【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、粘着シートの粘着面に光ファイバを配線固定し、その粘着面側にカバーフィルムを貼着してある光ファイバ配線シート、並びにこれに用いる光ファイバ配線シート用カバーフィルムに関する。
【０００２】
【従来の技術】
近年の光技術の発展に伴い、通信設備やコンピュータにおいて、電気配線に代わって伝送速度向上のために光ファイバによる配線が利用される様になってきた。また、光の伝送損失を回復するための光増幅機や、光交換機なども使用されており、これらの機器に対して、配線作業工数の低減、誤配線の防止、少スペース化、および配線精度の確実性を図るべく、光ファイバ配線シートが実用化に向けて開発されている。
【０００３】
このような光ファイバ配線シートとしては、粘着シートの粘着面に光ファイバを配線、固定し、それを保護するためにカバーフィルムを粘着面に貼り合わせたものが知られている（例えば、特許文献１参照）。このような粘着シートやカバーフィルムの基材材料としては、ふっ素系樹脂フィルム、或いはポリイミドフィルム、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、シリコーンゴム等が提案されている。
【０００４】
【特許文献１】
特開２０００−３５６７１８号公報（第２頁）。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記のような光ファイバ配線シートでは、光ファイバを粘着シート上に配線した後、その粘着面にカバーフィルムを圧着する工程で、カバーフィルムにシワが入ったり、気泡が入ったりして、外観を著しく低下し美観を損ねる場合がある。そのような場合、粘着シートとカバーフィルムとの接着性が強過ぎてカバーフィルムを剥して再度接着することができなかった。このため、光ファイバ配線シートを廃棄処分せざるを得ない状況があった。
【０００６】
一方、側面のコネクタ取り付け部分は、一度カバーフィルムを貼り付けた後に、光ファイバの出ている端部のみ少し剥してコネクタを取り付けることが多い。しかし、粘着シートとカバーフィルムの接着力が強いため、剥す際にカバーフィルムが伸びてしまい、やはり美観を損ねてしまう場合が多かった。
【０００７】
なお、材料自体が離型性を有するカバーフィルムを使用する場合、従来は接着力を高めるための表面処理が施されるのが一般的であった。
【０００８】
そこで、本発明の目的は、カバーフィルムを貼り合わせた後に容易に剥すことができ、好ましくは配線シートの完成後には粘着シートとの接着力が十分となる光ファイバ配線シートおよびこれに用いる光ファイバ配線シート用カバーフィルムを提供することにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
上記目的は、下記の如き本発明により達成できる。
即ち、本発明の光ファイバ配線シートは、粘着シートの粘着面に光ファイバを配線固定し、その粘着面側にカバーフィルムを貼着してある光ファイバ配線シートにおいて、前記カバーフィルムは、粘着面側が離型剤で処理されていることを特徴とする。
【００１０】
上記において、前記粘着シートの粘着剤がシリコーン系粘着剤であると共に、前記離型剤がシリコーン系離型剤であることが好ましい。
【００１１】
一方、本発明の光ファイバ配線シート用カバーフィルムは、粘着シートの粘着面に光ファイバを配線固定し、その粘着面側にカバーフィルムを貼着してある光ファイバ配線シートに用いられるカバーフィルムであって、少なくとも片面が離型剤で処理されていることを特徴とする。
【００１２】
上記において、前記粘着シートの粘着剤がシリコーン系粘着剤であると共に、前記離型剤がシリコーン系離型剤であることが好ましい。
【００１３】
〔作用効果〕
本発明の光ファイバ配線シートによると、カバーフィルムの粘着面側が離型剤で処理されているため、カバーフィルムを貼り合わせた後に容易に剥すことができ、光ファイバ配線シートの製造の歩留り向上させたり、外観を良好にすることができる。
【００１４】
前記粘着シートの粘着剤がシリコーン系粘着剤であると共に、前記離型剤がシリコーン系離型剤である場合、カバーフィルムを貼り合わせた初期には容易に剥すことができる一方、その後に離型剤の効果が低減してカバーフィルムの接着力が高まる。このため、貼り合わせ初期の剥離性を得ながら、配線シートの完成後の接着力が十分な光ファイバ配線シートとなる。
【００１５】
一方、本発明の光ファイバ配線シート用カバーフィルムによると、カバーフィルムの粘着面側が離型剤で処理されているため、カバーフィルムを貼り合わせた後に容易に剥すことができ、光ファイバ配線シートの製造の歩留り向上させたり、外観を良好にすることができる。
【００１６】
前記粘着シートの粘着剤がシリコーン系粘着剤であると共に、前記離型剤がシリコーン系離型剤である場合、カバーフィルムを貼り合わせた初期には容易に剥すことができる一方、その後に離型剤の効果が低減してカバーフィルムの接着力が高まる。このため、貼り合わせ初期の剥離性を得ながら、配線シートの完成後の接着力が十分な光ファイバ配線シートとなる。
【００１７】
なお、実施例の結果が示すように、シリコーン系粘着剤とシリコーン系離型剤とが、貼着初期に剥離し易く、後に接着力が向上（特にエージングを行った場合）する理由の詳細は不明であるが、両者の界面において拡散・混合などが徐々に生じるためと推測される。
【００１８】
【発明の実施形態】
以下に本発明の実施形態を、図面を参照しながら説明する。図１は、本発明の光ファイバ配線シートの一例を示す断面図である。
【００１９】
本発明の光ファイバ配線シートは、図１に示すように、粘着シート１の粘着面に光ファイバ３を配線固定し、その粘着面側にカバーフィルム２を貼着したものである。
【００２０】
粘着シート１は、通常、基材シート１ａ上に粘着剤層１ｂを形成した構造を有しており、粘着剤層１ｂの投錨力を高めるために基材シート１ａの粘着面側に表面処理を施してもよい。また、背面側に離型処理（剥離処理）などを施してもよい。
【００２１】
基材シート１ａとしては、耐熱性の高い材料が使用され、例えばポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、テトラフルオロエチレンとパーフルオロアルキルビニルエーテルの共重合体（ＰＦＡ）、テトラフルオロエチレンとへキサフルオロプロピレンの共重合体（ＦＥＰ）、ポリクロロトリフルオロエチレン（ＰＣＴＦＥ）、テトラフルオロエチレンとエチレンの共重合体（ＥＴＦＥ）、ポリビニリデンフルオライド（ＰＶｄＦ）等のふっ素系樹脂フィルムやポリイミドフィルム、ＰＥＴフィルム、シリコーンゴムシート等が挙げられる。本発明は、特に基材シート１ａとしてふっ素系樹脂フィルムを用いる場合に有効である。
【００２２】
基材シート１ａの厚さは０．０２〜１．００ｍｍが好ましい。特に柔軟性を持ちながら、腰のある厚みとして、０．１０〜０．５０ｍｍのものが更に好適に用いられる。
【００２３】
投錨力を高めるための表面処理としては、コロナ放電処理、スパッタ処理、低圧ＵＶ処理、プラズマ処理、アルカリ金属エッチング処理等の表面処理が挙げられる。これら表面処理法のなかでも耐熱性が良く、物理的に表面を荒らして接着層を形成する表面積を増やすことのできるスパッタ処理が良好である。
【００２４】
表面処理法としてスパッタ処理を採用する場合の処理条件としては、たとえば、雰囲気ガスとしてアルゴンガスを用い、気圧０．２２２〜６．６６６Ｐａ、放電電力５〜５０Ｗ・秒／ｃｍ２ で処理するのが好適である。
【００２５】
粘着剤層１ｂとしては、アクリル系、シリコーン系、ゴム系、ポリブテン系、ポリウレタン系等の粘着剤が用いられ、特に耐熱性と透明性を考慮するとシリコーン系粘着剤が望ましい。前述のように、カバーフィルム２の離型剤がシリコーン系離型剤である場合、シリコーン系粘着剤は経時的（特にエージングによって）にシリコーン系離型剤との接着力が向上するため好ましい。
【００２６】
シリコーン系粘着剤は、例えばオルガノポリシロキサンを主成分とするシリコーンゴムやシリコーンレジンを含有してなり、これを架橋剤を添加してキュアーすることにより粘着剤層を形成することができる。
【００２７】
上記のシリコーンゴムとしては、シリコーン系感圧接着剤に使用されている各種のものを特に制限なく使用できる。たとえば、ジメチルシロキサンを主な構成単位とするオルガノポリシロキサンを好ましく使用できる。オルガノポリシロキサンには必要に応じてビニル基、その他の官能基が導入されていてもよい。オルガノポリシロキサンの重量平均分子量は通常１８万以上であるが、望ましくは２８万から１００万、特に５０万から９０万のものが好適である。
【００２８】
シリコーンレジンとしては、シリコーン系感圧接着剤に使用されている各種のものを特に制限なく使用できる。たとえば、Ｍ単位（Ｒ３ ＳｉＯ１／２ ）と、Ｑ単位（ＳｉＯ２ ）、Ｔ単位（ＲＳｉＯ３／２ ）およびＤ単位（Ｒ２ ＳｉＯ）から選ばれるいずれか少なくとも１種の単位（前記単位中、Ｒは一価炭化水素基または水酸基を示す）を有する共重合体からなるオルガノポリシロキサンを好ましく使用できる。前記共重合体からなるオルガノポリシロキサンは、ＯＨ基を有する他に、必要に応じてビニル基等の種々の官能基が導入されていてもよい。導入する官能基は架橋反応を起こすものであってもよい。前記共重合体としてはＭ単位とＱ単位からなるＭＱレジンが好ましい。Ｍ単位と、Ｑ単位、Ｔ単位またはＤ単位の比（モル比）は特に制限されないが、前者：後者＝０．３：１〜１．５：１程度、好ましくは０．５：１〜１．３：１程度のものを使用するのが好適である。
【００２９】
シリコーンゴムとシリコーンレジンの配合割合（重量比）は、前者：後者＝１００：１００〜１００：２２０程度が好ましく、１００：１２０〜１００：１８０程度のものを使用するのがより好ましい。シリコーンゴムとシリコーンレジンは、単にそれらを配合して使用してもよく、それらの部分縮合物であってもよい。
【００３０】
前記配合物には、それを架橋構造物とするために、通常、架橋剤を含む。架橋剤としては、ＳｉＨ基を有するシロキサン系架橋剤、過酸化物系架橋剤などが挙げられる。過酸化物架橋剤としては、従来よりシリコーン系感圧接着剤に使用されている各種のものを特に制限なく使用できる。たとえば、過酸化ベンゾイル、ｔ−ブチルパーオキシベンゾエート、ジクミルパーオキサイド、ｔ−ブチルクミルパーオキサイド、ｔ−ブチルオキサイド、２，５−ジメチル−２，５−ジ−ｔ−ブチルパーオキシヘキサン、２，４−ジクロロ−ベンゾイルパーオキサイド、ジ−ｔ−ブチルパーオキシ−ジ−イソプロピルベンゼン、１，１−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）−３，３，５−トリメチル−シクロヘキサン、２，５−ジメチル−２，５−ジ−ｔ−ブチルパーオキシヘキシン−３等があげられる。
【００３１】
また、シロキサン系架橋剤として、たとえば、ケイ素原子に結合した水素原子を分子中に少なくとも平均２個有するポリオルガノハイドロジエンシロキサンが用いられる。ケイ素原子に結合した有機基としてはアルキル基、フェニル基、ハロゲン化アルキル基等があげられるが、合成および取り扱いが容易なことから、メチル基が好ましい。シロキサン骨格構造は、直鎖状、分岐状、環状のいずれであってもよいが、直鎖状が良く用いられる。
【００３２】
粘着剤層１ｂの厚みは５〜１００μｍが好ましく、光ファイバとの接着性を考えると２０〜１００μｍが更に好適である。
【００３３】
粘着剤層１ｂの形成方法としては、基材シート１ａに粘着剤を、リバースコート法、ファンテンコート法、ディッピング法等の方式で塗工し、それぞれの架橋方式（加熱、ＵＶ照射等）によりキュアーさせて形成することができる。
【００３４】
粘着シート１は、粘着剤のコーティング工程を連続的に行う場合、長さ方向に引っ張られて伸されてしまう場合が多い。伸ばされてしまった粘着シート１は高温下に置かれると長さ方向に収縮し、幅方向に広がってしまうため、粘着剤層１ｂの形成後に加熱処理（アニール）を行うのが好ましい。
【００３５】
光ファイバ３としては、各種市販されているガラス製光ファイバやプラスチック製光ファイバが使用できる。光ファイバ３の直径としては、例えば５０〜５００μｍが挙げられる。
【００３６】
光ファイバ３を粘着シート１に配線固定する方法としては、数値制御された布線機等を用いて行う方法や、その際、超音波等の振動を付加する方法が挙げられる。また、専用のローラー等で粘着シート１の粘着面に貼りあわせることも可能である。
【００３７】
本発明におけるカバーフィルム２は、粘着面側（光ファイバ側）が離型剤で処理されていることを特徴とする。従って、カバーフィルム２は、例えば基材フィルム２ａに離型剤層２ｂが形成された構造を有する。離型剤層２ｂを構成する離型剤としては、シリコーン系離型剤、長鎖アルキルアクリレート離型剤、ワックス系離型剤などが挙げられる。
【００３８】
基材フィルム２ａは基材シート１ａと同様に、耐熱性の高い材質のフィルムが通常用いられる。具体的には、基材シート１ａとして例示したものが挙げられる。光ファイバ３の盛り上がり部をカバーするためにも、粘着シート１よりも柔軟性があるものが良く、その厚みとして０．０２〜０．２０ｍｍが好ましく、０．０２〜０．１０ｍｍがより好ましい。
【００３９】
カバーフィルム２は粘着シート１と接着させた後、容易に剥せるものが良く、また最終的には粘着シート１との接着力が高いものが望まれる。接着後容易に剥離でき、且つ製品になった時に接着力が十分ある離型剤として、シリコーン系離型剤が塗布してあるものが良い。シリコーン系離型剤が塗布してあれば、その表面張力の低さより、接着直後なら簡単に粘着シート１から剥すことができ、またエージング等により粘着シートのシリコーン粘着剤とシリコーン離型剤が混ざり合い強固な接着力を得ることが出来るからである。
【００４０】
シリコーン系離型剤は、信越化学工業（株）、ＧＥ東芝シリコーン（株）、東レダウコーニングシリコーン（株）などから各種のものが市販されており、例えば、信越化学工業（株）からは、ＫＦシリーズ、ＫＭシリーズ、ＫＳシリーズ、ＫＭＰシリーズなどが市販されている。また、シリコーン系離型剤には、フッ素変性シリコーン離型剤などの変性タイプも含まれる。本発明では、特にポリジメチルシロキサンを使用した離型剤が粘着剤との接着性が適度なため好適である。
【００４１】
離型剤のコーティング方法は、バーコート法、グラビアコート法、キスコート法等で形成出来る。離型剤のカバーフィルムへの濡れ性を上げるために、カバーフィルムの処理面にあらかじめコロナ処理、スパッタ処理、低圧ＵＶ処理、プラズマ処理、アルカリ金属エッチング処理等を施しても良い。
【００４２】
離型剤の塗布量は０．０３〜１．００ｇ／ｍ２ が好ましいが、容易に剥離出来、且つエージング後に十分の接着力を持つ塗布量として、０．０５〜０．５０ｇ／ｍ２ が更に好適である。
【００４３】
また、カバーフィルム２と粘着シート１との接着は、各種ラミネート法などで行うことが出来、真空ラミネート法を使用するのが好ましい。
【００４４】
この様にして出来た離型剤層付きのカバーフィルム２は、粘着シート１と貼り合わせ後容易に剥離が可能だが、最終的には強固に接着させるのが望ましい。本発明では、カバーフィルム２を粘着シート１と貼り合わせた状態で常温放置するだけでも、接着力は経時的に徐々に向上するが、加温状態でエージングを行うのが好ましい。かかるエージング条件としては、貼り合わせ後に６０℃の条件で７２ｈｒ以上が好ましい。
【００４５】
【実施例】
以下、本発明の構成と効果を具体的に示す実施例等について説明する。
【００４６】
実施例
粘着シート基材には、ＰＴＦＥ切削シート（Ｎｏ．９００ＵＬ：日東電工（株）製）の厚み０．１０ｍｍを用いた。このシートの片面に放電電力３０Ｗ・秒／ｃｍ２ 、処理ガスＡｒ、気圧３． １Ｐａの条件でスパッタ処理を施した。粘着剤には、シリコーン粘着剤（ＳＨ４２８０：東レダウコーニングシリコーン製）１００重量部に、架橋剤として過酸化ベンゾイル（ナイパーＢＯ：日本油脂製）を１．５重量部添加し、トルエンにて固形分４０重量％に希釈したものを用いた。粘着シート基材処理面に、配合した粘着剤をリバースコート法にて塗工し、８０℃で３分間乾燥後、２００℃で３分の条件でキュアーした。出来た粘着シートの厚みは０．１４ｍｍであった。また、カバーフィルム基材には、厚さ０．０５ｍｍのＦＥＰフィルム（ネオフロンＦＥＰ、ＮＦ−００５０：ダイキン工業社製）を用い、その片面に放電電力３０Ｗ・秒／ｃｍ２ 、処理ガスＡｒ、気圧３．１Ｐａの条件でスパッタ処理した。カバーフィルム処理面にシリコーン離型剤（ＫＳ７７２：信越化学工業製）１００重量部に、白金触媒（ＣＡＴ ＰＬ‐３：信越化学工業製）を０．７重量部添加し、ヘキサン：へプタン＝１：１の混合溶媒にて２重量％濃度になる様に希釈した処理液をキスコーターにて塗布量０．２０ｇ ／ｍ２ となる様に塗工し、１５０℃で２分の条件で硬化させた。次に、粘着シートの粘着面に直径０．２５ｍｍの光ファイバを配線し、その粘着面にシリコーン離型面が合わさる様に貼り合せた。
【００４７】
出来て間もなくカバーフィルムを剥すと容易に剥離でき、また再接着も可能であった。上記の条件で作製した配線シートを何枚か容易し、表１の条件でエージングを行なった。エージング後、カバーフィルムと粘着シートの接着力確認のため、端部よりカバーフィルムを手でめくれるかどうかを見た結果を表２に示す。この結果より、６０℃のエージング条件であれば７２ｈｒ以上、２５℃なら３０日以上で十分接着していることが確認された。
【００４８】
【表１】
【表２】
比較例
実施例と同じ条件で粘着シートを作製し、カバーフィルムには何も処理していないＦＥＰフィルム（ネオフロンＦＥＰ ＮＦ−００５０：ダイキン工業社製）を用いた。粘着シートの粘着面に、外径０．２５ｍｍの光ファイバを配線し、カバーフィルムを貼り合せ後、剥そうとしても接着力が強く、カバーフィルムが千切れてしまった。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の光ファイバ配線シートの一例を示す断面図
【符号の説明】
１ 粘着シート
１ａ 基材シート
１ｂ 粘着剤層
２ カバーフィルム
２ａ 基材フィルム
２ｂ 離型剤層
３ 光ファイバ[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to an optical fiber wiring sheet in which an optical fiber is wired and fixed to an adhesive surface of an adhesive sheet, and a cover film is adhered to the adhesive surface side, and a cover film for an optical fiber wiring sheet used for the optical fiber wiring sheet.
[0002]
[Prior art]
2. Description of the Related Art With the development of optical technology in recent years, wiring using optical fibers has been used in communication equipment and computers in place of electric wiring to improve transmission speed. Optical amplifiers and optical switches are also used to recover optical transmission loss. For these devices, wiring man-hours are reduced, incorrect wiring is prevented, space is reduced, and wiring accuracy is reduced. In order to ensure the reliability, optical fiber wiring sheets have been developed for practical use.
[0003]
As such an optical fiber wiring sheet, there is known an optical fiber wiring sheet in which an optical fiber is wired and fixed to an adhesive surface of an adhesive sheet, and a cover film is bonded to the adhesive surface to protect the optical fiber (for example, Patent Document 1). 1). As a base material for such an adhesive sheet or cover film, a fluororesin film, a polyimide film, polyethylene terephthalate (PET), silicone rubber, or the like has been proposed.
[0004]
[Patent Document 1]
JP-A-2000-356718 (page 2).
[0005]
[Problems to be solved by the invention]
However, in the optical fiber wiring sheet as described above, after wiring the optical fiber on the adhesive sheet, in the step of pressing the cover film on the adhesive surface, wrinkles or bubbles enter the cover film, The appearance may be significantly reduced and the appearance may be impaired. In such a case, the adhesiveness between the pressure-sensitive adhesive sheet and the cover film was so strong that the cover film could not be peeled off and bonded again. For this reason, there has been a situation where the optical fiber wiring sheet has to be disposed of.
[0006]
On the other hand, a connector is often attached to a connector mounting portion on the side surface after a cover film is once adhered and then only the end where the optical fiber is exposed is slightly peeled off. However, since the adhesive force between the pressure-sensitive adhesive sheet and the cover film is strong, the cover film is stretched when peeled off, and in many cases the appearance is also impaired.
[0007]
In the case of using a cover film whose material itself has releasability, conventionally, a surface treatment for increasing the adhesive force has been generally performed.
[0008]
Therefore, an object of the present invention is to provide an optical fiber wiring sheet which can be easily peeled off after laminating a cover film, and preferably has a sufficient adhesive force with an adhesive sheet after completion of the wiring sheet, and an optical fiber used therefor. An object of the present invention is to provide a cover film for a wiring sheet.
[0009]
[Means for Solving the Problems]
The above object can be achieved by the present invention as described below.
That is, the optical fiber wiring sheet of the present invention is an optical fiber wiring sheet in which an optical fiber is wired and fixed to an adhesive surface of an adhesive sheet and a cover film is adhered to the adhesive surface side, wherein the cover film has an adhesive surface The side is treated with a release agent.
[0010]
In the above, the pressure-sensitive adhesive of the pressure-sensitive adhesive sheet is preferably a silicone-based pressure-sensitive adhesive, and the release agent is preferably a silicone-based release agent.
[0011]
On the other hand, the cover film for an optical fiber wiring sheet of the present invention is a cover film used for an optical fiber wiring sheet in which an optical fiber is fixed to the adhesive surface of the adhesive sheet and the cover film is attached to the adhesive surface side. Wherein at least one surface is treated with a release agent.
[0012]
In the above, the pressure-sensitive adhesive of the pressure-sensitive adhesive sheet is preferably a silicone-based pressure-sensitive adhesive, and the release agent is preferably a silicone-based release agent.
[0013]
(Function and effect)
According to the optical fiber wiring sheet of the present invention, since the adhesive surface side of the cover film is treated with the release agent, it can be easily peeled off after the cover film is bonded, thereby improving the production yield of the optical fiber wiring sheet. And the appearance can be improved.
[0014]
When the pressure-sensitive adhesive of the pressure-sensitive adhesive sheet is a silicone-based pressure-sensitive adhesive and the release agent is a silicone-based release agent, it can be easily peeled off at the initial stage of laminating the cover film, and thereafter, release. The effect of the agent is reduced, and the adhesive strength of the cover film is increased. For this reason, an optical fiber wiring sheet having a sufficient adhesive force after the completion of the wiring sheet while obtaining the releasability at the initial stage of bonding is obtained.
[0015]
On the other hand, according to the cover film for an optical fiber wiring sheet of the present invention, since the adhesive surface side of the cover film is treated with a release agent, the cover film can be easily peeled off after being bonded, and The production yield can be improved, and the appearance can be improved.
[0016]
When the pressure-sensitive adhesive of the pressure-sensitive adhesive sheet is a silicone-based pressure-sensitive adhesive and the release agent is a silicone-based release agent, it can be easily peeled off at the initial stage of laminating the cover film, and thereafter, release. The effect of the agent is reduced, and the adhesive strength of the cover film is increased. For this reason, an optical fiber wiring sheet having a sufficient adhesive force after the completion of the wiring sheet while obtaining the releasability at the initial stage of bonding is obtained.
[0017]
As shown in the results of the examples, the details of the reason that the silicone-based pressure-sensitive adhesive and the silicone-based release agent are easily peeled at the initial stage of application and that the adhesive strength is improved later (particularly when aging is performed) are described below. Although unknown, it is presumed that diffusion and mixing gradually occur at the interface between the two.
[0018]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, embodiments of the present invention will be described with reference to the drawings. FIG. 1 is a sectional view showing an example of the optical fiber wiring sheet of the present invention.
[0019]
As shown in FIG. 1, the optical fiber wiring sheet of the present invention has an optical fiber 3 fixed to an adhesive surface of an adhesive sheet 1 and a cover film 2 adhered to the adhesive surface side.
[0020]
The pressure-sensitive adhesive sheet 1 usually has a structure in which a pressure-sensitive adhesive layer 1b is formed on a substrate sheet 1a, and a surface treatment is performed on the pressure-sensitive adhesive side of the substrate sheet 1a in order to increase the anchoring force of the pressure-sensitive adhesive layer 1b. May be applied. Further, a release treatment (peeling treatment) or the like may be performed on the back side.
[0021]
As the base sheet 1a, a material having high heat resistance is used. For example, polytetrafluoroethylene (PTFE), a copolymer of tetrafluoroethylene and perfluoroalkyl vinyl ether (PFA), and tetrafluoroethylene and hexafluoropropylene are used. Fluorinated resin films such as copolymer (FEP), polychlorotrifluoroethylene (PCTFE), copolymer of tetrafluoroethylene and ethylene (ETFE), polyvinylidene fluoride (PVdF), polyimide film, PET film, silicone Rubber sheets and the like can be mentioned. The present invention is particularly effective when a fluororesin film is used as the base sheet 1a.
[0022]
The thickness of the base sheet 1a is preferably 0.02 to 1.00 mm. Particularly, those having a stiff thickness of 0.10 to 0.50 mm while having flexibility are more preferably used.
[0023]
Examples of the surface treatment for increasing the anchoring force include surface treatments such as corona discharge treatment, sputtering treatment, low-pressure UV treatment, plasma treatment, and alkali metal etching treatment. Among these surface treatment methods, a sputtering treatment which has good heat resistance and can increase the surface area for forming an adhesive layer by physically roughening the surface is preferable.
[0024]
As a processing condition in the case of employing a sputtering process as a surface treatment method, for example, the process is performed using an argon gas as an atmosphere gas, a pressure of 0.222 to 6.666 Pa, and a discharge power of 5 to 50 W · sec / cm 2. It is suitable.
[0025]
As the pressure-sensitive adhesive layer 1b, a pressure-sensitive adhesive of acrylic, silicone, rubber, polybutene, polyurethane or the like is used, and a silicone pressure-sensitive adhesive is particularly preferable in consideration of heat resistance and transparency. As described above, when the release agent of the cover film 2 is a silicone-based release agent, the silicone-based pressure-sensitive adhesive is preferable because the adhesive force with the silicone-based release agent is improved with time (particularly by aging).
[0026]
The silicone-based pressure-sensitive adhesive contains, for example, a silicone rubber or a silicone resin containing an organopolysiloxane as a main component, and the pressure-sensitive adhesive layer can be formed by adding a crosslinking agent and curing the resin.
[0027]
As the above-mentioned silicone rubber, various kinds used for a silicone-based pressure-sensitive adhesive can be used without particular limitation. For example, an organopolysiloxane containing dimethylsiloxane as a main constituent unit can be preferably used. A vinyl group or other functional group may be introduced into the organopolysiloxane as needed. The weight average molecular weight of the organopolysiloxane is usually 180,000 or more, but preferably 280,000 to 1,000,000, particularly preferably 500,000 to 900,000.
[0028]
As the silicone resin, various resins used for silicone-based pressure-sensitive adhesives can be used without any particular limitation. For example, at least one unit selected from the group consisting of M units (R 3 SiO 1/2 ), Q units (SiO 2 ), T units (RSiO 3/2 ), and D units (R 2 SiO) (the above units) In the formula, R represents a monovalent hydrocarbon group or a hydroxyl group). The organopolysiloxane comprising the copolymer may have various functional groups such as a vinyl group, if necessary, in addition to having an OH group. The functional group to be introduced may cause a crosslinking reaction. As the copolymer, an MQ resin composed of M units and Q units is preferable. Although the ratio (molar ratio) of the M unit to the Q unit, T unit or D unit is not particularly limited, the former: the latter = about 0.3: 1 to 1.5: 1, preferably 0.5: 1 to 1: 1 It is preferable to use one having a ratio of about 3: 1.
[0029]
The blending ratio (weight ratio) of the silicone rubber and the silicone resin is preferably about 100: 100 to 100: 220, and more preferably about 100: 120 to 100: 180. The silicone rubber and the silicone resin may be used simply by blending them, or may be a partial condensate thereof.
[0030]
The formulation usually contains a crosslinking agent to make it a crosslinked structure. Examples of the crosslinking agent include a siloxane-based crosslinking agent having a SiH group and a peroxide-based crosslinking agent. As the peroxide crosslinking agent, various ones conventionally used for silicone-based pressure-sensitive adhesives can be used without any particular limitation. For example, benzoyl peroxide, t-butylperoxybenzoate, dicumyl peroxide, t-butylcumyl peroxide, t-butyl oxide, 2,5-dimethyl-2,5-di-t-butylperoxyhexane, , 4-Dichloro-benzoyl peroxide, di-t-butylperoxy-di-isopropylbenzene, 1,1-bis (t-butylperoxy) -3,3,5-trimethyl-cyclohexane, 2,5-dimethyl -2,5-di-t-butylperoxyhexine-3 and the like.
[0031]
Further, as the siloxane-based crosslinking agent, for example, a polyorganohydrogensiloxane having at least two hydrogen atoms bonded to silicon atoms in a molecule on the average is used. Examples of the organic group bonded to the silicon atom include an alkyl group, a phenyl group, and a halogenated alkyl group, and a methyl group is preferable because of easy synthesis and handling. The siloxane skeleton structure may be linear, branched, or cyclic, but a linear structure is often used.
[0032]
The thickness of the pressure-sensitive adhesive layer 1b is preferably 5 to 100 μm, and more preferably 20 to 100 μm in consideration of the adhesiveness to the optical fiber.
[0033]
As a method for forming the pressure-sensitive adhesive layer 1b, a pressure-sensitive adhesive is applied to the base sheet 1a by a method such as a reverse coating method, a fountain coating method, a dipping method, and the like, and each of the crosslinking methods (heating, UV irradiation, etc.) It can be formed by curing.
[0034]
When continuously performing the step of coating the adhesive, the adhesive sheet 1 is often stretched by being pulled in the length direction. The stretched pressure-sensitive adhesive sheet 1 shrinks in the length direction and spreads in the width direction when placed at a high temperature. Therefore, it is preferable to perform a heat treatment (annealing) after the formation of the pressure-sensitive adhesive layer 1b.
[0035]
As the optical fiber 3, various commercially available glass optical fibers or plastic optical fibers can be used. The diameter of the optical fiber 3 is, for example, 50 to 500 μm.
[0036]
Examples of a method of fixing the optical fiber 3 to the adhesive sheet 1 by wiring include a method of using a numerically controlled wiring machine or the like, and a method of applying vibration such as ultrasonic waves at that time. Moreover, it is also possible to attach to the adhesive surface of the adhesive sheet 1 with a dedicated roller or the like.
[0037]
The cover film 2 in the present invention is characterized in that the adhesive surface side (optical fiber side) is treated with a release agent. Accordingly, the cover film 2 has, for example, a structure in which the release agent layer 2b is formed on the base film 2a. Examples of the release agent forming the release agent layer 2b include a silicone release agent, a long-chain alkyl acrylate release agent, and a wax release agent.
[0038]
Similar to the base sheet 1a, a film of a material having high heat resistance is usually used for the base film 2a. Specifically, those exemplified as the base sheet 1a can be mentioned. In order to cover the raised portion of the optical fiber 3, a material that is more flexible than the adhesive sheet 1 is preferable, and the thickness thereof is preferably 0.02 to 0.20 mm, more preferably 0.02 to 0.10 mm.
[0039]
The cover film 2 is preferably one that can be easily peeled off after being adhered to the pressure-sensitive adhesive sheet 1, and finally, one that has high adhesion to the pressure-sensitive adhesive sheet 1 is desired. As a release agent that can be easily peeled off after bonding and has a sufficient adhesive force when it becomes a product, a release agent coated with a silicone-based release agent is preferable. If a silicone-based release agent is applied, it can be easily peeled off from the pressure-sensitive adhesive sheet 1 immediately after bonding due to its low surface tension. Also, the silicone pressure-sensitive adhesive and the silicone release agent of the pressure-sensitive adhesive sheet are mixed due to aging and the like. This is because a strong adhesive force can be obtained.
[0040]
Various silicone release agents are commercially available from Shin-Etsu Chemical Co., Ltd., GE Toshiba Silicone Co., Ltd., Toray Dow Corning Silicone Co., Ltd., etc. For example, Shin-Etsu Chemical Co., Ltd. KF series, KM series, KS series, KMP series and the like are commercially available. The silicone-based release agent also includes modified types such as a fluorine-modified silicone release agent. In the present invention, a release agent using polydimethylsiloxane is particularly preferable since the adhesiveness with the pressure-sensitive adhesive is appropriate.
[0041]
The release agent can be coated by a bar coating method, a gravure coating method, a kiss coating method, or the like. In order to increase the wettability of the release agent to the cover film, the treated surface of the cover film may be subjected to corona treatment, sputtering treatment, low-pressure UV treatment, plasma treatment, alkali metal etching treatment or the like in advance.
[0042]
Although the coating amount of the release agent is preferably 0.03~1.00g / m 2, it can easily be peeled off, and a coating amount with adhesion sufficient after aging, 0.05~0.50g / m 2 is More preferred.
[0043]
Further, the adhesion between the cover film 2 and the pressure-sensitive adhesive sheet 1 can be performed by various lamination methods or the like, and it is preferable to use a vacuum lamination method.
[0044]
The cover film 2 with the release agent layer formed in this way can be easily peeled off after being bonded to the pressure-sensitive adhesive sheet 1, but it is desirable that the cover film 2 is finally firmly adhered. In the present invention, the adhesive strength is gradually improved with time only by leaving the cover film 2 and the pressure-sensitive adhesive sheet 1 together at room temperature, but aging is preferably performed in a heated state. The aging condition is preferably 72 hours or more at 60 ° C. after bonding.
[0045]
【Example】
Hereinafter, examples and the like specifically illustrating the configuration and effects of the present invention will be described.
[0046]
Example A PTFE cut sheet (No. 900UL: manufactured by Nitto Denko Corporation) having a thickness of 0.10 mm was used for the adhesive sheet base material. A discharge power of 30 W · sec / cm 2 , a processing gas Ar and a pressure of 3. The sputtering process was performed under the condition of 1 Pa. To the adhesive, 1.5 parts by weight of benzoyl peroxide (Nipper BO: made by Nippon Oil & Fats) as a crosslinking agent was added to 100 parts by weight of a silicone adhesive (SH4280: manufactured by Dow Corning Toray Silicone Co., Ltd.). A solution diluted to 40% by weight was used. The prepared pressure-sensitive adhesive was applied to the treated surface of the pressure-sensitive adhesive sheet substrate by a reverse coating method, dried at 80 ° C. for 3 minutes, and then cured at 200 ° C. for 3 minutes. The thickness of the resulting pressure-sensitive adhesive sheet was 0.14 mm. Further, the cover film substrate, the thickness of 0.05 mm FEP film (NEOFLON FEP, NF-0050: manufactured by Daikin Industries, Ltd.) was used, the discharge power 30 W · sec / cm 2 on one surface thereof, the process gas Ar, pressure The sputtering process was performed under the condition of 3.1 Pa. 0.7 parts by weight of a platinum catalyst (CAT PL-3: manufactured by Shin-Etsu Chemical Co., Ltd.) was added to 100 parts by weight of a silicone release agent (KS772: manufactured by Shin-Etsu Chemical Co., Ltd.) on the treated surface of the cover film, and hexane: heptane = 1 : the treatment solution diluted so as to become a concentration of 2% by weight with a mixed solvent of 1 was applied as a coating amount 0.20 g / m 2 by a kiss coater, cured at 2 minutes conditions 0.99 ° C. . Next, an optical fiber having a diameter of 0.25 mm was wired on the adhesive surface of the adhesive sheet, and bonded so that the silicone release surface was fitted to the adhesive surface.
[0047]
When the cover film was peeled off soon after it was made, it could be easily peeled off and re-adhered. Some of the wiring sheets produced under the above conditions were prepared and aged under the conditions shown in Table 1. Table 2 shows the results of checking whether or not the cover film can be turned by hand from the end to check the adhesive strength between the cover film and the pressure-sensitive adhesive sheet after aging. From this result, it was confirmed that sufficient adhesion was obtained in the aging condition of 60 ° C. in 72 hours or more, and at 25 ° C. in 30 days or more.
[0048]
[Table 1]
[Table 2]
Comparative Example An adhesive sheet was produced under the same conditions as in the example, and an untreated FEP film (Neoflon FEP NF-0050: manufactured by Daikin Industries, Ltd.) was used for the cover film. An optical fiber having an outer diameter of 0.25 mm was wired on the adhesive surface of the adhesive sheet, and after bonding the cover film, the adhesive strength was strong even when the cover film was peeled off, and the cover film was torn.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a sectional view showing an example of an optical fiber wiring sheet of the present invention.
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 Adhesive sheet 1a Base sheet 1b Adhesive layer 2 Cover film 2a Base film 2b Release agent layer 3 Optical fiber
