JP2004107743A - マグネシウム合金板とその製造方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】アルミニウム:2.5〜3.5 %、亜鉛:0.6〜1.4 %、マンガン: 0.2 〜1.0 を含み、平均結晶粒径が10μm 以下であり、結晶粒径の80%以上が平均結晶粒径±(平均結晶粒径×0.5)の範囲にあり、好ましくは、表面最大粗さRmaxが10μm 以下とする。
【選択図】 図1
Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、マグネシウム合金板とその製造方法に関する。詳述すれば、本発明は、温間成形性、および有色塗装隠蔽性に優れたマグネシウム合金板とその製造方法に関するものである。
【0002】
【従来の技術】
実用マグネシウム合金は、Liを多量に含む特殊なものを除いて、比重は1.76〜1.83の間にあり、実用金属中最も小さく、比強度、比剛性が高いため、軽量化の手段として最適な金属材料である。
【0003】
特に、自動車の低燃費化、電気、電子機器の携帯性の観点から小型化、低消費電力化を進めるための剛性設計部品として有利である。
しかしながら、これまでダイキヤスト製品が僅かに用いられるのみであった。その原因の一つとして、マグネシウム合金以外の実用金属材料に較べて、マグネシウム合金は塑性加工性が著しく劣ることが挙げられる。
【0004】
ほとんどのマグネシウム合金の結晶構造は稠密六方格子であり、アルミニウム合金や銅合金の立方格子とは異なる。稠密六方格子では底面、柱面、錐面の3つのすべり面があるが、常温では底面すべりしか起こらないため、塑性加工性が悪くなる。しかし、再結晶温度以上になるとすべり面が増加し、塑性加工が可能となる。このような理由から、展伸材は再結晶温度以上でプレス加工される。一般的には温間成形法と呼称され、マグネシウム合金材の成形法はこの方法に限られている。
【0005】
ただ、このような温間成形法においても深絞り加工、曲げ加工等を施した場合、材料に割れの発生する頻度が高く問題となっていた。
そこで、延性の優れたマグネシウム合金板を得るため、特開2001−294966号公報には平均結晶粒径を0.1 〜30μm にすることが開示されている。また、延性、強度、深絞り性の優れたマグネシウム合金板を得るため、特開2001−200349号公報には結晶粒度を10μm 以下にすることが開示されている。
【0006】
しかし、上述のような範囲に平均結晶粒径を調整しても発生する割れは減少するが、実用上満足のいくレベルではなかった。
このようなことから、温間成形法に適したマグネシウム合金およびその製造法の確立が強く望まれた。
【0007】
また、マグネシウム合金を商品化する際は、圧延ないし鋳造により生じた表面傷を表面研磨にて取り除いてから、表面処理を実施するため、前処理の必要のないマグネシウム合金板の供給が強く望まれていた。
【0008】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の目的は、工業的に大量に扱いやすく安価で成形性に優れたマグネシウム合金板とその製造方法を提供することである。
【0009】
【課題を解決するための手段】
上記の目的を達成するため、本発明者等は鋭意研究を行った結果、次に示すような知見を得ることができた。
【0010】
1)平均結晶粒径が同等でも温間成形性にバラツキが発生しやすい。
2)その傾向は結晶粒径の中に一部、粗粒が含まれている時、発生しやすい。
3)したがって、結晶粒径が整粒化されている材料は温間成形性に優れる。
【0011】
4)また、耐食性に著しく劣るマグネシウム合金板の表面処理は必須であり、コストの面から有色塗装が一般的である。
5)ところで、表面に最大粗さRmaxにて10μm を超える庇が発生しているマグネシウム合金板は有色塗装をしても庇は隠蔽できない。
【0012】
6)したがって、マグネシウム合金板の表面庇を隠蔽するには、表面最大粗さRmaxは10μm 以下でなければならない。
本発明は上記知見に基づいて完成されたものであり、その要旨は次の通りである。
【0013】
(1) 質量%で、アルミニウム:2.5〜3.5 %、亜鉛:0.6〜1.4 %、マンガン:0.2〜1.0 %、および残部実質的にマグネシウムである合金組成を有し、平均結晶粒径が10μm 以下であり、そして結晶粒径の80%以上が、平均結晶粒径±(平均結晶粒径×0.5)μm の範囲にあることを特徴とするマグネシウム合金板。
【0014】
(2) 表面最大粗さRmaxが10μm 以下であることを特徴とする上記(1) に記載のマグネシウム合金板。
(3) 質量%で、アルミニウム:2.5〜3.5 %、亜鉛:0.6〜1.4 %、マンガン:0.2〜1.0 %、および残部実質的にマグネシウムである合金組成を有するマグネシウム合金材を、250 〜350 ℃に加熱して圧延を行う第1圧延工程を1回または2回以上行うこと、および該第1圧延工程で得られた圧延板を250 〜350 ℃に加熱する熱処理を行った後、複数パスの合計圧下率が12%以上の冷間圧延を行う第2圧延工程を2回以上行うことを特徴とするマグネシウム合金板の製造方法。
【0015】
【発明の実施の形態】
次に、本発明の実施の形態について説明する。
図1は、本発明にかかるマグネシウム合金板の製造装置の概略図である。
【0016】
図1において、アンコイラー1から連続的に巻き戻されたマグネシウム合金薄板コイルAは、加熱装置3により所定温度に加熱をされた後、圧延機4で圧延され、熱処理装置5により所定温度に加熱することで熱処理を施されてから、コイラー2で巻き取られる。必要により複数回この圧延を繰り返すことで所定厚さの圧延板とする。このときは所定厚さになるまで熱処理装置5は作動させない。
【0017】
加熱装置3による加熱温度は、好ましくは250 〜300 ℃であり、250 ℃未満のときには十分に圧延が行なわれず、結晶粒径のバラツキを抑えることが十分にできず、一方、300 ℃を超えると変形抵抗が低下し、幅縮みもしくは破断する場合がある。
【0018】
また、熱処理装置5による加熱温度も、好ましくは250 〜300 ℃であり、250 ℃未満のときには十分な再結晶化が実現できず、一方、300 ℃を超えると結晶粒が全体的に粗大化して最終的に平均結晶粒径を10μm 以下とすることができない場合がある。
【0019】
加熱装置3および熱処理装置5には、好ましくは、インダクションヒータが用いられる。圧延温度(圧延直前温度)は、圧延機入側、たとえば圧延機入側中心より400mm 手前の位置に設けた放射温度計6により測定する。熱処理温度(熱処理直後温度)は、熱処理装置出側、たとえば熱処理装置出側中心より400mm 後ろの位置に設けた放射温度計7により測定する。
【0020】
コイラー2で巻き取られた圧延材は、冷却後、今度は、巻き戻されて再び圧延機4で圧延され、合計圧下率が12%以上になるまで複数回の圧延を行う。好ましくは、パス当たり4〜6%の圧下率で3〜4パス行う。合計圧下量は割れ発生および圧縮帯発生の観点からは20%以下が好ましい。もちろん、この場合には、加熱装置3および熱処理装置5は停止する。
【0021】
冷間圧延に際して、合計圧下率が12%未満のときには、十分な細粒化が実現できず、20%を超えると割れと圧縮帯が発生することがある。また、1回の冷間圧延では、結晶粒径の均一化は十分でない。
【0022】
すなわち、従来は微細粒とすることを特に意図しており、合計圧下量を可及的に大きくすることが求められていたが、本発明にあっては冷間圧延に先立って熱処理を行い比較的圧下量の少ない冷間圧延を複数回行うことで結晶粒のバラツキを可及的少とすることを意図している。
【0023】
本発明においては、かかる温間圧延および冷間圧延の各圧延工程を、以下、便宜上、それぞれ第1圧延工程および第2圧延工程と云う。
別の態様として、図1の装置では第1圧延工程だけを行い、別途設けた圧延装置によって第2圧延工程を行うようにしてもよい。
【0024】
第1圧延工程および第2圧延工程の繰り返し数は、2セット (回) 以上であれば、特に制限はないが、好ましくは、2〜3セット (回) である。複数回の温間圧延および冷間圧延をセットで行うことで、平均結晶粒径の微細化と同時にそのバラツキの低減を実現するのである。
【0025】
かくして、本発明によれば、平均結晶粒径が10μm 以下であり、そして結晶粒径の80%以上が、平均結晶粒径±(平均結晶粒径×0.5)μm の範囲にあるマグネシウム合金板が得られる。
【0026】
このようにして得られるマグネシウム合金板には圧延による表面疵、つまり表面粗さが観察されるが、本発明の好適態様ではその表面粗さはRmax(最大表面粗さ) で10μm以下に制限する。有色塗装隠蔽性を確保するためである。そのような表面粗さは圧延ロールの表面粗さおよび圧延条件を変更することで調整できる。
【0027】
本発明にかかるマグネシウム合金板の合金組成は、いわゆる実用マグネシウム合金であって、特に制限されないが、好適態様にあっては、質量%で、アルミニウム:2.5〜3.5 %、亜鉛:0.6〜1.4 %、マンガン:0.2〜1.0 %、および残部実質的にマグネシウムに限定されるが、かかる合金組成は、すでに規格、例えばASTMのAZ31B に規定されており、本発明においてもそのような既知のマグネシウム合金をも包含するものである。
【0028】
ここに、本発明における合金組成の限定理由は、次の通りである。なお、本明細書において合金組成を表す「%」表示は、「質量%」を意味する。
Al:Alは、耐食性と機械的性質の改善のために配合され、2.5 %未満ではその所期の効果を十分に発揮できず、3.5 %を超えると、母材の加工性が低下する。
【0029】
Zn:Znは、耐食性と機械的性質の改善のために配合され、0.6 %未満ではその所期の効果を十分に発揮できず、1.4 %を超えると、母材の加工性が低下する。好ましくは、0.8 〜1.1 %である。
【0030】
Mn:Mnは、耐食性と強度の改善のために配合され、0.2 %未満ではその所期の効果を十分に発揮できず、1.0 %を超えると、MnAl金属間化合物を起点とする割れにより加工性が低下する。好ましくは、0.3 〜0.8 %である。
【0031】
その他、不可避不純物として、Fe、Si、Cu、Ni等が含まれることがあるが、それらは合計量として、0.050 %以下に制限することが好ましい。
次に、実施例によって本発明の作用効果についてさらに具体的に説明する。
【0032】
(実施例1)
本例で用いたマグネシウム合金板は、材質がASTMで規格されているAZ31B の焼鈍材 (Al:3.02%、Zn:0.88%、Mn:0.50%、Mg:残部) で寸法は厚さが2mm、幅が150mm であった。
【0033】
このマグネシウム合金板に、図1に示す装置を使って圧延を行った。まず、このマグネシウム合金板をアンコイラー1から連続的に巻き戻し、それぞれを加熱装置3により 250から350 ℃の温度範囲にて加熱して圧延を行い、250 ℃から350 ℃の温度範囲にて熱処理を行った。かかる温間圧延を板厚が0.78〜0.55mmになるまで繰り返した。
【0034】
その後、冷間圧延を熱処理なしで複数回繰り返し、250 ℃から350 ℃の温度範囲に加熱して熱処理を行った。その時の合計圧下率は5から20%であった。熱処理なしで複数回繰り返す冷間圧延を2セット( 回) 実施し、板厚を0.5mm とした。
【0035】
表1にこのときに得られたマグネシウム合金板の平均結晶粒径および粒径分布をまとめて示す。なお、圧延速度はいずれも4M/min に設定した。
ここでいう「粒径分布」とは、結晶粒径が(平均結晶粒径±(平均結晶粒径×0.5))の範囲にある比率であり、板厚中央部と板厚表層部の圧延方向と平行方向のミクロ観察を実施し、ミクロ写真からそれぞれN数50にて粒径を測定したものである。
【0036】
図2は、表1のNo.3 (本発明例) の試料のミクロ組織写真であり、平均粒径8μm 、粒径分布88%のミクロ組織を示す。
図3は、表1のNo.7 (比較例) の試料のミクロ組織写真であり、平均粒径9μm 、粒径分布74%のミクロ組織を示す。
【0037】
このようにして得られたマグネシウム合金板につき、温間成形性について評価した。
温間成形性の評価:
温間成形性は温間プレス加工により評価した。評価方法として、プレス速度30mm/s未満では商用生産を考えた場合、プレス速度が遅いため、生産数が少なくなるので×とした。プレス速度30mm/s以上では商用生産に耐え得る生産数となるため、○とした。
【0038】
圧延、焼鈍後のマグネシウム合金板から40mm角板を採取し、プレス速度を変化させプレスした。試験条件は、金型設定温度:250 ℃、ポンチ設定温度:250 ℃、プレス力:2〜3Ton 、シワ押さえ力:ゼロ、ポンチ肩:R=2mm、プレス深さ:15mm、潤滑:二硫化モリブデンとした。プレス加工し、割れの発生しなかった速度を限界プレス速度とし、その結果を併せて表1に示す。
【0039】
【表1】
【0040】
このようにして得られた結果から、平均結晶粒径が10μm 以下であり、結晶粒径の80%以上が(平均結晶粒径±(平均結晶粒径×0.5))μm の範囲にあるマグネシウム合金板は優れた温間成形性を有することが判明した。
【0041】
(実施例2)
実施例1において得られたマグネシウム合金板のうち、圧延中に表面庇が見受けられた試料を供試材とし、表面庇部の表面最大粗さを測定し、これに有色塗装を行って有色塗装隠蔽性を評価した。
【0042】
有色塗装隠蔽性の評価:
圧延、焼鈍後のマグネシウム合金板から90mm角の試験片を採取し、脱脂、下地処理後、有色塗装を実施した。有色塗装に関して、塗膜厚は下塗りと上塗りを合わせて40〜50μm とした。有色塗装隠蔽性の判定は有色塗装後、表面庇および表面模様が観察されないものを○、表面庇および表面模様が観察されるものを×とした。
【0043】
結果は表2にまとめて示す。
【0044】
【表2】
【0045】
このようにして得られた結果から、表面疵が発生しても表面最大粗さが10μm 以下であれば、有色塗装後は良好な外観を呈することが判明した。
【0046】
【発明の効果】
本発明によれば、温間成形性、有色塗装隠蔽性に優れたマグネシウム合金板を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】マグネシウム合金板の製造装置の概略図である。
【図2】表1のNo.3の試料のミクロ組織写真である。
【図3】表1のNo.7の試料のミクロ組織写真である。
【符号の説明】
1:マグネシウムコイルアンコイラー
2:マグネシウムコイル巻き取りコイラー
3:加熱装置
4:圧延機
5:熱処理装置
6:放射温度計 (圧延機入側)
7:放射温度計 (熱処理装置出側)
Claims (3)
- 質量%で、アルミニウム:2.5〜3.5 %、亜鉛:0.6〜1.4 %、マンガン:0.2〜1.0 %、および残部実質的にマグネシウムである合金組成を有し、平均結晶粒径が10μm 以下であり、そして結晶粒径の80%以上が、平均結晶粒径±(平均結晶粒径×0.5)μm の範囲にあることを特徴とするマグネシウム合金板。
- 表面最大粗さRmaxが10μm 以下であることを特徴とする請求項1に記載のマグネシウム合金板。
- 質量%で、アルミニウム:2.5〜3.5 %、亜鉛:0.6〜1.4 %、マンガン:0.2〜1.0 %、および残部実質的にマグネシウムである合金組成を有するマグネシウム合金材を、250 〜350 ℃に加熱して圧延を行う第1圧延工程を1回または2回以上行うこと、および該第1圧延工程で得られた圧延板を250 〜350 ℃に加熱する熱処理を行った後、複数パスの合計圧下率が12%以上の冷間圧延を行う第2圧延工程を2回以上行うことを特徴とするマグネシウム合金板の製造方法。
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