easily change the allocation direction of the work plan for each process from the screen.
In addition, the evaluation result can be easily analyzed with respect to the planning result by using a radar chart of a plurality of plans 3702.
Furthermore, the planning plan can be traced using checkpoints and breakpoints, and the work plan can be accurately corrected 3703.
Furthermore, it is possible to respond to the progress status by displaying a Gantt chart of each process based on the current time by linearizing the progress time axis (the progress position of each process, that is, a polygonal line indicating the progress) 3704, and It is also possible to increase the efficiency of outsourcing requests for high load processes 3705.
[0083]
The present invention described above can be widely modified without being limited to the above embodiment.
[0084]
【The invention's effect】
One of the effects of the present invention is that the evaluation value relating to the work plan draft can be displayed in an easily understandable manner. Another advantage of the present invention is that the automatic planning process can be traced. Other effects are as described.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a diagram showing an example of a configuration of a work planning system according to the present invention.
FIG. 2 is a diagram showing a functional configuration of a work planning system.
FIG. 3 is a diagram showing a system configuration of a work planning system.
FIG. 4 is a diagram showing a flowchart of a work planning method.
FIG. 5 is a diagram showing detailed steps for displaying a planning result and an evaluation value.
FIG. 6 is a diagram showing an example of a main menu of the work planning system.
FIG. 7 is a diagram showing a screen for selecting a plan.
FIG. 8 is a diagram showing a screen of a selected plan.
FIG. 9 is a diagram showing a setting parameter type screen.
FIG. 10 is a diagram showing a dispatching rule setting screen.
FIG. 11 is a diagram showing an item priority setting screen.
FIG. 12 is a diagram showing an evaluation item selection screen.
FIG. 13 is a diagram showing a screen of a facility-specific Gantt chart (plan 1).
FIG. 14 is a diagram showing a screen of an evaluation value (plan 1).
FIG. 15 is a diagram showing a screen of a facility-specific Gantt chart (plan 2).
FIG. 16 is a diagram showing a screen of an evaluation value (plan 2).
FIG. 17 is a diagram showing an evaluation value (plan 1) and an evaluation value (plan 2) superimposed on the same radar chart.
FIG. 18 is a diagram showing the planning results and evaluation values of Plan 1 and Plan 2 of the Gantt chart for each facility on the same screen.
FIG. 19 is a diagram in which the planning results of Plan 1 and Plan 2 of the Gantt chart by facility are displayed side by side for each process.
FIG. 20 is a diagram showing an example of a Gantt chart according to the present invention.
FIG. 21 is a diagram showing an automatic planning process flow relating to a traceable automatic planning method.
FIG. 22 is a diagram showing a flow of user evaluation regarding the traceable automatic planning method.
FIG. 23 is a diagram showing assignment at checkpoints 1 to 4;
FIG. 24 is a diagram showing a checkpoint list screen.
FIG. 25 is a diagram showing manual correction at check point 2;
FIG. 26 is a diagram showing a screen of a checkpoint list after manual correction.
FIG. 27 is a diagram showing a screen of a break condition list.
FIG. 28 is a diagram showing a screen for setting a break condition.
FIG. 29 is a view showing a flowchart of a work plan progress result comparison method.
FIG. 30 is a diagram showing an initial screen of a work plan progress result comparison method.
FIG. 31 is a diagram showing the progress on the equipment-specific order Gantt chart screen.
FIG. 32 is a diagram showing the overlapping status of the progress status on the equipment-specific order Gantt chart screen.
FIG. 33 is a diagram showing a Warning order list display screen.
FIG. 34 is a view showing a flowchart of an external ordering work.
FIG. 35 is a diagram showing an example of a Gantt chart of a manufacturing facility.
FIG. 36 is a diagram showing an example of a work list to which production equipment has not been allocated.
FIG. 37 is a diagram showing an example of an effect of the work planning system.
[Brief description of reference numerals]
101 ・・・ Head office section
102 ... Each factory (in charge of work planning system)
103 ... each factory (MES charge)
114 ・・・ Work planning system
1141 ... Planning means / evaluation means
1142 ... Planning result / evaluation display means
1143 ·· I / O means
500 ・・・ Main menu
600 ・・・ Plan selection screen
700 ... selected planning screen
800: Setting parameter type screen
900 ・・・ Item priority setting screen
1000 ... Evaluation item selection screen
1100 ・・・ Gantt chart (plan 1) screen by equipment
1200: Evaluation value (plan 1) screen
1300: Gantt chart (plan 2) screen by equipment
1400 ... Evaluation value (plan 2) screen
1500: Evaluation value (plan 1), evaluation value (plan 2) screen
1600: Lot-specific Gantt chart screen
3500 ・・・ Planning result & evaluation screen
2000, 2200: Checkpoint list screen
2300: Break condition list screen
2400: Break condition setting screen
2600 ・・・ Progress status initial screen
2700, 2800: Progress screen
2900 ・・・ Warning order list display screen
3100: Gantt chart screen by manufacturing facility
3200 ・・・ Work list
3500 ・・・ Planning result & evaluation screen

Claims

A work plan for the item is connected to a production management system and a production execution system, the work plan for the item is created based on information related to the production of the work plan creation target item specified from the production management system. A work planning system instructing the system,
The work planning system, an automatic planning means for automatically planning a work plan based on the item, the quantity, and the delivery date, which are information related to production,
Evaluation means for evaluating based on an evaluation item for evaluating the drafted work plan,
Display means for displaying the planned work plan and the evaluated value evaluated,
Storage means for storing the planned work plan and evaluation values and parameters for automatic planning and evaluation,
A work planning system, wherein the planned work plan can be changed based on the evaluation value.

The work planning system displays a plurality of work plans and evaluation values for evaluation items for evaluating the plurality of work plans side by side on the same screen on the display means, and displays the plurality of work plans along a time axis. The work planning system according to claim 1, wherein:

2. The work planning system according to claim 1, wherein the work planning system displays a plurality of evaluation values for evaluation items for evaluating the plurality of work plans on the display means in a superimposed manner on one evaluation graph. 3. .

2. The work plan drafting system according to claim 1, wherein the work plan drafting system collectively displays a plurality of work plans in a single chart using a chart displaying the work plan on a display unit.

5. The work plan drafting system according to claim 1, wherein by changing the evaluation value, a work plan that satisfies the evaluation value for a corresponding work plan is automatically drafted. 6. Work planning system according to 4.

The said work plan drafting system can color-code the allocation status of the said work plan to the production equipment, display a plurality of at the same time, and designate the allocation direction on the time axis with respect to the schedule of the said work plan. The work planning system according to any one of claims 1 to 5.

7. The work plan according to claim 1, wherein the work plan drafting system traces checkpoint information at a plurality of points in a process for automatically drafting the work plan. 8. Planning system.

8. The work plan drafting system according to claim 7, wherein the work plan drafting system is capable of setting a breakpoint at which processing can be stopped at a location where conditions are matched in the process of automatically drafting a work plan. system.

The work plan drafting system displays the progress of all the steps related to the work plan on the same screen and displays the progress of the steps by linearizing the progress time axis of the work plan with respect to the current time. A work planning system characterized by displaying the current time.

The work plan drafting system, in order to outsource part or all of the work plan, by selecting the work plan to be outsourced on the screen displaying the work plan, the information that can identify the outsourcer that can be outsourced A work plan drafting system characterized by displaying a list of subcontractors, and enabling mail transmission as a consignment means.

A work plan for the item is connected to a production management system and a production execution system, the work plan for the item is created based on information related to the production of the work plan creation target item specified from the production management system. A work planning method using a work planning system instructing the system,
The work plan drafting method, a work plan and a work plan, a work plan and corresponding evaluation values, a display method of displaying the evaluation values and the evaluation values side by side or overlapped on a screen,
A method of specifying the assignment direction on the time axis with respect to the schedule of the work plan, while simultaneously displaying a plurality of work plan assignment states to production equipment by color coding,
A method of tracing checkpoint information at multiple points in the process for automatically drafting a work plan,
How to set a breakpoint that can stop processing at the location of the processing that matches the condition,
A method of displaying the progress of all the steps related to the work plan side by side on the same screen and displaying the progress of the steps aligned with the current time by linearizing the progress time axis of the work plan with respect to the current time When,
In order to outsource a part or all of the work plan, a work plan drafting characterized by displaying a list of subcontractors including information that can identify subcontractors that can be subcontracted and sending e-mail as a consignment means Method.

A work plan for the item is connected to a production management system and a production execution system, based on information on the production of the work plan target item specified by the production management system, and the result of the planned work plan is executed for the production execution. A computer program for planning a work plan used in a work planning system instructing the system, wherein the computer program implements the work planning system according to any one of claims 1 to 10. Work planning program.

A computer-readable recording medium recording the work planning program according to claim 12.