【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、生コンクリート（以下生コンという）を製造する生コンプラントにおいてプラント建屋へ骨材を搬送する搬送方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
生コンプラントでは異なる種類の骨材（砂利、砂）を複数のストックヤードに貯蔵し、該ストックヤードに備えられたゲートを数種の骨材が混ざらないように順次開閉してべルトコンベヤ上に供給し、これをプラント建屋上部に搬送して、プラント建屋の上部に配置した分配手段である旋回自在の分配シュートをタイミングをはかりながら旋回移動させ、各ストックヤードに対応する貯蔵ビンの上方に位置させ、骨材を投入して貯蔵している。そして製造する生コンの配合に応じて各貯蔵ビンから骨材を払い出して計量し、計量した骨材をミキサに投入し、セメント、水等を加えて混練して所望の生コンを製造している。
【０００３】
このような生コンプラントにおける骨材の搬送方法として、貯蔵ビンにレベルセンサーを設けて、貯蔵ビンの骨材レベルがレベルセンサーのレベルより下回ったことを検出することによりストックヤードからの骨材の搬送を開始し、骨材を搬送した貯蔵ビンを満杯状態にする方法や、前記と同様にレベルセンサーの検出により骨材の搬送を開始するが、骨材供給中の貯蔵ビンが満杯状態にならずとも予め設定している限時タイマーのカウントアップに伴って一定時間経過すると骨材の搬送を打ち切り、次の骨材供給待ちしている貯蔵ビンへの搬送を開始するようにした骨材供搬送法を採用したものがある。また、これら二つの方法を選択的に用いる搬送方法もある。（例えば、特許文献１参照。）
【０００４】
前記のような骨材の搬送方法では、異なる種類の骨材を搬送する際、ベルトコンベヤで搬送された各々の骨材を分配シュートで各貯蔵ビンに振り分けているので、先に搬送した骨材の投入が終了すると、分配シュートは次に搬送される骨材の貯蔵ビンの投入位置に旋回する。この分配シュートの操作はストックヤードのゲートが開いた時間とベルトコンベヤのベルト速度やベルト長さから骨材の分配シュートへの到達時間を算出し、計算上での骨材の到達時間の予測に合わせて所定の貯蔵ビンへ投入する位置へ旋回させている。分配シュートを旋回させる間は定まった貯蔵ビンに骨材を投入できないので、ベルトコンベヤは骨材を搬送することができない。そのため、この間はベルト上に骨材を積載しない空送部分を設け、異なる種類の骨材が貯蔵ビンへ投入される誤投入を防いでいる。
【０００５】
ところが、ベルトコンベヤによる骨材の搬送では、ベルトを駆動させているプーリーとベルトとの滑りが発生すると、プーリーの回転数とプーリー径から算出されるベルトの移動距離と実際のベルトの移動距離に誤差が生じ、このためベルト速度の変化が発生するので、計算によって骨材の分配シュートへの到達時間を正確に算出することは困難である。
そこで、前記空送部分には分配シュートの旋回に必要な時間Ｔ１の他に、ベルト速度の変化などによる到達時間の予測できない分を予備時間Ｔ２として加えて、実際の分配シュートの旋回時間よりも長い時間を設定している。それにより、異なる種類の骨材の誤投入を防いでいる。
このため、ベルト上に骨材を搬送しない空送部分Ｔ（Ｔ＝Ｔ１＋Ｔ２）が必要以上に設けられるので、骨材をプラント建屋へ実際に搬送する量は、ベルトコンベヤの計算上の搬送能力から算出される搬送量より小さくなってしまう。
【０００６】
【特許文献１】
特開平６‐２３７３４号公報
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
したがって、本発明は、ベルトコンベヤの空送部分を短縮して、骨材の搬送時間のロスを無くすことを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
上記の課題を解決するため、本発明は、生コンプラントに使用する数種類の骨材をストックヤードからプラント建屋へベルトコンベヤで搬送し、搬送した骨材を種類別に選別する分配手段を用いてプラント建屋の貯蔵ビンへ投入する生コンプラントにおける骨材の搬送方法において、搬送される骨材を検知する骨材検知手段を備え、該骨材検知手段が骨材の有無を検知することで貯蔵ビンへの骨材の搬送状態を判断し、分配手段を可動させて貯蔵ビンへ骨材の投入を行うことを特徴とする。
【０００９】
【発明の実施の形態】
本発明の実施の形態を図を用いて説明する。図１は本発明の実施例の説明図を示す。
図１において、異なる種類の骨材（砂、砂利）を貯蔵するストックヤード１が設けられている。該ストックヤード１の下部にはゲート７が備えられており、ゲート７を順次開閉させて、ゲート７直下の水平ベルトコンベヤ３ａに異なる骨材を供給する。水平ベルトコンベヤ３ａによって搬送された骨材は傾斜ベルトコンベヤ３ｂに移されて、プラント建屋２の上部に分配手段４として旋回自在に設けられた分配シュート４ａまで搬送される。該分配シュート４ａは搬送される骨材を種類ごとにプラント建屋２に備えられた各々の貯蔵ビン５へ分配され投入される。
【００１０】
骨材を搬送する傾斜ベルトコンベヤ３ｂにはベルト上の骨材の有無を検知する骨材検知手段６として距離センサー６ａが備えられている。距離センサー６ａはセンサー取り付け位置からベルトの上面までの距離を測定しており、ベルト上に骨材が積載された場合の骨材の厚み分による距離の違いを測定して、ベルト上の骨材の有無を検知する。
距離センサー６ａはセンサーがベルト上の骨材を検知してから分配シュート４ａを旋回させても、骨材の分配シュート４ａへの到達が分配シュート４ａの旋回後となるように、分配シュート４ａの最長旋回時間とベルトコンベヤ３のベルト速度から算出した距離だけ分配シュート４ａから離れた位置に設置されている。また、骨材検知手段６での骨材の有無の検知によって、骨材の分配手段４の可動を制御する分配手段制御部８が備えられている。
【００１１】
次に本発明の搬送方法について説明する。図２に本発明の実施例と従来例でのベルト上の骨材搬送状態を比較する説明図を示す。（ａ）は本発明の実施例でのベルト上の骨材搬送状態を示す説明図。（ｂ）は従来例でのベルト上の骨材搬送状態を示す説明図である。
ストックヤード１Ａから水平ベルトコンベヤ３ａに供給された骨材Ａは傾斜ベルトコンベヤ３ｂに搬送される。次に連続して骨材Ｂが供給される際には搬送されるベルト上の骨材Ａと骨材Ｂとの間には空送部分としてＴ＝Ｔ１を設ける。Ｔ１は骨材Ａを貯蔵ビン５ａに投入する位置から骨材Ｂを貯蔵ビン５ｂに投入する位置まで分配シュート４ａを旋回させるのに必要な時間である。
【００１２】
距離センサー６ａはベルトとの間の距離を測定することでベルト上の骨材の有無を確認しており、傾斜ベルトコンベヤ３ｂで搬送された骨材Ｂの搬送初期部が距離センサー６ａの設置位置を通過すると、ベルト上での「骨材Ｂ有り」を検知する。
「骨材Ｂ有り」の信号により、分配手段制御部８はあらかじめ入力された骨材Ｂが距離センサー６ａを設置した位置から搬送されて分配シュート４ａへ到達する時間と分配シュート４ａが貯蔵ビン５ｂの投入位置へ旋回する時間から分配シュート４ａの旋回開始時間を算出し、分配シュート４ａを旋回させる指示を出す。
分配手段制御部８により指示されたタイミングで分配シュート４ａは貯蔵ビン５ｂの投入位置へ旋回する。骨材Ｂが分配シュート４ａに到達すると、分配シュートは貯蔵ビン５ｂの投入位置へ旋回を終了しており、骨材Ｂは貯蔵ビン５ｂに投入される。
【００１３】
分配シュート４ａの旋回は骨材が距離センサー６ａの設置位置に搬送された時点で判断されるので、分配シュート４ａへの骨材の到達時間を予測した場合に発生する実際の到達時間と予測上の到達時間とのズレが発生せず、ズレを解消するために必要な骨材搬送の空送部分の予備時間Ｔ２を設けなくてもよい。
本発明は、従来行われていたベルトコンベヤ３の計算上のベルト速度から算出した予測時間に基づいて骨材の分配手段４への到達時間を判断し制御するのではなく、骨材検知手段６を用いて実際に搬送される骨材の有無を検知することで骨材の搬送状態をリアルタイムで判断し、骨材の分配手段４の可動を制御して、ベルト速度の変化などによる計算上では予測できない要因での骨材の到達時間のズレを解消する。
これにより、分配手段４の可動を誤差なく行うことが可能となり、ベルトコンベヤ３の空送部分に予測によるズレ分を見越した予備時間Ｔ２を加える必要が無いので、空送部分を短縮することができ、骨材の搬送時間のロスを無くすことができる。
【００１４】
前記実施例では、骨材の搬送の始まり（搬送初期部）を検知して分配手段４を可動させているが、本発明は骨材の有無を検知することで搬送状態を判断するので、前記実施例に限らず骨材検知部の他の例として、先に搬送されている骨材の搬送終わり（搬送終了部）を検知して、分配手段４を可動させる方法もある。骨材Ａの搬送終了部を骨材検知手段６である距離センサー６ａで検知すると、ベルト上での「骨材Ａなし」を検知する。
「骨材Ａなし」の信号により、分配手段制御部８はあらかじめ入力された骨材Ａが距離センサー６ａを設置した位置から搬送されて分配シュート４ａを通過して貯蔵ビン５へ投入される時間により分配シュート４ａの旋回開始時間を算出し、次に搬送される骨材Ｂの貯蔵ビン５ｂへの投入位置へ分配シュート４ａを旋回させる指示を出す。
分配手段制御部８により指示されたタイミングで分配シュート４ａは次に搬送される骨材Ｂの貯蔵ビン５ｂの投入位置へ旋回する。骨材Ａが分配シュート４ａからの投入が終了すると、分配シュート４ａは貯蔵ビン５ｂの投入位置へ旋回を開始し、骨材Ｂが分配シュート４ａに到達すると、分配シュート４ａは貯蔵ビン５ｂの投入位置へ旋回を終了しており、骨材Ｂは貯蔵ビン５ｂに投入される。
【００１５】
また、骨材検知手段６の設置位置による他の実施例では、骨材検知手段６が分配シュート４ａの出口である排出口から貯蔵ビン５へ投入される骨材を検知する位置に設置される実施例もある。骨材Ａが分配シュート４ａの排出口から貯蔵ビン５ｂへの投入を終了すると、骨材検知手段６で「骨材Ａなし」を検知する。骨材検知手段６の「骨材Ａなし」の信号により、分配手段制御部８は、次に搬送される骨材Ｂを投入するため貯蔵ビン５ｂへの投入位置へ分配シュート４ａを旋回させる指示を出す。分配手段制御部８の指示により、分配シュート４ａは貯蔵ビン５ａの投入位置から貯蔵ビン５ｂの投入位置へ旋回する。このため、骨材Ａの貯蔵ビン５への投入終了後すぐに分配シュート４ａを可動することができ、ロスタイム無く次に搬送される骨材Ｂの貯蔵ビン５ｂへの投入が可能となる。
すなわち、骨材の有無を検知することで、骨材の搬送状態を判断するので、例えば貯蔵ビン５へ投入される骨材の「骨材Ｂあり」を検知して貯蔵ビン５ｂの投入位置誤りの確認も行うことができる。
【００１６】
前記実施例では、分配手段４として旋回する分配シュート４ａを設けているが、正逆転可能な分配ベルコンを設け、分配ベルコン自体を可動させることにより、所定の貯蔵ビン５への投入位置へ骨材を搬送させることができる。
骨材検知手段６の距離センサー６ａ以外の実施例としては、リミットスイッチなどの接触式センサーを用いて、骨材の到達をセンサーが直に骨材と接することで判断するので、検知誤りの無い確実な骨材の検知ができる。
また、他にも骨材検知手段６として映像を写すカメラを用いると、画像処理により搬送される骨材の色、粒の大きさなどを制御部にて判別し、骨材の種類の違いも判断できるので、分配手段４の可動の位置決定も骨材検知手段６によって行うことができる。
【００１７】
【発明の効果】
以上述べたように本発明によれば、実際の骨材の到達により分配手段４を可動するので、材料の誤投入が無くなり、材料管理の優れたコンクリートの製造が可能となる。
また、ベルトコンベヤ３の空送部分が短縮できるので、ベルトコンベヤ３の搬送能力が最大限発揮され、効率よく骨材の搬送ができ、貯蔵ビン５での骨材切れのおそれが少なくなる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施例の説明図を示す。
【図２】本発明の実施例と従来例でのベルト上の骨材搬送状態を比較する説明図を示す。（ａ）は本発明の実施例での説明図。（ｂ）は従来例での説明図である。
【符号の説明】
１ ストックヤード
３ ベルトコンベヤ
４ 分配手段
４ａ 分配シュート
５ 貯蔵ビン
６ 骨材検知手段
６ａ 距離センサー
８ 骨材分配手段制御部[0001]
[Industrial applications]
The present invention relates to a transportation method for transporting aggregate to a plant building in a ready-mixed concrete plant for manufacturing ready-mixed concrete (hereinafter referred to as ready-mixed concrete).
[0002]
[Prior art]
In the raw conplant, different types of aggregates (gravel and sand) are stored in multiple stock yards, and gates provided in the stock yards are sequentially opened and closed so that several types of aggregates are not mixed, and supplied to the belt conveyor. Then, this is transported to the upper part of the plant building, and the swiveling distributing chute, which is the distributing means arranged at the upper part of the plant building, is swirled and moved at a proper timing so as to be positioned above the storage bin corresponding to each stockyard. , Aggregates are stored. Aggregate is dispensed from each storage bottle according to the composition of the ready-mixed concrete to be manufactured and weighed, the measured aggregate is put into a mixer, and cement, water and the like are added and kneaded to produce a desired ready-mixed concrete.
[0003]
As a method of transporting the aggregate in such a raw conplant, a level sensor is provided in the storage bin, and the aggregate is transported from the stock yard by detecting that the aggregate level of the storage bin is lower than the level of the level sensor. To start the storage bin that has transported the aggregate, or to start transporting the aggregate by detecting the level sensor in the same manner as described above, but the storage bin that is supplying the aggregate does not become full. Aggregate transportation method in which the transportation of the aggregate is discontinued after a certain period of time has elapsed with the count-up of the preset time limit timer, and the transportation to the storage bin waiting for the next aggregate supply is started. Some have adopted. There is also a transport method that selectively uses these two methods. (For example, refer to Patent Document 1.)
[0004]
In the above-described aggregate transport method, when transporting different types of aggregate, each aggregate transported by the belt conveyor is distributed to each storage bin by the distribution chute, so the aggregate transported earlier is Is completed, the distribution chute pivots to the input position of the storage bin for the next aggregate to be transported. The operation of the distribution chute calculates the arrival time of the aggregate to the distribution chute from the time when the gate of the stockyard opens and the belt speed and belt length of the belt conveyor, and predicts the arrival time of the aggregate in the calculation. At the same time, it is swung to a position where it is put into a predetermined storage bin. Since the aggregate cannot be put into the fixed storage bin while the distribution chute is turned, the belt conveyor cannot convey the aggregate. For this reason, during this period, an empty feeding portion in which no aggregate is loaded on the belt is provided to prevent erroneous loading of different types of aggregate into the storage bin.
[0005]
However, when the aggregate is conveyed by the belt conveyor, when the pulley that drives the belt and the belt slip, the movement distance of the belt calculated from the pulley rotation speed and the pulley diameter and the actual movement distance of the belt are reduced. It is difficult to accurately calculate the time required for the aggregate to reach the distribution chute by calculation because an error occurs, which causes a change in the belt speed.
Therefore, in addition to the time T1 required for turning the distribution chute, an unpredictable arrival time due to a change in the belt speed or the like is added to the empty feeding portion as a spare time T2, so that the actual rotation time of the distribution chute is reduced. You have set a long time. This prevents incorrect input of different types of aggregate.
For this reason, the empty transport portion T (T = T1 + T2) that does not transport the aggregate is provided on the belt more than necessary, and the amount of the aggregate that is actually transported to the plant building depends on the calculated transport capacity of the belt conveyor. It will be smaller than the calculated transport amount.
[0006]
[Patent Document 1]
JP-A-6-23734
[Problems to be solved by the invention]
Therefore, an object of the present invention is to reduce the idle transport portion of the belt conveyor and eliminate loss of transport time of the aggregate.
[0008]
[Means for Solving the Problems]
In order to solve the above-mentioned problems, the present invention conveys several types of aggregates used in a ready-mixed plant from a stock yard to a plant building by a belt conveyor, and uses a distributing means for sorting the conveyed aggregates by type. A method for transporting aggregate in a raw plant plant to be charged into a storage bin, comprising: aggregate detection means for detecting the aggregate to be transported, wherein the aggregate detection means detects the presence or absence of the aggregate, and It is characterized in that the transport state of the aggregate is determined, the distributing means is moved, and the aggregate is charged into the storage bin.
[0009]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
An embodiment of the present invention will be described with reference to the drawings. FIG. 1 is an explanatory view of an embodiment of the present invention.
In FIG. 1, a stockyard 1 for storing different types of aggregates (sand, gravel) is provided. A gate 7 is provided at a lower portion of the stock yard 1, and the gate 7 is sequentially opened and closed to supply different aggregates to the horizontal belt conveyor 3a immediately below the gate 7. The aggregate conveyed by the horizontal belt conveyor 3a is transferred to the inclined belt conveyor 3b, and is conveyed to a distribution chute 4a provided as a distributing means 4 at the upper part of the plant building 2 so as to be pivotable. The distribution chute 4a distributes the aggregate to be conveyed to each of the storage bins 5 provided in the plant building 2 for each type, and inputs the aggregate.
[0010]
The inclined belt conveyor 3b for transporting the aggregate is provided with a distance sensor 6a as an aggregate detecting means 6 for detecting the presence or absence of the aggregate on the belt. The distance sensor 6a measures the distance from the sensor mounting position to the upper surface of the belt, and measures the difference in distance due to the thickness of the aggregate when the aggregate is loaded on the belt, and calculates the aggregate on the belt. Detect the presence or absence of
Even if the distribution chute 4a is turned after the sensor detects the aggregate on the belt, the distance sensor 6a controls the distribution chute 4a so that the aggregate reaches the distribution chute 4a after the distribution chute 4a turns. It is installed at a position separated from the distribution chute 4a by a distance calculated from the longest turning time and the belt speed of the belt conveyor 3. Further, a distribution means control unit 8 for controlling the movement of the aggregate distribution means 4 by detecting the presence or absence of the aggregate by the aggregate detection means 6 is provided.
[0011]
Next, the transport method of the present invention will be described. FIG. 2 is an explanatory diagram for comparing the state of transporting the aggregate on the belt between the embodiment of the present invention and the conventional example. (A) is an explanatory view showing an aggregate conveyance state on a belt in an example of the present invention. (B) is an explanatory view showing a state of transporting aggregate on a belt in a conventional example.
The aggregate A supplied from the stock yard 1A to the horizontal belt conveyor 3a is conveyed to the inclined belt conveyor 3b. Next, when the aggregate B is continuously supplied, T = T1 is provided between the aggregate A and the aggregate B on the conveyed belt as an empty transport portion. T1 is the time required to turn the distribution chute 4a from the position where the aggregate A is put into the storage bin 5a to the position where the aggregate B is put into the storage bin 5b.
[0012]
The distance sensor 6a checks the presence or absence of the aggregate on the belt by measuring the distance between the belt and the initial position of the aggregate B transported by the inclined belt conveyor 3b. , The “Aggregate B present” on the belt is detected.
In response to the signal indicating that "aggregate B is present", the distributing means control unit 8 determines that the previously input aggregate B is transported from the position where the distance sensor 6a is installed and reaches the distribution chute 4a, and the distribution chute 4a is stored in the storage bin 5b The turning start time of the distribution chute 4a is calculated from the time of turning to the throwing position of, and an instruction to turn the distribution chute 4a is issued.
At the timing instructed by the distributing means control section 8, the distribution chute 4a turns to the charging position of the storage bin 5b. When the aggregate B reaches the distribution chute 4a, the distribution chute has finished turning to the input position of the storage bin 5b, and the aggregate B is input into the storage bin 5b.
[0013]
Since the turning of the distribution chute 4a is determined when the aggregate is conveyed to the position where the distance sensor 6a is installed, the actual arrival time generated when the arrival time of the aggregate to the distribution chute 4a is predicted and the actual arrival time are estimated. There is no need to provide a spare time T2 for the idle transport portion of the aggregate transport necessary to eliminate the deviation without the deviation from the arrival time.
The present invention does not judge and control the arrival time of the aggregate to the distribution means 4 based on the estimated time calculated from the belt speed calculated by the belt conveyor 3 which has been conventionally performed. Is used to detect the presence or absence of aggregates that are actually conveyed, to determine the conveyance state of the aggregates in real time, to control the movement of the aggregate distributing means 4, and to calculate by changing the belt speed, etc. Eliminate gaps in aggregate arrival time due to unpredictable factors.
As a result, the distributing means 4 can be moved without error, and it is not necessary to add a preliminary time T2 in anticipation of a misalignment to the empty conveyor portion of the belt conveyor 3, so that the empty conveyor portion can be shortened. It is possible to eliminate the loss of aggregate transport time.
[0014]
In the above embodiment, the distributing unit 4 is moved by detecting the start of the transportation of the aggregate (the initial part of the transportation). However, the present invention determines the transportation state by detecting the presence or absence of the aggregate. As another example of the aggregate detecting unit, not limited to the embodiment, there is also a method of detecting the end of conveyance of the aggregate being conveyed earlier (conveyance ending portion) and moving the distribution unit 4. When the distance ending portion of the transport of the aggregate A is detected by the distance sensor 6a which is the aggregate detecting means 6, "no aggregate A" on the belt is detected.
In response to the signal of "No Aggregate A", the distributing means control unit 8 determines that the previously input Aggregate A is conveyed from the position where the distance sensor 6a is installed, passed through the distribution chute 4a and thrown into the storage bin 5. , The turning start time of the distribution chute 4a is calculated, and an instruction to turn the distribution chute 4a to the position where the next aggregate B to be conveyed enters the storage bin 5b is issued.
At the timing instructed by the distributing means control section 8, the distribution chute 4a turns to the position where the storage bin 5b of the aggregate B to be conveyed next is inserted. When the feeding of the aggregate A from the distribution chute 4a is completed, the distribution chute 4a starts turning to the charging position of the storage bin 5b. The turning to the position has been completed, and the aggregate B is put into the storage bin 5b.
[0015]
Further, in another embodiment depending on the installation position of the aggregate detecting means 6, the aggregate detecting means 6 is installed at a position for detecting the aggregate supplied to the storage bin 5 from the outlet which is the outlet of the distribution chute 4a. There are also embodiments. When the input of the aggregate A from the outlet of the distribution chute 4a into the storage bin 5b is completed, the "aggregate A is not detected" is detected by the aggregate detection means 6. In response to the signal of "no aggregate A" from the aggregate detecting means 6, the distributing means control section 8 instructs the turning of the distribution chute 4a to the charging position to the storage bin 5b for charging the next transported aggregate B. Put out. According to an instruction from the distribution means control unit 8, the distribution chute 4a turns from the charging position of the storage bin 5a to the charging position of the storage bin 5b. Therefore, the distribution chute 4a can be moved immediately after the completion of the charging of the aggregate A into the storage bin 5, and the next aggregate B to be transported can be charged into the storage bin 5b without any loss time.
That is, since the transport state of the aggregate is determined by detecting the presence or absence of the aggregate, for example, the “aggregate B present” of the aggregate to be put into the storage bin 5 is detected and the input position error of the storage bin 5b is detected. Can also be checked.
[0016]
In the above-described embodiment, the distributing chute 4a is provided as the distributing means 4. However, a distributing bell con- verter that can be rotated in the forward and reverse directions is provided, and the distributing bell con- trol itself is moved so that the aggregate is moved to a predetermined pouring position into the storage bin 5. Can be transported.
As an embodiment other than the distance sensor 6a of the aggregate detecting means 6, a contact sensor such as a limit switch is used to determine the arrival of the aggregate by the sensor being in direct contact with the aggregate, so that there is no detection error. Aggregate can be reliably detected.
In addition, if a camera that captures an image is used as the aggregate detection means 6, the control unit determines the color, the size of the grain, and the like of the aggregate conveyed by the image processing. Since the determination can be made, the movable position of the distribution unit 4 can be determined by the aggregate detection unit 6.
[0017]
【The invention's effect】
As described above, according to the present invention, since the distributing means 4 is moved by the actual arrival of the aggregate, erroneous input of the material is eliminated, and concrete with excellent material management can be manufactured.
In addition, since the empty portion of the belt conveyor 3 can be shortened, the conveying capacity of the belt conveyor 3 is maximized, the aggregate can be efficiently conveyed, and the possibility of running out of the aggregate in the storage bin 5 is reduced.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 shows an explanatory diagram of an embodiment of the present invention.
FIG. 2 is an explanatory diagram for comparing an aggregate conveyance state on a belt in an embodiment of the present invention and a conventional example. (A) is explanatory drawing in the Example of this invention. (B) is an explanatory view of a conventional example.
[Explanation of symbols]
1 stockyard 3 belt conveyor 4 distribution means 4a distribution chute 5 storage bin 6 aggregate detection means 6a distance sensor 8 aggregate distribution means control unit
