JP2004111524A

JP2004111524A - Ignition coil and its manufacturing method

Info

Publication number: JP2004111524A
Application number: JP2002270022A
Authority: JP
Inventors: Masafuyu Sano; 佐野　昌冬
Original assignee: Denso Corp
Current assignee: Denso Corp
Priority date: 2002-09-17
Filing date: 2002-09-17
Publication date: 2004-04-08

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To provide an ignition coil, where air can be sufficiently and quickly replaced with a resin insulating material and voids are hardly left, and to provide a method of manufacturing the same. <P>SOLUTION: The ignition coil 1 is equipped with a cylindrical housing 2, a step-up part 3 which is housed in the housing 2 and generates a high voltage applied to the ignition coil, and the resin insulating material 4 which is injected into the housing 2 to penetrate into the step-up part 3 for ensuring insulation for the step-up part 3. An insulating material injection path 7 where the resin insulating material 4 is injected is demarcated between the inner peripheral surface of the housing 2 and the outer peripheral surface of the step-up part 3. <P>COPYRIGHT: (C)2004,JPO

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、エンジンのプラグホールに直接搭載されるスティックタイプの点火コイルおよびその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
図１０に、スティックタイプの点火コイルの軸直方向断面図を示す。図に示すように、点火コイル１００は、ハウジング１０１と昇圧部１０２とエポキシ樹脂１１３とを備えている。ハウジング１０１は、円筒状を呈している。昇圧部１０２は、ハウジング１０１内に収納されている。昇圧部１０２は、内周側から外周側に向かって、中心コア部１０３と二次スプール１０４と二次コイル部１０５と一次スプール１０６と一次コイル部１０７と外周コア１０８と、をほぼ同軸状に備えている。
【０００３】
中心コア部１０３と二次スプール１０４との間には、隙間１０９が区画されている。二次コイル部１０５と一次スプール１０６との間には、隙間１１０が区画されている。一次コイル部１０７と外周コア１０８との間には、隙間１１１が区画されている。外周コア１０８は、一枚の珪素鋼板が丸められて形成されている。このため、外周コア１０８の巻端には、スリット状の隙間１１２が形成されている。
【０００４】
【特許文献１】
特開平１１−１０２８２８号公報（第３頁−６頁、第２図、第３図）
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、エポキシ樹脂１１３は、ハウジング１０１上端の開口（図略）から、ハウジング１０１内に注ぎ込まれる。注ぎ込まれたエポキシ樹脂１１３は、隙間１０９、１１０、１１１、１１２のいずれかを介して、昇圧部１０２内に浸透する。
【０００６】
しかしながら、注ぎ込まれたエポキシ樹脂１１３は、直ぐには、昇圧部１０２内に浸透しない。すなわち、一旦、昇圧部１０２の上面全体に広がってしまう。そして、広がったエポキシ樹脂１１３が、隙間１０９、１１０、１１１、１１２の全てを塞いでしまう。
【０００７】
ここで、エポキシ樹脂１１３浸透前の昇圧部１０２内には、空気が介在している。したがって、昇圧部１０２内にエポキシ樹脂１１３を浸透させるためには、当然、昇圧部１０２内の空気を脱気する必要がある。昇圧部１０２内の空気も、エポキシ樹脂１１３同様に、隙間１０９、１１０、１１１、１１２を介して、ハウジング１０１上端の開口から脱気される。
【０００８】
ところが、上述したように、エポキシ樹脂１１３は、隙間１０９、１１０、１１１、１１２の全てを塞いでしまう。このため、脱気のための通路つまり脱気路が確保できない。このように、従来は、脱気を充分に、また迅速に行うことが困難であった。言い換えると、エポキシ樹脂１１３と空気との置換を充分に、また迅速に行うことが困難であった。したがって、硬化後のエポキシ樹脂１１３内に、ボイドが残留するおそれがあった。そして、このボイドを起点としてクラックなどの不具合が発生するおそれがあった。
【０００９】
本発明の点火コイルおよびその製造方法は、上記課題に鑑みて完成されたものである。したがって、本発明は、樹脂絶縁材と空気との置換を充分に、また迅速に行うことができ、ボイドが残留しにくい点火コイル、およびその製造方法を提供することを目的とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
（１）上記課題を解決するため、本発明の点火コイルは、筒状のハウジングと、該ハウジング内に収納され点火プラグに印加する高電圧を発生する昇圧部と、該ハウジング内に注入され該昇圧部に浸透し該昇圧部の絶縁を確保する樹脂絶縁材と、を備えてなる点火コイルであって、前記ハウジング内周面と前記昇圧部外周面との間には、前記樹脂絶縁材が注入される絶縁材注入路が区画されていることを特徴とする。
【００１１】
つまり、本発明の点火コイルは、ハウジング内周面と昇圧部外周面との間に、絶縁材注入路を配置するものである。そして、例えば前出の図１０における隙間１０９、１１０、１１１、１１２のような、昇圧部内の隙間を、脱気路として使うものである。
【００１２】
本発明の点火コイルによると、絶縁材注入路と脱気路とが別々に確保されている。このため、樹脂絶縁材注入時において、樹脂絶縁材と空気との置換を充分に、また迅速に行うことができる。したがって、樹脂絶縁材硬化後に、点火コイル内にボイドが残留しにくい。
【００１３】
好ましくは、絶縁材注入路の流路断面積は、昇圧部内の各々の隙間（前出の図１０においては隙間１０９、１１０、１１１、１１２）の流路断面積よりも大きい方がよい。こうすると、絶縁材注入路に樹脂絶縁材を注ぎ込む際、昇圧部上面全体に樹脂絶縁材が広がってしまうおそれがさらに小さくなる。
【００１４】
（２）好ましくは、前記ハウジング内周面および前記昇圧部外周面のうち少なくとも一面には、前記絶縁材注入路を確保するために、注入路用突起が突設されている構成とする方がよい。
【００１５】
ハウジング内周面と昇圧部外周面とは、径方向に対向している。本構成は、これら両面の少なくとも一面に、他面に向かって延びる注入路用突起を配置するものである。そして、この注入路用突起により、絶縁材注入路を確保するものである。本構成によると、比較的簡単に絶縁材注入路を確保することができる。
【００１６】
（３）好ましくは、前記ハウジング内周面および前記昇圧部外周面のうち少なくとも一面には、前記絶縁材注入路を確保するために、注入路用溝部が凹設されている構成とする方がよい。
【００１７】
本構成は、対向するハウジング内周面および昇圧部外周面のうち、少なくとも一面に、注入路用溝部を凹設するものである。そして、この注入路用溝部により、絶縁材注入路を確保するものである。本構成によると、比較的簡単に絶縁材注入路を確保することができる。
【００１８】
（４）好ましくは、前記ハウジング内周面と前記昇圧部外周面との間には、前記絶縁材注入路を確保するために、注入路用ハウジングが介挿されている構成とする方がよい。つまり、本構成は、注入路用ハウジングを、ハウジング内周面と昇圧部外周面との間に介挿するものである。そして、この注入路用ハウジングの内部に、絶縁材注入路を確保するものである。本構成によると、堅牢な絶縁材注入路を区画することができる。
【００１９】
（５）好ましくは、前記昇圧部は、最外周側に外周コアを備え、前記絶縁材注入路は、前記ハウジング内周面と該外周コア外周面との間に区画されている構成とする方がよい。
【００２０】
つまり、本構成は、昇圧部の最外周側に外周コアを配置するものである。そして、対向するハウジング内周面と外周コア外周面との間に絶縁材注入路を区画するものである。外周コア外周面は、比較的面構成が単純である。したがって、本構成によると、樹脂絶縁材注入時における流路抵抗の小さい絶縁材注入路を確保することができる。
【００２１】
（６）好ましくは、上記（５）の構成において、前記ハウジングは、上端に前記樹脂絶縁材が注ぎ込まれる広口部を備え、前記外周コアの上端は、該外周コア内周側にまで該樹脂絶縁材が注ぎ込まれないように、該広口部の底壁上面よりも上方まで突出している構成とする方がよい。
【００２２】
つまり、本構成は、ハウジング上端に広口部を配置するものである。そして、外周コアの上端を、広口部の底壁上面から突出するように、配置するものである。外周コアの外周側には、絶縁材注入路が区画されている。一方、外周コアの内周側は、昇圧部である。したがって、外周コア上端を突出させると、樹脂絶縁材注入時において、本来脱気路である外周コア内周側の隙間に、誤って樹脂絶縁材が注入されるのを抑制することができる。このため、樹脂絶縁材と空気との置換を、より充分に、またより迅速に行うことができる。
【００２３】
（７）また、上記課題を解決するため、本発明の点火コイルの製造方法は、筒状のハウジングと、該ハウジング内に収納され点火プラグに印加する高電圧を発生する昇圧部と、該ハウジング内に注入され該昇圧部に浸透し該昇圧部の絶縁を確保する樹脂絶縁材と、を備えてなり、前記ハウジング内周面と前記昇圧部外周面との間には、前記樹脂絶縁材が注入される絶縁材注入路が区画されていることを特徴とする点火コイルの製造方法であって、前記ハウジング内に前記昇圧部を収納する昇圧部収納工程と、該昇圧部が収納されたハウジング内に、該ハウジングの一端から前記樹脂絶縁材を注ぎ込み、前記絶縁材注入路を介して該樹脂絶縁材を該ハウジングの他端まで一旦移動させ、該他端で該樹脂絶縁材を該一端に向かう方向に折り返させ、該折り返させた樹脂絶縁材を該昇圧部内に浸透させる絶縁材浸透工程と、を有することを特徴とする。
【００２４】
つまり、本発明の点火コイルの製造方法は、昇圧部収納工程と絶縁材浸透工程とを有するものである。昇圧部収納工程においては、昇圧部をハウジング内の所定位置に配置する。絶縁材浸透工程においては、まず、ハウジングの一端から樹脂絶縁材をハウジング内に注ぎ込む。次いで、絶縁材注入路を介して、注ぎ込まれた樹脂絶縁材をハウジングの他端まで一旦移動させる。それから、ハウジング他端で樹脂絶縁材をハウジング一端に向かう方向に、外周側から内周側に旋回するように、折り返させる。その後、折り返させた樹脂絶縁材を、昇圧部内の隙間を介して、昇圧部内に浸透させる。このとき、昇圧部内の空気も、樹脂絶縁材と同様に、昇圧部内の隙間を介して、ハウジング一端から脱気される。
【００２５】
このように、本発明の点火コイルの製造方法によると、絶縁材注入路と脱気路とが別々に設けられている。また、昇圧部内の隙間における樹脂絶縁材の流れ方向と空気の流れ方向とは、同じである。すなわち、樹脂絶縁材も空気も、共にハウジング他端からハウジング一端に向かう方向に流れる。このため、本発明の点火コイルの製造方法によると、樹脂絶縁材と空気との置換を、充分に、また迅速に行うことができる。したがって、本発明の製造方法により製造された点火コイルの樹脂絶縁材内には、樹脂絶縁材が密に充填されており、ボイドが残留するおそれが小さい。
【００２６】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の点火コイルおよびその製造方法の実施の形態について説明する。
【００２７】
（１）第一実施形態
まず、本実施形態の点火コイルの構成について説明する。図１に、本実施形態の点火コイルの軸方向断面図を示す。いわゆるスティックタイプの点火コイル１は、エンジンブロックの上部において、気筒毎に形成されたプラグホール（図略）内に収納されている。また、点火コイル１は、後述するように、点火プラグ（図略）と図中下側において接続されている。
【００２８】
点火コイル１は、ハウジング２と昇圧部３とエポキシ樹脂４とコネクタ部５と高圧タワー部６とを備えている。エポキシ樹脂４は、本発明の樹脂絶縁材に含まれる。
【００２９】
ハウジング２は、樹脂製であり上方に向かって拡径する段付筒状を呈している。段差よりも下部は、円筒状を呈している。一方、段差よりも上部は、矩形状を呈している。ハウジング２の上端部には、広口部２０が形成されている。広口部２０の側壁の一部には、切り欠き窓２１が形成されている。
【００３０】
昇圧部３は、ハウジング２内に収納されている。昇圧部３は、中心コア部３０と一次スプール３１と一次コイル部３２と二次スプール３３と二次コイル部３４と外周コア３５とを備えている。
【００３１】
中心コア部３０は、中心コア３００と弾性部材３０１ａ、３０１ｂと熱収縮チューブ３０２とからなる。中心コア３００は、幅の異なる短冊状の珪素鋼板３０３を直径方向に積層して形成されており、棒状を呈している。弾性部材３０１ａは、シリコン単泡スポンジ製であって、円柱状を呈している。弾性部材３０１ａは、中心コア３００の上端に配置されている。弾性部材３０１ｂは、固形シリコン製であって、円柱状を呈している。弾性部材３０１ｂは、中心コア３００の下端に配置されている。熱収縮チューブ３０２は、加熱により収縮する樹脂製である。熱収縮チューブ３０２は、中心コア３００および弾性部材３０１ａ、３０１ｂを外周側から被覆している。
【００３２】
二次スプール３３は、樹脂製であって有底円筒状を呈している。二次スプール３３は、中心コア部３０と同軸的に、かつ中心コア部３０の外周側隣りに配置されている。二次コイル部３４は、二次スプール３３の外周面に巻装されている。また、二次スプール３３の上端面には、スプール側係合爪３３０が立設されている。
【００３３】
一次スプール３１は、二次スプール３３と同軸的に、かつ二次スプール３３の外周側隣りに配置されている。一次コイル部３２は、一次スプール３１の外周面に巻装されている。外周コア３５は、一枚の珪素鋼板からなり、長手方向に貫通するスリット（図略）の入った円筒状を呈している。外周コア３５は、一次コイル部３２の外周側に配置されている。
【００３４】
外周コア３５外周面とハウジング２内周面との間には、円筒状の絶縁材注入路７が区画されている。絶縁材注入路７は、ハウジング２内周面から突設された注入路用突起（図略）により確保されている。絶縁材注入路７については、後述する。
【００３５】
コネクタ部５は、昇圧部３の上方に配置されている。コネクタ部５は、コネクタ５０とイグナイタ５１とを備えている。コネクタ５０は、樹脂製であって、コネクタ本体５００と台座部５０１とからなる。コネクタ本体５００は、角筒状であって、切り欠き窓２１からハウジング２外方に突出して配置されている。コネクタ本体５００には、複数のコネクタ端子５０２がインサート成形されている。台座部５０１は、平板状を呈している。台座部５０１は、広口部２０のほぼ中央に配置されている。台座部５０１の下面からは、調芯リブ５０３と台座部側係合爪５０４とが立設されている。調芯リブ５０３は、リング状を呈している。調芯リブ５０３は、中心コア部３０と二次スプール３３との隙間に上方から介挿されている。台座部側係合爪５０４は、前記スプール側係合爪３３０に係止されている。
【００３６】
イグナイタ５１は、パワートランジスタ（図略）や混成集積回路（図略）やヒートシンク（図略）などがモールド樹脂により封止され形成されている。イグナイタ５１は、ＥＣＵ（エンジン制御ユニット、図略）および一次コイル部３２に電気的に接続されている。
【００３７】
エポキシ樹脂４は、ハウジング２内に配置された上記部材間に介在している。エポキシ樹脂４は、広口部２０から真空引きしたハウジング２内に注入され、上記各部材間に浸透し硬化する。そして、エポキシ樹脂４は、各部材間の絶縁を確保している。
【００３８】
高圧タワー部６は、ハウジング２の下方に配置されている。高圧タワー部６は、タワーハウジング６０と高圧ターミナル６１とスプリング６２とプラグキャップ６３とを備えている。
【００３９】
タワーハウジング６０は、樹脂製であって円筒状を呈している。タワーハウジング６０の内周側中程には、上方に突出するボス部６００が形成されている。高圧ターミナル６１は、金属製であって下向き開口６１０を持つカップ状を呈している。下向き開口６１０には、ボス部６００が挿入されている。すなわち、ボス部６００により高圧ターミナル６１が支持されている。また、高圧ターミナル６１の上端面中央からは、上方に突出する凸部６１１が配置されている。この凸部６１１は、前記二次スプール３３の下端開口３３１に挿入されている。また、凸部６１１は、二次コイル部３４と電気的に接続されている。
【００４０】
スプリング６２は、螺旋状を呈している。スプリング６２の上端は、高圧ターミナル６１の下向き開口６１０に止着されている。スプリング６２には、点火プラグが弾接している。
【００４１】
プラグキャップ６３は、ゴム製であって円筒状を呈している。プラグキャップ６３は、タワーハウジング６０の下端部に環装されている。プラグキャップ６３の内周側には、点火プラグが圧入され弾接している。
【００４２】
次に、本実施形態の点火コイル１の通電時の動きについて説明する。ＥＣＵからの制御信号は、コネクタ端子５０２を介して、イグナイタ５１に伝達される。イグナイタ５１により電流の断続が行われると、自己誘導作用により一次コイル部３２に所定の電圧が発生する。この電圧が、一次コイル部３２と二次コイル部３４との相互誘導作用により、昇圧される。そして、昇圧により発生した高電圧が、二次コイル部３４から、高圧ターミナル６１およびスプリング６２を介して、点火プラグに伝達される。この高電圧により、点火プラグのギャップに火花が発生する。
【００４３】
次に、本実施形態の点火コイル１の絶縁材注入路７について説明する。図２に、図１のＩ−Ｉ断面図を示す。図に示すように、ハウジング２の内周面からは、軸方向に延びるリブ状の注入路用突起８０が立設されている。注入路用突起８０は、周方向に１２０゜ずつ離間して、合計三本配置されている。これら三本の注入路用突起８０の頂面は、外周コア３５の外周面に当接している。言い換えると、三本の注入路用突起８０により、ハウジング２内周面と外周コア３５外周面との間に、絶縁材注入路７が確保されている。
【００４４】
次に、本実施形態の点火コイル１の製造方法について説明する。本実施形態の点火コイル１の製造方法は、昇圧部収納工程と絶縁材浸透工程とを有する。
【００４５】
昇圧部収納工程においては、まず、高圧タワー部６を組み付ける。次いで、タワーハウジング６０の上方に、ハウジング２を固定する。それから、中心コア部３０、一次スプール３１、一次コイル部３２、二次スプール３３、二次コイル部３４、外周コア３５をハウジング２内の所定位置に配置する。このとき、下端開口３３１に凸部６１１を挿入する。また、外周コア３５の上端は、広口部２０の底壁２００上面から、上方に突出して配置する。そして、切り欠き窓２１からコネクタ本体５００が突出するように、コネクタ部５を広口部２０に搭載する。このとき、中心コア部３０外周面と二次スプール３３内周面との隙間に、上方から調芯リブ５０３を介挿する。また、台座部側係合爪５０４をスプール側係合爪３３０に係止する。
【００４６】
図３に、絶縁材浸透工程における昇圧部上端付近のエポキシ樹脂の流れを示す。また、図４に、絶縁材浸透工程における昇圧部下端付近のエポキシ樹脂の流れを示す。
【００４７】
絶縁材浸透工程においては、まず、ハウジング２内を真空引きしながら、広口部２０上方からエポキシ樹脂４をハウジング２内に注ぎ込む。具体的には、外周コア３５内周側ではなく、図３に白抜き矢印で示すように、外周コア３５外周側にエポキシ樹脂４を注ぎ込む。次いで、図４に白抜き矢印で示すように、絶縁材注入路７を介して、注ぎ込まれたエポキシ樹脂４をハウジング２下端とタワーハウジング６０上端との継ぎ目付近まで一旦下降させる。それから、継ぎ目付近で、エポキシ樹脂４をハウジング２上端に向かう方向に、外周側から内周側に旋回するように、折り返させる。その後、折り返させたエポキシ樹脂４を、中心コア部３０外周面と二次スプール３３内周面との隙間３６０、二次コイル部３４外周面と一次スプール３１内周面との隙間３６１、一次コイル部３２外周面と外周コア３５内周面との隙間３６２を介して、昇圧部３内に浸透させる。このとき、昇圧部３内の空気は、エポキシ樹脂４に押し出されるように、隙間３６０、３６１、３６２を上昇する。そして、空気は、ハウジング２上端の広口部２０から、点火コイル１外に脱気される。最後に、浸透したエポキシ樹脂４を熱硬化させ、点火コイル１が完成する。このようにして、本実施形態の点火コイル１は製造される。
【００４８】
次に、本実施形態の点火コイルおよびその製造方法の効果について説明する。本実施形態の点火コイル１によると、エポキシ樹脂４注入時において、エポキシ樹脂４は、絶縁材注入路７を介して、昇圧部３内に浸透する。一方、昇圧部３内の空気は、隙間３６０、３６１、３６２を介して、点火コイル１外部に脱気される。すなわち、絶縁材注入路７と脱気路とが別々に確保されている。このため、エポキシ樹脂４と空気との置換を充分に、また迅速に行うことができる。したがって、エポキシ樹脂４硬化後に、昇圧部３内にボイドが残留しにくい。
【００４９】
また、本実施形態の点火コイル１によると、ハウジング２内周面に、注入路用突起８０が突設されている。このため、比較的簡単に絶縁材注入路７を確保することができる。また、絶縁材注入路７は、ハウジング２内周面と外周コア３５外周面との間に区画されている。ここで、外周コア３５外周面は平滑である。したがって、流路抵抗の小さい絶縁材注入路７を確保することができる。
【００５０】
また、本実施形態の点火コイル１によると、外周コア３５上端は、広口部２０の底壁２００上面よりも上方まで突出している。このため、エポキシ樹脂４注入時において、本来脱気路である外周コア３５内周側の隙間３６０、３６１、３６２に、誤ってエポキシ樹脂４が注入されるのを抑制することができる。この点においても、エポキシ樹脂４と空気との置換を、充分に、また迅速に行うことができる。
【００５１】
また、本実施形態の点火コイル１の製造方法によると、絶縁材注入路７と脱気路とが別々に確保されている。また、絶縁材注入路７を介して下降したエポキシ樹脂４は、隙間３６０、３６１、３６２に下端から上方に向かって流れ込む。このとき、昇圧部３内の空気も、エポキシ樹脂４同様に、隙間３６０、３６１、３６２を上昇する。したがって、本実施形態の点火コイル１の製造方法によると、エポキシ樹脂４と空気との置換を、充分に、また迅速に行うことができる。
【００５２】
（２）第二実施形態
本実施形態と第一実施形態との相違点は、注入路用突起が外周コア外周面に突設されている点である。したがって、ここでは相違点についてのみ説明する。図５に、本実施形態の点火コイルの軸直方向断面図を示す。なお、図２と対応する部位については同じ符号で示す。図に示すように、外周コア３５の外周面からは、軸方向に延びるリブ状の注入路用突起８０が立設されている。注入路用突起８０は、周方向に９０゜ずつ離間して、合計四本配置されている。これら四本の注入路用突起８０の頂面は、ハウジング２の内周面に当接している。言い換えると、四本の注入路用突起８０により、ハウジング２内周面と外周コア３５外周面との間に、絶縁材注入路７が確保されている。本実施形態の点火コイル１によると、比較的簡単に絶縁材注入路７を確保することができる。
【００５３】
（３）第三実施形態
本実施形態と第一実施形態との相違点は、注入路用突起の代わりにハウジングに注入路用溝部が凹設されている点である。したがって、ここでは相違点についてのみ説明する。図６に、本実施形態の点火コイルの軸直方向断面図を示す。なお、図２と対応する部位については同じ符号で示す。図に示すように、ハウジング２の内周面には、軸方向に延びる注入路用溝部８１が凹設されている。注入路用溝部８１は、周方向に９０゜ずつ離間して、合計四つ配置されている。これら四つの注入路用溝部８１の溝底は、外周コア３５外周面から拡径方向に離間している。言い換えると、四つの注入路用溝部８１により、ハウジング２内周面と外周コア３５外周面との間に、絶縁材注入路７が確保されている。本実施形態の点火コイル１によると、比較的簡単に絶縁材注入路７を確保することができる。
【００５４】
また、ハウジング２外周面において、内周側に注入路用溝部８１が凹設されている部分には、補強リブ８２が突設されている。このため、本実施形態の点火コイル１は機械的強度が高い。
【００５５】
（４）第四実施形態
本実施形態と第三実施形態との相違点は、注入路用溝部が外周コアに凹設されている点である。したがって、ここでは相違点についてのみ説明する。図７に、本実施形態の点火コイルの軸直方向部分断面図を示す。なお、図６と対応する部位については同じ符号で示す。図に示すように、外周コア３５の外周面には、軸方向に延びる注入路用溝部８１が凹設されている。注入路用溝部８１は、周方向に９０゜ずつ離間して、合計四つ配置されている。これら四つの注入路用溝部８１の溝底は、ハウジング２内周面から縮径方向に離間している。言い換えると、四つの注入路用溝部８１により、ハウジング２内周面と外周コア３５外周面との間に、絶縁材注入路７が確保されている。本実施形態の点火コイル１によると、比較的簡単に絶縁材注入路７を確保することができる。また、点火コイル１の外周径が小さくなるため、プラグホールへの搭載性が向上する。
【００５６】
（５）第五実施形態
本実施形態と第一実施形態との相違点は、注入路用突起の代わりに注入路用ハウジングが配置されている点である。したがって、ここでは相違点についてのみ説明する。図８に、本実施形態の点火コイルの軸直方向断面図を示す。なお、図２と対応する部位については同じ符号で示す。図に示すように、ハウジング２内周面と外周コア３５外周面との間には、樹脂製であって二重円筒状の注入路用ハウジング８３が介挿されている。そして、注入路用ハウジング８３の内部に、絶縁材注入路７が確保されている。本実施形態の点火コイル１によると、堅牢な絶縁材注入路７を区画することができる。
【００５７】
（６）第六実施形態
本実施形態と第一実施形態との相違点は、外周コアが配置されていない点である。そして、絶縁材注入路がハウジング内周面と一次コイル部外周面との間に区画されている点である。したがって、ここでは相違点についてのみ説明する。図９に、本実施形態の点火コイルの軸直方向断面図を示す。なお、図２と対応する部位については同じ符号で示す。図に示すように、ハウジング２内周面と一次コイル部３２外周面との間には、絶縁材注入路７が区画されている。一次スプール３１外周面において一次コイル部３２が巻装されていない軸方向両端からは、山状の注入路用突起（図略）が突設されている。注入路用突起は、周方向に６０゜ずつ離間して配置されている。すなわち、注入路用突起は、一次スプール３１の軸方向両端に、それぞれ六つずつ配置されている。これら合計十二個の注入路用突起の頂面は、それぞれ、ハウジング２内周面に当接している。絶縁材注入路７は、これら十二個の注入路用突起により確保されている。
【００５８】
本実施形態の点火コイル１によると、外周コア３５が配置されていない分、外周径が小さくなる。また、注入路用突起は、軸方向に延在するリブ状ではなく、軸方向両端にのみ点在する山状を呈している。このため、絶縁材注入路７の容積が大きくなる。
【００５９】
なお、本実施形態の点火コイル１において、本発明の昇圧部外周面とは、一次スプール３１外周面において一次コイル部３２が巻装されていない軸方向両端、および一次コイル部３２外周面をいう。
【００６０】
（７）その他
以上、本発明の点火コイルおよびその製造方法の実施の形態について説明した。しかしながら、実施形態は上記形態に特に限定されるものではない。当業者が行いうる種々の変形的形態、改良的形態で実施することも可能である。
【００６１】
例えば、注入路用突起８０、注入路用溝部８１、注入路用ハウジング８３の設置数は特に限定しない。また、注入路用突起８０、注入路用溝部８１、注入路用ハウジング８３を併用する形態で実施してもよい。
【００６２】
また、絶縁材注入路７の流路断面積と、昇圧部３内の隙間３６０、３６１、３６２の流路断面積と、の比は特に限定しない。ただし、好ましくは、絶縁材注入路７の流路断面積は、隙間３６０、３６１、３６２の各々の流路断面積よりも大きい方がよい。こうすると、広口部２０から絶縁材注入路７にエポキシ樹脂４を注ぎ込む際、昇圧部３上面全体にエポキシ樹脂４が広がってしまうおそれがさらに小さくなる。
【００６３】
【発明の効果】
本発明によると、樹脂絶縁材と空気との置換を充分に、また迅速に行うことができ、ボイドが残留しにくい点火コイル、およびその製造方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】第一実施形態の点火コイルの軸方向断面図である。
【図２】図１のＩ−Ｉ断面図である。
【図３】第一実施形態の製造方法の絶縁材浸透工程における昇圧部上端付近のエポキシ樹脂の流れを示す図である。
【図４】第一実施形態の製造方法の絶縁材浸透工程における昇圧部下端付近のエポキシ樹脂の流れを示す図である。
【図５】第二実施形態の点火コイルの軸直方向断面図である。
【図６】第三実施形態の点火コイルの軸直方向断面図である。
【図７】第四実施形態の点火コイルの軸直方向部分断面図である。
【図８】第五実施形態の点火コイルの軸直方向断面図である。
【図９】第六実施形態の点火コイルの軸直方向断面図である。
【図１０】従来の点火コイルの軸直方向断面図である。
【符号の説明】
１：点火コイル、２：ハウジング、２０：広口部、２００：底壁、２１：切り欠き窓、３：昇圧部、３０：中心コア部、３００：中心コア、３０１ａ：弾性部材、３０１ｂ：弾性部材、３０２：熱収縮チューブ、３０３：珪素鋼板、３１：一次スプール、３２：一次コイル部、３３：二次スプール、３３０：スプール側係合爪、３３１：下端開口、３４：二次コイル部、３５：外周コア、４：エポキシ樹脂（樹脂絶縁材）、５：コネクタ部、５０：コネクタ、５００：コネクタ本体、５０１：台座部、５０２：コネクタ端子、５０３：調芯リブ、５０４：台座部側係合爪、５１：イグナイタ、６：高圧タワー部、６０：タワーハウジング、６００：ボス部、６１：高圧ターミナル、６１０：下向き開口、６１１：凸部、６２：スプリング、６３：プラグキャップ、７：絶縁材注入路、８０：注入路用突起、８１：注入路用溝部、８２：補強リブ、８３：注入路用ハウジング。[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a stick-type ignition coil mounted directly on a plug hole of an engine and a method of manufacturing the same.
[0002]
[Prior art]
FIG. 10 shows a sectional view in the direction perpendicular to the axis of the stick type ignition coil. As shown in the figure, the ignition coil 100 includes a housing 101, a booster 102, and an epoxy resin 113. The housing 101 has a cylindrical shape. The booster 102 is housed in the housing 101. The step-up unit 102 substantially coaxially arranges the central core 103, the secondary spool 104, the secondary coil 105, the primary spool 106, the primary coil 107, and the outer core 108 from the inner peripheral side to the outer peripheral side. Have.
[0003]
A gap 109 is defined between the central core portion 103 and the secondary spool 104. A gap 110 is defined between the secondary coil unit 105 and the primary spool 106. A gap 111 is defined between the primary coil part 107 and the outer core 108. The outer peripheral core 108 is formed by rolling one silicon steel sheet. For this reason, a slit-shaped gap 112 is formed at the winding end of the outer core 108.
[0004]
[Patent Document 1]
JP-A-11-102828 (pages 3-6, FIG. 2, FIG. 3)
[0005]
[Problems to be solved by the invention]
Incidentally, the epoxy resin 113 is poured into the housing 101 from an opening (not shown) at the upper end of the housing 101. The poured epoxy resin 113 penetrates into the booster 102 through any of the gaps 109, 110, 111, 112.
[0006]
However, the poured epoxy resin 113 does not immediately penetrate into the booster 102. That is, it temporarily spreads over the entire upper surface of the booster 102. Then, the spread epoxy resin 113 blocks all of the gaps 109, 110, 111, 112.
[0007]
Here, air is interposed in the pressure increasing section 102 before the epoxy resin 113 permeates. Therefore, in order to allow the epoxy resin 113 to penetrate into the booster 102, it is naturally necessary to degas the air in the booster 102. Similarly to the epoxy resin 113, the air in the booster 102 is also evacuated from the opening at the upper end of the housing 101 through the gaps 109, 110, 111, 112.
[0008]
However, as described above, the epoxy resin 113 blocks all of the gaps 109, 110, 111, and 112. Therefore, a passage for deaeration, that is, a deaeration passage cannot be secured. As described above, conventionally, it has been difficult to sufficiently and quickly perform deaeration. In other words, it has been difficult to sufficiently and quickly replace the epoxy resin 113 with air. Therefore, there is a possibility that voids may remain in the epoxy resin 113 after curing. Then, there is a possibility that a defect such as a crack may occur from the void as a starting point.
[0009]
The ignition coil and the method of manufacturing the same according to the present invention have been completed in view of the above problems. Therefore, an object of the present invention is to provide an ignition coil that can sufficiently and promptly replace a resin insulating material with air, and in which a void is less likely to remain, and a method of manufacturing the same.
[0010]
[Means for Solving the Problems]
(1) In order to solve the above problems, an ignition coil according to the present invention includes a cylindrical housing, a booster that is housed in the housing, and generates a high voltage to be applied to a spark plug. A resin insulating material that penetrates into the boosting portion and secures insulation of the boosting portion, wherein the resin insulating material is provided between the inner peripheral surface of the housing and the outer peripheral surface of the boosting portion. An insulating material injection path to be injected is defined.
[0011]
That is, in the ignition coil of the present invention, the insulating material injection path is disposed between the inner peripheral surface of the housing and the outer peripheral surface of the booster. Then, for example, gaps in the booster, such as the gaps 109, 110, 111, and 112 in FIG. 10 described above, are used as deaeration paths.
[0012]
According to the ignition coil of the present invention, the insulating material injection path and the deaeration path are separately provided. Therefore, at the time of injecting the resin insulating material, the replacement between the resin insulating material and the air can be sufficiently and quickly performed. Therefore, voids hardly remain in the ignition coil after the resin insulating material is cured.
[0013]
Preferably, the flow path cross-sectional area of the insulating material injection path is preferably larger than the flow path cross-sectional area of each gap (gap 109, 110, 111, 112 in FIG. 10 described above) in the booster. In this case, when the resin insulating material is poured into the insulating material injection path, the possibility that the resin insulating material spreads over the entire upper surface of the booster is further reduced.
[0014]
(2) Preferably, at least one of the inner peripheral surface of the housing and the outer peripheral surface of the booster section is provided with a projection for an injection path to secure the injection path for the insulating material. Good.
[0015]
The inner peripheral surface of the housing and the outer peripheral surface of the booster are radially opposed to each other. In this configuration, at least one of the two surfaces is provided with an injection path projection extending toward the other surface. Then, the projection for the injection path secures the insulating material injection path. According to this configuration, the insulating material injection path can be relatively easily secured.
[0016]
(3) Preferably, at least one of the inner peripheral surface of the housing and the outer peripheral surface of the booster portion is provided with a groove for an injection path in order to secure the insulating material injection path. Good.
[0017]
In this configuration, an injection channel groove is recessed on at least one of the opposing inner peripheral surface of the housing and the outer peripheral surface of the booster. Then, the groove for the injection path is used to secure the insulating material injection path. According to this configuration, the insulating material injection path can be relatively easily secured.
[0018]
(4) Preferably, a housing for an injection path is interposed between the inner peripheral surface of the housing and the outer peripheral surface of the booster in order to secure the insulating material injection path. . That is, in this configuration, the injection path housing is interposed between the inner peripheral surface of the housing and the outer peripheral surface of the booster. Then, an insulating material injection path is secured inside the injection path housing. According to this configuration, a robust insulating material injection path can be defined.
[0019]
(5) Preferably, the step-up unit has an outer peripheral core on the outermost peripheral side, and the insulating material injection path is partitioned between the inner peripheral surface of the housing and the outer peripheral surface of the outer core. Is good.
[0020]
That is, in this configuration, the outer peripheral core is arranged on the outermost peripheral side of the booster. The insulating material injection path is defined between the opposing inner peripheral surface of the housing and the outer peripheral surface of the outer core. The outer core outer peripheral surface has a relatively simple surface configuration. Therefore, according to this configuration, it is possible to secure an insulating material injection path having a small flow path resistance when the resin insulating material is injected.
[0021]
(6) Preferably, in the configuration of the above (5), the housing has a wide-opening portion into which the resin insulating material is poured at an upper end, and the upper end of the outer core extends to the inner circumferential side of the outer core. In order to prevent the material from being poured, it is preferable that the projecting portion protrudes above the upper surface of the bottom wall of the wide mouth portion.
[0022]
That is, in this configuration, the wide-mouth portion is disposed at the upper end of the housing. Then, the upper end of the outer peripheral core is disposed so as to protrude from the upper surface of the bottom wall of the wide mouth portion. An insulating material injection path is defined on the outer peripheral side of the outer peripheral core. On the other hand, the inner peripheral side of the outer peripheral core is a booster. Therefore, when the upper end of the outer core is protruded, it is possible to prevent the resin insulating material from being erroneously injected into the gap on the inner circumferential side of the outer core, which is originally a degassing path, when the resin insulating material is injected. Therefore, the replacement between the resin insulating material and the air can be performed more sufficiently and more quickly.
[0023]
(7) According to another aspect of the present invention, there is provided a method for manufacturing an ignition coil, comprising: a cylindrical housing; a booster housed in the housing for generating a high voltage applied to an ignition plug; And a resin insulating material that is injected into the boosting portion and penetrates the boosting portion to ensure insulation of the boosting portion.The resin insulating material is provided between the inner peripheral surface of the housing and the outer circumferential surface of the boosting portion. What is claimed is: 1. A method for manufacturing an ignition coil, wherein an insulating material injection path to be injected is partitioned, comprising: a booster housing step of housing the booster in the housing; and a housing housing the booster. Inside, the resin insulating material is poured from one end of the housing, the resin insulating material is temporarily moved to the other end of the housing via the insulating material injection path, and the resin insulating material is applied to the one end at the other end. Fold back in the direction The resin insulating material with folded said and having and an insulating material penetration step of penetrating into the boost portion.
[0024]
That is, the method of manufacturing an ignition coil according to the present invention includes the step of housing the boosting section and the step of penetrating the insulating material. In the step of storing the booster, the booster is disposed at a predetermined position in the housing. In the insulating material infiltration step, first, a resin insulating material is poured into the housing from one end of the housing. Next, the poured resin insulating material is temporarily moved to the other end of the housing via the insulating material injection path. Then, the resin insulating material is turned at the other end of the housing so as to turn from the outer peripheral side to the inner peripheral side in a direction toward one end of the housing. Thereafter, the folded resin insulating material is allowed to permeate into the booster through a gap in the booster. At this time, the air in the booster is also degassed from one end of the housing through the gap in the booster, similarly to the resin insulating material.
[0025]
As described above, according to the method for manufacturing an ignition coil of the present invention, the insulating material injection path and the deaeration path are separately provided. In addition, the flow direction of the resin insulating material in the gap in the booster and the flow direction of the air are the same. That is, both the resin insulating material and the air flow from the other end of the housing toward the one end of the housing. Therefore, according to the method of manufacturing an ignition coil of the present invention, the replacement between the resin insulating material and the air can be performed sufficiently and quickly. Therefore, the resin insulating material of the ignition coil manufactured by the manufacturing method of the present invention is densely filled with the resin insulating material, and the possibility that voids remain is small.
[0026]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Hereinafter, embodiments of an ignition coil and a method for manufacturing the same according to the present invention will be described.
[0027]
(1) First embodiment
First, the configuration of the ignition coil of the present embodiment will be described. FIG. 1 shows an axial sectional view of the ignition coil of the present embodiment. The so-called stick type ignition coil 1 is housed in a plug hole (not shown) formed for each cylinder at the top of the engine block. The ignition coil 1 is connected to an ignition plug (not shown) on the lower side in the figure, as described later.
[0028]
The ignition coil 1 includes a housing 2, a booster 3, an epoxy resin 4, a connector 5, and a high-pressure tower 6. The epoxy resin 4 is included in the resin insulating material of the present invention.
[0029]
The housing 2 is made of resin and has a stepped cylindrical shape whose diameter increases upward. The lower part than the step has a cylindrical shape. On the other hand, the portion above the step has a rectangular shape. A wide mouth portion 20 is formed at the upper end of the housing 2. A cut-out window 21 is formed in a part of the side wall of the wide-mouth portion 20.
[0030]
The booster 3 is housed in the housing 2. The step-up unit 3 includes a central core 30, a primary spool 31, a primary coil 32, a secondary spool 33, a secondary coil 34, and an outer core 35.
[0031]
The central core portion 30 includes a central core 300, elastic members 301a and 301b, and a heat-shrinkable tube 302. The center core 300 is formed by laminating strip-shaped silicon steel plates 303 having different widths in the diameter direction, and has a rod shape. The elastic member 301a is made of a silicon foam sponge, and has a columnar shape. The elastic member 301a is arranged at the upper end of the central core 300. The elastic member 301b is made of solid silicon and has a columnar shape. The elastic member 301b is arranged at the lower end of the central core 300. The heat-shrinkable tube 302 is made of a resin that shrinks when heated. The heat-shrinkable tube 302 covers the center core 300 and the elastic members 301a and 301b from the outer peripheral side.
[0032]
The secondary spool 33 is made of resin and has a bottomed cylindrical shape. The secondary spool 33 is disposed coaxially with the central core 30 and adjacent to the outer peripheral side of the central core 30. The secondary coil part 34 is wound around the outer peripheral surface of the secondary spool 33. A spool-side engaging claw 330 is provided upright on the upper end surface of the secondary spool 33.
[0033]
The primary spool 31 is disposed coaxially with the secondary spool 33 and adjacent to the outer peripheral side of the secondary spool 33. The primary coil part 32 is wound around the outer peripheral surface of the primary spool 31. The outer peripheral core 35 is made of one piece of silicon steel sheet, and has a cylindrical shape with a slit (not shown) penetrating in the longitudinal direction. The outer peripheral core 35 is arranged on the outer peripheral side of the primary coil section 32.
[0034]
A cylindrical insulating material injection path 7 is defined between the outer peripheral surface of the outer core 35 and the inner peripheral surface of the housing 2. The insulating material injection path 7 is secured by an injection path projection (not shown) projecting from the inner peripheral surface of the housing 2. The insulating material injection path 7 will be described later.
[0035]
The connector section 5 is arranged above the boosting section 3. The connector section 5 includes a connector 50 and an igniter 51. The connector 50 is made of resin and includes a connector body 500 and a pedestal 501. The connector main body 500 has a rectangular tube shape and is arranged so as to protrude outward from the housing 2 from the cutout window 21. A plurality of connector terminals 502 are insert-molded in the connector body 500. The pedestal portion 501 has a flat plate shape. The pedestal part 501 is arranged substantially at the center of the wide mouth part 20. From the lower surface of the pedestal 501, a centering rib 503 and a pedestal part side engaging claw 504 are provided upright. The alignment rib 503 has a ring shape. The alignment rib 503 is inserted from above into a gap between the center core portion 30 and the secondary spool 33. The pedestal-side engaging claw 504 is locked to the spool-side engaging claw 330.
[0036]
The igniter 51 is formed by sealing a power transistor (not shown), a hybrid integrated circuit (not shown), a heat sink (not shown), and the like with a mold resin. The igniter 51 is electrically connected to an ECU (engine control unit, not shown) and the primary coil unit 32.
[0037]
The epoxy resin 4 is interposed between the above members arranged in the housing 2. The epoxy resin 4 is injected into the housing 2 evacuated from the wide-mouthed portion 20, and penetrates between the above-described members to be hardened. And the epoxy resin 4 secures insulation between each member.
[0038]
The high-pressure tower section 6 is arranged below the housing 2. The high-pressure tower unit 6 includes a tower housing 60, a high-pressure terminal 61, a spring 62, and a plug cap 63.
[0039]
The tower housing 60 is made of resin and has a cylindrical shape. A boss part 600 that projects upward is formed in the middle of the inner peripheral side of the tower housing 60. The high-voltage terminal 61 is made of metal and has a cup shape having a downward opening 610. The boss 600 is inserted into the downward opening 610. That is, the high voltage terminal 61 is supported by the boss 600. Further, a convex portion 611 projecting upward from the center of the upper end surface of the high voltage terminal 61 is arranged. The protrusion 611 is inserted into the lower end opening 331 of the secondary spool 33. Further, the protrusion 611 is electrically connected to the secondary coil unit 34.
[0040]
The spring 62 has a spiral shape. The upper end of the spring 62 is fixed to the downward opening 610 of the high-voltage terminal 61. An ignition plug is in elastic contact with the spring 62.
[0041]
The plug cap 63 is made of rubber and has a cylindrical shape. The plug cap 63 is mounted around the lower end of the tower housing 60. An ignition plug is press-fitted into the inner peripheral side of the plug cap 63 and is in elastic contact therewith.
[0042]
Next, the operation of the ignition coil 1 of the present embodiment when energized will be described. A control signal from the ECU is transmitted to the igniter 51 via the connector terminal 502. When the current is interrupted by the igniter 51, a predetermined voltage is generated in the primary coil unit 32 by the self-induction action. This voltage is boosted by the mutual induction between the primary coil part 32 and the secondary coil part 34. Then, the high voltage generated by the boost is transmitted from the secondary coil unit 34 to the ignition plug via the high voltage terminal 61 and the spring 62. This high voltage generates a spark in the gap of the spark plug.
[0043]
Next, the insulating material injection path 7 of the ignition coil 1 of the present embodiment will be described. FIG. 2 is a sectional view taken along line II of FIG. As shown in the drawing, a rib-like injection path projection 80 extending in the axial direction is provided upright from the inner peripheral surface of the housing 2. A total of three injection path projections 80 are arranged at intervals of 120 ° in the circumferential direction. The top surfaces of these three injection path projections 80 are in contact with the outer peripheral surface of the outer peripheral core 35. In other words, the three injection path projections 80 secure the insulating material injection path 7 between the inner peripheral surface of the housing 2 and the outer peripheral surface of the outer core 35.
[0044]
Next, a method for manufacturing the ignition coil 1 of the present embodiment will be described. The method for manufacturing the ignition coil 1 according to the present embodiment includes a step of storing a boosting portion and a step of penetrating an insulating material.
[0045]
In the step of storing the boosting section, first, the high-pressure tower section 6 is assembled. Next, the housing 2 is fixed above the tower housing 60. Then, the center core portion 30, the primary spool 31, the primary coil portion 32, the secondary spool 33, the secondary coil portion, and the outer core 35 are arranged at predetermined positions in the housing 2. At this time, the protrusion 611 is inserted into the lower end opening 331. The upper end of the outer peripheral core 35 is disposed so as to protrude upward from the upper surface of the bottom wall 200 of the wide mouth portion 20. Then, the connector section 5 is mounted on the wide-mouth section 20 so that the connector main body 500 protrudes from the notch window 21. At this time, the alignment rib 503 is inserted from above into the gap between the outer peripheral surface of the central core portion 30 and the inner peripheral surface of the secondary spool 33. Further, the pedestal portion side engaging claw 504 is locked to the spool side engaging claw 330.
[0046]
FIG. 3 shows the flow of the epoxy resin near the upper end of the booster in the insulating material infiltration step. FIG. 4 shows the flow of the epoxy resin in the vicinity of the lower end of the booster in the insulating material permeation step.
[0047]
In the insulating material infiltration step, first, the epoxy resin 4 is poured into the housing 2 from above the wide opening 20 while vacuuming the inside of the housing 2. More specifically, the epoxy resin 4 is poured not into the inner peripheral side of the outer core 35 but to the outer peripheral side of the outer core 35 as shown by a white arrow in FIG. Next, as shown by a white arrow in FIG. 4, the poured epoxy resin 4 is temporarily lowered through the insulating material injection path 7 to a position near a joint between the lower end of the housing 2 and the upper end of the tower housing 60. Then, near the joint, the epoxy resin 4 is turned back from the outer peripheral side to the inner peripheral side in the direction toward the upper end of the housing 2. After that, the folded epoxy resin 4 is applied to the gap 360 between the outer peripheral surface of the central core portion 30 and the inner peripheral surface of the secondary spool 33, the gap 361 between the outer peripheral surface of the secondary coil portion 34 and the inner peripheral surface of the primary spool 31, and the primary coil. The pressure is made to penetrate into the booster 3 via a gap 362 between the outer peripheral surface of the portion 32 and the inner peripheral surface of the outer core 35. At this time, the air in the booster 3 rises through the gaps 360, 361, 362 so as to be pushed out by the epoxy resin 4. Then, the air is degassed out of the ignition coil 1 from the wide opening 20 at the upper end of the housing 2. Finally, the permeated epoxy resin 4 is thermally cured, and the ignition coil 1 is completed. Thus, the ignition coil 1 of the present embodiment is manufactured.
[0048]
Next, the effects of the ignition coil and the method of manufacturing the same according to the present embodiment will be described. According to the ignition coil 1 of the present embodiment, when the epoxy resin 4 is injected, the epoxy resin 4 penetrates into the booster 3 via the insulating material injection path 7. On the other hand, the air in the booster 3 is degassed outside the ignition coil 1 via the gaps 360, 361, 362. That is, the insulating material injection path 7 and the deaeration path are separately provided. Therefore, the replacement of the epoxy resin 4 with the air can be sufficiently and rapidly performed. Therefore, after the epoxy resin 4 is cured, voids are unlikely to remain in the pressure boosting section 3.
[0049]
In addition, according to the ignition coil 1 of the present embodiment, the injection path projection 80 is provided on the inner peripheral surface of the housing 2. Therefore, the insulating material injection path 7 can be relatively easily secured. The insulating material injection path 7 is partitioned between the inner peripheral surface of the housing 2 and the outer peripheral surface of the outer core 35. Here, the outer peripheral surface of the outer peripheral core 35 is smooth. Therefore, the insulating material injection path 7 having a small flow path resistance can be secured.
[0050]
Further, according to the ignition coil 1 of the present embodiment, the upper end of the outer peripheral core 35 protrudes above the upper surface of the bottom wall 200 of the wide opening 20. For this reason, when the epoxy resin 4 is injected, it is possible to prevent the epoxy resin 4 from being injected into the gaps 360, 361, and 362 on the inner peripheral side of the outer core 35 which is originally a degassing path. Also in this respect, the replacement of the epoxy resin 4 with air can be performed sufficiently and promptly.
[0051]
Further, according to the method of manufacturing the ignition coil 1 of the present embodiment, the insulating material injection path 7 and the deaeration path are separately provided. The epoxy resin 4 that has descended through the insulating material injection path 7 flows upward from the lower end into the gaps 360, 361, and 362. At this time, the air in the booster 3 also rises in the gaps 360, 361, and 362, similarly to the epoxy resin 4. Therefore, according to the method of manufacturing the ignition coil 1 of the present embodiment, the replacement of the epoxy resin 4 with the air can be performed sufficiently and quickly.
[0052]
(2) Second embodiment
The difference between the present embodiment and the first embodiment is that the injection path projection is provided on the outer peripheral surface of the outer peripheral core. Therefore, only the differences will be described here. FIG. 5 shows a sectional view in the direction perpendicular to the axis of the ignition coil of the present embodiment. Parts corresponding to those in FIG. 2 are denoted by the same reference numerals. As shown in the drawing, a rib-shaped injection path projection 80 extending in the axial direction is provided upright from the outer peripheral surface of the outer peripheral core 35. A total of four injection path projections 80 are arranged at intervals of 90 ° in the circumferential direction. The top surfaces of the four injection path projections 80 are in contact with the inner peripheral surface of the housing 2. In other words, the insulating material injection path 7 is secured between the inner peripheral surface of the housing 2 and the outer peripheral surface of the outer core 35 by the four injection path projections 80. According to the ignition coil 1 of the present embodiment, the insulating material injection path 7 can be relatively easily secured.
[0053]
(3) Third embodiment
The difference between the present embodiment and the first embodiment is that a groove for an injection path is formed in the housing instead of the projection for the injection path. Therefore, only the differences will be described here. FIG. 6 shows a cross-sectional view in the direction perpendicular to the axis of the ignition coil of the present embodiment. Parts corresponding to those in FIG. 2 are denoted by the same reference numerals. As shown in the figure, an injection channel groove 81 extending in the axial direction is formed in the inner peripheral surface of the housing 2. A total of four injection channel grooves 81 are arranged at intervals of 90 ° in the circumferential direction. The groove bottoms of these four injection channel grooves 81 are separated from the outer peripheral surface of the outer peripheral core 35 in the radially increasing direction. In other words, the insulating material injection path 7 is secured between the inner peripheral surface of the housing 2 and the outer peripheral surface of the outer core 35 by the four injection path grooves 81. According to the ignition coil 1 of the present embodiment, the insulating material injection path 7 can be relatively easily secured.
[0054]
In addition, a reinforcing rib 82 is protruded from a portion of the outer peripheral surface of the housing 2 where the groove 81 for the injection path is recessed on the inner peripheral side. For this reason, the ignition coil 1 of the present embodiment has high mechanical strength.
[0055]
(4) Fourth embodiment
The difference between the present embodiment and the third embodiment is that the injection channel groove portion is recessed in the outer peripheral core. Therefore, only the differences will be described here. FIG. 7 shows a partial cross-sectional view in the direction perpendicular to the axis of the ignition coil of the present embodiment. Parts corresponding to those in FIG. 6 are denoted by the same reference numerals. As shown in the figure, the outer peripheral surface of the outer peripheral core 35 is provided with a groove 81 for an injection passage extending in the axial direction. A total of four injection channel grooves 81 are arranged at intervals of 90 ° in the circumferential direction. The groove bottoms of these four injection path grooves 81 are spaced apart from the inner peripheral surface of the housing 2 in the diameter reducing direction. In other words, the insulating material injection path 7 is secured between the inner peripheral surface of the housing 2 and the outer peripheral surface of the outer core 35 by the four injection path grooves 81. According to the ignition coil 1 of the present embodiment, the insulating material injection path 7 can be relatively easily secured. Further, since the outer diameter of the ignition coil 1 is reduced, the mountability in the plug hole is improved.
[0056]
(5) Fifth embodiment
The difference between the present embodiment and the first embodiment is that an injection path housing is arranged instead of the injection path projection. Therefore, only the differences will be described here. FIG. 8 shows a cross-sectional view in the direction perpendicular to the axis of the ignition coil of the present embodiment. Parts corresponding to those in FIG. 2 are denoted by the same reference numerals. As shown in the figure, between the inner peripheral surface of the housing 2 and the outer peripheral surface of the outer core 35, a double cylindrical injection path housing 83 made of resin is interposed. The insulating material injection path 7 is secured inside the injection path housing 83. According to the ignition coil 1 of the present embodiment, the robust insulating material injection path 7 can be defined.
[0057]
(6) Sixth embodiment
The difference between this embodiment and the first embodiment is that the outer peripheral core is not arranged. Further, the insulating material injection path is defined between the inner peripheral surface of the housing and the outer peripheral surface of the primary coil portion. Therefore, only the differences will be described here. FIG. 9 shows a sectional view in the direction perpendicular to the axis of the ignition coil of the present embodiment. Parts corresponding to those in FIG. 2 are denoted by the same reference numerals. As shown in the figure, an insulating material injection path 7 is defined between the inner peripheral surface of the housing 2 and the outer peripheral surface of the primary coil portion 32. On the outer peripheral surface of the primary spool 31, projections (not shown) having a mountain-like injection path project from both ends in the axial direction where the primary coil portion 32 is not wound. The injection path projections are arranged at intervals of 60 ° in the circumferential direction. In other words, six injection path projections are arranged on both ends of the primary spool 31 in the axial direction, respectively. The top surfaces of these twelve injection path projections are in contact with the inner peripheral surface of the housing 2, respectively. The insulating material injection path 7 is secured by these twelve injection path projections.
[0058]
According to the ignition coil 1 of the present embodiment, the outer diameter is reduced by the absence of the outer core 35. Further, the injection path projection is not a rib shape extending in the axial direction but a mountain shape scattered only at both ends in the axial direction. Therefore, the volume of the insulating material injection path 7 increases.
[0059]
Note that, in the ignition coil 1 of the present embodiment, the booster outer peripheral surface of the present invention means both ends in the axial direction where the primary coil portion 32 is not wound on the outer peripheral surface of the primary spool 31 and the outer peripheral surface of the primary coil portion 32. .
[0060]
(7) Other
The embodiments of the ignition coil and the method of manufacturing the same according to the present invention have been described above. However, the embodiment is not particularly limited to the above embodiment. Various modifications and improvements that can be made by those skilled in the art are also possible.
[0061]
For example, the number of the injection channel projections 80, the injection channel grooves 81, and the injection channel housings 83 is not particularly limited. Further, the injection channel protrusion 80, the injection channel groove 81, and the injection channel housing 83 may be used in combination.
[0062]
Further, the ratio of the flow path cross-sectional area of the insulating material injection path 7 to the flow path cross-sectional area of the gaps 360, 361, and 362 in the booster 3 is not particularly limited. However, it is preferable that the cross-sectional area of the flow path of the insulating material injection path 7 be larger than the cross-sectional area of each of the gaps 360, 361, and 362. In this way, when the epoxy resin 4 is poured into the insulating material injection path 7 from the wide-mouthed portion 20, the possibility that the epoxy resin 4 spreads over the entire upper surface of the booster 3 is further reduced.
[0063]
【The invention's effect】
Advantageous Effects of Invention According to the present invention, it is possible to provide an ignition coil that can sufficiently and promptly replace a resin insulating material with air, and in which a void hardly remains, and a method for manufacturing the same.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is an axial sectional view of an ignition coil according to a first embodiment.
FIG. 2 is a sectional view taken along line II of FIG.
FIG. 3 is a diagram showing a flow of an epoxy resin near an upper end of a boosting portion in an insulating material infiltration step of the manufacturing method according to the first embodiment.
FIG. 4 is a diagram showing a flow of an epoxy resin near a lower end of a booster in a step of infiltrating an insulating material in the manufacturing method according to the first embodiment.
FIG. 5 is a cross-sectional view in a direction perpendicular to an axis of an ignition coil according to a second embodiment.
FIG. 6 is a sectional view in a direction perpendicular to an axis of an ignition coil according to a third embodiment.
FIG. 7 is a partial sectional view in a direction perpendicular to an axis of an ignition coil according to a fourth embodiment.
FIG. 8 is a cross-sectional view in a direction perpendicular to an axis of an ignition coil according to a fifth embodiment.
FIG. 9 is a sectional view in a direction perpendicular to an axis of an ignition coil according to a sixth embodiment;
FIG. 10 is a cross-sectional view in the direction perpendicular to the axis of a conventional ignition coil.
[Explanation of symbols]
1: ignition coil, 2: housing, 20: wide mouth, 200: bottom wall, 21: cutout window, 3: booster, 30: central core, 300: central core, 301a: elastic member, 301b: elastic member , 302: heat-shrinkable tube, 303: silicon steel sheet, 31: primary spool, 32: primary coil, 33: secondary spool, 330: spool-side engaging claw, 331: lower end opening, 34: secondary coil, 35 : Outer peripheral core, 4: epoxy resin (resin insulating material), 5: connector portion, 50: connector, 500: connector body, 501: pedestal portion, 502: connector terminal, 503: alignment rib, 504: pedestal portion side engagement Dowel, 51: igniter, 6: high-pressure tower, 60: tower housing, 600: boss, 61: high-pressure terminal, 610: downward opening, 611: convex, 62: spring, 6 : Plug cap, 7: insulating material injection path, 80: injection path for projection, 81: groove for injection path, 82: reinforcing rib, 83: injection passage housing.

Claims

A cylindrical housing, a booster that is housed in the housing and generates a high voltage to be applied to a spark plug, and a resin insulating material that is injected into the housing and penetrates the booster to ensure insulation of the booster. An ignition coil comprising:
An ignition coil, wherein an insulating material injection path into which the resin insulating material is injected is defined between the inner peripheral surface of the housing and the outer peripheral surface of the booster.

2. The ignition coil according to claim 1, wherein at least one of the inner peripheral surface of the housing and the outer peripheral surface of the booster portion is provided with a projection for an injection path to secure the insulating material injection path. 3.

2. The ignition coil according to claim 1, wherein at least one of the inner peripheral surface of the housing and the outer peripheral surface of the booster portion is provided with a groove for an injection path in order to secure the insulating material injection path. 3.

2. The ignition coil according to claim 1, wherein a housing for an injection path is interposed between the inner peripheral surface of the housing and the outer peripheral surface of the booster to secure the insulating material injection path. 3.

2. The ignition coil according to claim 1, wherein the step-up portion includes an outer peripheral core on an outermost peripheral side, and the insulating material injection path is partitioned between the inner peripheral surface of the housing and the outer peripheral surface of the outer core. 3.

The housing includes a wide-open portion into which the resin insulating material is poured at an upper end,
6. The ignition coil according to claim 5, wherein an upper end of the outer core projects above an upper surface of a bottom wall of the wide mouth so that the resin insulating material is not poured into an inner circumferential side of the outer core.

A cylindrical housing, a booster that is housed in the housing and generates a high voltage to be applied to a spark plug, and a resin insulating material that is injected into the housing and penetrates the booster to ensure insulation of the booster. A method for manufacturing an ignition coil, wherein an insulating material injection path into which the resin insulating material is injected is defined between the inner peripheral surface of the housing and the outer peripheral surface of the booster. And
A booster housing step of housing the booster in the housing;
The resin insulating material is poured from one end of the housing into the housing in which the booster is housed, and the resin insulating material is temporarily moved to the other end of the housing via the insulating material injection path. An insulating material infiltration step of folding the resin insulating material in a direction toward the one end, and infiltrating the folded resin insulating material into the booster;
A method for manufacturing an ignition coil, comprising: