【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ツイスト状に撚り合わせたツイストペア電線に合成樹脂チューブを被せることにより合成樹脂チューブで電線を保護するワイヤハーネスおよびワイヤハーネスの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、一対の電線をツイスト状に撚り合わせたツイストペア電線にシースを被せたワイヤハーネスが使用されている（例えば、特許文献１参照。）。
【０００３】
【特許文献１】
特開平１１−２５７５７ 号公報（第３頁、図１）
【０００４】
このワイヤハーネスはツイストペア電線が撚り解きされた場合、ツイストペア電線の線間距離が大きくなる。ツイストペア電線の線間距離が大きくなるとＥＭＩが増加する。
ワイヤハーネスのＥＭＩ増加を抑える対策として、図５（Ａ），（Ｂ）に示すキャプタイヤ方式のワイヤハーネスや、図６（Ａ），（Ｂ）に示すチュ−ブタイプ方式のワイヤハーネスが採用されている。
【０００５】
図５（Ａ），（Ｂ）に示すキャプタイヤ方式のワイヤハーネス１００は、一対の電線１０１を撚り合わせた状態でキャプタイヤコード１０２内に埋設することにより、ツイストペア電線１０１の撚り解きを防止するように構成されている。
一方、図６（Ａ），（Ｂ）に示すチュ−ブタイプ方式のワイヤハーネス１０５は、一対の電線１０６を撚り合わせた状態でチューブ１０７内に収納することにより、ツイストペア電線１０６の撚り解きを防止するように構成されている。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、図５（Ａ），（Ｂ）に示すキャプタイヤ方式のワイヤハーネス１００は、ツイストペア電線１０１をキャプタイヤコード１０２内に埋設させる必要があるので、ツイストペア電線１０１の一部にキャプタイヤコード１０２を設けることが難しい。
このため、ツイストペア電線１０１の全体に亘ってキャプタイヤコード１０２を設ける必要があり、キャプタイヤコード１０２の使用量を減らすことが難しくコストが高いという問題がある。
【０００７】
さらに、ワイヤハーネス１００によればツイストペア電線１０１がキャプタイヤコード１０２内に埋設されているので、ワイヤハーネス１００の配索の際に、皮剥ぎ器でキャプタイヤコード１０２を引き裂いて剥ぐ工程が複雑となり加工に手間がかかり、そのことが加工費を減らす妨げになっている（例えば、特許文献２参照。）。
【０００８】
【特許文献２】
実開平６−２９３２４ 号公報（第３頁、図２）
【０００９】
一方、図６（Ａ），（Ｂ）に示すチュ−ブタイプ方式のワイヤハーネス１０５も、ツイストペア電線１０６をチューブ１０７内に収納する必要があり、ツイストペア電線１０６の一部にチューブ１０７を設けることが難しい。このため、ツイストペア電線１０６の全体に亘ってチューブ１０７を被せる必要があり、チューブ１０７の使用量を減らすことが難しくコストが高いという問題がある。
【００１０】
さらに、ワイヤハーネス１０５によればツイストペア電線１０６がチューブ１０７内に収納されているので、ワイヤハーネス１０５の配索の際にチューブ１０７を剥ぐ工程が複雑となり加工に手間がかかり、そのことが加工費を減らす妨げになっている。
【００１１】
加えて、図５に示すキャプタイヤ方式のワイヤハーネス１００や、図６に示すチュ−ブタイプ方式のワイヤハーネス１０５は、ツイストペア電線１０１，１０６をコネクタ端末（図示せず）に接続する際に、ツイストペア電線１０１，１０６の撚り解きを防止するために、ワイヤハーネス１０１，１０５の撚り解き部１０３，１０８にテ−プ（図示せず）を巻くことが考えられる。
しかし、ツイストペア電線１０１，１０６は比較的細くて柔軟性があるため、ツイストペア電線１０１，１０６の撚り解き部１０３，１０８にテ−プを巻く作業が難しいという問題があった。
【００１２】
本発明は、ツイストペア電線の撚り解きを防止でき、さらにコストを抑えることができ、加えて手間をかけないで簡単に加工できるワイヤハーネスおよびワイヤハーネスの製造方法を提供することにある。
【００１３】
【課題を解決するための手段】
前述した目的を達成するために、本発明は、請求項１に記載したように、撚り合わされたツイストペア電線と、このツイストペア電線に被せた合成樹脂チューブとを備えたワイヤハーネスにおいて、前記合成樹脂チューブは、周壁に軸線方向に延びるスリットが備えられ、このスリットを広げることにより前記ツイストペア電線がスリットから中空部に収納可能な半割り体に構成されたことを特徴とする。
【００１４】
このように構成されたワイヤハーネスにおいては、スリットから半割り体である合成樹脂チューブの中空部にツイストペア電線を収納することで、ツイストペア電線の撚り解き部を合成樹脂チューブで保持し、撚り解き部に広がりが生じることを防止できる。
【００１５】
また、スリットを広げることにより、広げたスリットから中空部にツイストペア電線を手間をかけないで簡単に収納できる。加えて、ツイストペア電線の全体に合成樹脂チューブを設けないで、ツイストペア電線の所望の部位のみに合成樹脂チューブを設けることができるので、合成樹脂チューブの使用量を大幅に減らすことができる。
【００１６】
さらに、合成樹脂チューブの中空部に収納したツイストペア電線をスリットを広げるだけで簡単に取り出すことができるので、ツイストペア電線を配索する際に、ワイヤハーネスを手間をかけないで簡単に加工できる。
また、ツイストペア電線をコネクタ端末に接続した後に、ツイストペア電線の撚り解き部に合成樹脂チューブを被せることで撚り解きが生じることを防止できる。
【００１７】
また、本発明においては、請求項２に記載したように、前記ワイヤハーネスが一般の電線と混在されて使用することを特徴とする。
ツイストペア電線に合成樹脂チューブを被せることで、ワイヤハーネスの外周が断面ほぼ円形になり、一般の電線と同様の形状にできる。このため、ワイヤハーネスを一般の電線に無理なく混在させることができる。
【００１８】
また、本発明においては、請求項３に記載したように、前記合成樹脂チューブが発泡性の樹脂であることを特徴とする。
発泡性の樹脂の誘電率は空気に近いので、ツイストペア電線が他の電線と誘導結合することや、容量結合することを防止できる。
【００１９】
また、本発明においては、請求項４に記載したように、前記発泡性の樹脂は発泡スチロールであることを特徴とする。
発泡スチロ−ルの誘電率は空気に近いので、ツイストペア電線が他の電線と誘導結合することや、容量結合することを防止できる。
【００２０】
また、本発明においては、請求項５に記載したように、電線を撚り合わせてツイストペア電線とした後、合成樹脂チューブのスリットを広げ、広げたスリットをツイストペア電線に嵌合することによりツイストペア電線に合成樹脂チューブを被せることを特徴とする。
【００２１】
このように構成されたワイヤハーネスの製造方法においては、スリットから合成樹脂チューブ内にツイストペア電線を収納することで、ツイストペア電線の撚り解き部を合成樹脂チューブで保持し、撚り解き部に広がりが生じることを防止できる。
【００２２】
また、スリットを広げることにより、広げたスリットからツイストペア電線を手間をかけないで簡単に収納できる。加えて、ツイストペア電線の全体に合成樹脂チューブを設けないで、ツイストペア電線の所望の部位のみに合成樹脂チューブを設けることができるので、合成樹脂チューブの使用量を大幅に減らすことができる。
【００２３】
さらに、合成樹脂チューブ内に収納したツイストペア電線をスリットを広げるだけで簡単に取り出すことができるので、ツイストペア電線を配索する際に、ワイヤハーネスを手間をかけないで簡単に加工できる。
また、ツイストペア電線をコネクタ端末に接続した後に、ツイストペア電線の撚り解き部に合成樹脂チューブを被せることで撚り解きが生じることを防止できる。
【００２４】
【発明の実施の形態】
以下、本発明に係る実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。なお、以下に説明する各実施形態において、既に図１〜図２において説明した部材等については、図中に同一符号あるいは相当符号を付すことにより説明を簡略化しあるいは省略する。
【００２５】
図１〜図２に示すように第１実施形態のワイヤハーネス１０は、ツイスト状に撚り合わされた一対のツイストペア電線１１と、ツイストペア電線１１を覆うことによりツイストペア電線１１の撚り解き部１２の広がりを抑える合成樹脂チューブ１３とを備える。
【００２６】
ツイストペア電線１１は、銅導体１１Ａを絶縁性皮膜１１Ｂで覆ったものである。
合成樹脂チューブ１３は、筒状の周壁１４で中空部１５が形成されるともに、周壁１４に軸線方向に延びるスリット１６が備えられ、このスリット１６を広げることによりツイストペア電線１１がスリット１６から中空部１５に収納可能な半割り体に構成されている。
【００２７】
この合成樹脂チューブ１３は発泡性の樹脂のうち、一例として発泡スチロールで形成されている。
発泡スチロ−ルの誘電率は空気に近いので、合成樹脂チューブ１３を発泡スチロールで形成することで、一対のツイストペアツイストペア電線１１が他の電線と誘導結合することや、容量結合することを防止できる。
【００２８】
また、スリット１６は、スリット１６の間隔を合成樹脂チューブ１３の内周１４Ａから外周１４Ｂに向けて漸次広くなるようにテーパ状に形成されている。
よって、スリット１６から合成樹脂チューブ１３の中空部１５に一対のツイスト状ツイストペア電線１１をより簡単に収納できる。加えて、合成樹脂チューブ１３の中空部１５に収納した一対のツイスト状ツイストペア電線１１が合成樹脂チューブ１３の中空部１５から抜け出し難くできる。
【００２９】
この合成樹脂チューブ１３を備えたワイヤハーネス１０は、合成樹脂チューブ１３の外周１４Ｂにテープ（図示せず）が巻き付けられるが、合成樹脂チューブ１３の外周１４Ｂにテープを巻き付けずに使用することも可能である。
合成樹脂チューブ１３の外周１４Ｂにテ−プを巻き付けることで、一対のツイスト状ツイストペア電線１１の撚り解き部１２が広がることを確実に抑えられる。
【００３０】
また図３に示すように、ツイストペアツイストペア電線１１をコネクタ端子１８に接続した後に、ツイストペアツイストペア電線１１の撚り解き部１２に合成樹脂チューブ１３を被せることで撚り解きが生じることを防止できる。
このため、従来のように撚り解き部１２にテープを巻き付ける必要がないので、ワイヤハーネス１０の配索作業を手間をかけないで簡単におこなうことができる。
【００３１】
さらに、ツイストペア電線１１に合成樹脂チューブ１３を被せることで、ワイヤハーネス１０の外周が断面ほぼ円形になり、一般の電線２０（図４参照）と同様の形状にできる。
このため、図４に示すようにワイヤハーネス１０を一般の電線２０と一緒にまとめて混在させる際に、ワイヤハーネス１０を一般の電線２０に無理なく混在させることができ、作業の容易化を図ることができる。
【００３２】
次に、ワイヤハーネス１０の製造方法について説明する。
先ず、一対の電線を撚り合わせてツイストペア電線１１とした後、合成樹脂チューブ１３のスリット１６を広げ、広げたスリット１６をツイストペア電線１１に嵌合してツイストペア電線１１に合成樹脂チューブ１６を被せることによりワイヤハーネス１０の製造を完了する。
【００３３】
スリット１６から合成樹脂チューブ１３の中空部１５にツイストペアツイストペア電線１１を収納することで、ツイストペアツイストペア電線１１の撚り解き部１２を合成樹脂チューブ１３で保持し、撚り解き部１３に広がりが生じることを防止できる。
したがって、ワイヤハーネス１０の撚り解きでＥＭＩが生じることを抑制できる。
【００３４】
また、スリット１６を広げることにより、広げたスリット１６から中空部１５にツイストペアツイストペア電線１１を手間をかけないで簡単に収納できる。加えて、ツイストペアツイストペア電線１１の全体に合成樹脂チューブ１３を設けないで、ツイストペアツイストペア電線１１の所望の部位のみに合成樹脂チューブ１３を設けることができるので、合成樹脂チューブ１３の使用量を大幅に減らすことができる。
【００３５】
さらに、合成樹脂チューブ１３の中空部１５に収納したツイストペアツイストペア電線１１をスリット１６を広げるだけで簡単に取り出すことができるので、ツイストペアツイストペア電線１１を配索する際に、ワイヤハーネス１０を手間をかけないで簡単に加工できる。
【００３６】
なお、前記実施形態では、スリット１６の間隔を合成樹脂チューブ１３の内周１４Ａから外周１４Ｂに向けて漸次広くなるようにテーパ状に形成した例について説明したが、スリット１６はこれに限らないで、例えばスリット１６の間隔を一定に形成することも可能である。
【００３７】
さらに、本発明は、前述した実施形態に限定されるものでなく、適宜な変形，改良等が可能であり、前述した実施形態において例示したツイストペア電線１１，合成樹脂チューブ１３，スリット１６等の材質，形状，寸法，形態，数，配置個所，厚さ寸法等は本発明を達成できるものであれば任意であり、限定されない。
【００３８】
【発明の効果】
以上、説明したように、本発明によれば、請求項１のワイヤハーネスに記載したように、スリットから半割り体である合成樹脂チューブの中空部にツイストペア電線を収納することで、ツイストペア電線の撚り解き部を合成樹脂チューブで保持し、撚り解き部に広がりが生じることを防止できる。
したがって、ワイヤハーネスの撚り解きでＥＭＩが生じることを抑制できる。
【００３９】
また、スリットを広げることにより、広げたスリットから中空部にツイストペア電線を手間をかけないで簡単に収納できる。加えて、ツイストペア電線の全体に合成樹脂チューブを設けないで、ツイストペア電線の所望の部位のみに合成樹脂チューブを設けることができるので、合成樹脂チューブの使用量を大幅に減らすことができる。
従って、ワイヤハーネスのコストを抑えることができる。
【００４０】
さらに、合成樹脂チューブの中空部に収納したツイストペア電線をスリットを広げるだけで簡単に取り出すことができるので、ツイストペア電線を配索する際に、ワイヤハーネスを手間をかけないで簡単に加工できる。
また、ツイストペア電線をコネクタ端末に接続した後に、ツイストペア電線の撚り解き部に合成樹脂チューブを被せることで撚り解きが生じることを防止できる。このため、従来のように撚り解き部にテープを巻き付ける必要がないので、ワイヤハーネスの配索作業を手間をかけないで簡単におこなうことができる。
【００４１】
また、請求項２に記載したように、ツイストペア電線に合成樹脂チューブを被せることで、ワイヤハーネスの外周が断面ほぼ円形になり、一般の電線と同様の形状にできる。このため、ワイヤハーネスを一般の電線に無理なく混在させることができ、ツイストペア電線の電気的特性を安定に保つことができる。また、作業の容易化を図ることができる。
【００４２】
また、請求項３に記載したように、発泡性の樹脂の誘電率は空気に近いので、合成樹脂チューブを発泡性の樹脂で形成することで、ツイストペア電線が他の電線と誘導結合することや、容量結合することを防止できる。
【００４３】
また、請求項４に記載したように、発泡スチロールの誘電率は空気に近いので、合成樹脂チューブを発泡スチロールで形成することで、ツイストペア電線が他の電線と誘導結合することや、容量結合することを防止できる。
【００４４】
また、請求項５のワイヤハーネスの製造方法に記載したように、スリットから合成樹脂チューブ内にツイストペア電線を収納することで、ツイストペア電線の撚り解き部を合成樹脂チューブで保持し、撚り解き部に広がりが生じることを防止できる。
したがって、ワイヤハーネスの撚り解きでＥＭＩが生じることを抑制できる。
【００４５】
また、スリットを広げることにより、広げたスリットからツイストペア電線を手間をかけないで簡単に収納できる。加えて、ツイストペア電線の全体に合成樹脂チューブを設けないで、ツイストペア電線の所望の部位のみに合成樹脂チューブを設けることができるので、合成樹脂チューブの使用量を大幅に減らすことができる。
従って、ワイヤハーネスのコストを抑えることができる。
【００４６】
さらに、合成樹脂チューブ内に収納したツイストペア電線をスリットを広げるだけで簡単に取り出すことができるので、ツイストペア電線を配索する際に、ワイヤハーネスを手間をかけないで簡単に加工できる。
また、ツイストペア電線をコネクタ端末に接続した後に、ツイストペア電線の撚り解き部に合成樹脂チューブを被せることで撚り解きが生じることを防止できる。このため、従来のように撚り解き部にテープを巻き付ける必要がないので、ワイヤハーネスの配索作業を手間をかけないで簡単におこなうことができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係るワイヤハーネスを示す斜視図である。
【図２】図１のＡ−Ａ線断面図である。
【図３】本発明に係るワイヤハーネスをコネクタ端末に接続した状態を示す説明図である。
【図４】本発明に係るワイヤハーネスを一般の電線に混在させた状態を示す説明図である。
【図５】（Ａ）は従来のキャプタイヤ方式のワイヤハーネスを示す斜視図、（Ｂ）は（Ａ）のＢ−Ｂ線断面図である。
【図６】（Ａ）は従来のチュ−ブタイプ方式のワイヤハーネスを示す斜視図、（Ｂ）は（Ａ）のＣ−Ｃ線断面図である。
【符号の説明】
１０ ワイヤハーネス
１１ ツイストペア電線
１２ 撚り解き部
１３ 合成樹脂チューブ
１４ 周壁
１４Ａ 内周
１４Ｂ 外周
１５ 中空部
１６ スリット[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
TECHNICAL FIELD The present invention relates to a wire harness for protecting an electric wire with a synthetic resin tube by covering a twisted pair electric wire twisted in a twist shape with a synthetic resin tube, and a method for manufacturing a wire harness.
[0002]
[Prior art]
2. Description of the Related Art Conventionally, a wire harness in which a sheath is applied to a twisted pair of wires in which a pair of wires are twisted in a twist shape has been used (for example, see Patent Document 1).
[0003]
[Patent Document 1]
Japanese Patent Application Laid-Open No. H11-25575 (page 3, FIG. 1)
[0004]
In this wire harness, when the twisted pair wires are untwisted, the distance between the twisted pair wires becomes large. EMI increases as the distance between the twisted pair wires increases.
As measures to suppress an increase in EMI of the wire harness, a cabtire type wire harness shown in FIGS. 5A and 5B and a tube type wire harness shown in FIGS. 6A and 6B have been adopted. I have.
[0005]
The wire harness 100 of the cap tire type shown in FIGS. 5A and 5B is embedded in a cap tire cord 102 in a state where a pair of electric wires 101 are twisted, so that the twisted pair electric wire 101 is prevented from untwisting. It is configured.
On the other hand, the tube type wire harness 105 shown in FIGS. 6A and 6B prevents the twisted pair wire 106 from untwisting by storing the pair of wires 106 in the tube 107 in a twisted state. It is configured to
[0006]
[Problems to be solved by the invention]
However, in the cap tire type wire harness 100 shown in FIGS. 5A and 5B, it is necessary to embed the twisted pair wires 101 in the cap tire cords 102, so that the cap tire cords 102 are provided in a part of the twisted pair wires 101. Is difficult.
For this reason, it is necessary to provide the cap tire cord 102 over the entire twisted pair wire 101, and there is a problem that it is difficult to reduce the amount of use of the cap tire cord 102 and the cost is high.
[0007]
Furthermore, according to the wire harness 100, since the twisted pair electric wires 101 are embedded in the cap tire cord 102, a step of tearing and removing the cap tire cord 102 with a peeling device at the time of wiring the wire harness 100 becomes complicated, and processing is performed. This is troublesome, which hinders a reduction in processing costs (for example, see Patent Document 2).
[0008]
[Patent Document 2]
JP-A-6-29324 (page 3, FIG. 2)
[0009]
On the other hand, also in the tube type wire harness 105 shown in FIGS. 6A and 6B, it is necessary to house the twisted pair wire 106 in the tube 107, and the tube 107 may be provided in a part of the twisted pair wire 106. difficult. For this reason, it is necessary to cover the entirety of the twisted pair electric wire 106 with the tube 107, and there is a problem that it is difficult to reduce the usage of the tube 107 and the cost is high.
[0010]
Furthermore, according to the wire harness 105, since the twisted pair electric wires 106 are housed in the tube 107, the process of peeling the tube 107 at the time of arranging the wire harness 105 is complicated, and the processing is troublesome, which results in processing cost. Hinders the reduction.
[0011]
In addition, the cap tire type wire harness 100 shown in FIG. 5 and the tube type type wire harness 105 shown in FIG. 6 are used to connect the twisted pair wires 101 and 106 to a connector terminal (not shown). In order to prevent untwisting of the wires 101 and 106, it is conceivable to wind a tape (not shown) around the untwisting portions 103 and 108 of the wire harnesses 101 and 105.
However, since the twisted pair wires 101 and 106 are relatively thin and flexible, there is a problem that it is difficult to wind a tape around the untwisted portions 103 and 108 of the twisted pair wires 101 and 106.
[0012]
An object of the present invention is to provide a wire harness and a method of manufacturing a wire harness that can prevent untwisting of a twisted pair electric wire, can further reduce costs, and can be easily processed without trouble.
[0013]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve the above-described object, the present invention provides a wire harness including a twisted twisted pair electric wire and a synthetic resin tube covering the twisted pair electric wire, as described in claim 1. Is characterized in that a peripheral wall is provided with a slit extending in the axial direction, and by expanding this slit, the twisted pair electric wire is formed as a half-split body that can be stored in the hollow portion from the slit.
[0014]
In the wire harness configured as described above, the twisted pair wire is stored in the hollow portion of the synthetic resin tube, which is a half-split body from the slit, so that the untwisted portion of the twisted pair wire is held by the synthetic resin tube, and the untwisted portion is held. Can be prevented from spreading.
[0015]
In addition, by expanding the slit, the twisted pair electric wire can be easily stored in the hollow portion from the expanded slit without trouble. In addition, since the synthetic resin tube can be provided only at a desired portion of the twisted pair wire without providing the synthetic resin tube over the entire twisted pair wire, the amount of the synthetic resin tube used can be greatly reduced.
[0016]
Furthermore, since the twisted pair electric wire housed in the hollow portion of the synthetic resin tube can be easily taken out only by widening the slit, the wiring harness can be easily processed without trouble when wiring the twisted pair electric wire.
In addition, after the twisted pair wire is connected to the connector terminal, the untwisting can be prevented by covering the untwisted portion of the twisted pair wire with a synthetic resin tube.
[0017]
Further, in the present invention, as described in claim 2, the wire harness is used by being mixed with a general electric wire.
By covering the twisted pair electric wire with the synthetic resin tube, the outer periphery of the wire harness becomes substantially circular in cross section, and can be formed in the same shape as a general electric wire. For this reason, the wire harness can be easily mixed with the general electric wire.
[0018]
Further, in the present invention, as described in claim 3, the synthetic resin tube is made of a foamable resin.
Since the dielectric constant of the foamable resin is close to that of air, it is possible to prevent the twisted pair electric wire from being inductively coupled with other electric wires and from being capacitively coupled.
[0019]
Further, in the present invention, as described in claim 4, the foamable resin is foamed styrene.
Since the dielectric constant of styrofoam is close to that of air, it is possible to prevent the twisted-pair electric wire from being inductively coupled with other electric wires and from being capacitively coupled.
[0020]
Further, in the present invention, as described in claim 5, after twisting the wires into a twisted pair wire, the slit of the synthetic resin tube is widened, and the widened slit is fitted to the twisted pair wire to form a twisted pair wire. It is characterized by being covered with a synthetic resin tube.
[0021]
In the manufacturing method of the wire harness configured as described above, by storing the twisted pair wire in the synthetic resin tube from the slit, the untwisted portion of the twisted pair wire is held by the synthetic resin tube, and the untwisted portion expands. Can be prevented.
[0022]
Further, by expanding the slit, the twisted pair electric wire can be easily stored from the expanded slit without any trouble. In addition, since the synthetic resin tube can be provided only at a desired portion of the twisted pair wire without providing the synthetic resin tube over the entire twisted pair wire, the amount of the synthetic resin tube used can be greatly reduced.
[0023]
Furthermore, since the twisted pair wires housed in the synthetic resin tube can be easily taken out only by widening the slit, the wiring harness can be easily processed without trouble when arranging the twisted pair wires.
In addition, after the twisted pair wire is connected to the connector terminal, the untwisting can be prevented by covering the untwisted portion of the twisted pair wire with a synthetic resin tube.
[0024]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Hereinafter, embodiments according to the present invention will be described in detail with reference to the drawings. In the embodiments described below, the members and the like already described in FIGS. 1 and 2 are denoted by the same reference numerals or corresponding reference numerals in the drawings to simplify or omit the description.
[0025]
As shown in FIG. 1 and FIG. 2, the wire harness 10 of the first embodiment expands the untwisted portion 12 of the twisted pair wire 11 by covering the twisted pair wire 11 and the pair of twisted pair wires 11. And a synthetic resin tube 13 to be held down.
[0026]
The twisted pair electric wire 11 is obtained by covering a copper conductor 11A with an insulating film 11B.
In the synthetic resin tube 13, a hollow portion 15 is formed by a cylindrical peripheral wall 14, and the peripheral wall 14 is provided with a slit 16 extending in the axial direction. By expanding the slit 16, the twisted pair electric wire 11 is separated from the slit 16 by a hollow portion. 15 is configured as a half-split body.
[0027]
The synthetic resin tube 13 is formed of, for example, styrene foam among foamable resins.
Since the dielectric constant of styrofoam is close to that of air, forming the synthetic resin tube 13 with styrofoam prevents the pair of twisted-pair twisted-pair wires 11 from being inductively coupled to other wires or capacitively coupled.
[0028]
The slit 16 is formed in a tapered shape so that the interval between the slits 16 gradually increases from the inner circumference 14A of the synthetic resin tube 13 to the outer circumference 14B.
Therefore, the pair of twisted twisted pair wires 11 can be more easily stored in the hollow portion 15 of the synthetic resin tube 13 from the slit 16. In addition, the pair of twisted twisted pair electric wires 11 housed in the hollow portion 15 of the synthetic resin tube 13 can be hardly removed from the hollow portion 15 of the synthetic resin tube 13.
[0029]
In the wire harness 10 provided with the synthetic resin tube 13, a tape (not shown) is wound around the outer periphery 14B of the synthetic resin tube 13, but it is also possible to use the wire harness 10 without winding the tape around the outer periphery 14B of the synthetic resin tube 13. It is.
By winding the tape around the outer periphery 14B of the synthetic resin tube 13, the spread of the untwisted portion 12 of the pair of twisted twisted pair wires 11 can be reliably suppressed.
[0030]
Further, as shown in FIG. 3, after the twisted pair twisted pair wire 11 is connected to the connector terminal 18, the twisting portion 12 of the twisted pair twisted pair wire 11 is covered with the synthetic resin tube 13 to prevent the twisting.
For this reason, there is no need to wind a tape around the untwisting portion 12 as in the related art, so that the wiring work of the wire harness 10 can be easily performed without any trouble.
[0031]
Furthermore, by covering the twisted pair electric wire 11 with the synthetic resin tube 13, the outer periphery of the wire harness 10 becomes substantially circular in cross section, and can be formed in the same shape as the general electric wire 20 (see FIG. 4).
Therefore, as shown in FIG. 4, when the wire harness 10 is collectively mixed with the general electric wire 20, the wire harness 10 can be mixed with the general electric wire 20 without difficulty, and the work is facilitated. be able to.
[0032]
Next, a method for manufacturing the wire harness 10 will be described.
First, after twisting a pair of wires into a twisted pair wire 11, the slit 16 of the synthetic resin tube 13 is widened, and the widened slit 16 is fitted to the twisted pair wire 11 to cover the twisted pair wire 11 with the synthetic resin tube 16. Thereby, the manufacture of the wire harness 10 is completed.
[0033]
By storing the twisted pair twisted pair wire 11 from the slit 16 into the hollow portion 15 of the synthetic resin tube 13, the untwisted portion 12 of the twisted pair twisted pair wire 11 is held by the synthetic resin tube 13, and the untwisted portion 13 spreads. Can be prevented.
Therefore, the occurrence of EMI due to untwisting of the wire harness 10 can be suppressed.
[0034]
Further, by expanding the slit 16, the twisted pair twisted pair wires 11 can be easily stored in the hollow portion 15 from the expanded slit 16 without trouble. In addition, since the synthetic resin tube 13 can be provided only at a desired portion of the twisted pair twisted pair wire 11 without providing the synthetic resin tube 13 over the entire twisted pair twisted pair wire 11, the amount of use of the synthetic resin tube 13 is greatly reduced. Can be reduced.
[0035]
Furthermore, since the twisted pair twisted pair wires 11 housed in the hollow portion 15 of the synthetic resin tube 13 can be easily taken out only by expanding the slit 16, the wiring harness 10 is troublesome when the twisted pair twisted pair wires 11 are routed. Can be easily processed without.
[0036]
In the above embodiment, the example in which the interval between the slits 16 is tapered so as to gradually increase from the inner circumference 14A to the outer circumference 14B of the synthetic resin tube 13 has been described, but the slit 16 is not limited to this. For example, the intervals between the slits 16 can be formed to be constant.
[0037]
Further, the present invention is not limited to the above-described embodiment, but can be appropriately modified, improved, and the like. The material of the twisted pair electric wire 11, the synthetic resin tube 13, the slit 16, and the like exemplified in the above-described embodiment can be used. The shape, size, form, number, location, thickness and the like are arbitrary and not limited as long as the present invention can be achieved.
[0038]
【The invention's effect】
As described above, according to the present invention, as described in the wire harness of claim 1, by storing the twisted pair electric wire from the slit into the hollow portion of the synthetic resin tube that is a half-split body, The untwisted portion is held by the synthetic resin tube, so that the untwisted portion can be prevented from spreading.
Therefore, the occurrence of EMI due to untwisting of the wire harness can be suppressed.
[0039]
In addition, by expanding the slit, the twisted pair electric wire can be easily stored in the hollow portion from the expanded slit without trouble. In addition, since the synthetic resin tube can be provided only at a desired portion of the twisted pair wire without providing the synthetic resin tube over the entire twisted pair wire, the amount of the synthetic resin tube used can be greatly reduced.
Therefore, the cost of the wire harness can be reduced.
[0040]
Furthermore, since the twisted pair electric wire housed in the hollow portion of the synthetic resin tube can be easily taken out only by widening the slit, the wiring harness can be easily processed without trouble when wiring the twisted pair electric wire.
In addition, after the twisted pair wire is connected to the connector terminal, the untwisting can be prevented by covering the untwisted portion of the twisted pair wire with a synthetic resin tube. For this reason, there is no need to wind the tape around the untwisted portion as in the related art, so that the work of arranging the wire harness can be easily performed without trouble.
[0041]
Further, as described in claim 2, by covering the twisted pair electric wire with the synthetic resin tube, the outer periphery of the wire harness becomes substantially circular in cross section, and can be formed in the same shape as a general electric wire. For this reason, the wire harness can be easily mixed with the general electric wire, and the electrical characteristics of the twisted pair electric wire can be stably maintained. Further, the work can be facilitated.
[0042]
Further, as described in claim 3, since the dielectric constant of the foamable resin is close to that of air, the twisted pair wire can be inductively coupled to other wires by forming the synthetic resin tube with the foamable resin. And capacitive coupling can be prevented.
[0043]
Further, as described in claim 4, since the dielectric constant of styrofoam is close to that of air, by forming the synthetic resin tube with styrofoam, it is possible to inductively couple the twisted pair wire with other wires or to perform capacitive coupling. Can be prevented.
[0044]
Further, as described in the method for manufacturing a wire harness according to claim 5, by storing the twisted pair wire in the synthetic resin tube from the slit, the untwisted portion of the twisted pair wire is held by the synthetic resin tube, and the untwisted portion is formed. Spreading can be prevented.
Therefore, the occurrence of EMI due to untwisting of the wire harness can be suppressed.
[0045]
Further, by expanding the slit, the twisted pair electric wire can be easily stored from the expanded slit without any trouble. In addition, since the synthetic resin tube can be provided only at a desired portion of the twisted pair wire without providing the synthetic resin tube over the entire twisted pair wire, the amount of the synthetic resin tube used can be greatly reduced.
Therefore, the cost of the wire harness can be reduced.
[0046]
Furthermore, since the twisted pair wires stored in the synthetic resin tube can be easily taken out only by widening the slit, the wiring harness can be easily processed without trouble when laying out the twisted pair wires.
In addition, after the twisted pair wire is connected to the connector terminal, the untwisting can be prevented by covering the untwisted portion of the twisted pair wire with a synthetic resin tube. For this reason, there is no need to wind a tape around the untwisted portion as in the related art, so that the work of arranging the wire harness can be easily performed without trouble.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a perspective view showing a wire harness according to the present invention.
FIG. 2 is a sectional view taken along line AA of FIG.
FIG. 3 is an explanatory view showing a state in which the wire harness according to the present invention is connected to a connector terminal.
FIG. 4 is an explanatory diagram showing a state in which the wire harness according to the present invention is mixed with a general electric wire.
FIG. 5A is a perspective view showing a conventional cap tire type wire harness, and FIG. 5B is a sectional view taken along line BB of FIG. 5A.
FIG. 6A is a perspective view showing a conventional tube type wire harness, and FIG. 6B is a cross-sectional view taken along line CC of FIG. 6A.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 10 Wire harness 11 Twisted pair electric wire 12 Untwist part 13 Synthetic resin tube 14 Peripheral wall 14A Inner periphery 14B Outer periphery 15 Hollow part 16 Slit
