JP2004098607A

JP2004098607A - Screen printing plate, method and equipment for manufacturing screen printing plate, method and equipment for screen printing and screen printed matter

Info

Publication number: JP2004098607A
Application number: JP2002266703A
Authority: JP
Inventors: Koji Miyagi; 宮城　孝司
Original assignee: Fuji Xerox Co Ltd
Current assignee: Fujifilm Business Innovation Corp
Priority date: 2002-09-12
Filing date: 2002-09-12
Publication date: 2004-04-02

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a screen printing plate which is provided with an intercepting member patterned with high clarity and forms a printed image of high resolution and which is excellent particularly in printing durability. <P>SOLUTION: The screen printing plate is provided with a first permeation member which makes ink permeate, the intercepting member which adheres to the first permeation member at least and intercepts the ink and a second permeation member which makes the ink permeate and holds the intercepting member between the first permeation member and it. <P>COPYRIGHT: (C)2004,JPO

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、スクリーン印刷版及びその製造方法、製造装置、並びにスクリーン印刷版を用いたスクリーン印刷方法、印刷装置、スクリーン印刷版を用いて得られるスクリーン印刷物に関する。
【０００２】
【従来の技術】
スクリーン印刷は、布、プラスチック、プリント基盤、ガラス、磁器、金属版への印刷、立方体あるいは曲面への印刷など、他の印刷技術では印刷が困難な素材、形状への印刷が可能な技術として広く用いられている。
従来、スクリーン印刷用の版（スクリーン印刷版）の製版方法としては、直接製版法、間接製版法、及び直間接製版法が知られている。
【０００３】
前記直接製版法では、まず、図１−（ａ）に示すように、型枠に張ったメッシュ状のスクリーン１に感光性樹脂乳剤２を塗布、乾燥させた後、予め透明シート４上にパターン５が形成されたポジ型フィルムを密着させ、光３を照射して現像する（図１−（ｂ）参照）。続いて、得られたスクリーン印刷版６をスクリーン印刷機にセットし、図１−（ｃ）に示すように、インク７を載せてスキージ８を用いて紙、布などの被印刷物９に印刷する。インク７はスクリーンの透過部分（メッシュ部）を通過し、被印刷物９上に画像１０が印刷される（図１−（ｄ）参照）。しかし、この方法では、乳剤を均一に塗る高度な技術が必要であり、暗室下での作業など多くの工数、設備を必要とし、しかもゴミの混入や、メッシュの乱反射によるパターンエッジのなまり等を伴う問題がある。
【０００４】
前記間接製版法では、図２に示すように、フィルム状の支持体１１上に予め別途露光、現像などを行なってパターン１２を形成したものを作成しておく。次に、前記パターン１２が接するようにメッシュ状のスクリーン１５に重ね合わせ、支持体１１を除去してパターン１２のみを転写する。このように得られた版を、図２−（ｃ）のように、そのパターン１２が紙、布などの被印刷物９と対向するようにスクリーン印刷機にセットし、インク７を載せスキージ８で被印刷物９に印刷する。インク７はメッシュ部分を通過し、被印刷物９上に画像１０が印刷される（図２−（ｄ）参照）。この方法では、フィルムに乳剤が塗布されたものを別途購入しこれに予めパターン形成しておくので、直接製版法のように、乳剤技術は特に必要とされず、メッシュの乱反射も受けず、ポジフィルムに近い解像度が得られるが、パターンとスクリーンとの密着強度が低く、十分な耐久性を保持することができない問題がある。したがって、大量印刷に不利であり、印刷画像の品質を一定に維持することが難しい。
【０００５】
前記直間接製版法は、間接製版法の簡便さと直接製版法の強度などの利点とを両立させるために考案された方法である。即ち、図３に示すように、フィルム１６の片面に感光性樹脂層１７をコーティングしたスクリーン印刷用直間法フィルムを、型枠に張られたメッシュ状のスクリーン１に接着させた後、スクリーン１の非接着側より水又は感光性樹脂液１８を供給し、塗布、乾燥することにより容易にスクリーンに感光性樹脂層を貼り合わせる。その後、図３−（ｃ）に示すように、ポジフィルム１９を使って露光、現像する。得られたスクリーン印刷版２０をスクリーン印刷機にセットし、インク７を載せスキージ８で紙、布などの被印刷物９に印刷する。インク７はメッシュ部分を通過し、被印刷物９に画像１０が印刷される（図３−（ｅ）参照）。この方法では、感光性樹脂層１７を他方より供給される水又は感光性樹脂液などで接着させるため、前記間接製版法より接着強度が強く、乳剤は露光直前まで支持体１６で保護されるため、ある程度の耐久性を有し、ゴミや埃などの影響も受けにくい。
【０００６】
前記直間接製版法では、従来の諸問題は解決されるものの、スクリーン印刷においては印刷版が不可欠であるため、少量印刷時には印刷版が印刷コストアップの要因となる。即ち、例えば、趣味目的の場合や、一品のみの作成など少量多品種への対応には、印刷版の低コスト化が求められる。
このような要求に対して、インクジェット技術を利用して被印刷物に直接画像を形成する方法が種々提案されている。しかしながら、インクジェット技術には、使用可能なインクへの制約が大きく、例えば被印刷物の材質に対応した色材を記録に支障を来さないインクジェット用インクとして調製することができなかったり、調製できても良好な色相や画像が得られない等の問題があった。例えば、インクジェット技術により直接得られた画像では、スクリーン印刷が有する独特の画像厚みや立体感まで実現することは困難である。
以上のように、これまで提案されている技術では、印刷プロセスを簡易化したにすぎず、スクリーン印刷の代替技術とは言い難い状況にあった。
【０００７】
ところで、布、プラスチック、プリント基板、ガラス、磁器、金属などの被印刷物に対する印字（印刷）は、未だスクリーン印刷によるのが主流である。
スクリーン印刷版の作製技術については、版を作成する複雑な工程をインクジェット技術を使って簡略化することにより、版作製コストを引き下げる技術が提案されている。例えば、インクジェット技術を使った版作製方法として、ホットメルトインクを用いて平板刷版を作製する技術が提案され、液体インクでは実現し得ないホットメルトインクの特徴である、印刷部への厚み付与を可能としている（例えば、特許文献１〜３参照）。
【０００８】
また、透明樹脂フィルム層及び感光性樹脂層からなるスクリーン印刷版用感光性樹脂膜の該透明樹脂フィルム層の表面に、インクジェット技術を利用した印刷により印刷画像層を形成し、これを型枠に張られたスクリーンに貼り付けて露光した後、前記透明フィルム層を剥離し水現像することにより、簡便にスクリーン印刷版を製造し得る技術が提案されている（例えば、特許文献４参照）。しかし、インクジェット印刷されてなる前記印刷画像層は、露光の際のマスクとなるべきものであってスクリーン印刷時のインクを遮断する領域そのものではなく、工程上も露光・現像プロセスが必要なため工程の簡易化、低コスト化の点では不十分であった。
【０００９】
また更に、光照射が不要な方法も提案されている（例えば、特許文献５参照）。すなわち、任意の支持基板に、インクジェット付与される化学薬剤と反応して低溶解性となり、未反応部分は水等で除去可能なステンシル層を設け、該ステンシル層をスクリーンに転写することによりスクリーン印刷版を作製する技術が提案されている。この場合、確かに露光操作は不要であるが、インクジェット付与により形成されるのは潜像としての画像のみで、スクリーン印刷時のインクを遮断する領域はその後の水による現像プロセスを経て顕在化されるので、やはり工程の簡易化、低コスト化の点で不十分であった。
【００１０】
【特許文献１】
特開平１１−３４２５８２号公報
【特許文献２】
特開平１１−２４５３６４号公報
【特許文献３】
特開平１−２７９５号公報
【特許文献４】
特開２００１−３０４５０公報
【特許文献５】
特開平１１−２７７７１２号公報
【００１１】
【発明が解決しようとする課題】
上記に鑑み、本出願人は既に特願２００１−２８３９１０において、スクリーン印刷版作製用のスクリーンメッシュ（紗）そのものにホットメルトインクを直接若しくは転写によって付着させ、ホットメルトインクが固化した部分で印刷用インク（以下、単に「インク」ともいう。）をブロック（遮蔽）するスクリーン印刷版を作製する方法を提案している。この方法によれば、インクを透過する透過部材であるスクリーンメッシュ（紗）の、印刷用インクを遮蔽しようとする領域にインクを遮蔽するインク遮断材であるホットメルトインクを選択的に定着させるため、露光、現像、洗浄などの工程が不要であり、しかもホットメルトインクを付与してなる画像はインクジェット技術を利用して形成されることから、高精細であると共にスクリーンとインクの材料とを用いて安価に作製できる。また、化学反応なども利用しないうえ、選択的な遮蔽によるため無駄な廃棄物が発生することもなく、安全で環境保全にも配慮した技術である。
【００１２】
しかしながら、スクリーン印刷法において連続階調を含むカラー印刷を可能とするには、さらに解決しなければならない課題が存在する。すなわち、
スクリーン印刷版を用いて連続階調を再現する場合には、一般に印刷用インクの透過を遮る遮蔽部の耐刷性を考慮する必要がある。つまり、スクリーン印刷では、スクリーンメッシュ等の透過部材にインク透過部とインク遮蔽部とを設け、インク透過部においてのみインクを透過させて印刷を行なう。この印刷の方法としては、主にスキージ印刷と押圧印刷の２つの方法がある。前者で用いるスキージは弾性のあるゴム質のヘラで、その先端を版上に当てある角度を保って圧力を加えながら摺動させることで、版上のインクを被印刷体に押し出す。後者の押圧印刷では、刷版の上にインクを載せ、その上から平らな板等を介して均一な力を加え、版上のインクを被印刷物に押し出す。
【００１３】
したがって、スキージ印刷の場合、スキージ印刷時にスクリーンメッシュに付着しているインク遮蔽部には次のような力が働く。第一に、スキージによる擦過力である。印刷する際、スキージはスクリーンメッシュを押すようにして摺動運動をする。このとき、スキージによる版面のダメージをできるだけ少なくするため、スクリーンメッシュのインク遮蔽部を構成するインク遮断材が載っている面（版面）を被印刷物に向けることが望ましい。しかし、その場合には直接版面がスキージで擦られることはないが、スキージの摺動運動にしたがって版面が延び縮みして版面と被印刷体との間に擦れが生じ、あるいは版面の伸び縮みの繰返しそのものによりインク遮断材のスクリーンからの剥がれが発生する。
【００１４】
第二に、インクの押し出し力である。上記のように、スキージによる版面のダメージをできるだけ少なくする点で、インク遮断材の載っている版面を被印刷物の側に向けることが望ましいが、この場合、押し出されようとするインクを支えるための力がインク遮断材に働く。そして、インク押し出し力はスクリーンメッシュからインク遮断材を剥がす方向に力が働いている。更に第三に、インクが版を透過して被印刷物に転移した後、版が被印刷物から引き離されることによって印刷が終了するが、このときインク遮断材の側面および内側に廻り込んだインクの粘性により、インク遮断材を被印刷物側に引っ張る力が生じ、これもスクリーンからインク遮断材を剥がす方向に力が働いている。
【００１５】
上記の押圧印刷の場合、上記３つの力のうち、版面の伸び縮みによるインク遮断材のスクリーンからの剥がれの発生はほとんど問題にならないが、他のインク押し出し力およびインクの粘性によるスクリーンからインク遮断材を剥がす方向の力は同様に働く。
【００１６】
そのため、スクリーン印刷版では、図４−（ａ）に示すように、他から孤立した小さなインク遮断材からなるインク遮蔽部（４つの黒塗部）３８がメッシュ等の透過部材とごく僅かな面積で絡んでいるだけである場合には、特にこのインク遮蔽部と透過部材との接着が弱くなり易く印刷中に取れてしまい、インク遮蔽部によってインクが供給されないはずの領域にもインクがついて画像解像度が低下したり、ベタ状の画像となってしまう。
【００１７】
特に特願２００１−２８３９１０に記載の方法によってスクリーン印刷版を作製する場合では、画質を考慮すると、後述するようにホットメルトインクとスクリーンメッシュとの接着性を上げるための圧力を十分にかけられず、その結果ホットメルトインクとスクリーンメッシュとの接着性が比較的弱くなってしまい、上記の力によるスクリーンメッシュからのインク遮断材の剥がれが問題になる。インク遮断材の剥がれは印刷画像の画質を劣化させ、また、剥がれたインク遮断材が被印刷物に付着することによる被印刷物の汚れを生じ、被印刷物の品質に問題を引き起こす。
【００１８】
したがって、インク遮蔽部におけるインク遮断材と透過部材との接着性を十分に確保することは、連続階調の再現を可能とするスクリーン印刷版において重要であり、上記の特願２００１−２８３９１０における場合も同様である。
インク遮断材と透過部材との接着性を確保する方法としては、図４−（ｂ）に示すように、細かいメッシュ（紗）を用いてインク遮蔽部（４つの黒塗部）３８におけるインク遮断材と紗との接触面積を拡げることが簡単でかつ効果的である。しかし、メッシュ目の細かい紗は非常に高価であり、実用価値としてはオフセットの製版材料よりも遥かに高くついてしまう。したがって、なるべくメッシュ目の粗い紗を用いた形態において問題の解決を図ることが望まれる。
【００１９】
また、特願２００１−２８３９１０に記載のように、スクリーン印刷版作製用のスクリーンメッシュ（紗）自体にホットメルトインクを直接若しくは転写により付着させ、付着したホットメルトインクを固化させることによって、印刷用インクの透過を遮るインク遮蔽部、すなわち遮断部材を有するスクリーン印刷版とする方法では、ホットメルトインクとスクリーンメッシュとの接着性を高めるために圧力ロールで１００ｋｇ／ｃｍ^２以上の圧力を加えることが望ましいとされている。しかしながら、接着性を考慮して大きな圧力を加えた場合、ホットメルトインクで印刷用インクが透過すべき穴まで潰れて塞がってしまい、所望の位置に印刷用インクが載らないといった不具合が発生する。逆に、圧力が足りない場合には、既述の通り、ホットメルトインク／スクリーンメッシュ間の接着性が充分に得られず、インク遮蔽部となる遮断部材の剥がれが問題となる。
【００２０】
したがって、耐刷性と画質との両立には、圧力ロールの圧力が低く比較的接着性の低い場合にも、耐刷性に支障を来さない手段が望まれている。
そのほか、感光性樹脂や乳剤を用いた方法の場合には、スクリーンメッシュ（紗）における小さな点を確実にきれいに抜かねばならないことから、乳剤の塗布や露光、現像等に対して一般製版ではかなり乱暴にやっても問題にならない作業もスクリーン印刷版では非常に神経を使う作業となり、その結果熟練した作業者が必要とされ、製造コストが大幅に高くなる一因となっていた。
【００２１】
以上のように、多くの工程、設備が不要で、スクリーン印刷版を低コストに作製し得ると共に、スクリーン印刷版を構成するメッシュ状のスクリーンに直接、スクリーン印刷時の印刷用インクを遮断する領域（インク遮蔽部）を形成でき、しかも該領域を長期間強固に保持して使用できるスクリーン印刷版は、未だ提供されていないのが現状といえる。
【００２２】
本発明は上記に鑑み成されたものであり、前記従来における諸問題を解決し、下記目的を達成することを課題とする。すなわち、
本発明は、高鮮鋭にパターン化された遮断部材が脱落しないように強固に設けられ、高解像度の印刷画像を形成し得るスクリーン印刷版を提供することを目的とし、露光で生ずる光の乱反射に起因するパターンエッジなまりがなく、エッジが鮮鋭でかつ脱落のない強固な遮断部材（パターン像）を形成でき、高解像度の印刷画像を形成し得るスクリーン印刷版を、少ない工程数で簡易かつ低コストに作製することができるスクリーン印刷版の製造方法、並びにスクリーン印刷版の製造装置を提供することを目的とする。
また、本発明は、前記本発明のスクリーン印刷版を用い、高解像度の印刷画像が得られ、少量時でも安価に印刷することが可能なスクリーン印刷方法、及びスクリーン印刷装置、並びに前記本発明のスクリーン印刷版を用いて高解像度に印刷されたスクリーン印刷物を提供することを目的とする。
【００２３】
【課題を解決するための手段】
前記課題を解決するための手段は以下の通りである。すなわち、
＜１＞　インクを透過する第一の透過部材と、少なくとも前記第一の透過部材に付着してインクを遮断する遮断部材と、インクを透過すると共に、前記第一の透過部材との間で前記遮断部材を狭持する第二の透過部材と、を備えたことを特徴とするスクリーン印刷版である。この＜１＞に記載のスクリーン印刷版によれば、遮断部材が二枚の透過部材によって狭持されるため、印刷時に剥がれたり脱落するのを効果的に防止でき、被印刷物、特に印刷画像の品質に支障を来すのを回避して、長期間安定的に品質の良好な画像を印刷形成することができる。
【００２４】
＜２＞　前記＜１＞に記載のスクリーン印刷版において、遮断部材は、前記第一の透過部材の上に流体状のインク遮断材を吐出することによって好適に形成することができる。これにより、レジスト等の感光性の材料や、工程上露光や現像等の工程を要することなく透過部材に直接形成することが可能であり、簡易かつ安価に、しかもゴミの混入やメッシュでの光の乱反射に起因するパターンエッジのなまりを伴うことなく、高解像度の画像を得ることができる。
＜３＞　前記＜１＞に記載のスクリーン印刷版において、遮断部材は、中間転写体の上に流体状に吐出されたインク遮断材を前記第一の透過部材に転写することによって好適に形成することができる。これにより、付与されたインク遮断材が平坦に押し広げられて均整化され、ドット隙間のない遮断部材を形成することができる。
【００２５】
＜４＞　インクを透過する透過部材にインク遮断材を付与して遮断部材を設けるスクリーン印刷版の製造方法において、遮断部材を形成するためのインク遮断材を第一の透過部材の上に付与して遮断部材を設ける遮断部材付設工程と、前記第一の透過部材の遮断部材が設けられた側に第二の透過部材を重ねる重着工程と、を有することを特徴とするスクリーン印刷版の製造方法である。この＜４＞に記載のスクリーン印刷版の製造方法によれば、簡易にかつ安価に品質の良好なスクリーン印刷版製造することができる。
【００２６】
＜５＞　前記＜４＞に記載のスクリーン印刷版の製造方法において、前記遮断部材付設工程は、遮断部材を形成するためのインク遮断材を中間転写体の上に付与する工程と、前記中間転写体上の前記インク遮断材を第一の透過部材の上に転写して遮断部材を設ける工程とで構成することができる。これにより、付与されたインク遮断材がドット隙間がないように均整化されてなる遮断部材がもうｋられたスクリーン印刷版を簡易にかつ安価に製造することができる。
【００２７】
＜６＞　前記＜４＞又は＜５＞に記載のスクリーン印刷版の製造方法において、インク遮断材は、流体状のインク遮断材を吐出して付与することができる。これにより、上記の＜２＞と同様、遮断部材を高解像度の画像様にダイレクトに形成することができる。
＜７＞　前記＜４＞〜＜６＞のいずれかに記載のスクリーン印刷版の製造方法において、重着工程の後に、第一の透過部材と第二の透過部材とを圧着する圧着工程を設けることが好ましい。これにより、二枚の透過部材を密着でき、付与されたインク遮断材を透過部材中に容易かつ高密度に充填し得、強固に保持させることができる。
【００２８】
＜８＞　インクを透過する透過部材にインク遮断材を付与して遮断部材を設けるスクリーン印刷版の製造装置において、遮断部材を形成するためのインク遮断材を第一の透過部材の上に付与して遮断部材を設ける付与手段と、前記第一の透過部材の遮断部材が設けられた側に第二の透過部材を重ねる重着手段と、を備えたことを特徴とするスクリーン印刷版の製造装置である。この＜８＞に記載のスクリーン印刷版の製造装置によれば、装置構成を簡易化することができるため、装置の低コスト化が図れ、品質の良好なスクリーン印刷版を安価に製造することができる。
【００２９】
＜９＞　インクを透過する透過部材にインク遮断材を付与して遮断部材を設けるスクリーン印刷版の製造装置において、中間転写体と、遮断部材を形成するためのインク遮断材を前記中間転写体の上に付与する付与手段と、前記中間転写体上のインク遮断材を第一の透過部材に転写して遮断部材を設ける転写手段と、前記第一の透過部材の遮断部材が設けられた側に第二の透過部材を重ねる重着手段と、を備えたことを特徴とするスクリーン印刷版の製造装置である。この＜９＞に記載のスクリーン印刷版の製造装置によれば、簡易な装置構成で、均整化されドット隙間のない遮断部材を有するスクリーン印刷版を安価に製造することができる。
【００３０】
＜１０＞　前記＜８＞又は＜９＞に記載のスクリーン印刷版の製造装置における付与手段では、流体状のインク遮断材を吐出することによって付与することができる。これにより、上記の＜２＞と同様、遮断部材を高解像度の画像様にダイレクトに形成することができる。
＜１１＞　前記＜８＞〜＜１０＞のいずれかに記載のスクリーン印刷版の製造装置において、付与手段はインク遮断材を吐出するための手段としてインクジェット吐出機構を備えることができる。これにより、透過部材に直接インク遮断材を付与でき、高解像度にパターン像（遮断部材）を形成できる。
【００３１】
＜１２＞　本発明のスクリーン印刷方法は、前記＜１＞〜＜３＞のいずれかに記載のスクリーン印刷版を用いて被印刷物にスクリーン印刷する印刷工程を有して構成される。
＜１３＞　本発明のスクリーン印刷装置は、前記＜１＞〜＜３＞のいずれかに記載のスクリーン印刷版を有し、被印刷物にスクリーン印刷する印刷手段を備えている。
＜１４＞　本発明のスクリーン印刷物は、前記＜１２＞に記載のスクリーン印刷方法、又は前記＜１３＞に記載のスクリーン印刷装置により得ることができる。
【００３２】
【発明の実施の形態】
本発明のスクリーン印刷版においては、（好ましくはインクジェット法で流体状に吐出された）インク遮断材からなる遮断部材が二枚の透過部材で狭持されてなり、本発明のスクリーン印刷版の製造方法及び製造装置においては、第一の透過部材に（好ましくはインクジェット法で流体状に）インク遮断材を付与して遮断部材を形成後、遮断部材を介在させて第二の透過部材を重着させる。また、本発明のスクリーン印刷方法及びスクリーン印刷装置においては、本発明のスクリーン印刷版を用いてスクリーン印刷され、本発明のスクリーン印刷物は、本発明のスクリーン印刷方法、スクリーン印刷装置により形成される。
【００３３】
以下、本発明のスクリーン印刷版及びその製造方法について詳細に説明し、該説明を通じて、更に本発明のスクリーン印刷版の製造装置、スクリーン印刷方法及び印刷装置、並びにスクリーン印刷物についての詳細を示す。
【００３４】
＜スクリーン印刷版＞
本発明のスクリーン印刷版は、インクを透過する第一の透過部材と、少なくとも前記第一の透過部材に付着してインクを遮断する遮断部材と、インクを透過すると共に、前記第一の透過部材との間で前記遮断部材を狭持する第二の透過部材とで構成される。第一の透過部材と第二の透過部材とを対向配置し、二枚の透過部材間に遮断部材を介在させることによって、印刷時に遮断部材に働く種々の力により透過部材から遮断部材が剥れるのを効果的に防止し、高耐久性のスクリーン印刷版とすることができる。
【００３５】
具体的には、例えば図５に示すように、第一の透過部材であるスクリーンメッシュ２１と、画像様に設けられた遮断部材２６と、遮断部材２６を挟んでスクリーンメッシュ２１に対向して配置され、保護スクリーンとしてスクリーンメッシュ２１に重着された第二の透過部材であるスクリーンメッシュ３９と、第一の透過部材２１側で支持する支持基材７０とで構成することができる。
【００３６】
保護スクリーンであるスクリーンメッシュ３９（第二の透過部材）は、インク押し出し力やインクの粘性などによる、スクリーンメッシュからインク遮断材（遮断部材）を剥がす方向に働く力に対して、インク遮断材を支える役割を果たすと共に、インク遮断材がスクリーンメッシュから剥がれた場合に被印刷物に付着するのを防止する。これにより、被印刷物の品質に支障を来すのを効果的に予防することができる。
【００３７】
保護スクリーンであるスクリーンメッシュ３９（第二の透過部材）は、必ずしも圧着する必要はなく、第一の透過部材であるスクリーンメッシュ２１のホットメルトインク付着側に重ねるだけでも、印刷時に十分な効果を発揮する。この保護スクリーンは印刷後に洗浄することで再利用可能であり、この場合には保護スクリーンを用いることによるコストアップはほとんどない。
【００３８】
本発明にかかる遮断部材は、流体状のインク遮断材を用い、このインク遮断材を（好ましくはインクジェット法で）吐出して透過部材に直接形成されることが好ましい。これにより、レジスト等の感光性の材料が不要であり、工程上露光や現像等の工程を経ることもなく、簡易かつ安価に得られ、しかもゴミの混入やメッシュでの光の乱反射に起因するパターンエッジのなまり（即ち、解像度の低下）もなく、十分な耐久性を確保できる。したがって、高解像度の印刷画像を安定的に形成することができる。
【００３９】
本発明のスクリーン印刷版において、第一及び第二の透過部材は印刷時にインクを透過し得る領域を構成する部材であり、インクが付与されると、該付与側とは反対側に位置する被印刷物上にインク画像を形成する。本発明においては、画像様の遮断部材を挟んむようにして設けられるため、第一及び第二の透過部材のいずれの側を被印刷物側に配置してもよく、いずれか一方の側にインクを付与することにより他方の側において印刷画像を得ることができる。
【００４０】
前記透過部材としては、印刷用のインクを通過し得る構造を有するものであれば特に制限はなく、公知材料から適宜選択することができ、中でもメッシュ状の部位（メッシュ状部位）を有するものが好ましい。メッシュ状部位とは、例えばメッシュ状、網目状等の穴や隙間を有してなる部位をさし、前記穴や隙間としてはいずれの形状であってもよい。
【００４１】
また、前記透過部材の材質としては、特に制限はなく、例えば、ナイロン、シルク、ポリエステル、ポリアリレート、ポリアミド、ステンレスなど、一般にスクリーン印刷用に使用される材質から適宜選択できる。前記透過部材の中でも、メッシュサイズが８０〜５００本／ｉｎｃｈのものが好ましく、１５０〜４００本／ｉｎｃｈのものがより好ましい。本発明のスクリーン印刷版を構成する第一及び第二の透過部材は同一に構成することができ、あるいは異なる材質、形状に各々構成することもできる。
【００４２】
また、本発明のスクリーン印刷版は、前記透過部材を支持する支持基材を備えていることが好ましく、例えば図５に示すように、第一の透過部材２１の側において支持基材７０で支持するように構成することができる。スクリーン印刷版の製造装置において搬送する場合など、メッシュ状等の透過部材のみでは十分な強度を確保し得ないため、メッシュ部位の補強、形状維持の可能な支持基材が設けられている態様が好ましい。また、支持基材を設けることにより、第一及び第二の透過部材を密着させた状態に固定するようにしてもよい。
【００４３】
前記支持基材は、第一及び第二の透過部材の少なくとも一方に設けることがでいる。また、透過部材の全面に設けられてもよく、例えば図５のように、第一の透過部材の表面、すなわちメッシュ状部位が露出するように開口部を有して設けられていてもよい。また、支持基材の全部若しくは一部が剥離等により除去可能に設けられた態様であってもよい。前記支持基材の材質としては、特に制限はなく、樹脂、厚紙、フィルム等、又は搬送経路が直線的である場合にはステンレス材、アルミニウム材、木材等の公知材料から適宜選択して用いることができる。
【００４４】
前記透過部材には、インクを遮断する遮断部材が設けられ、印刷時のスクリーン印刷版のインクの通過を遮断する。
前記遮断部材としては、インクの影響を受けず、前記透過部材と強固に接着して長期耐久性に優れることが望ましい。該インク遮断材としては、固化されてこのような性質が得られるインク遮断材が用いられるが、常温下（５０℃以下）では固形状態で加熱により溶融し液状状態となる材料（ホットメルト材料）が好適であり、例えばワックス、熱可塑性樹脂等、及びこれらの混合物等が挙げられる。また、インク遮断材には、可塑剤、粘着付与剤、光で硬化する光硬化剤等の硬化剤（ＵＶ硬化剤等）を適宜添加してもよい。
【００４５】
前記ワックスとしては、広くワックス（蝋）物質から選択することができ、例えば、動・植物ワックス、鉱物ワックス、パラフィン蝋やマイクロクリスタリン・ワックス等の石油系ワックス、ポリエチレン・ワックスやステアリン酸ワックス、エステルワックス等の脂肪酸系ワックス、及びその他合成ワックス、脂肪酸アミド含有物質、スルフォンアミド物質、異なる天然物よりなる樹脂物質、等が挙げられる。また、前記熱可塑性樹脂としては、例えば、アミド系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリ酢酸ビニル系樹脂、アクリル酸系樹脂、メタクリル酸系樹脂、スチレン系樹脂、シリコーン樹脂、ウレタン系樹脂等の合成樹脂が挙げられる。いずれにおいても、耐刷性、耐インク性、耐溶剤性等を考慮し、適宜好適な材料を選択することが望ましい。
【００４６】
また、前記インク遮断材には、顔料や染料等の色材を加えて着色して用いることもできる。該色材としては、公知のものの中から適宜選択することができる。
【００４７】
前記遮光材の中でも、光硬化性の材料（光硬化性遮光材）が特に好ましい。光硬化性に構成することによって、光照射により遮光部材の強度（即ち耐久性）を容易に向上させることができる。
前記光硬化性遮光材としては、モノマー、オリゴマー、光重合開始剤を含有する光感光性樹脂を液状に調製したもののほか、前記ワックスに、光硬化剤として光硬化性樹脂を添加したもの等であってもよい。光硬化性樹脂を構成するモノマーは重合して大きな分子となり樹脂を形成する有機材料であり、オリゴマーはモノマーを予め反応させてあるものでモノマーと同様に重合して樹脂を形成する材料である。光重合開始剤は、モノマー、オリゴマーに重合反応を起こさせる添加剤である。
【００４８】
光重合性のオリゴマーには、ラジカル重合反応により硬化するものと、カチオン重合反応により硬化するものがある。ラジカル重合反応するものには、ウレタンアクリレート系、エポキシアクリレート系、エステルアクリレート系、アクリレート系があり、カチオン重合反応するものには、エポキシ系、ビニルエーテル系がある。
前記光重合開始剤としては、ベンゾイルイソプロピルエーテル、ベンゾフェノン、ミヒラーズケトン、クロロチオキサントン、イソプロピルチオキサントン、ベンジルジメチルケタール等が挙げられる。
前記光硬化性樹脂としては、上記の材料が好適であり、その添加量は、耐刷性、耐インク性、耐溶剤性を損なわない範囲で選択すればよい。
【００４９】
前記可塑剤としては、例えば、フタル酸エステル系、アジピン酸エステル系、リン酸エステル系、ポリエステル系等の可塑剤が挙げられ、その添加量は、耐刷性、耐インク性、耐溶剤性を損なわない範囲で選択すればよい。
また、前記粘着付与剤としては、例えばテルペン系重合体等が挙げられる。
【００５０】
前記インク遮断材としては、その融点が７０〜２００℃のものが好ましく、８０〜１４０℃のものがより好ましい。
また、前記インク遮断材の流体時の粘度としては、１〜２０ｍＰａ・ｓが好ましく、１〜１５ｍＰａ・ｓ程度がより好ましい。該粘度が大きくなると、インクジェットヘッドで噴射できなくなることがある。
【００５１】
本発明に係るインク遮断材は、例えば、アセトン、トルエン、シンナー（希釈溶剤）等の溶剤に不溶あるいは溶解しても極僅かであって印刷品質に影響しない材質が望ましい。
前記インク遮断材からなる遮断部材の厚みとしては、透過部材の厚み（メッシュ厚）と同程度若しくは該厚み以上であることが好ましい。
【００５２】
本発明のスクリーン印刷版は、所望の透過部材に直接、あるいは中間転写体を介する場合は該中間転写体に、流体状態のインク遮断材を所望の画像様に付与し（好ましくはインクジェット法により吐出し）付着させ、前記透過部材にインクの透過を遮断する遮断部材を形成し、更に別の透過部材を重着することにより作製することができる。具体的には、後述の本発明のスクリーン印刷版の製造方法により好適に作製することができる。詳細については後述する。
【００５３】
＜スクリーン印刷版の製造方法＞
本発明のスクリーン印刷版の製造方法は、インクを透過する透過部材にインク遮断材を付与して遮断部材を設けてスクリーン印刷版とする方法であり、遮断部材を形成するためのインク遮断材を第一の透過部材の上に付与して遮断部材を設ける遮断部材付設工程と、前記第一の透過部材の遮断部材が設けられた側に第二の透過部材を重ねる重着工程とを少なくとも有してなり、好ましくは、遮断部材付設工程において流体状のインク遮断材を画像様に吐出して遮断部材をダイレクトに形成する。
以下に示す第一及び第二の態様により、既述の本発明のスクリーン印刷版を好適に製造することができる。
【００５４】
第一の態様に係るスクリーン印刷版の製造方法は、遮断部材を形成するための流体状のインク遮断材を第一の透過部材の上に吐出して遮断部材を設ける遮断部材付設工程と、前記第一の透過部材の遮断部材が設けられた側に第二の透過部材を重ねる重着工程とで構成することができ、好ましくは硬化工程、圧着工程を有してなり、二枚の透過部材の間に遮断部材が介在してなるスクリーン印刷版を作製する。
【００５５】
本態様では、インク遮断材が第一の透過部材に流体状態で直接画像様に付与され、好ましくはインクジェット法で噴射して付与されるので、露光や現像工程を要せず、光の乱反射による鮮鋭さの低下も伴わず、エッジがシャープで高鮮鋭な遮断部材を形成することができる。さらに、インク遮断材が付与された第一の透過部材に該インク遮断材を挟むようにして第二の透過部材を重ね合わせ（好ましくは重ね合わせた状態で圧着して）、インク遮断材を保護するので、印刷時に働くあらゆる力によるインク遮断材の剥れを効果的に防止し、印刷画像の品質および耐久性を向上させることができる。
【００５６】
前記遮断部材付設工程では、インクを透過する第一の透過部材の上に流体状のインク遮断材を吐出して付着させ、インクを遮断する遮断部材を形成する。
インク遮断材を吐出する吐出方法としては、流体状のインク遮断材を吐出し得る方法であればよく、好ましくはインク遮断材の付与により画像化が可能な公知の方法から適宜選択することができる。中でも、インクジェット法が特に好ましい。
【００５７】
前記インクジェット法としては、その代表例として、インキを静電的に偏向させる連続同期ジェット法、ピエゾ素子を電気的にＯＮ／ＯＦＦしてインクを加圧して噴射するジェット法、熱によりインクを沸騰させて噴射する方法でインクオンデマンド又はドロップオンデマンド法の３態様が挙げられる。中でも、ピエゾ素子を電気的にＯＮ／ＯＦＦしてインクを加圧して噴射するジェット法が好ましい。
【００５８】
また、本発明においては、常温固形のインク遮断材を加熱溶融し溶融状態（流体状）となったインク遮断材を吐出するホットメルト式インクジェット法が特に好ましい。加熱溶融時の加熱温度としては、７０〜２００℃が好ましく、８０〜１４０℃がより好ましい。ここで、用いるインク遮断材の詳細及び好ましい態様については既述の通りである。
【００５９】
第一の透過部材にインク遮断材が吐出（噴射）されると、インク遮断材は主としてその表面に付着した状態にあるため、インク遮断材を第一の透過部材中に充填すると共に平坦に押し広げて均整化する観点から、第一の透過部材の上に吐出されたインク遮断材を加圧及び／又は加熱する工程（平滑工程）を設けることが望ましい。この平滑工程を重着工程の前に別途設けるようにしてもよいが、本発明においては重着工程において第二の透過部材を重ね、好ましくは上記のように重ねた第二の透過部材を更に第一の透過部材に圧着させる圧着工程を設けるため、この圧着工程が上記の平滑工程を兼ねるようにしてもよい。このとき、圧力または熱のみを付与してもよいし、両者を共に付与するようにしてもよい。
【００６０】
前記重着工程では、第一の透過部材の遮断部材が設けられた側に第二の透過部材を重ねる。第二の透過部材は、第一の透過部材と同一の材質・形状で構成されてもよいし、異なる材質・形状で構成されるものであってもよい。第二の透過部材は重ねるだけでも遮断部材に対する保護機能を有するが、インク遮断材を透過部材中に充填して保持されるようにし、かつ平坦に押し広げて均整化する観点からは、第二の透過部材を重ねた後に第一の透過部材と圧着させることが望ましい。
【００６１】
前記圧着工程における加圧の方法としては、特に制限はなく、任意の内径を有する円筒状、円柱状等の、いわゆるローラーと呼ばれるような断面円形の基体や、平面状の板状体などの公知形状で構成されたもの、例えば一対の圧着ローラや二枚構成の圧着板などを用いる方法が挙げられる。
例えば、互いに圧接した状態で回転する一対のローラ間に、インク遮断材を介在させて重ねられた第一及び第二の透過部材を通して圧着することにより、該透過部材中にインク遮断材が高密度に充填され、保持されると共に、遮断部材が吐出時のドット形状がなく、遮断部材を保護する保護スクリーンとして機能する二枚の透過部材が密着されてなるスクリーン印刷版を得ることができる。
【００６２】
圧着時の圧力としては、スクリーンメッシュ（透過部材）の網目（メッシュ目）の細かさによって異なるが、１００ｋｇ／ｃｍ^２以上が好ましく、１５０〜３００ｋｇ／ｃｍ^２がより好ましい。前記圧力が１００ｋｇ／ｃｍ^２未満であると、インク遮断材を透過部材中に十分に充填できず、強固に保持され、十分な耐久性を備えた遮断部材（パターン像）を有するスクリーン印刷版が得られないことがある。
【００６３】
前記加熱の方法としては、インク遮断材を軟化若しくは溶融し得る方法であれば特に制限はなく、公知の発熱手段の中から適宜選択すればよい。
また、前記加圧の際に、加熱ローラや熱板を用い加圧すると同時に加熱する態様も好ましい。透過部材上で固化したインク遮断材を軟化若しくは溶融させた状態で加圧することにより、より一層容易にかつ高密度に充填でき、しかも低圧化することもできる。
加熱する場合の温度条件としては、７０〜１００℃が好ましい。
【００６４】
また、遮断部材付設工程の後（あるいは遮断部材付設工程後に平滑工程を経た後）、透過部材に付与されたインク遮断材を硬化させる目的で、少なくともインク遮断材を光照射する工程（硬化工程）を設けてもよい。
インク遮断材が光硬化性の場合には、最終的に光照射することによって、形成された遮断部材の強度をより向上させることができ、耐久性の高いスクリーン印刷版を得ることができる。なお、光照射のための光源や条件等の詳細については、後述のスクリーン印刷版の製造装置の項で詳述する。
【００６５】
本態様の製造方法について、図６を参照してその一例を説明する。図６は、本発明の第一の態様に係るスクリーン印刷版の製造例を説明するための概略図である。
ホットメルト式インクジェットヘッド２２は、その吐出口がスクリーンメッシュ（第一の透過部材）２１と対向するように配置され、スクリーンメッシュ２１の搬送路のインクジェットヘッド２２の下流には、図６−（ｂ）に示すように、互いに対向して対をなす圧着ローラ２４及び２５が配置されている。
【００６６】
スクリーン印刷版を構成するスクリーンメッシュ２１は、図６−（ａ）に示すように、一定速度で矢印方向に搬送されながらホットメルト式インクジェットヘッド２２からホットメルトインク２３が画像様に噴射（吐出）され、該ホットメルトインク２３はスクリーンメッシュ２１上で固化する。ホットメルトインクは常温下で固体であるので、ホットメルト式インクジェットヘッド２２で１００℃前後に加熱され液体状態（すなわち流体状）で噴射され、スクリーンメッシュ２１に付与されると自然冷却されて付着する。このとき、インクジェットヘッド２２は１００℃以上に加熱されている。
【００６７】
ホットメルトインク２３が付着したスクリーンメッシュ２１の上には、ホットメルトインク２３を挟むようにしてスクリーンメッシュ３９（第二の透過部材）を重ねて載置し、その状態のまま、図６−（ｂ）に示すように圧着ロール２４及び２５の間を通過させて圧着する。圧着により二枚のスクリーンメッシュが互いに密着されると共に、スクリーンメッシュ２１及び３９のメッシュ目にホットメルトインク２３が高密度に充填されて遮断部材２６が形成される。このようにして得たスクリーン印刷版は、形成された遮断部材２６がスクリーンメッシュ２１及び３９で狭持されて構成されているため、耐久性に特に優れ、いずれのスクリーンメッシュ面にインクを供給しても遮断部材の剥れに伴う画像解像度の低下を来したり、ベタ状の画像となるのを抑止して印刷することができる。
【００６８】
第二の態様に係るスクリーン印刷版の製造方法は、遮断部材を形成するための流体状のインク遮断材を中間転写体の上に吐出する工程（吐出工程）および前記中間転写体上の前記インク遮断材を第一の透過部材の上に転写して遮断部材を設ける工程（転写工程）を含む遮断部材付設工程と、前記第一の透過部材の遮断部材が設けられた側に第二の透過部材を重ねる重着工程とで構成することができ、好ましくは硬化工程、圧着工程を有してなり、二枚の透過部材の間に遮断部材が介在してなるスクリーン印刷版を作製する。
【００６９】
本態様では、インク遮断材が一旦中間転写体に流体状態で直接画像様に付与され、好ましくはインクジェット法で噴射して付与され、さらに第一の透過部材に転写されるので、最終的に得られる遮光部材は平坦に押し広げられて均整化され、インク遮断材がドット状に付与されて生ずる隙間ができることもない。また、第一の態様と同様に、露光や現像工程が不要で、光の乱反射による鮮鋭さが低下することもなく、エッジのシャープな高鮮鋭の遮断部材を形成することができる。また更に、インク遮断材が付与された第一の透過部材に該インク遮断材を挟むようにして第二の透過部材を重ね合わせ（好ましくは重ね合わせた状態で圧着して）、インク遮断材を保護するので、印刷時に働くあらゆる力によるインク遮断材の剥れを効果的に防止し、耐久性を高めることができる。
【００７０】
本態様の吐出工程においては、第一受像体となる中間転写体の上に流体状の既述のインク遮断材を吐出して付着させ、印刷時にインクを遮断する遮断部材を形成する。
インク遮断材を吐出する吐出方法としては、既述の第一の態様と同様の方法を適用でき、好ましい態様も同様である。即ち、常温固形のインク遮断材を加熱溶融し溶融状態（流体状）となったインク遮断材を吐出するホットメルト式インクジェット法が特に好ましい。ここで、加熱溶融時の加熱温度や、用いるインク遮断材の詳細及び好ましい態様については既述の通りである。
【００７１】
本態様においては、前記中間転写体は、温度可変に構成されていることが好ましく、中間転写体にインク遮断材を吐出するにあたり、中間転写体の少なくともインク遮断材が付与される領域は加温されていることが好ましい。付与されたインク遮断材を中間転写体上で固化しない程度に加熱しておくことにより、遮光材ドット間の隙間をなくし、遮断不良や凹凸の少ない均整な遮光部材を形成することができる。
加温する温度としては、インク遮断材が完全に固化しない温度であればよく、５０〜１１０℃が好ましく、７０〜８０℃がより好ましい。
【００７２】
前記中間転写体は、好ましくはインク遮断材を吐出するにあたり加温されるが、吐出（噴射）後において、少なくとも、後述の転写工程でインク遮断材が透過部材に転写されるまでの間は一定の温度範囲に保持されていることが好ましい。この場合の温度も、インク遮断材が完全に固化しない温度であればよく、既述の温度範囲とすることが好ましい。
【００７３】
前記中間転写体としては、特に制限はなく、任意の内径を有した円筒状、円柱状等の、いわゆるローラーやドラムと呼ばれるような断面円形の基体や、四角柱等の多角柱の基体、平面状の基体など、目的や用途等に応じて公知のものの中から適宜選択することができる。また、中間転写体の内部構造も、中空構造、充填構造等の如何に関わらず、いずれの態様であってもよい。
【００７４】
前記転写工程においては、既述の吐出工程で吐出された中間転写体上のインク遮断材をインクを透過する第一の透過部材に転写する。転写は、中間転写体上のインク遮断材が第一の透過部材に転写可能な方法であれば、特に制限なく行なうことができる。中でも、第一の態様における加圧の場合と同様に、インク遮断材が付与された中間転写体の表面が第一の透過部材に圧接されるように行なう態様が好ましい。
具体的には、既述の、いわゆるローラーやドラムと呼ばれるような断面円形の基体や、四角柱等の多角柱の基体、平面状の基体などの公知形状で構成されたもの、例えば一対の圧着ローラ（加熱ローラー含む）や二枚構成の圧着板（熱板を含む）などを用いて行なうことができる。したがって、インク遮断材が透過部材中に充填され、かつ平坦に押し広げられて均整化することができる。
【００７５】
転写工程後には、第一の態様と同様に重着工程が設けられ、該重着工程において遮断部材が設けられた第一の透過部材に第二の透過部材を重ね、好ましくは第二の透過部材を第一の透過部材と圧着する圧着工程を設ける。本態様の圧着工程における圧力としては、スクリーンメッシュ（第一の透過部材）の網目（メッシュ目）の細かさによっても異なるが、第一の透過部材とインク遮断材との圧着は転写時に行なわれているため、必ずしも大きな圧力を加える必要はない。
【００７６】
また更に、本態様においても第一の態様と同様に、転写工程または重着工程（及び圧着工程）後に光照射を行なう硬化工程を設けることが好適である。これにより、透過部材に設けられた遮断部材の強度（耐久性）をより向上させることができる。
【００７７】
本態様の製造方法について、図７を参照してその一例を説明する。図７は、本発明の第二の態様に係るスクリーン印刷版の製造例を説明するための概略工程図である。
図７に示すように、ホットメルト式インクジェットヘッド２２は、その吐出口が円筒状の中間転写体２７の湾曲表面と対向するように配置され、圧着ローラ２９は、中間転写体２７の湾曲表面と圧接可能なように設けられ、中間転写体２７と同期して回転するようになっている。スクリーンメッシュ２１は、中間転写体２７と圧着ローラ２９との間を加圧されながら搬送されるようになっている。スクリーンメッシュ２１の搬送路の中間転写体２７の更に下流には、互いに対向するローラ対３６が配置されている。
【００７８】
図７−（ａ）に示すように、常温固体のホットメルトインク２３は、１００℃前後に加熱されると、溶融して流体状となってホットメルト式インクジェットヘッド２２から画像様に噴射（吐出）される（吐出工程）。したがって、中間転写体２７の湾曲表面上に一旦遮光部材となる所望の画像が形成される。このとき、中間転写体２７は、図示しない発熱装置で少なくともその湾曲表面が７０〜８０℃に温度調整されており、その表面に付着したホットメルトインク２３は完全に固化することなく、圧変形可能な状態で保持される。続いて、図７−（ｂ）に示すように、スクリーンメッシュ２１が、圧着ローラ２９と中間転写体２７との間を圧着された状態（１００ｋｇ／ｃｍ^２以上）で搬送されると、中間転写体２７上のホットメルトインク２３は順次スクリーンメッシュ２１中に埋め込まれながら転写される（転写工程）。このときホットメルトインク２３は固化し、スクリーンメッシュ中に固定される。
【００７９】
そして、ホットメルトインク２３が転写されたスクリーンメッシュ２１がローラ対３６まで搬送されると、図６−（ｃ）に示すように、スクリーンメッシュ３９（第二の透過部材）がスクリーンメッシュ２１の上に重ねて供給され、ローラ対３６によって圧着される。このように、ホットメルトインク２３はスクリーンメッシュ（透過部材）中に高密度に充填される結果、吐出時のドット形状が消失し、しかも二枚のスクリーンメッシュで狭持されると共に遮光部材と透過部材との間に十分な密着性が得られるため、均一性、耐久性、表面性に優れたスクリーン印刷版を得ることができる。
【００８０】
＜スクリーン印刷版の製造装置＞
本発明のスクリーン印刷版の製造装置は、遮断部材を形成するためのインク遮断材を第一の透過部材の上に付与して遮断部材を設ける付与手段と、前記第一の透過部材の遮断部材が設けられた側に第二の透過部材を重ねる重着手段とを少なくとも有してなり、好ましくは、前記付与手段において流体状のインク遮断材を画像様に吐出して遮断部材をダイレクトに形成する。また、必要に応じて所望の文字や画像又は設計図面を作成、加工（拡大縮小など）するための手段（コンピュータ等の電子計算機など）や、写真画像を取り込むための読取手段（スキャナー等）などを備えて構成することができる。
【００８１】
例えば、図９に示すように、スクリーン印刷版の製造装置４２と、スクリーン印刷版の製造装置４２に画像データを伝送可能に電気的に接続されたコンピュータ（電子計算機）４１と、コンピュータ４１に原稿データを伝送可能に電気的に接続されたスキャナ（画像読取手段）４０とを備えて構成されていてもよい。
この場合、手書きの原稿（不図示）を準備し、これをスキャナ４０で読み取り、読み取った画像データをスキャナ４０と接続されたコンピュータ４１に送り、該画像データの加工、修正、色分解などを行なって印刷用の版データを得る。データなどは、電子計算機で直接作成、加工してもよい。できあがった版データをコンピュータ４１に接続されたスクリーン印刷版の製造装置４２へ送る。スクリーン印刷版の製造装置４２では、版データに基づきスクリーン印刷版が作製されるが、例えば下記第一及び第二の態様の製造装置により、既述の本発明のスクリーン印刷版を好適に製造することができる。
【００８２】
本発明の第一の態様のスクリーン印刷版の製造装置は、インクを透過する第一の透過部材に、第一の透過部材に付着してインクを遮断する遮断部材を形成するための流体状のインク遮断材を吐出し遮断部材を設ける付与手段と、前記第一の透過部材の遮断部材が設けられた側に第二の透過部材を重ねる重着手段とを少なくとも備えてなり、好ましくは更に照射手段、圧着手段を備えてなり、二枚の透過部材の間に遮断部材が介在してなるスクリーン印刷版を作製することができる。
【００８３】
本態様は、既述の本発明の第一の態様のスクリーン印刷版の製造方法を適用した装置であり、インク遮断材が第一の透過部材に流体状態で直接画像様に付与され、好ましくはインクジェットヘッド等で噴射して付与されるので、露光や現像等の手段が不要で簡易に構成することができ、またインク遮断材が付与された第一の透過部材に該インク遮断材を挟むようにして第二の透過部材を重ね合わせる（好ましくは重ね合わせた状態で圧着して）ので、インク遮断材の剥れが抑止された高耐久性のスクリーン印刷版を作製することができる。
【００８４】
前記付与手段における吐出する手段は、流体状のインク遮断材を吐出し得る手段であればよく、好ましくはインク遮断材を画像様に付与できる公知の手段から適宜選択できる。中でも、インクジェットヘッドなど、インクジェット吐出機構を備える手段が特に好ましく、常温固形のインク遮断材を加熱溶融し溶融状態（流体状）となったインク遮断材を吐出可能なホットメルト式インクジェットヘッドが特に好ましい。なお、既存のインクジェットヘッドなどを適用することが可能である。
【００８５】
また、第一の透過部材にインク遮断材が吐出（噴射）されると、インク遮断材はその表面に付着した状態にあるため、インク遮断材を透過部材中に充填し、かつ最終的に得られるスクリーン印刷版の表面を平滑化する観点から、透過部材の上に吐出されたインク遮断材を加圧及び／加熱する手段（平滑手段）を備えることが望ましい。この平滑手段を重着手段の前に別途設けるようにしてもよいが、本発明においては重着手段において第二の透過部材を重ね、好ましくは上記のように重ねた第二の透過部材を更に第一の透過部材に圧着させる圧着手段をも設けるため、この圧着手段が上記の平滑手段を兼ねるようにしてもよい。このとき、圧力または熱のみを付与してもよいし、両者を共に付与するようにしてもよい。
【００８６】
前記重着手段では、第一の透過部材の遮断部材が設けられた側に第二の透過部材を重ねる。ここでは、第二の透過部材を単に重ねるだけでもよいが、インク遮断材を透過部材中に充填して保持されるようにし、かつ平坦に押し広げて吐出ドットをなくして均整化する観点からは、第二の透過部材を重ねた後に第一の透過部材と圧着させる圧着手段を備えることが望ましい。
【００８７】
圧着手段における加圧の方法としては既述の通りである。加圧するための圧着手段としては特に制限はなく、任意の内径を有する円筒状、円柱状等の、いわゆるローラーと呼ばれるような断面円形の２個の基体が互いに圧接されて対をなす圧着ローラや、平面状の二枚の板状体で構成された圧着板などが挙げられる。加熱の方法としては、インク遮断材を軟化若しくは溶融し得る方法であれば特に制限はなく、加熱するための手段としては、公知の発熱手段の中から適宜選択することができる。
また、より一層の高密度充填、表面平滑化、低圧化の点で、加圧と同時に加熱する手段も好ましく、具体的には、加熱ローラや熱板等が好適である。
【００８８】
更に、既述のスクリーン印刷版の製造方法での硬化工程を行なう照射手段を備えていてもよい。照射手段における光照射は、透過部材に付与されたインク遮断材を硬化させる目的で、少なくともインク遮断材の全体若しくは一部が照射されるように行われればよく、あるいは画像様に行なってもよい。また、光照射は、遮断材が設けられた透過部材を固定し、その一端から他端へ光源を移動させることにより、又は光源を固定し、該透過部材をその一端から他端まで移動させることにより行なってもよく、該透過部材及び光源の両者を互いに移動させて行なってもよい。前記光照射は、品質安定の点で、均一に行われることが好ましい。
【００８９】
光照射に用いる光源としては、遮光材や光硬化剤の感応波長を発する光源から適宜選択すればよく、例えば、蛍光灯、キセノンランプ、紫外線（ＵＶ）ランプ等が挙げられる。なお、光照射時の照射強度、照射エネルギーも遮光材や光硬化剤の特性に合せて適宜選択すればよい。
【００９０】
以上のように、インク遮断材を吐出（噴射）等して付与し得る付与手段、および必要に応じて圧着手段、照射手段を備えた簡易な構成とすることができるので、装置の低コスト化が図れ、品質の良好なスクリーン印刷版を安価に製造することができる。
【００９１】
本発明の第二の態様のスクリーン印刷版の製造装置は、中間転写体と、該中間転写体の上に遮断部材を形成するための流状体のインク遮断材を吐出する付与手段と、中間転写体上の前記インク遮断材を第一の透過部材に転写して遮断部材を設ける転写手段と、前記第一の透過部材の遮断部材が設けられた側に第二の透過部材を重ねる重着手段とを備えてなり、好ましくは照射手段、圧着手段を備えてなり、二枚の透過部材の間に遮断部材が介在してなるスクリーン印刷版を作製することができる。なお、中間転写体の詳細については既述の通りである。
【００９２】
本態様は、既述の本発明の第二の態様のスクリーン印刷版の製造方法を適用した装置であり、インク遮断材が一旦中間転写体に流体状態で直接画像様に付与され、好ましくはインクジェット法で噴射して付与され、更に透過部材に転写されるので、露光や現像等の手段が不要で簡易な構成とすることができ、また第一の態様と同様に、インク遮断材が付与された第一の透過部材に該インク遮断材を挟むようにして第二の透過部材を重ね合わせる（好ましくは重ね合わせた状態で圧着して）ので、インク遮断材の剥れが抑止された高耐久性のスクリーン印刷版を作製することができる。
【００９３】
前記吐出手段としては、既述の第一の態様と同様の手段が適用でき、好ましい態様も同様である。即ち、常温固形のインク遮断材を加熱溶融し溶融状態（流体状）となったインク遮断材を吐出可能なホットメルト式インクジェットヘッドが特に好ましい。
【００９４】
前記転写手段としては、中間転写体上のインク遮断材を透過部材の上に転写可能に構成されたものであればよく、第一の態様における圧着手段と同様、インク遮断材が付与された中間転写体の表面と透過部材との圧接が可能な手段が好ましい。具体的には、既述の、いわゆるローラーやドラムと呼ばれるような断面円形の２個の基体が互いに圧接されて対をなす圧着ローラ（加熱ローラー含む）や、平面状の二枚の板状体で構成された圧着板（熱板を含む）などが挙げられる。
【００９５】
また、例えば図１０−（ｃ）のように、転写手段で透過部材４８にインク遮断材４６が転写された後（図１０−（ｂ）参照）、既述のスクリーン印刷版の製造方法での硬化工程を行なう照射手段５０を設けて構成することができる。図１０−（ｃ）は、照射手段としてＵＶランプ５０を備え、インク遮断材４６を狭持する第一及び第二の透過部材に対して光照射している例を示している。照射手段５０による光照射は、少なくとも転写されたインク遮断材４６が硬化されるように行なわれればよく、照射の方法や光源については第一の態様と同様である。
【００９６】
以上のように構成することにより、インク遮断材を透過部材中に高密度に充填させることが可能で、遮断部材に吐出時のドット形状がなく、しかも二枚のスクリーンメッシュで十分に密着されて狭持された、均一性、耐久性、表面性に優れたスクリーン印刷版を作製することができる。
【００９７】
＜スクリーン印刷方法＞
スクリーン印刷は、一般に写真フィルム原板を使用することなく、コンピュータ等の電子計算機と接続された印刷装置を用いて行われ、近年では、電子計算機の急速な進歩に伴い、コンピュータからの文字や画像データを利用したり、コンピュータによる設計図面を拡大縮小したり、写真画像をスキャナーから取り込んだデータを利用して印刷することができる。
【００９８】
本発明のスクリーン印刷方法は、既述の本発明のスクリーン印刷版を用いて被印刷物にスクリーン印刷する印刷工程を有してなる。具体的な印刷例を以下に示す。すなわち、
図８に示すように、一端を軸に開口する二枚の板状部材（支持基材）の一方に、本発明のスクリーン印刷版３３を取り付け、板状部材の他方の、スクリーン印刷版３３と対向する側の表面に被印刷体３５を配置できる印刷機３２を用意し、印刷機３２のスクリーン印刷版３３にインク３０を載せ、図８に示すようにスキージ３１で伸ばすことにより、透過部３４から被印刷体３５へ印刷することができる。その後、加熱等の所望の処理を行なうことによって印刷が完了する。
このとき、スクリーン印刷版３３のインク供給面は、スクリーン印刷版の遮断部材が付与されている側の表面およびその逆側の表面のいずれとしてもよい。
前記印刷用インクとしては、一般に印刷用として用いられる、Ｃ（シアン）、Ｍ（マゼンタ）、Ｙ（イエロー）、（青色）、Ｇ（緑色）、Ｒ（赤色）等のインクを用いることができる。
【００９９】
＜スクリーン印刷装置＞
本発明のスクリーン印刷装置は、既述の本発明のスクリーン印刷版を備えて所望の被印刷物にスクリーン印刷する印刷手段を少なくとも備えてなる。該印刷手段は、本発明のスクリーン印刷版を備え、スクリーン印刷できればいずれの態様であってもよい。
【０１００】
例えば、図１１に示すように、一端を軸に開口する二枚の板状部材の一方に、被印刷物との非対抗面側がインク供給のための凹部（インク供給部）を有するように本発明のスクリーン印刷版５６を取り付け、他方はスクリーン印刷版５６との対向面側の表面に被印刷体が配置できるように構成されていてもよい。
この場合、インク５２がインク供給部に供給されると、スキージ５３で伸ばされスクリーン印刷版５６のメッシュ部（Ｍ字部）５４から被印刷物である鋼板５５表面に印刷される（図１１−（ｂ））。
【０１０１】
＜スクリーン印刷物＞
本発明のスクリーン印刷物は、既述の本発明のスクリーン印刷方法により、あるいは既述の本発明のスクリーン印刷装置により作成される。本発明のスクリーン印刷版を用いてスクリーン印刷が行われるので、布、プラスチック、プリント基盤、ガラス、磁器、金属版、あるいは立体物、湾曲材など、所望の被印刷物に画像厚みや立体感のある高解像度の画像を得ることができる。
【０１０２】
また、本発明においては、上述のように直接被印刷物に画像を形成する方法によるほか、被印刷物が立体物、湾曲材など、直接印刷することが困難な場合には、水溶性の接着層を有して貼付可能な転写紙を用いる方法によるものであってもよい（図１２参照）。
【０１０３】
【実施例】
以下、実施例により本発明を説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。
（実施例１）
鋼板を被印刷物とした例を以下に示す。
まず、図９に示すように、スクリーン印刷版の製造装置４２と、スクリーン印刷版の製造装置４２に画像データを伝送可能に電気的に接続されたコンピュータ（電子計算機）４１と、コンピュータ４１に原稿データを伝送可能に電気的に接続されたスキャナ（画像読取手段）４０とからなるシステムを構築した。
【０１０４】
続いて、手書きの原稿（不図示）を準備し、これをスキャナ４０で読み取り、読み取った画像データをスキャナ４０に接続されたコンピュータ４１に送り、該画像データの加工、修正、色分解などを行なって印刷用の版データを作成した。続いて、得られた版データをコンピュータ４１と接続するスクリーン印刷版の製造装置４２へ伝送した。
【０１０５】
スクリーン印刷版の製造装置４２は、図１０に示すように構成され、以下のようにして本発明のスクリーン印刷版を作製した。
ホットメルト式インクジェットヘッド２２は、図１０−（ａ）に示すように、流体状の遮断材を吐出する吐出口が円筒状の中間転写体２７の湾曲表面と対向する位置に配置されている。圧着ローラ２９は、中間転写体２７との間で透過部材を圧接できるように設けられ、中間転写体２７と同期して矢印方向に回転して透過部材であるスクリーンメッシュ２１を搬送可能に設けられている。
【０１０６】
このように構成されたスクリーン印刷版の製造装置４２を起動すると、中間転写体２７及び圧着ローラ２９が回転すると同時に、上記より得られた版データに基づいて、ホットメルト式インクジェットヘッド２２が１３０℃に加熱され、ホットメルトインク２３が中間転写体２７の表面に画像様に噴射された（吐出工程）。
【０１０７】
ホットメルトインク２３は、紫外線（ＵＶ）によって硬化する光硬化性インクであり、具体的には、テトラアミドとモノアミドの混合物を主成分とし、これに更に可塑剤とテルペン重合体などの粘着付与剤とＵＶ硬化可能な成分としてモノ及びポリ不飽和カルボン酸エステルとを含んでなるものを用いた。該ホットメルトインク２３は常温では固体であり、１００℃前後の温度で流体状となるように調製されている。
【０１０８】
中間転写体２７は、付着させたインク２８が完全に固化しない程度の温度７０〜８０℃程度にコントロールされ（図１０−（ａ））、この状態まま、図１０−（ｂ）に示すように、圧着ローラ２９との間で搬送されてきたスクリーンメッシュ（Ｎ＃１７５（メッシュ数１７５本／ｉｎｃｈ、ＮＢＣ工業（株）製）２１と圧着させながらホットメルトインク２３をスクリーンメッシュ２１に転写した（転写工程）。ここで、転写時の圧着力を２００ｋｇ／ｃｍ^２とした。
【０１０９】
このとき、メッシュ中にホットメルトインクが完全に埋め込まれるように適宜圧着力を選択し、一般にはメッシュサイズが細かくなるほどインクは充填され難く、高い圧力とすることが望ましい。但し、圧力が高くなりすぎると、ホットメルトインクによってインクが透過すべきメッシュ目（穴）が塞がってしまい、インキが載らないといった不具合を生ずるため、圧力はこれらの兼ね合いのもとに決定される。
【０１１０】
スクリーンメッシュ２１の搬送路の中間転写体２７及び圧着ローラ２９の下流側には、互いに対向するローラ対３６が配置されている。スクリーンメッシュ２１のホットメルトインク付着側に保護用のスクリーンメッシュ３９が重ねられ、スクリーンメッシュ２１がスクリーンメッシュ３９と共にローラ対３６に到達すると、ローラ対３６を通過することによって２００Ｋｇ／ｃｍ^２の圧力で圧着された。
【０１１１】
さらに搬送路のローラ対３６の下流側には、照射手段として、少なくとも転写されたインク遮断材２８への照射が可能なようにＵＶランプ５０が配置されている。上記のように転写を完了した後、更にＵＶランプ５０の方向にスクリーンメッシュ２１及び３９を搬送させ、スクリーンメッシュがＵＶランプ５０まで搬送されると、図１０−（ｃ）に示すように、スクリーンメッシュ３９の上部からＵＶランプ５０により紫外線（照射エネルギー２５０〜５００ｍＪ／ｃｍ^２）を照射した（硬化工程）。以上のようにして、本発明のスクリーン印刷版を得た。
【０１１２】
次に、図１１に示すように、一端を軸に開口するように構成された二枚の板状部材で構成された印刷装置５１を用意し、その板状部材の一方は、その中央部を開口し、該開口部において被印刷体との非対向面側がインク供給のための凹部（インク供給部）を有するように上記より得たスクリーン印刷版５６を取り付け、板状部材の他方の、スクリーン印刷版５６との対向面側の表面には鋼板（被印刷物）５５を配置した。このとき、スクリーン印刷版５６は、メッシュ部位である透過部（Ｍ字部）に開口を有する板状部材（支持基材）により、少なくとも透過部が支持されている。
【０１１３】
インク５２をインク供給部に供給し、スキージ５３で伸ばしてスクリーンメッシュ５６の透過部（Ｍ字部）５４からインク５２を通過させて鋼板５５に印刷を行った。なお、色数に合わせて以上の工程を繰り返すことでカラー印刷を行なうこともできる。以上のように印刷を終了し、鋼板５７を乾燥させた。
【０１１４】
以上のように、少ない工程数で簡易かつ低コストにスクリーン印刷版を作製することができた。また、得られたスクリーン印刷版は、遮断部材としてエッジがシャープで高鮮鋭なパターンを備えて構成され、特に耐刷性などの耐久性に優れていた。しかも、スクリーン印刷により鋼板上に形成した印刷画像は、解像度に優れていた。
【０１１５】
（実施例２）
実施例１で用いた鋼板に代えて円柱体を被印刷物とし、該円柱体の湾曲面に以下のようにして印刷画像を形成した。
まず、実施例１と同様のシステムを構築し、実施例１と同様の工程を経て、本発明のスクリーン印刷版を作製した。
【０１１６】
続いて、実施例１と同様の印刷装置５１（図１２−（ａ）参照）を用意し、その板状部材の他方の、スクリーン印刷版５６との対向面側の表面には、実施例１で用いた鋼板に代えて転写紙（被印刷物）を配置した。ここで用いた転写紙は、通常の紙と異なり、図１２−（ｂ）に示すように、ベース紙６２上に、デキストリンを主成分とする水溶性の滑り剤をコーティングしてなる水溶性層６１を有して構成される。
したがって、インク５２をインク供給部に供給し、スキージ５３で伸ばしてスクリーンメッシュ５６の透過部（Ｍ字部）５４からインク５２を通過させて印刷を行なうと、水溶性層の表面に印刷パターン６３が印字される。
【０１１７】
次に、遮光材が付与されていない透過部材を前記スクリーンメッシュ５６に代えてセットし、インク供給部にブチラール樹脂を主成分とする保護膜用組成物を供給して、図１２−（ｂ）に示すように、印刷パターン６３が印字された水溶性層の表面上にブチラール樹脂を主成分とする保護膜６４を形成した。この保護膜を設けることにより、該膜が伸縮に富み、印刷した画像がバラバラにならないように固定されるので、画像が崩れることなく被印刷物への印刷、密着を好適に行なうことができる。
【０１１８】
次に、少なくとも転写紙を水に浸漬させ、図１２−（ｃ）に示すように、水溶性層を水に溶解させてベース紙６２を剥離除去し、印刷パターン６３を保護膜６４と共に（これを、画像部６６とする）分離した。分離された画像部６６は、図１２−（ｄ）に示すように、円柱体６７の湾曲面の表面にその水溶性層面で貼り付け、転写した。その後、乾燥、焼成を行なって円柱体上に定着させた。
【０１１９】
以上のように、湾曲する立体表面にも、解像度に優れスクリーン印刷された印刷画像を高解像度に形成することができた。なお、実施例１と同様、低工程数で簡易かつ低コストにスクリーン印刷版を作製でき、得られたスクリーン印刷版は、遮断部材としてエッジがシャープで高鮮鋭なパターンを備えて構成され、特に耐刷性などの耐久性に優れていた。
【０１２０】
【発明の効果】
本発明によれば、高鮮鋭にパターン化された遮断部材が脱落しないように強固に設けられ、高解像度の印刷画像を形成し得るスクリーン印刷版、露光で生ずる光の乱反射に起因するパターンエッジなまりがなく、エッジが鮮鋭でかつ脱落のない強固な遮断部材（パターン像）を形成でき、高解像度の印刷画像を形成し得るスクリーン印刷版を、少ない工程数で簡易かつ低コストに作製することができるスクリーン印刷版の製造方法、並びにスクリーン印刷版の製造装置を提供することができる。
また、本発明によれば、本発明のスクリーン印刷版を用い、高解像度の印刷画像が得られ、少量時でも安価に印刷することが可能なスクリーン印刷方法、及びスクリーン印刷装置、並びに前記本発明のスクリーン印刷版を用いて高解像度に印刷されたスクリーン印刷物を提供することができる。
このため、少量でも版代金がコストアップとなることはなく、従来のスクリーン印刷領域だけでなく、従来使われていない分野（コストからあきらめていた領域）への適用も可能である。
【０１２１】
また更に、本発明においては、従来のスクリーン印刷に比べて版が数百円／枚程度で作成できるホットメルト方式のスクリーン印刷版の作製において、従来のインクジェットプリンタを用いることができ、しかも他に別途工程を要しないので、従来に比して大幅な低コスト化を達成でき、連続調からなる画像の画質と耐刷性の両立も可能である。したがって、少量印刷時でも印刷版が印刷コストアップとなることもなく、従来適用されていなかった分野（コスト上不利とされていた技術分野）への適用も期待される。
【図面の簡単な説明】
【図１】従来の直接製版法による製造法を示す工程図である。
【図２】従来の間接製版法による製造法を示す工程図である。
【図３】従来の直間接製版法による製造法を示す工程図である。
【図４】（ａ）は網目（メッシュ目）の粗い場合の遮断部材の位置関係を示す図であり、（ｂ）は網目（メッシュ目）の細かい場合の遮断部材の位置関係を示す図である。
【図５】本発明のスクリーン印刷版の構成例を示す概略断面図である。
【図６】本発明の第一の態様に係るスクリーン印刷版の製造方法の製造例を説明するための概略工程図である。
【図７】本発明の第二の態様に係るスクリーン印刷版の製造方法の製造例を説明するための概略工程図である。
【図８】本発明のスクリーン印刷装置の一例を示す斜視図である。
【図９】本発明のスクリーン印刷版の製造装置を用いてスクリーン印刷版を作製するためのシステム構成例を示す概略図である。
【図１０】本発明の第二の態様に係る硬化工程を有するスクリーン印刷版の製造方法の一例を示す概略工程図である。
【図１１】（ａ）は本発明のスクリーン印刷装置の一例を示す斜視図であり、（ｂ）はスクリーン印刷により得られたスクリーン印刷物の一例を示す図である。
【図１２】本発明のスクリーン印刷方法により湾曲面にスクリーン印刷するところを説明するための概略工程図である。
【符号の説明】
２０，３３，５６…スクリーン印刷版
２１，３９…透過部材（スクリーンメッシュ）
２２…インクジェットヘッド
２３，２８…インク遮断材（ホットメルトインク）
２６…遮断部材（充填されたパターン）
２７…中間転写体
３０，５２…印刷用インク
３２，５１…印刷機（スクリーン印刷版の製造装置）
３５，５５，６７…被印刷物[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a screen printing plate, a method for manufacturing the same, a manufacturing apparatus, a screen printing method using the screen printing plate, a printing device, and a screen printed matter obtained using the screen printing plate.
[0002]
[Prior art]
Screen printing is widely used as a technology that can print on materials and shapes that are difficult to print with other printing technologies, such as printing on cloth, plastic, printed board, glass, porcelain, metal plate, printing on cubes or curved surfaces. Used.
Conventionally, as a plate making method of a screen printing plate (screen printing plate), a direct plate making method, an indirect plate making method, and a direct indirect plate making method are known.
[0003]
In the direct plate-making method, first, as shown in FIG. 1A, a photosensitive resin emulsion 2 is applied to a mesh-shaped screen 1 stretched over a mold and dried, and then a pattern is formed on a transparent sheet 4 in advance. The positive type film on which 5 is formed is brought into close contact, and is irradiated with light 3 and developed (see FIG. 1- (b)). Subsequently, the obtained screen printing plate 6 is set on a screen printing machine, and as shown in FIG. 1C, the ink 7 is placed on the screen printing plate 6 and printed on a printing material 9 such as paper or cloth using a squeegee 8. . The ink 7 passes through the transparent portion (mesh portion) of the screen, and the image 10 is printed on the print substrate 9 (see FIG. 1- (d)). However, this method requires advanced technology to coat the emulsion evenly, requires many man-hours and equipment such as work in a dark room, and has the problem of contamination of dust and rounding of pattern edges due to irregular reflection of mesh. There is an accompanying problem.
[0004]
In the indirect plate-making method, as shown in FIG. 2, a film-shaped support 11 is prepared by separately performing exposure, development and the like to form a pattern 12 in advance. Next, the pattern 12 is superimposed on a mesh screen 15 so as to be in contact with the screen, the support 11 is removed, and only the pattern 12 is transferred. The plate thus obtained is set on a screen printing machine such that the pattern 12 is opposed to a printing material 9 such as paper or cloth, as shown in FIG. Printing is performed on the substrate 9. The ink 7 passes through the mesh portion, and the image 10 is printed on the print substrate 9 (see FIG. 2D). According to this method, a film coated with an emulsion is separately purchased and a pattern is formed on the film in advance.Therefore, unlike the direct plate making method, no particular emulsion technology is required, and irregular reflection of the mesh is not received. Although a resolution close to that of a film can be obtained, there is a problem that the adhesion strength between the pattern and the screen is low and sufficient durability cannot be maintained. Therefore, it is disadvantageous for mass printing, and it is difficult to maintain the quality of a printed image constant.
[0005]
The direct indirect plate making method is a method devised to achieve both the simplicity of the indirect plate making method and the advantages of the direct plate making method, such as strength. That is, as shown in FIG. 3, a screen printing direct-process film in which one surface of a film 16 is coated with a photosensitive resin layer 17 is adhered to a mesh-shaped screen 1 stretched on a formwork. The photosensitive resin layer 18 is easily attached to the screen by supplying water or the photosensitive resin liquid 18 from the non-adhesive side, and applying and drying. Thereafter, as shown in FIG. 3C, exposure and development are performed using the positive film 19. The obtained screen printing plate 20 is set on a screen printing machine, and the ink 7 is placed on the screen printing plate 20 and printed with a squeegee 8 on a printing material 9 such as paper or cloth. The ink 7 passes through the mesh portion, and the image 10 is printed on the print substrate 9 (see FIG. 3E). In this method, since the photosensitive resin layer 17 is bonded with water or a photosensitive resin liquid supplied from the other side, the bonding strength is higher than in the indirect plate making method, and the emulsion is protected by the support 16 until immediately before exposure. It has a certain degree of durability and is not easily affected by dust and dirt.
[0006]
In the direct indirect plate making method, although the conventional problems are solved, the printing plate is indispensable for screen printing, so that the printing plate causes an increase in printing cost when printing a small amount. That is, for example, for the purpose of a hobby, or for a small number of varieties such as creation of only one product, a reduction in cost of the printing plate is required.
In response to such demands, various methods have been proposed for directly forming an image on a printing material using an ink jet technology. However, the ink jet technology has a great limitation on usable inks. For example, a color material corresponding to a material of a printing substrate cannot be prepared or can be prepared as an ink for inkjet which does not hinder recording. However, there is a problem that a good hue and an image cannot be obtained. For example, it is difficult to realize the unique image thickness and three-dimensional effect of screen printing with an image directly obtained by the inkjet technology.
As described above, the technologies proposed so far have only simplified the printing process, and have not been considered as an alternative technology to screen printing.
[0007]
By the way, printing (printing) on a printing material such as cloth, plastic, printed circuit board, glass, porcelain, and metal is still mainly performed by screen printing.
With respect to the screen printing plate manufacturing technology, a technology has been proposed in which a complicated process of manufacturing a plate is simplified by using an inkjet technology to reduce the plate manufacturing cost. For example, as a plate making method using ink-jet technology, a technique of making a flat printing plate using hot melt ink has been proposed, and a feature of hot melt ink that cannot be realized with liquid ink, that is, giving thickness to a printing part. (For example, see Patent Documents 1 to 3).
[0008]
In addition, a printing image layer is formed on the surface of the transparent resin film layer of the photosensitive resin film for a screen printing plate comprising a transparent resin film layer and a photosensitive resin layer by printing using an inkjet technique, and this is used as a mold. There has been proposed a technique in which a screen printing plate can be easily manufactured by peeling the transparent film layer and developing with water after attaching and exposing to a stretched screen (for example, see Patent Document 4). However, the print image layer formed by inkjet printing is to be used as a mask at the time of exposure, and is not a region itself for blocking ink at the time of screen printing, but requires an exposure / development process in the process. However, simplification and cost reduction were not sufficient.
[0009]
Furthermore, a method that does not require light irradiation has been proposed (for example, see Patent Document 5). That is, screen printing is performed by providing a stencil layer on any supporting substrate, which becomes low-solubility by reacting with a chemical agent to be applied with an ink jet, and removing an unreacted portion with water or the like and transferring the stencil layer to a screen. Techniques for making plates have been proposed. In this case, the exposure operation is certainly unnecessary, but only the image as the latent image is formed by the application of the ink jet, and the area for blocking the ink at the time of screen printing is exposed through the subsequent development process using water. Therefore, it is still insufficient in terms of simplification of the process and cost reduction.
[0010]
[Patent Document 1]
JP-A-11-342852
[Patent Document 2]
JP-A-11-245364
[Patent Document 3]
JP-A 1-2795
[Patent Document 4]
JP 2001-30450 A
[Patent Document 5]
JP-A-11-277712
[0011]
[Problems to be solved by the invention]
In view of the above, the present applicant has already applied in Japanese Patent Application No. 2001-283910 a hot-melt ink directly or by transfer to a screen mesh (shape) itself for preparing a screen printing plate, and printing at a portion where the hot-melt ink is solidified. A method of producing a screen printing plate that blocks (shields) ink (hereinafter, also simply referred to as “ink”) has been proposed. According to this method, the hot melt ink, which is an ink blocking material that shields the ink, is selectively fixed to an area of the screen mesh (shape) that is a transmission member that transmits the ink, where the printing ink is to be blocked. Since the image formed by applying the hot melt ink is formed by using the ink jet technology, it is not necessary to perform processes such as exposure, development, washing, etc. And can be manufactured at low cost. In addition, this technology does not use chemical reactions and the like, and because it is selectively shielded, no waste is generated, and the technology is safe and environmentally friendly.
[0012]
However, in order to enable color printing including continuous tone in the screen printing method, there is a problem that must be further solved. That is,
When reproducing a continuous tone using a screen printing plate, it is generally necessary to consider the printing durability of a shielding portion that blocks transmission of printing ink. That is, in screen printing, an ink transmitting portion and an ink shielding portion are provided on a transmitting member such as a screen mesh, and printing is performed by transmitting ink only through the ink transmitting portion. There are mainly two printing methods, squeegee printing and press printing. The squeegee used in the former is an elastic rubber spatula. The tip of the squeegee is brought into contact with the plate and is slid while applying pressure while maintaining a certain angle, thereby extruding the ink on the plate to the printing medium. In the latter press printing, ink is placed on a printing plate, and a uniform force is applied from above on the printing plate via a flat plate or the like, thereby extruding the ink on the plate to a printing substrate.
[0013]
Therefore, in the case of squeegee printing, the following force acts on the ink shielding portion adhering to the screen mesh during squeegee printing. The first is the rubbing force of the squeegee. When printing, the squeegee makes a sliding motion by pressing the screen mesh. At this time, in order to minimize damage to the printing plate surface by the squeegee, it is desirable to direct the surface (printing surface) on which the ink blocking material constituting the ink shielding portion of the screen mesh is placed, to the printing material. However, in this case, the printing plate is not directly rubbed by the squeegee, but the printing plate is stretched and shrunk in accordance with the sliding movement of the squeegee, and rubbing occurs between the printing plate and the printing medium, or the printing plate is stretched and shrunk. The repetition itself causes peeling of the ink blocking material from the screen.
[0014]
Second, there is an ink pushing force. As described above, in order to minimize the damage of the printing plate surface by the squeegee, it is desirable that the printing plate surface on which the ink blocking material is placed is directed to the side of the printing material, but in this case, it is necessary to support the ink to be pushed out. Force acts on the ink barrier. The ink pushing force acts in the direction of peeling the ink blocking material from the screen mesh. Thirdly, after the ink has passed through the plate and transferred to the printing material, printing is terminated by the plate being separated from the printing material. At this time, the viscosity of the ink wrapped around the side and inside of the ink blocking material is reduced. As a result, a force for pulling the ink blocking material toward the printing medium is generated, and this also acts in a direction in which the ink blocking material is peeled from the screen.
[0015]
In the case of the above-described press printing, of the three forces described above, the occurrence of peeling of the ink blocking material from the screen due to expansion and contraction of the plate surface causes almost no problem. However, other ink pushing forces and ink blocking from the screen due to the viscosity of the ink. The force in the direction in which the material is peeled works in a similar manner.
[0016]
Therefore, in the screen printing plate, as shown in FIG. 4A, the ink shielding portions (four black painted portions) 38 made of a small ink shielding material isolated from the others have a very small area with a transmission member such as a mesh. In the case where the ink is only entangled, the adhesion between the ink shielding portion and the transparent member is particularly weak, and the ink shielding portion is easily removed during printing. The resolution is reduced or the image becomes solid.
[0017]
In particular, in the case of preparing a screen printing plate by the method described in Japanese Patent Application No. 2001-283910, in consideration of the image quality, it is not possible to sufficiently apply pressure for increasing the adhesiveness between the hot melt ink and the screen mesh as described below, As a result, the adhesiveness between the hot melt ink and the screen mesh becomes relatively weak, and peeling of the ink blocking material from the screen mesh by the above-mentioned force becomes a problem. Peeling of the ink blocking material degrades the image quality of the printed image, and also causes stains on the printing material due to the peeled ink blocking material adhering to the printing material, causing a problem in the quality of the printing material.
[0018]
Therefore, it is important for the screen printing plate capable of reproducing continuous gradation to ensure sufficient adhesion between the ink blocking member and the transmitting member in the ink blocking portion, and in the case of the above-mentioned Japanese Patent Application No. 2001-283910. The same is true for
As a method for securing the adhesiveness between the ink blocking material and the transmission member, as shown in FIG. 4B, the ink blocking at the ink blocking portion (four black painted portions) 38 is performed using a fine mesh (shape). It is easy and effective to increase the contact area between the material and the gauze. However, gauze with a fine mesh is very expensive and has a practical value much higher than that of offset plate making materials. Therefore, it is desired to solve the problem by using a gauze having a coarse mesh as much as possible.
[0019]
Further, as described in Japanese Patent Application No. 2001-283910, a hot-melt ink is adhered directly or by transfer to a screen mesh (shape) itself for producing a screen printing plate, and the adhered hot-melt ink is solidified to form a printing plate. In a method of forming a screen printing plate having an ink shielding portion that blocks the transmission of ink, that is, a screen printing plate having a blocking member, a pressure roll is used to increase the adhesion between the hot melt ink and the screen mesh by 100 kg / cm. ² It is desirable to apply the above pressure. However, when a large pressure is applied in consideration of the adhesiveness, the hole through which the printing ink is permeable by the hot melt ink is crushed and closed, and a problem such that the printing ink is not placed at a desired position occurs. Conversely, when the pressure is insufficient, as described above, sufficient adhesiveness between the hot melt ink and the screen mesh cannot be obtained, and peeling of the blocking member serving as the ink blocking portion becomes a problem.
[0020]
Therefore, in order to achieve both printing durability and image quality, there is a demand for a means that does not hinder printing durability even when the pressure of the pressure roll is low and the adhesiveness is relatively low.
In addition, in the case of a method using a photosensitive resin or an emulsion, small dots on a screen mesh (shape) must be reliably removed neatly. Tasks that would not be a problem in the past were also extremely nervous on screen printing plates, which required skilled workers and contributed to a significant increase in manufacturing costs.
[0021]
As described above, the screen printing plate can be manufactured at low cost without requiring many steps and facilities, and the area for blocking the printing ink at the time of screen printing directly on the mesh screen constituting the screen printing plate. At present, a screen printing plate that can form an (ink shielding portion) and can be used while firmly holding the area for a long time has not yet been provided.
[0022]
The present invention has been made in view of the above, and has as its object to solve the above-described conventional problems and achieve the following objects. That is,
An object of the present invention is to provide a screen printing plate in which a sharply patterned blocking member is firmly provided so as not to fall off and which can form a high-resolution print image. A screen printing plate capable of forming a strong blocking member (pattern image) with sharp edges and without falling off due to no pattern edge rounding and capable of forming a high-resolution print image can be formed simply and at low cost with a small number of steps. It is an object of the present invention to provide a screen printing plate manufacturing method and a screen printing plate manufacturing apparatus that can be manufactured at a low cost.
Also, the present invention provides a screen printing method and a screen printing apparatus, which can obtain a high-resolution print image using the screen printing plate of the present invention and can print at low cost even in a small amount. It is an object of the present invention to provide a screen print printed at a high resolution using a screen printing plate.
[0023]
[Means for Solving the Problems]
The means for solving the above problems are as follows. That is,
<1> a first transmitting member that transmits ink, a blocking member that adheres to at least the first transmitting member to block the ink, and transmits the ink, and the first transmitting member transmits the ink between the first transmitting member and the first transmitting member. And a second transmission member for holding the blocking member. According to the screen printing plate described in <1>, since the blocking member is sandwiched between the two transmission members, the blocking member can be effectively prevented from peeling or falling off during printing, and the printing material, particularly the printing image, can be prevented. It is possible to stably print a high-quality image for a long period of time while avoiding a problem with the quality.
[0024]
<2> In the screen printing plate according to <1>, the blocking member may be suitably formed by discharging a fluid ink blocking material onto the first transmission member. As a result, it is possible to directly form a photosensitive material such as a resist or a transparent member without requiring a process such as exposure or development in the process. A high-resolution image can be obtained without causing rounding of the pattern edge caused by irregular reflection of light.
<3> In the screen printing plate according to <1>, the blocking member is preferably formed by transferring the ink blocking material discharged in a fluid state on the intermediate transfer member to the first transmission member. be able to. Thereby, the applied ink blocking material is spread flat and leveled, and a blocking member having no dot gap can be formed.
[0025]
<4> In a method of manufacturing a screen printing plate, in which an ink blocking member is provided to a transmitting member that transmits ink to provide a blocking member, an ink blocking member for forming the blocking member is provided on the first transmitting member. Producing a screen printing plate, comprising: a step of providing a blocking member by providing a blocking member; and a step of overlapping a second transmitting member on the side of the first transmitting member on which the blocking member is provided. Is the way. According to the method for manufacturing a screen printing plate described in <4>, a high-quality screen printing plate can be easily and inexpensively manufactured.
[0026]
<5> In the method for manufacturing a screen printing plate according to <4>, in the step of providing a blocking member, a step of providing an ink blocking material for forming a blocking member on an intermediate transfer body; Transferring the ink blocking material on the body onto the first transmitting member to provide a blocking member. This makes it possible to easily and inexpensively manufacture a screen printing plate provided with a blocking member in which the applied ink blocking material is leveled so that there is no dot gap.
[0027]
<6> In the method for manufacturing a screen printing plate according to <4> or <5>, the ink blocking material may be applied by discharging a fluid ink blocking material. Thereby, similarly to the above <2>, the blocking member can be directly formed like a high-resolution image.
<7> The method for manufacturing a screen printing plate according to any one of <4> to <6>, further comprising, after the lamination step, a pressing step of pressing the first transmitting member and the second transmitting member. Is preferred. As a result, the two transmission members can be brought into close contact with each other, and the applied ink blocking material can be easily and densely filled in the transmission member, and can be firmly held.
[0028]
<8> In a screen printing plate manufacturing apparatus in which an ink blocking member is provided to a transmitting member that transmits ink to provide a blocking member, an ink blocking member for forming the blocking member is provided on the first transmitting member. A screen printing plate manufacturing apparatus, comprising: an applying means for providing a blocking member by means of the first transmitting member; and a stacking means for overlapping a second transmitting member on the side of the first transmitting member on which the blocking member is provided. It is. According to the screen printing plate manufacturing apparatus described in <8>, since the apparatus configuration can be simplified, the cost of the apparatus can be reduced, and a high quality screen printing plate can be manufactured at low cost. it can.
[0029]
<9> In a screen printing plate manufacturing apparatus in which an ink blocking member is provided to a transmission member that transmits ink to provide a blocking member, an intermediate transfer member and an ink blocking member for forming the blocking member are provided on the intermediate transfer member. Applying means for applying on the top, transfer means for transferring the ink blocking material on the intermediate transfer body to a first transmitting member to provide a blocking member, and a transfer portion for providing the blocking member of the first transmitting member. An apparatus for manufacturing a screen printing plate, comprising: a stacking means for stacking a second transmission member. According to the screen printing plate manufacturing apparatus described in <9>, a screen printing plate having a uniformed blocking member without a dot gap can be manufactured at a low cost with a simple apparatus configuration.
[0030]
<10> The applying means in the apparatus for manufacturing a screen printing plate according to <8> or <9> can apply the ink by discharging a fluid ink blocking material. Thereby, similarly to the above <2>, the blocking member can be directly formed like a high-resolution image.
<11> In the apparatus for manufacturing a screen printing plate according to any one of <8> to <10>, the applying unit may include an inkjet discharging mechanism as a unit for discharging the ink blocking material. Thereby, the ink blocking material can be directly applied to the transmission member, and a pattern image (blocking member) can be formed with high resolution.
[0031]
<12> The screen printing method of the present invention includes a printing step of performing screen printing on a printing material using the screen printing plate according to any one of <1> to <3>.
<13> A screen printing apparatus of the present invention includes the screen printing plate according to any one of <1> to <3>, and includes a printing unit that performs screen printing on a printing target.
<14> The screen printed matter of the present invention can be obtained by the screen printing method according to <12> or the screen printing apparatus according to <13>.
[0032]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
In the screen printing plate of the present invention, a blocking member made of an ink blocking material (preferably ejected in a fluid state by an ink-jet method) is sandwiched between two transparent members, thereby producing the screen printing plate of the present invention. In the method and the manufacturing apparatus, an ink blocking material is applied to the first transmitting member (preferably in a fluid state by an ink jet method) to form a blocking member, and then the second transmitting member is adhered through the blocking member. Let it. In the screen printing method and the screen printing apparatus of the present invention, screen printing is performed using the screen printing plate of the present invention, and the screen printed matter of the present invention is formed by the screen printing method and the screen printing apparatus of the present invention.
[0033]
Hereinafter, the screen printing plate and the method of manufacturing the same according to the present invention will be described in detail, and through the description, the screen printing plate manufacturing apparatus, the screen printing method and the printing apparatus, and the screen printed matter will be further described.
[0034]
<Screen printing version>
The screen printing plate of the present invention has a first transmitting member that transmits ink, a blocking member that adheres to at least the first transmitting member to block the ink, and transmits the ink and the first transmitting member. And a second transmission member which sandwiches the blocking member. By disposing the first transmitting member and the second transmitting member to face each other and interposing the blocking member between the two transmitting members, the blocking member is peeled from the transmitting member by various forces acting on the blocking member during printing. And a screen printing plate having high durability can be obtained.
[0035]
Specifically, for example, as shown in FIG. 5, a screen mesh 21 as a first transmission member, a blocking member 26 provided in an image, and a screen mesh 21 are arranged opposite to the screen mesh 21 with the blocking member 26 interposed therebetween. The screen mesh 39 serving as a second transparent member, which is overlaid on the screen mesh 21 as a protective screen, and a supporting base material 70 supported on the first transparent member 21 side.
[0036]
The screen mesh 39 (second transmission member), which is a protective screen, applies an ink blocking material to a force acting in a direction of peeling the ink blocking material (blocking member) from the screen mesh due to an ink pushing force, ink viscosity, or the like. In addition to serving as a support, it also prevents the ink blocking material from adhering to the printing material when peeled off the screen mesh. Thereby, it is possible to effectively prevent the quality of the printing medium from being affected.
[0037]
The screen mesh 39 (the second transmission member) as the protection screen does not necessarily need to be pressed, and a sufficient effect at the time of printing can be obtained simply by overlapping the screen mesh 21 as the first transmission member on the side where the hot melt ink is attached. Demonstrate. This protective screen can be reused by washing after printing, and in this case, there is almost no increase in cost due to the use of the protective screen.
[0038]
The blocking member according to the present invention is preferably formed directly on the transmission member by using a fluid ink blocking member and discharging the ink blocking member (preferably by an inkjet method). This eliminates the need for a photosensitive material such as a resist, and can be obtained simply and inexpensively without going through steps such as exposure and development in the process, and is caused by contamination of dust and irregular reflection of light on the mesh. Sufficient durability can be ensured without dull pattern edges (that is, lowering of resolution). Therefore, a high-resolution print image can be stably formed.
[0039]
In the screen printing plate of the present invention, the first and second transmitting members are members that constitute an area through which ink can be transmitted during printing, and when ink is applied, the first and second transmitting members are located on the opposite side to the application side. An ink image is formed on a print. In the present invention, since the image-like blocking member is provided so as to sandwich the blocking member, either side of the first and second transmission members may be arranged on the printing material side, and ink is applied to one of the sides. Thus, a printed image can be obtained on the other side.
[0040]
The transmitting member is not particularly limited as long as it has a structure capable of passing the printing ink, and can be appropriately selected from known materials. Among them, a member having a mesh-like portion (mesh-like portion) is preferable. preferable. The mesh portion refers to a portion having holes or gaps such as a mesh shape or a mesh shape, and the holes and gaps may have any shape.
[0041]
The material of the transmission member is not particularly limited, and can be appropriately selected from materials generally used for screen printing, such as nylon, silk, polyester, polyarylate, polyamide, and stainless steel. Among the transmitting members, those having a mesh size of 80 to 500 lines / inch are preferable, and those having a mesh size of 150 to 400 lines / inch are more preferable. The first and second transmissive members constituting the screen printing plate of the present invention can be constituted identically, or can be constituted respectively of different materials and shapes.
[0042]
In addition, the screen printing plate of the present invention preferably includes a supporting base material for supporting the transmitting member. For example, as shown in FIG. 5, the screen printing plate is supported by the supporting base member 70 on the first transmitting member 21 side. Can be configured. For example, when transported in a screen printing plate manufacturing apparatus, since a sufficient strength cannot be ensured only by a mesh-shaped transmissive member, a mode in which a supporting substrate capable of reinforcing a mesh portion and maintaining a shape is provided. preferable. Further, by providing a supporting base material, the first and second transmitting members may be fixed in a state of being in close contact with each other.
[0043]
The support base may be provided on at least one of the first and second transmission members. Further, it may be provided on the entire surface of the transmission member, or may be provided with an opening so as to expose the surface of the first transmission member, that is, the mesh-like portion, as shown in FIG. 5, for example. Further, an embodiment in which all or a part of the supporting base material is provided so as to be removable by peeling or the like may be used. The material of the support base material is not particularly limited, and may be appropriately selected from known materials such as resin, cardboard, film, and the like, or stainless steel, aluminum, and wood when the transport path is linear. Can be.
[0044]
The transmission member is provided with a blocking member that blocks ink, and blocks passage of ink of the screen printing plate during printing.
It is desirable that the blocking member is not affected by ink, and is firmly adhered to the transmitting member and has excellent long-term durability. As the ink blocking material, an ink blocking material which is solidified to obtain such properties is used. At room temperature (50 ° C. or less), a material which is melted by heating in a solid state to be in a liquid state (hot melt material) Are preferable, for example, wax, thermoplastic resin, and the like, and a mixture thereof. In addition, a curing agent (UV curing agent or the like) such as a plasticizer, a tackifier, or a light curing agent that cures with light may be appropriately added to the ink blocking material.
[0045]
The wax can be selected from a wide variety of wax materials, for example, animal and vegetable waxes, mineral waxes, petroleum waxes such as paraffin wax and microcrystalline wax, polyethylene wax, stearic acid wax, and esters. Fatty acid-based waxes such as waxes, other synthetic waxes, fatty acid amide-containing substances, sulfonamide substances, resin substances made of different natural products, and the like. Examples of the thermoplastic resin include, for example, synthetic resins such as an amide resin, a polyester resin, a polyvinyl acetate resin, an acrylic resin, a methacrylic resin, a styrene resin, a silicone resin, and a urethane resin. No. In any case, it is desirable to appropriately select a suitable material in consideration of printing durability, ink resistance, solvent resistance, and the like.
[0046]
The ink blocking material may be colored by adding a coloring material such as a pigment or a dye. The coloring material can be appropriately selected from known materials.
[0047]
Among the light shielding materials, a photocurable material (photocurable light shielding material) is particularly preferable. By configuring the light-curing member, the strength (that is, durability) of the light-shielding member can be easily improved by light irradiation.
As the photocurable light-shielding material, other than a monomer, an oligomer, a photopolymerizable resin containing a photopolymerization initiator prepared in a liquid state, the wax, a photocurable resin added as a photocurable agent, or the like. There may be. The monomer constituting the photo-curable resin is an organic material that forms a large molecule by polymerization to form the resin, and the oligomer is a material in which the monomer has been reacted in advance and that forms a resin by polymerization in the same manner as the monomer. The photopolymerization initiator is an additive that causes a polymerization reaction of a monomer or oligomer.
[0048]
Photopolymerizable oligomers include those that cure by a radical polymerization reaction and those that cure by a cationic polymerization reaction. Those that undergo a radical polymerization reaction include urethane acrylates, epoxy acrylates, ester acrylates, and acrylates, and those that undergo a cationic polymerization reaction include epoxy and vinyl ethers.
Examples of the photopolymerization initiator include benzoyl isopropyl ether, benzophenone, Michler's ketone, chlorothioxanthone, isopropylthioxanthone, and benzyl dimethyl ketal.
The above-mentioned materials are suitable as the photocurable resin, and the amount of addition thereof may be selected within a range that does not impair printing durability, ink resistance, and solvent resistance.
[0049]
Examples of the plasticizer include a phthalate ester type, an adipic ester type, a phosphate ester type, and a polyester type plasticizer, and the added amount thereof is printing durability, ink resistance, and solvent resistance. What is necessary is just to select within the range which does not impair.
Examples of the tackifier include terpene polymers and the like.
[0050]
The ink blocking material preferably has a melting point of 70 to 200C, more preferably 80 to 140C.
Further, the viscosity of the ink blocking material in a fluid state is preferably from 1 to 20 mPa · s, and more preferably from about 1 to 15 mPa · s. When the viscosity increases, the ink may not be ejected by the inkjet head.
[0051]
The ink blocking material according to the present invention is preferably made of a material that is insoluble or dissolved in a solvent such as acetone, toluene, and thinner (diluent solvent), and is very small and does not affect print quality.
The thickness of the blocking member made of the ink blocking material is preferably equal to or greater than the thickness (mesh thickness) of the transmitting member.
[0052]
In the screen printing plate of the present invention, a fluid-state ink blocking material is applied to a desired transmitting member directly or, if an intermediate transfer member is interposed therebetween, in a fluid state as a desired image (preferably ejected by an inkjet method). And b) forming a blocking member for blocking the transmission of ink on the transmitting member, and further attaching another transmitting member. Specifically, it can be suitably produced by the method for producing a screen printing plate of the present invention described below. Details will be described later.
[0053]
<Manufacturing method of screen printing plate>
The method for manufacturing a screen printing plate of the present invention is a method of providing a blocking member by providing an ink blocking material to a transmission member that transmits ink to form a screen printing plate, and an ink blocking material for forming the blocking member. At least a step of providing a blocking member that is provided on the first transmitting member to provide a blocking member, and a step of overlapping a second transmitting member on the side of the first transmitting member on which the blocking member is provided are included. Preferably, the blocking member is directly formed by ejecting a fluid ink blocking material imagewise in the blocking member attaching step.
According to the first and second aspects described below, the above-described screen printing plate of the present invention can be suitably manufactured.
[0054]
The method for manufacturing a screen printing plate according to the first aspect, a step of providing a blocking member by discharging a fluid ink blocking material for forming a blocking member onto the first transmission member and providing the blocking member, A laminating step of laminating the second transmitting member on the side of the first transmitting member on which the blocking member is provided, preferably comprising a curing step and a pressure bonding step, and the two transmitting members A screen printing plate having a blocking member interposed therebetween is produced.
[0055]
In this aspect, the ink blocking material is applied imagewise directly to the first transmitting member in a fluid state, and is preferably applied by jetting with an ink jet method, so that no exposure or development step is required, and irregular reflection of light is performed. A sharp cutting edge and a sharp cutting member can be formed without a decrease in sharpness. Further, since the second transmission member is overlapped with the first transmission member provided with the ink blocking member so as to sandwich the ink blocking member (preferably by pressure bonding in a state of being overlapped), the ink blocking member is protected. In addition, it is possible to effectively prevent the ink blocking material from peeling off due to any force acting during printing, and to improve the quality and durability of a printed image.
[0056]
In the blocking member attaching step, a fluid ink blocking member is ejected and adhered onto the first transmitting member that transmits ink, thereby forming a blocking member that blocks ink.
The method of discharging the ink blocking material may be any method capable of discharging a fluid ink blocking material, and can be appropriately selected from known methods capable of forming an image by applying the ink blocking material. . Among them, the ink jet method is particularly preferable.
[0057]
Typical examples of the ink jet method include a continuous synchronous jet method in which ink is electrostatically deflected, a jet method in which a piezo element is electrically turned on / off to pressurize and eject ink, and a method in which ink is boiled by heat. There are three methods of ink-on-demand or drop-on-demand methods for ejecting the ink. Among them, the jet method in which the piezo element is electrically turned ON / OFF to pressurize and eject the ink is preferable.
[0058]
Further, in the present invention, a hot-melt ink jet method in which a normal temperature solid ink blocking material is heated and melted to discharge the molten (fluid) ink blocking material is preferably used. The heating temperature at the time of heating and melting is preferably from 70 to 200 ° C, more preferably from 80 to 140 ° C. Here, the details and preferred embodiments of the ink blocking material to be used are as described above.
[0059]
When the ink blocking material is ejected (ejected) to the first transmitting member, the ink blocking material is mainly attached to the surface thereof. Therefore, the ink blocking material is filled in the first transmitting member and pressed flat. From the viewpoint of spreading and leveling, it is desirable to provide a step (smoothing step) of pressing and / or heating the ink blocking material discharged onto the first transmission member. This smoothing step may be separately provided before the overlapping step, but in the present invention, the second transmitting member is overlapped in the overlapping step, and preferably the second transmitting member is further stacked as described above. In order to provide a pressure bonding step for pressing the first transparent member, the pressure bonding step may also serve as the above-described smoothing step. At this time, only pressure or heat may be applied, or both may be applied.
[0060]
In the overlapping step, the second transmission member is overlapped on the side of the first transmission member on which the blocking member is provided. The second transmission member may be made of the same material and shape as the first transmission member, or may be made of a different material and shape. The second transmission member has a function of protecting the blocking member even when it is merely overlapped.However, from the viewpoint of filling and holding the ink blocking material in the transmission member and flattening and spreading the same, It is desirable that the first transparent member be press-bonded after the transparent members are stacked.
[0061]
There is no particular limitation on the method of pressurization in the press-bonding step, and a known method such as a cylindrical substrate having an arbitrary inner diameter, a columnar shape, a substrate having a circular cross section such as a so-called roller, or a flat plate-like body is used. For example, a method using a pair of pressure rollers and a two-layer pressure plate may be used.
For example, by pressing the pair of rollers rotating in a state of being pressed against each other through the first and second transmission members stacked with an ink blocking material interposed therebetween, the ink blocking material has a high density in the transmission member. And a screen printing plate in which the blocking member does not have a dot shape at the time of discharge, and two transparent members functioning as a protective screen for protecting the blocking member are in close contact with each other.
[0062]
The pressure at the time of pressure bonding varies depending on the fineness of the mesh (mesh) of the screen mesh (transmitting member), but is 100 kg / cm. ² More preferably, 150 to 300 kg / cm ² Is more preferred. The pressure is 100 kg / cm ² When the value is less than the above range, the ink blocking material cannot be sufficiently filled in the transmission member, and a screen printing plate having a blocking member (pattern image) that is firmly held and has sufficient durability may not be obtained.
[0063]
The heating method is not particularly limited as long as it can soften or melt the ink blocking material, and may be appropriately selected from known heat generating means.
In addition, it is also preferable that the pressing is performed by using a heating roller or a hot plate at the same time as the pressing. By pressurizing the solidified ink blocking material on the transmission member in a softened or melted state, the ink blocking material can be more easily and densely filled, and the pressure can be reduced.
As a temperature condition for heating, 70 to 100 ° C. is preferable.
[0064]
Further, after the blocking member attaching step (or after the smoothing step after the blocking member attaching step), at least a step of irradiating the ink blocking member with light in order to cure the ink blocking member applied to the transmission member (curing step). May be provided.
When the ink blocking material is photocurable, by finally irradiating light, the strength of the formed blocking member can be further improved, and a highly durable screen printing plate can be obtained. The details of the light source and conditions for light irradiation will be described later in the section of a screen printing plate manufacturing apparatus.
[0065]
An example of the manufacturing method of this embodiment will be described with reference to FIG. FIG. 6 is a schematic diagram for explaining an example of manufacturing a screen printing plate according to the first embodiment of the present invention.
The hot-melt type inkjet head 22 is disposed such that its discharge port faces the screen mesh (first transmission member) 21, and is located downstream of the inkjet head 22 on the conveyance path of the screen mesh 21 as shown in FIG. As shown in ()), a pair of pressure rollers 24 and 25 facing each other are arranged.
[0066]
As shown in FIG. 6A, the screen mesh 21 constituting the screen printing plate ejects (discharges) hot-melt ink 23 from the hot-melt ink jet head 22 imagewise while being conveyed at a constant speed in the direction of the arrow. Then, the hot melt ink 23 solidifies on the screen mesh 21. Since the hot-melt ink is solid at normal temperature, it is heated to about 100 ° C. by the hot-melt ink jet head 22 and jetted in a liquid state (that is, in a fluid state). When applied to the screen mesh 21, it is naturally cooled and adheres. . At this time, the inkjet head 22 is heated to 100 ° C. or higher.
[0067]
On the screen mesh 21 to which the hot melt ink 23 has adhered, a screen mesh 39 (second transparent member) is placed on the screen mesh 21 so as to sandwich the hot melt ink 23, and FIG. As shown in (2), the paper is passed between the pressure rolls 24 and 25 to be pressed. The two screen meshes are brought into close contact with each other by pressure bonding, and the hot melt ink 23 is densely filled in the meshes of the screen meshes 21 and 39 to form the blocking member 26. The screen printing plate thus obtained is particularly excellent in durability because the formed blocking member 26 is sandwiched between the screen meshes 21 and 39, and ink is supplied to any screen mesh surface. However, it is possible to perform printing while suppressing a decrease in image resolution due to the peeling of the blocking member or a solid image.
[0068]
The method for manufacturing a screen printing plate according to the second aspect includes a step of discharging a fluid ink blocking material for forming a blocking member onto the intermediate transfer body (discharge step) and the ink on the intermediate transfer body. A blocking member attaching step including a step of transferring the blocking member onto the first transmitting member to provide the blocking member (transfer step); and a second transmitting member on the side of the first transmitting member on which the blocking member is provided. A screen printing plate, which can be constituted by a lamination step of stacking members, preferably has a curing step and a pressure bonding step, and has a blocking member interposed between two transmitting members.
[0069]
In this embodiment, the ink blocking material is once applied imagewise directly to the intermediate transfer body in a fluid state, preferably applied by jetting using an ink jet method, and further transferred to the first transmission member. The light-shielding member is flattened and spread out and leveled, so that there is no gap formed due to the dot formation of the ink blocking material. Further, similarly to the first embodiment, the exposure and development steps are unnecessary, and the sharpness due to irregular reflection of light is not reduced, and a high-sharp blocking member with sharp edges can be formed. Furthermore, the second blocking member is overlapped with the first blocking member provided with the blocking member (preferably by pressure bonding in a state where the second blocking member is overlapped) to protect the blocking member. Therefore, it is possible to effectively prevent the ink blocking member from peeling off due to any force acting during printing, and to enhance durability.
[0070]
In the ejection step of this aspect, the above-mentioned fluid ink blocking material is ejected and adhered onto the intermediate transfer body serving as the first image receiving body, and a blocking member that blocks ink during printing is formed.
As a discharge method for discharging the ink blocking material, a method similar to the above-described first embodiment can be applied, and a preferable embodiment is also the same. That is, a hot-melt ink-jet method in which a normal temperature solid ink blocking material is heated and melted to discharge the molten (fluid) ink blocking material is particularly preferable. Here, the heating temperature at the time of heating and melting, and details and preferred embodiments of the ink blocking material to be used are as described above.
[0071]
In the present aspect, the intermediate transfer body is preferably configured to be variable in temperature, and at the time of discharging the ink blocking material to the intermediate transfer body, at least a region of the intermediate transfer body to which the ink blocking material is applied is heated. It is preferred that By heating the applied ink blocking material to such an extent that it does not solidify on the intermediate transfer member, it is possible to eliminate a gap between the light blocking material dots and to form a uniform light blocking member with less blocking failure and unevenness.
The heating temperature may be a temperature at which the ink blocking material is not completely solidified, and is preferably 50 to 110 ° C, more preferably 70 to 80 ° C.
[0072]
The intermediate transfer body is preferably heated when the ink blocking material is ejected, but after the ejection (ejection), it is constant at least until the ink blocking material is transferred to the transmission member in a transfer step described later. It is preferable that the temperature is maintained within the range described above. The temperature in this case may be any temperature at which the ink blocking material does not completely solidify, and is preferably in the above-mentioned temperature range.
[0073]
The intermediate transfer member is not particularly limited, and has a cylindrical or cylindrical shape having an arbitrary inner diameter, a substrate having a circular cross section such as a so-called roller or drum, a substrate having a polygonal prism such as a quadrangular prism, or a plane. It can be appropriately selected from known ones according to the purpose and use, such as a substrate in the shape of a circle. Further, the internal structure of the intermediate transfer member may be in any mode regardless of the hollow structure, the filling structure, or the like.
[0074]
In the transfer step, the ink blocking material on the intermediate transfer body discharged in the above-described discharge step is transferred to a first transmission member that transmits ink. The transfer can be performed without any particular limitation as long as the ink blocking material on the intermediate transfer member can be transferred to the first transmitting member. In particular, as in the case of the pressurization in the first embodiment, a mode in which the surface of the intermediate transfer member provided with the ink blocking material is pressed against the first transmission member is preferable.
More specifically, the above-described bases having a known shape such as a base having a circular cross section such as a so-called roller or drum, a base having a polygonal prism such as a square pole, or a base having a flat shape, for example, a pair of crimps It can be performed using a roller (including a heating roller) or a two-sheet pressure bonding plate (including a hot plate). Therefore, the ink blocking material can be filled in the transmission member and flattened and spread out for leveling.
[0075]
After the transfer step, an overlapping step is provided in the same manner as in the first embodiment. In the overlapping step, a second transmitting member is overlapped with the first transmitting member provided with the blocking member, and preferably the second transmitting member is provided. A crimping step of crimping the member with the first transmission member is provided. The pressure in the pressure bonding step of the present embodiment varies depending on the fineness of the mesh of the screen mesh (first transmission member), but the pressure bonding between the first transmission member and the ink blocking material is performed at the time of transfer. Therefore, it is not always necessary to apply a large pressure.
[0076]
Further, in the present embodiment, similarly to the first embodiment, it is preferable to provide a curing step of performing light irradiation after the transfer step or the overlapping step (and the pressure bonding step). Thereby, the strength (durability) of the blocking member provided on the transmission member can be further improved.
[0077]
An example of the manufacturing method of this embodiment will be described with reference to FIG. FIG. 7 is a schematic process diagram for explaining an example of manufacturing a screen printing plate according to the second embodiment of the present invention.
As shown in FIG. 7, the hot-melt ink jet head 22 is arranged such that its discharge port faces the curved surface of the cylindrical intermediate transfer body 27. It is provided so as to be able to be pressed against, and rotates in synchronization with the intermediate transfer body 27. The screen mesh 21 is conveyed while being pressed between the intermediate transfer body 27 and the pressure roller 29. A pair of rollers 36 facing each other is arranged further downstream of the intermediate transfer member 27 in the conveyance path of the screen mesh 21.
[0078]
As shown in FIG. 7- (a), when heated to around 100 ° C., the hot-melt ink 23 which is a solid at room temperature melts and becomes fluid, and is ejected imagewise (discharged) from the hot-melt inkjet head 22. ) (Discharge step). Therefore, a desired image that temporarily becomes a light shielding member is formed on the curved surface of the intermediate transfer body 27. At this time, at least the curved surface of the intermediate transfer body 27 is temperature-controlled by a heating device (not shown) at 70 to 80 ° C., and the hot melt ink 23 attached to the surface can be pressure-deformed without completely solidifying. It is held in a state. Subsequently, as shown in FIG. 7B, the screen mesh 21 is pressed between the pressure roller 29 and the intermediate transfer member 27 (100 kg / cm). ² The hot melt ink 23 on the intermediate transfer member 27 is transferred while being sequentially embedded in the screen mesh 21 (transfer step). At this time, the hot melt ink 23 solidifies and is fixed in the screen mesh.
[0079]
Then, when the screen mesh 21 onto which the hot melt ink 23 has been transferred is transported to the roller pair 36, the screen mesh 39 (second transmission member) is placed on the screen mesh 21 as shown in FIG. And are pressed by the roller pair 36. As described above, the hot melt ink 23 is densely filled in the screen mesh (transmitting member), so that the dot shape at the time of ejection disappears, and the hot melt ink 23 is sandwiched between the two screen meshes and is transmitted to the light shielding member. Since sufficient adhesion is obtained between the member and the member, a screen printing plate having excellent uniformity, durability, and surface properties can be obtained.
[0080]
<Screen printing plate manufacturing equipment>
The screen printing plate manufacturing apparatus of the present invention includes: an applying unit that applies an ink blocking material for forming a blocking member on the first transmitting member to provide the blocking member; and a blocking member of the first transmitting member. And at least a layering means for superimposing the second transmission member on the side provided with, preferably, the blocking member is directly formed by ejecting a fluid ink blocking material imagewise in the applying means. I do. In addition, means (such as a computer such as a computer) for creating and processing (enlargement and reduction, etc.) desired characters and images or design drawings as needed, and reading means (scanners and the like) for capturing photographic images, etc. Can be provided.
[0081]
For example, as shown in FIG. 9, a screen printing plate manufacturing apparatus 42, a computer (electronic computer) 41 electrically connected to the screen printing plate manufacturing apparatus 42 so that image data can be transmitted, and a computer 41 A scanner (image reading means) 40 electrically connected to transmit data may be provided.
In this case, a handwritten manuscript (not shown) is prepared, read by the scanner 40, and the read image data is sent to the computer 41 connected to the scanner 40 to perform processing, correction, color separation, and the like on the image data. To obtain plate data for printing. Data and the like may be directly created and processed by a computer. The completed plate data is sent to the screen printing plate manufacturing device 42 connected to the computer 41. In the screen printing plate manufacturing apparatus 42, a screen printing plate is manufactured based on the plate data. For example, the screen printing plate of the present invention described above is preferably manufactured by the manufacturing apparatus according to the first and second aspects described below. be able to.
[0082]
The apparatus for manufacturing a screen printing plate according to the first aspect of the present invention includes a first permeable member permeable to ink, a fluid form for forming a blocking member that is attached to the first permeable member and blocks ink. It is provided with at least a providing means for ejecting an ink blocking material and providing a blocking member, and a stacking means for overlapping a second transmitting member on the side of the first transmitting member on which the blocking member is provided, preferably further irradiating. Means and a pressure bonding means, and a screen printing plate having a blocking member interposed between two transmitting members can be produced.
[0083]
This embodiment is an apparatus to which the method for manufacturing a screen printing plate according to the first embodiment of the present invention described above is applied, and the ink blocking material is directly applied in a fluid state to the first transmission member in an image-like manner, preferably Since it is applied by jetting with an ink-jet head or the like, it can be easily configured without the need for exposure or development, and can be configured such that the ink blocking material is sandwiched between the first transmitting members provided with the ink blocking material. Since the second transmissive members are overlapped (preferably pressed in a state of being overlapped), a highly durable screen printing plate in which peeling of the ink blocking material is suppressed can be produced.
[0084]
The means for ejecting the applying means may be any means capable of ejecting a fluid ink blocking material, and may be suitably selected from known means capable of applying the ink blocking material imagewise. Above all, a means having an ink jet discharge mechanism such as an ink jet head is particularly preferable, and a hot melt ink jet head capable of discharging a melted (fluid) ink cut material by heating and melting a normal temperature solid ink cut material is particularly preferable. . Note that an existing inkjet head or the like can be applied.
[0085]
Further, when the ink blocking material is ejected (ejected) to the first transmitting member, the ink blocking material is in a state of being attached to the surface thereof, so that the ink blocking material is filled in the transmitting member and finally obtained. From the viewpoint of smoothing the surface of the screen printing plate to be obtained, it is desirable to provide a means (smoothing means) for pressurizing and / or heating the ink blocking material discharged onto the transmission member. This smoothing means may be provided separately before the overlapping means, but in the present invention, the second transmitting member is overlapped in the overlapping means, and preferably the second transmitting member which is overlapped as described above is further provided. Since there is also provided a crimping means for crimping the first transparent member, this crimping means may also serve as the smoothing means. At this time, only pressure or heat may be applied, or both may be applied.
[0086]
In the attachment means, the second transmission member is overlapped on the side of the first transmission member on which the blocking member is provided. Here, the second transmission member may be simply overlapped, but from the viewpoint of filling and holding the ink blocking material in the transmission member, and flattening and spreading the ink to eliminate the ejection dots and to level the ink. It is desirable to provide a crimping means for crimping the second transmission member and the first transmission member after the second transmission member is overlaid.
[0087]
The method of pressurization by the pressure bonding means is as described above. There is no particular limitation on the pressing means for pressing, and a pressing roller in which two bases having a circular cross section such as a so-called roller having a given inner diameter are pressed against each other to form a pair. And a pressure-bonded plate composed of two flat plate-like bodies. The heating method is not particularly limited as long as it can soften or melt the ink blocking material, and the heating means can be appropriately selected from known heating means.
In addition, from the viewpoints of higher density filling, surface smoothing, and lower pressure, a means for heating simultaneously with pressurizing is also preferable, and specifically, a heating roller, a hot plate and the like are preferable.
[0088]
Further, an irradiation means for performing the curing step in the above-described method for producing a screen printing plate may be provided. The light irradiation by the irradiation means may be performed so that at least the whole or a part of the ink blocking material is irradiated, or may be performed image-wise for the purpose of curing the ink blocking material applied to the transmission member. . Light irradiation is performed by fixing a light-transmitting member provided with a blocking material and moving the light source from one end to the other end, or by fixing the light source and moving the light-transmitting member from one end to the other end. Or by moving both the transmissive member and the light source relative to each other. The light irradiation is preferably performed uniformly from the viewpoint of quality stability.
[0089]
The light source used for light irradiation may be appropriately selected from light sources that emit light sensitive wavelengths of a light-shielding material and a photo-curing agent, and examples thereof include a fluorescent lamp, a xenon lamp, and an ultraviolet (UV) lamp. Note that the irradiation intensity and irradiation energy at the time of light irradiation may be appropriately selected in accordance with the characteristics of the light-shielding material and the photocuring agent.
[0090]
As described above, since it is possible to provide a simple configuration including the application unit that can apply the ink blocking material by discharging (ejecting) or the like, and the pressing unit and the irradiation unit as needed, the cost of the apparatus can be reduced. And a high quality screen printing plate can be manufactured at low cost.
[0091]
The screen printing plate manufacturing apparatus according to the second aspect of the present invention includes an intermediate transfer body, an application unit that discharges an ink blocking material of a fluid body for forming a blocking member on the intermediate transfer body, Transfer means for transferring the ink blocking material on the transfer member to a first transmitting member to provide a blocking member, and a stacking device for stacking a second transmitting member on the side of the first transmitting member on which the blocking member is provided Means, preferably irradiation means and pressure bonding means, and a screen printing plate having a blocking member interposed between two transmission members can be produced. The details of the intermediate transfer member are as described above.
[0092]
This aspect is an apparatus to which the method for manufacturing a screen printing plate according to the second aspect of the present invention described above is applied, and an ink blocking material is temporarily applied to the intermediate transfer body in a fluid state directly in an image-like manner, It is applied by jetting and transferred to the transmitting member, so that a simple structure can be achieved without the need for exposure or development, and the ink blocking material is applied similarly to the first embodiment. In addition, since the second transmission member is overlapped with the first transmission member so as to sandwich the ink blocking member (preferably, pressure-bonded in a state of being overlapped), peeling of the ink blocking member is suppressed and high durability is achieved. Screen printing plates can be made.
[0093]
As the discharge unit, the same unit as the first embodiment described above can be applied, and the preferable embodiment is also the same. That is, a hot-melt type ink jet head capable of discharging the ink blocking material in a molten state (fluid state) by heating and melting the solid-state ink blocking material is particularly preferable.
[0094]
The transfer means may be any as long as the ink blocking material on the intermediate transfer member can be transferred onto the transmission member. As in the case of the pressure bonding means in the first embodiment, an intermediate member provided with the ink blocking material. Means capable of pressing the surface of the transfer member and the transmitting member is preferable. Specifically, a pressure roller (including a heating roller) in which two bases having a circular cross section, which are referred to as so-called rollers and drums, are pressed against each other to form a pair, or two flat plate-like bodies. And the like (including a hot plate).
[0095]
Further, as shown in FIG. 10- (c), for example, after the ink blocking material 46 is transferred to the transmitting member 48 by the transfer means (see FIG. 10- (b)), the above-described screen printing plate manufacturing method is used. The irradiation unit 50 for performing the curing step can be provided. FIG. 10C illustrates an example in which a UV lamp 50 is provided as an irradiation unit and light is irradiated to the first and second transmission members that sandwich the ink blocking member 46. The light irradiation by the irradiation unit 50 may be performed so that at least the transferred ink blocking material 46 is cured, and the irradiation method and the light source are the same as those in the first embodiment.
[0096]
By configuring as described above, it is possible to fill the ink blocking material into the transmission member with high density, and the blocking member does not have a dot shape at the time of ejection, and is sufficiently adhered by two screen meshes. It is possible to produce a screen printing plate that is excellent in uniformity, durability, and surface properties.
[0097]
<Screen printing method>
Screen printing is generally performed using a printing device connected to a computer, such as a computer, without using a photographic film original.In recent years, with the rapid progress of computers, characters and image data from computers have been used. , A computer-aided design drawing can be enlarged or reduced, and a photographic image can be printed using data captured from a scanner.
[0098]
The screen printing method of the present invention includes a printing step of performing screen printing on a printing substrate using the above-described screen printing plate of the present invention. A specific printing example is shown below. That is,
As shown in FIG. 8, the screen printing plate 33 of the present invention is attached to one of two plate-like members (supporting base material) having one end opened as an axis, and the other of the plate-like members, the screen printing plate 33 and A printing machine 32 capable of disposing a printing medium 35 on the surface on the opposite side is prepared, and the ink 30 is placed on a screen printing plate 33 of the printing machine 32 and stretched by a squeegee 31 as shown in FIG. Can be printed on the printing medium 35. Thereafter, printing is completed by performing a desired process such as heating.
At this time, the ink supply surface of the screen printing plate 33 may be either the surface of the screen printing plate on which the blocking member is provided or the surface on the opposite side.
As the printing ink, inks such as C (cyan), M (magenta), Y (yellow), (blue), G (green), and R (red) which are generally used for printing can be used. .
[0099]
<Screen printing device>
The screen printing apparatus of the present invention includes at least a printing unit that includes the above-described screen printing plate of the present invention and performs screen printing on a desired printing material. The printing unit includes the screen printing plate of the present invention, and may be in any mode as long as screen printing can be performed.
[0100]
For example, as shown in FIG. 11, the present invention is configured such that one of two plate-like members having one end opened as a shaft has a concave portion (ink supply portion) for supplying ink on the side opposite to the printing material. The screen printing plate 56 may be attached, and the other may be configured such that the printing medium can be arranged on the surface facing the screen printing plate 56.
In this case, when the ink 52 is supplied to the ink supply unit, the ink 52 is stretched by the squeegee 53 and printed from the mesh portion (M-shaped portion) 54 of the screen printing plate 56 on the surface of the steel plate 55 as the printing material (FIG. 11- ( b)).
[0101]
<Screen print>
The screen printed matter of the present invention is produced by the above-described screen printing method of the present invention or by the above-described screen printing apparatus of the present invention. Since screen printing is performed using the screen printing plate of the present invention, cloth, plastic, a printed board, glass, porcelain, a metal plate, or a three-dimensional object, a curved material, or the like, has a desired image thickness or three-dimensional appearance on a desired printing object. High resolution images can be obtained.
[0102]
In addition, in the present invention, in addition to the method of directly forming an image on a printing material as described above, when the printing material is difficult to print directly, such as a three-dimensional object, a curved material, a water-soluble adhesive layer is formed. A method using a transfer paper which can be held and attached may be used (see FIG. 12).
[0103]
【Example】
Hereinafter, the present invention will be described with reference to examples, but the present invention is not limited to these examples.
(Example 1)
An example in which a steel sheet is used as a printing material will be described below.
First, as shown in FIG. 9, a screen printing plate manufacturing apparatus 42, a computer (electronic computer) 41 electrically connected to the screen printing plate manufacturing apparatus 42 so as to be able to transmit image data, and a computer 41 A system comprising a scanner (image reading means) 40 electrically connected to transmit data is constructed.
[0104]
Subsequently, a handwritten manuscript (not shown) is prepared, read by the scanner 40, and the read image data is sent to the computer 41 connected to the scanner 40 to perform processing, correction, color separation, and the like on the image data. Created plate data for printing. Subsequently, the obtained plate data was transmitted to a screen printing plate manufacturing apparatus 42 connected to a computer 41.
[0105]
The screen printing plate manufacturing apparatus 42 was configured as shown in FIG. 10 and manufactured the screen printing plate of the present invention as follows.
As shown in FIG. 10A, the hot-melt ink jet head 22 has a discharge port for discharging a fluid blocking material at a position facing the curved surface of the cylindrical intermediate transfer body 27. The pressure roller 29 is provided so that the transmission member can be pressed against the intermediate transfer body 27, and is rotated in the direction of the arrow in synchronization with the intermediate transfer body 27 so as to be able to convey the screen mesh 21 as the transmission member. ing.
[0106]
When the screen printing plate manufacturing apparatus 42 configured as described above is started, the intermediate transfer body 27 and the pressure roller 29 rotate, and at the same time, the hot-melt inkjet head 22 is set to 130 ° C. based on the plate data obtained from the above. And the hot melt ink 23 was ejected imagewise onto the surface of the intermediate transfer member 27 (ejection step).
[0107]
The hot melt ink 23 is a photocurable ink that is cured by ultraviolet light (UV). Specifically, the hot melt ink 23 mainly contains a mixture of tetraamide and monoamide, and further contains a plasticizer and a tackifier such as a terpene polymer. As the UV-curable components, those containing mono- and polyunsaturated carboxylic esters were used. The hot melt ink 23 is solid at room temperature and is prepared to be fluid at a temperature of about 100 ° C.
[0108]
The temperature of the intermediate transfer body 27 is controlled to a temperature of about 70 to 80 ° C., at which the attached ink 28 does not completely solidify (FIG. 10- (a)), and in this state, as shown in FIG. 10- (b). The hot melt ink 23 was transferred to the screen mesh 21 while being pressed against a screen mesh (N # 175 (175 meshes / inch, manufactured by NBC Industries, Ltd.)) 21 conveyed between the screen mesh 21 and the pressure roller 29 ( (Transfer step) Here, the pressing force during transfer is 200 kg / cm. ² And
[0109]
At this time, the pressing force is appropriately selected so that the hot melt ink is completely embedded in the mesh. In general, the smaller the mesh size, the more difficult it is for the ink to be filled, and the higher the pressure, the better. However, if the pressure is too high, meshes (holes) through which the ink can pass through the hot melt ink will be closed, causing a problem that the ink will not be applied. Therefore, the pressure is determined based on these balances. .
[0110]
On the downstream side of the intermediate transfer member 27 and the pressure roller 29 in the transport path of the screen mesh 21, a pair of rollers 36 facing each other is arranged. A screen mesh 39 for protection is overlapped on the hot melt ink adhering side of the screen mesh 21, and when the screen mesh 21 reaches the roller pair 36 together with the screen mesh 39, the screen mesh 21 passes through the roller pair 36 to be 200 kg / cm. ² Pressure.
[0111]
Further, a UV lamp 50 is disposed on the downstream side of the roller pair 36 of the transport path as an irradiation unit so that at least the transferred ink blocking member 28 can be irradiated. After the transfer is completed as described above, the screen meshes 21 and 39 are further conveyed in the direction of the UV lamp 50. When the screen mesh is conveyed to the UV lamp 50, as shown in FIG. UV light from the upper part of the mesh 39 by a UV lamp 50 (irradiation energy 250 to 500 mJ / cm ² ) (Curing step). As described above, a screen printing plate of the present invention was obtained.
[0112]
Next, as shown in FIG. 11, a printing device 51 composed of two plate-like members configured to open at one end as an axis is prepared, and one of the plate-like members has a central portion thereof. The screen printing plate 56 obtained above is attached so that an opening is provided, and the non-facing surface side of the opening has a concave portion (ink supply portion) for supplying ink. A steel plate (substrate to be printed) 55 was arranged on the surface facing the printing plate 56. At this time, in the screen printing plate 56, at least the transmissive portion is supported by a plate-shaped member (support base material) having an opening in the transmissive portion (M-shaped portion) which is a mesh portion.
[0113]
The ink 52 was supplied to an ink supply unit, extended by a squeegee 53, passed through the ink 52 from a transmission part (M-shaped part) 54 of the screen mesh 56, and printed on the steel plate 55. Note that color printing can be performed by repeating the above steps according to the number of colors. Printing was completed as described above, and the steel plate 57 was dried.
[0114]
As described above, a screen printing plate was able to be produced simply and at low cost with a small number of steps. Further, the obtained screen printing plate was configured with a sharp pattern with sharp edges as a blocking member, and was particularly excellent in durability such as printing durability. Moreover, the printed image formed on the steel plate by screen printing had excellent resolution.
[0115]
(Example 2)
Instead of the steel sheet used in Example 1, a cylindrical body was used as a printing material, and a printed image was formed on the curved surface of the cylindrical body as follows.
First, the same system as in Example 1 was constructed, and the screen printing plate of the present invention was manufactured through the same steps as in Example 1.
[0116]
Subsequently, a printing device 51 (see FIG. 12- (a)) similar to that of the first embodiment is prepared, and the other of the plate members on the surface facing the screen printing plate 56 is provided with the first embodiment. A transfer paper (substrate to be printed) was arranged in place of the steel plate used in the above. The transfer paper used here is different from ordinary paper, as shown in FIG. 12- (b), in that a water-soluble layer formed by coating a water-soluble slip agent containing dextrin as a main component on a base paper 62 is used. 61.
Therefore, when the ink 52 is supplied to the ink supply unit, is extended by the squeegee 53, and the ink 52 is passed through the transmission portion (M-shaped portion) 54 of the screen mesh 56 to perform printing, the printing pattern 63 is formed on the surface of the water-soluble layer. Is printed.
[0117]
Next, a transmissive member to which no light-shielding material is applied is set in place of the screen mesh 56, and a composition for a protective film containing butyral resin as a main component is supplied to an ink supply unit, and FIG. As shown in FIG. 7, a protective film 64 containing butyral resin as a main component was formed on the surface of the water-soluble layer on which the print pattern 63 was printed. By providing this protective film, the film is rich in expansion and contraction, and the printed image is fixed so as not to be scattered. Therefore, it is possible to suitably perform printing and adhesion to the printing object without distorting the image.
[0118]
Next, at least the transfer paper is immersed in water, the water-soluble layer is dissolved in water to remove the base paper 62 as shown in FIG. Is referred to as an image part 66). As shown in FIG. 12- (d), the separated image portion 66 was attached to the surface of the curved surface of the cylindrical body 67 with its water-soluble layer surface and transferred. Thereafter, drying and firing were performed to fix the toner on the cylindrical body.
[0119]
As described above, a screen-printed print image with excellent resolution could be formed on a curved three-dimensional surface at a high resolution. In addition, similarly to Example 1, a screen printing plate can be easily and inexpensively manufactured with a low number of steps, and the obtained screen printing plate is configured to have a sharp and high-sharp pattern as a blocking member. Excellent durability such as printing durability.
[0120]
【The invention's effect】
Advantageous Effects of Invention According to the present invention, a screen printing plate capable of forming a high-resolution print image is provided firmly so that a sharply patterned blocking member does not fall off, and a pattern edge rounding caused by irregular reflection of light caused by exposure. It is possible to easily and inexpensively produce a screen printing plate capable of forming a strong blocking member (pattern image) having a sharp edge without falling off and capable of forming a high-resolution print image with a small number of steps. It is possible to provide a screen printing plate manufacturing method and a screen printing plate manufacturing apparatus that can be used.
Further, according to the present invention, a screen printing method and a screen printing apparatus, which can obtain a high-resolution print image by using the screen printing plate of the present invention and can print at low cost even in a small amount, and the present invention A screen printed matter printed at a high resolution using the screen printing plate of the present invention can be provided.
For this reason, even if the amount is small, the cost of the plate does not increase, and the present invention can be applied not only to the conventional screen printing area but also to an area not conventionally used (an area where the cost is given up).
[0121]
Still further, in the present invention, a conventional inkjet printer can be used in the production of a screen printing plate of a hot-melt type, which can be produced at about several hundred yen per sheet as compared with conventional screen printing. Since a separate process is not required, it is possible to achieve a significant cost reduction as compared with the related art, and it is also possible to achieve both image quality of continuous tone images and printing durability. Therefore, even when printing a small amount, the printing cost of the printing plate does not increase, and application to fields that have not been conventionally applied (technical fields that have been disadvantageous in terms of cost) is also expected.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a process chart showing a conventional direct plate making method.
FIG. 2 is a process chart showing a manufacturing method by a conventional indirect plate making method.
FIG. 3 is a process chart showing a production method by a conventional direct indirect plate making method.
FIG. 4A is a diagram showing a positional relationship of a blocking member when a mesh (mesh) is coarse, and FIG. 4B is a diagram showing a positional relationship of a blocking member when the mesh (mesh) is fine. is there.
FIG. 5 is a schematic sectional view showing a configuration example of a screen printing plate of the present invention.
FIG. 6 is a schematic process diagram for explaining a production example of a method for producing a screen printing plate according to the first embodiment of the present invention.
FIG. 7 is a schematic process diagram for explaining a production example of a method for producing a screen printing plate according to the second embodiment of the present invention.
FIG. 8 is a perspective view showing an example of the screen printing apparatus of the present invention.
FIG. 9 is a schematic diagram showing an example of a system configuration for producing a screen printing plate using the screen printing plate manufacturing apparatus of the present invention.
FIG. 10 is a schematic process chart showing an example of a method for producing a screen printing plate having a curing step according to the second embodiment of the present invention.
FIG. 11A is a perspective view illustrating an example of a screen printing apparatus according to the present invention, and FIG. 11B is a view illustrating an example of a screen print obtained by screen printing.
FIG. 12 is a schematic process diagram for explaining screen printing on a curved surface by the screen printing method of the present invention.
[Explanation of symbols]
20, 33, 56 ... screen printing plate
21, 39: transparent member (screen mesh)
22 ... Inkjet head
23, 28 ... ink blocking material (hot melt ink)
26 ... Blocking member (filled pattern)
27 Intermediate transfer member
30, 52 ... printing ink
32, 51 ... printing machine (screen printing plate manufacturing device)
35, 55, 67: Printed material

Claims

A first transmission member that transmits ink,
A blocking member that adheres to at least the first transmission member and blocks ink;
While transmitting ink, a second transmission member that sandwiches the blocking member between the first transmission member,
A screen printing plate comprising:

The screen printing plate according to claim 1, wherein the blocking member discharges a fluid ink blocking material onto the first transmission member.

2. The screen printing plate according to claim 1, wherein the blocking member transfers the ink blocking material discharged in a fluid state onto the intermediate transfer member to the first transmission member. 3.

In a method of manufacturing a screen printing plate for providing an ink blocking material to a transmission member that transmits ink and providing a blocking member,
A blocking member providing step of providing a blocking member by providing an ink blocking material for forming a blocking member on the first transmission member;
A lamination step of stacking a second transmission member on the side where the blocking member of the first transmission member is provided,
A method for producing a screen printing plate, comprising:

The step of providing a blocking member, the step of providing an ink blocking material for forming a blocking member on an intermediate transfer member, and transferring the ink blocking material on the intermediate transfer member to a first transmission member. 5. The method of manufacturing a screen printing plate according to claim 4, further comprising the step of:

The method for manufacturing a screen printing plate according to claim 4, wherein the ink blocking material is applied by being discharged in a fluid state.

The method for producing a screen printing plate according to any one of claims 4 to 6, further comprising a pressure bonding step of pressing the first transmission member and the second transmission member after the overlapping step.

In a screen printing plate manufacturing apparatus that provides an ink blocking material to a transmission member that transmits ink and provides a blocking member,
Providing means for providing a blocking member by providing an ink blocking material for forming a blocking member on the first transmission member;
Weighting means for stacking a second transmission member on the side of the first transmission member where the blocking member is provided,
An apparatus for producing a screen printing plate, comprising:

In a screen printing plate manufacturing apparatus that provides an ink blocking material to a transmission member that transmits ink and provides a blocking member,
An intermediate transfer member,
Providing means for providing an ink blocking material for forming a blocking member on the intermediate transfer member;
Transfer means for providing a blocking member by transferring the ink blocking material on the intermediate transfer member to a first transmitting member,
Weighting means for stacking a second transmission member on the side of the first transmission member where the blocking member is provided,
An apparatus for producing a screen printing plate, comprising:

The screen printing plate manufacturing apparatus according to claim 8, wherein the applying unit ejects and applies the fluid ink blocking material.

The apparatus for manufacturing a screen printing plate according to any one of claims 8 to 10, wherein the applying unit includes an inkjet discharge mechanism.

A screen printing method, comprising: a printing step of performing screen printing on a printing material using the screen printing plate according to claim 1.

A screen printing apparatus comprising: the screen printing plate according to claim 1; and printing means for performing screen printing on a printing medium.

A screen printed matter obtained by the screen printing method according to claim 12 or the screen printing apparatus according to claim 13.