JP2004093778A - Image forming apparatus - Google Patents

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JP2004093778A
JP2004093778A JP2002253481A JP2002253481A JP2004093778A JP 2004093778 A JP2004093778 A JP 2004093778A JP 2002253481 A JP2002253481 A JP 2002253481A JP 2002253481 A JP2002253481 A JP 2002253481A JP 2004093778 A JP2004093778 A JP 2004093778A
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Japanese (ja)
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Toshiji Hachisuga
蜂須賀　利治
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Ricoh Co Ltd
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Ricoh Co Ltd
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Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To provide an image forming apparatus capable of steadily preventing image omission during transfer, which is caused by a releasing agent, while exhibiting three effects obtained by a proposal disclosed in Japanese Patent Publication bulletin No.2000-39778. <P>SOLUTION: The image forming apparatus is provided with a powder application device 100 which applies magnetic powders onto an intermediate transfer belt 41, and a powder removal device 120 which removes the magnetic powders applied to the surface of the intermediate transfer belt. Further, each time that both-sided printing on ten transfer sheets is finished, the magnetic powder is applied and removed. Thereby, silicone oil is removed from the surface of the intermediate transfer belt together with the magnetic powder. The amount of silicone oil on the surface of the intermediate transfer belt is made smaller than 0.15[Kcps] which is a threshold at which image omission occurs. <P>COPYRIGHT: (C)2004,JPO

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、複写機、ファクシミリ、プリンター等の画像形成装置に係るものである。詳しくは、転写した画像を転写材へ定着させるための定着装置で離型剤を用い、かつ一度定着ニップを通過した転写材が再び中間転写体等の像担持体と接触する構成の画像形成装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来この種の画像形成装置として、転写材の両面にトナー像を形成可能にしたものが知られている。両面プリントを行う際には、先ず転写ニップで転写材の表面（以下、第一面という）にトナー像を転写しそのトナー像を定着ニップで転写材表面に定着させる。その後、転写材の裏面（以下、第二面という）トナー像を転写するために再び転写ニップを通過させる。
【０００３】
転写材上に転写した未定着トナー像を定着させるための定着装置としては、次のようなものが知られている。
内部にヒータを有する加熱ローラと、この加熱ローラに圧接配置された加圧ローラとを有する。この加熱ローラと加圧ローラとの接触部である定着ニップを未定着トナー像を担持した転写材が通過する際、未定着トナーを加熱及び加圧によって転写材に定着するのである。転写材が定着ニップを通過する際、転写材上の未定着トナー像が加熱ローラに接触するため、未定着トナーを構成するトナーの一部が加熱ローラ表面に転移してしまう所謂トナーオフセットが生じる恐れがある。このトナーオフセットを回避するために、加熱ローラ表面には離型剤（例えば、シリコンオイル）を塗布することが一般的に行われていた。
【０００４】
ところが、定着装置に離型剤を用いている場合、一度定着ニップを通過した転写材には離型剤が付着する。両面プリントにおいては、転写材の第一面に転写したトナー像を定着させた際に離型剤が付着した転写材を、第二面にトナー像を転写するため再び転写ニップに送り込むことになる。離型剤が付着した転写材が転写ニップを通過するため、転写ニップを形成している中間転写体等の像担持体表面に転写材から離型剤が転移付着する。
ここで、定着装置において離型剤を塗布するローラが加熱ローラだけであっても、加熱ローラに接触する加圧ローラ側にも離型剤が付着する。それは、転写材を連続して定着ニップに供給する場合の転写材と転写材との間である所謂紙間や、空回転時等に加圧ローラが加熱ローラに接触するからである。加圧ローラに離型剤が付着すると、第一面へのトナー像の定着時には転写材の第一面だけでなく第二面にも離型剤が付着する。
そして、転写材の第二面が接触した像担持体表面部分に離型剤が転移付着し、像担持体表面には離型剤の付着している部分と付着していない部分とが生じる。離型剤の付着している部分と付着していない部分とではその表面に担持しているトナー像の像担持体への転写性に差が生じる。離型剤が付着している部分からのトナー像の転写性は離型剤が付着していない部分に比して低い。
【０００５】
離型剤が付着している部分からのトナー像の転写性が離型剤が付着していない部分に比して低くなるのは以下の理由からである。
離型剤として用いているシリコンオイルは、抵抗の高い素材であるため、シリコンオイルの付着した像担持体表面部分の抵抗が他の部分より高くなる。このため、転写ニップで印加される転写バイアスがシリコンオイル付着部で所定のバイアスより低くなり、転写性が低下してしまう。
逆に抵抗の低い素材のものを離型剤として用いた場合は転写バイアスが離型剤付着部で所定のバイアスより高くなる。転写バイアスが上昇すればある程度までは次第に転写されやすくなるが、転写性が最も高いピーク時のバイアス値を超えると所謂過転写という現象が生じ転写性は再び低下する。一般的に、転写バイアスは転写性がピークとなるときのバイアス値に設定されている。従って、抵抗の低い離型剤を用いたために実際の転写バイアスが所定のバイアスより高くなると、転写性が低下してしまう。
また、離型剤は加熱によって溶融し粘着性を有した状態のトナーが加熱ローラに転移付着することを防止するためのものである。像担持体上のトナーは加熱溶融されておらず紛体状態のため、シリコンオイル等の離型剤と絡み合うと像担持体表面から離れにくくなる。このことも転写性が低下する理由の一つと考えられる。
【０００６】
以上のような理由で離型剤が付着している部分からのトナー像の転写性は離型剤が付着していない部分に比して低い。このため、離型剤が付着している部分から転写されたトナーは転写材上で白く抜ける”画像白抜け”という転写不良が発生してしまう。
【０００７】
図１０は、画像白抜けの例を示した図である。像担持体としての中間転写ベルト上に形成したフルカラートナー像を転写材上に二次転写する構成のフルカラー画像形成装置において、両面プリントを行う場合について生じる画像白抜けの例を示したものである。Ｂ５サイズの転写紙５０枚に両面プリントを行った後にＡ４サイズの転写紙にハーフトーン画像をプリントした。この結果、図１０に示すように、Ａ４転写紙の幅方向で中央のＢ５幅領域では画像が薄く抜けた状態となった。これは、Ｂ５サイズの転写紙５０枚に両面プリントを行うことによって、中間転写ベルト表面中央のＢ５幅の領域に離型剤が付着し、その領域から外側に外れた領域には離型剤が付着しなかったためであると考えられる。Ａ４転写紙上にハーフトーン画像をプリントする際、中間転写ベルト中央の離型剤が付着した領域では離型剤が付着していない領域に比して転写性が低下し、画像が薄くなったのである。
【０００８】
従来より、離型剤に起因する転写不良を防止するために以下のような提案がなされている。
特開平７−２６１５６６公報は、像担持体としての中間転写体表面の不純物を、不純物分解可能な材料を用いた部材を当接させて除去するものである。しかし、例えば離型剤にシリコンオイルを使用している場合、これを除去するにはエタノールで拭き取るのが効率的であるが、表面コートしている中間転写体表面をエタノールで拭くと、その表面コート自体も剥がれてしまう場合がある。即ち、この公報の提案では、他の機能部品に影響を与えず特定の離型剤だけを分解除去するのは困難である。
特開平６−１４８９９９公報は、定着後の記録シート表面を摺擦部材で摺擦し離型剤を除去するものである。しかし、この公報の提案では、ＯＨＰ等表面が平滑な場合は効果があるが、普通紙のように紙の繊維にも離型剤が浸透する場合は記録シートに離型剤が残留し、転写ニップで再び像担持体に離型剤が転移してしまう恐れがある。
特開平５−１０７９９３公報は、像担持体クリーニング装置下流側に摺擦部材を設けて、像担持体に付着した離型剤を除去するものである。摺擦部材で像担持体表面を摺擦することにより、像担持体表面の均一な磨耗を促進して離型剤を除去している。しかし、この提案においては、像担持体表面を摺擦する力で離型剤を除去するため、像担持体表面が劣化しやすく、その寿命が短くなってしまう。
【０００９】
以上３つの公報における不具合を回避しつつ離型剤に起因する転写不良を防止するために、特開２０００−３９７７８公報において次のような提案がなされている。離型剤除去用粉体としてのトナーを表面に保持させた発泡ウレタンゴムを中間転写ベルトに当接させ、発泡ウレタンゴム表面と中間転写ベルトとを相対移動させることによって中間転写ベルト表面の離型剤オイルを除去するのである。この提案によれば、離型剤を分解する材料を用いないので像担持体表面のコート層を剥がす恐れがない。また、転写紙から転移した後の中間転写体上の離型剤を除去するので、転写材が離型剤を浸透する材質でであろうとなかろうとその材質に関係なく中間転写体上の離型剤を除去することができる。更に、離型剤を除去する部材としての発泡ウレタンゴムと中間転写ベルトとの間にトナーを介在させて離型剤をトナーと共に絡め取る。よって、中間転写ベルト表面の摺擦力で離型剤を除去するのに比して中間転写ベルト表面の劣化を低減でき、像担持体の寿命を短くすることも回避できる。
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】
ところが、上記特開２０００−３９７７８公報においては、離型剤除去用粉体として用いるトナーが転写ニップで転写材に転写されず像担持体表面等に残留した転写残トナーである。このため、発泡ウレタンゴム表面に担持させるトナー量が不安定になりやすく、像担持体からの離型剤除去性能を安定して維持することが難しい。そして、離型剤除去性能が不安定になると、像担持体表面に離型剤が残留する場合があり、離型剤が残留した部分の転写性が低下して画像白抜けが生じる恐れがある。
従って、特開２０００−３９７７８公報における、像担持体表面のコート層剥離防止、転写紙からの離型剤除去の必要性回避、及び像担持体寿命短縮の防止という３つの効果を発揮しつつ、次のことをできることが望まれるところである。即ち、像担持体からの離型剤の除去性能を安定して発揮させることができるようにして、離型剤に起因する転写時の画像白抜けを安定して防止できるようにすることである。
【００１１】
尚、上記離型剤に起因する転写時の画像白抜けは、中間転写体を用いず感光体から転写材にトナー像を直接転写する装置においても、定着ニップを通過した転写材が再び転写ニップを通過する構成の画像形成装置では生じる恐れがある。また、両面プリントに限らず、転写材の片面に複数回トナー像を重ね合わせ転写する装置で、転写と転写の間に転写材が定着ニップを通過するような構成の装置においても同様の不具合が生じる恐れがある。
【００１２】
本発明は以上の背景に鑑みなされたものであり、その目的とするところは次のものである。即ち、特開２０００−３９７７８公報の提案によって得られる上記３つの効果を発揮しつつ、離型剤に起因する転写時の画像白抜けを安定して防止できる画像形成装置を提供することである。
【００１３】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、請求項１の発明は、表面にトナー像を担持する像担持体と、該像担持体に転写材を接触させて該トナー像を転写材に転写する転写手段と、該転写手段によって表面に転写された未定着トナー像を該転写材表面に定着させる定着手段とを有し、該定着手段が、転写材表面に接触する定着部材と、該転写材から該定着部材へのトナーの転移によるトナーオフセットを防止するための離型剤を該定着部材表面に塗布する離型剤塗布手段とを有し、かつ、該定着部材との接触位置である定着ニップを通過した転写材に、像担持体と接触する転写ニップでその表面又は裏面に再びトナー像の転写を施す構成の画像形成装置において、上記像担持体表面に離型剤回収用紛体を塗布する紛体塗布手段と、該像担持体表面に塗布した該離型剤回収用紛体を該像担持体表面から除去する紛体除去手段とを設け、所定のタイミングで該紛体塗布手段による離型剤回収用紛体塗布と、該紛体除去手段による該離型剤回収用紛体の該像担持体表面からの除去とを行うことを特徴とするものである。
ところで、上記特開２０００−３９７７８公報においては、離型剤除去部材としての発泡ウレタンゴム表面に保持出来る量のトナーしか離型剤除去に用いることができない。このため、像担持体上に付着している離型剤量が多い場合には離型剤を吸収するトナーが足りずに離型剤を像担持体表面から除去しきれない場合がある。
そこで、請求項２の発明は、請求項１の画像形成装置において、上記紛体塗布手段による上記像担持体表面への上記離型剤回収用紛体の塗布量を該像担持体表面への上記離型剤付着量に応じて調整する塗布量調整手段を設けたことを特徴とするものである。
像担持体表面への上記離型剤付着量を知るための方法としては、実際に付着量を測定する以外に両面プリントを継続して行った枚数等離型剤付着量と相関関係のある他のデータから得る方法もある。
また、請求項３の発明は、請求項２の画像形成装置において、離型剤回収用紛体の塗布量の設定に用いる上記離型剤付着量を、直前の離型剤回収用紛体塗布及び該離型剤回収用紛体の除去後に行った上記転写材両面へのトナー像の転写枚数である両面転写枚数によって検知することを特徴とするものである。
また、請求項４の発明は、請求項２又は３の画像形成装置において、上記紛体塗布手段における一回の塗布動作で上記像担持体表面に塗布する離型剤回収用紛体塗布量を一定に構成し、該紛体塗布手段による離型剤回収用紛体塗布動作回数で該像担持体への離型剤回収用紛体塗布量の調整を行うことを特徴とするものである。
また、請求項５の発明は、請求項項１、２、３、又は４の画像形成装置において、上記紛体除去手段が、上記転写手段による上記転写材へのトナー像の転写後に該転写材へ転写されずに該像担持体表面に残留した転写残トナーを該像担持体表面からクリーニングする転写残トナークリーニング手段としての働きも兼ね備えていることを特徴とするものである。
また、請求項６の発明は、請求項１、２、３、４、又は５の画像形成装置において、上記離型剤回収用紛体として、トナーを用いたことを特徴とするものである。
また、請求項７の発明は、請求項６の画像形成装置において、上記紛体塗布手段を、上記像担持体によって像担持体表面にトナー像を形成又は、該現像装置によって形成したトナー像を像担持体表面に転写することによって該像担持体表面にトナーを塗布するよう構成したことを特徴とするものである。
請求項１，２，３，４，５，６，及び７の画像形成装置においては、紛体塗布手段によって像担持体表面に離型剤回収用紛体を塗布し、像担持体表面に付着している離型剤を離型剤回収用紛体に吸収させる。そして、離型剤を吸収した状態の離型剤回収用紛体を紛体除去手段によって像担持体表面から除去し、離型剤回収用紛体と共に離型剤を絡め取る。これによって、像担持体表面に付着している離型剤を離型剤回収用紛体と共に像担持体表面から除去し、その後に行うトナー像の転写材への転写において、離型剤付着部と非付着部との間に生じる転写性の差が生じないようにする。また、像担持体への離型剤回収用紛体の塗布を行う専用の紛体塗布手段を有しているので、像担持体表面への離型剤回収用紛体供給量が不安定になることも回避できる。よって、像担持体表面からの離型剤除去性能が不安定になることもない。
また、特開２０００−３９７７８公報と同様に、離型剤を分解する材料を用いないので像担持体表面にコート層がある場合でもそのコート層を剥がす恐れがない。また、転写紙から転移した後の中間転写体上の離型剤を除去するので転写紙から離型剤を除去する必要もない。更に、予め像担持体表面に塗布した離型剤回収用紛体に離型剤を吸収し、紛体除去手段によって離型剤を離型剤回収用紛体と共に絡め取る。よって、中間転写体表面の摺擦力で離型剤を除去するのに比して中間転写体表面の劣化を低減でき、像担持体の寿命を短くすることも回避できる。
【００１４】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を画像形成装置であるフルカラープリンタに適用した一実施形態について説明する。
図１は本実施形態に係るフルカラープリンタ１の概略構成図である。１１は図において矢印の方向に回転するベルト状の第一の像担持体としての感光体ベルトである。これは駆動ローラ１４および従動ローラ１５，１６により張架され矢印Ａ方向に移動するよう図示しないモータで駆動される。この感光体ベルト１１の回りに感光体クリーニングユニット１２，帯電器１３，露光装置２０，中間転写ベルトユニット４０などが配置されている。現像手段はイエロー現像器３１Ｙ、マゼンタ現像器３１Ｍ、シアン現像器３１Ｃ、ブラック現像器３１Ｋの４個の現像器から構成される。各現像器はそれぞれ内部でトナーを正規の極性に帯電し現像剤担持体としての現像ローラ３２Ｙ，３２Ｍ，３２Ｃ，３２Ｋで感光体ベルト１１の表面に供給する。フルカラー画像形成時はイエロー現像器３１Ｙ、マゼンタ現像器３１Ｍ、シアン現像器３１Ｃ、ブラック現像器３１Ｋの順で可視像を形成する。そして各色の可視像がベルト状の中間転写体である中間転写ベルト４１に順次重ね転写（以下一次転写と呼ぶ）することでフルカラー画像を形成する。なお、本実施形態のプリンタ１では、上記正規の極性は−極性であり、現像方式は反転現像（ネガ／ポジ現像）である。そして、上記帯電器１３の帯電極性は−極性である。
プリンタのプロセス条件は次のように設定した。帯電器１３による感光体表面帯電電位（非画像部電位）−５５０［Ｖ］、露光装置２０により潜像を書き込む。潜像を現像バイアス約−２５０［Ｖ］で現像し感光体ドラム上にトナー像を形成する。
【００１５】
上記中間転写ベルト４１は，駆動ローラ４４，一次転写バイアスローラ４５，および従動ローラ４６，４７，４８，４９により張架されており，図示しない駆動モータによって矢印Ｂ方向に移動するよう駆動されるようになっている。この一次転写バイアスローラ４５にバックアップされ感光体ベルト１１に対向する箇所が一次転写ニップになる。一次転写バイアスローラ４５により、一次転写ニップでは上記中間転写ベルト４１裏面から＋５００［Ｖ］の１次転写バイアスを印加し、中間転写ベルト４１上にトナー像を一次転写する。図示を省略したマークセンサによってベルト位置を検知し所定のタイミングで各色の画像形成プロセスを開始することにより、各色画像の正確な色重ねが可能となる。
【００１６】
５０は二次転写ユニットで，二次転写バイアスローラ５１やこの二次転写バイアスローラ５１を中間転写ベルト４１に対して接離させる図示しない接離機構などで構成されている。二次転写バイアスローラ５１は駆動ギヤ（図示しない）によって駆動力が与えられており、その周速は中間転写ベルト４１の周速に対して、略同一となるよう調整されている。上記二次転写バイアスローラ５１が感光体ベルト１１に対向する箇所が二次転写ニップになる。
【００１７】
転写材９０は図示を省略した給紙ユニットで、中間転写ベルト４１表面の４色重ね画像の先端部が二次転写位置に到達するタイミングに合わせて給紙される。二次転写バイアスローラ５１は通常中間転写ベルト４１面から離間している。この二次転写バイアスローラ５１が中間転写ベルト４１面に形成された４色の重ね画像を転写材９０に一括転写するときにタイミングを取って押圧され、高圧電源（不図示）によってトナーの極性とは逆の極性である正極性の所定のバイアス電圧が印加される。これにより上記二次転写バイアスローラ５１が転写材９０の裏面に接触あるいは当接し定電流制御された二次転写バイアスで二次転写を行なう。本実施形態においては、二次転写ニップに例えばＡ３プリント時で３２［μＡ］の電流が流れ込むように制御されている。転写材９０に転写された４色重ね画像は定着ユニット６０で定着される。
【００１８】
定着ユニット６０は、内部にヒータを有する定着部材としての加熱ローラ６１と、この加熱ローラに圧接配置された加圧ローラ６２を有している。加熱ローラ表面に離型剤を塗布する離型剤塗布手段としてのオイル塗布ユニット６３が設けられている。離型剤は、加熱ローラ表面へのトナーの転移によって生じるトナーオフセットを防止する目的で加熱ローラ６１に塗布するものであり、シリコンオイルを用いている。
【００１９】
更に本実施形態のプリンタは、転写紙の両面プリントが可能となっている。そのため、第一面にトナー像が転写され定着された後の転写紙を再び二次転写ニップへ第二面が中間転写ベルト４１に対向する向きで送り込むために表裏反転を行う両面ユニット７０を有する。転写紙両面に４色重ね画像を形成する場合、第一面に４色重ね画像が転写された転写紙は両面ユニット７０に送り込まれ、両面ユニット７０から二次転写ニップへ向けて送り出される。このときに画像を担持していない第二面が中間転写ベルト４１に当接する向きに変えられる。また、両面ユニット７０から送り出された転写紙が二次転写ニップへ進入するタイミングに合わせて第二面用トナー像である４色重ね画像が二次転写ニップへ進入するよう中間転写ベルト４１上に担持搬送されてくる。そして、転写紙の第二面に４色重ね画像が転写される。その後、転写材９０第二面に転写された４色重ね画像は定着ユニット６０で定着され、排紙される。
【００２０】
ここで、転写紙両面に画像を形成する場合、上記のように一度定着ユニット６０を通過した転写紙が再び二次転写ニップを通過することになる。ここで、一度定着ユニット６０を通過した転写紙は、その表面に定着ユニット６０で用いられているシリコンオイルが付着する。このため、定着ユニット６０で離型剤が付着した転写紙が中間転写ベルト４１に接触して中間転写ベルト４１にシリコンオイルが転移してしまう。そして、予め設けられている中間転写ベルト４１表面の転写残トナーを除去するためのベルトクリーニングユニット４２では除去されない。このため、中間転写ベルト４１表面に残留し、この後に中間転写ベルト４１上に一次転写し転写紙へ二次転写する際の二次転写性能に離型剤の付着した部分と付着していない部分とで差が生じる。この結果、離型剤が付着している部分に担持されているトナー像は、転写紙上で”画像白抜け”となってしまう。そこで、本実施形態のプリンタにおいては、離型剤に起因する画像白抜けを安定して防止できる構成を有している。以下の実施例１〜６にその構成について説明する。
【００２１】
〔実施例１〕
図２は、実施例１にかかる説明図である。実施例１においては、中間転写ベルト４１表面に付着したシリコンオイルを除去するため、次のような部材を設けた。それは、中間転写ベルト４１表面に離型剤回収用紛体を塗布する紛体塗布手段としての紛体塗布装置１００と、離型剤回収用紛体を中間転写ベルト４１表面から除去する紛体除去手段としての紛体除去装置１２０である。これら紛体塗布装置と紛体除去装置は、中間転写ベルト４１表面に対向する位置で、中間転写ベルト搬送方向における二次転写ニップ下流でかつベルトクリーニングユニット４２によるクリーニング位置の上流となる領域に配置した。上記離型剤回収用紛体は、粒径２０［μｍ］の磁性粉末を用いている。
【００２２】
図３は、実施例１における紛体塗布装置１００と紛体除去装置１２０の説明図である。
紛体塗布装置１００は、磁性粉末を収容する粉末収容器１０１と、粉末収容器１０１の下部開口に一部進入するよう設けた粉末塗布ローラ１０２と、粉末塗布ローラ１０２表面に担持される磁性粉末量を規制する粉末規制ブレード１０３とを有する。更に、粉末塗布ローラ１０２に対して中間転写ベルト４１を挟んで対向する位置にマグネットローラ１０４を設けている。粉末塗布ローラ１０２は、粉末収容器１０１から露出した表面の一部が中間転写ベルト４１表面に接触しており、粉末塗布ローラ１０２が回転することによってその表面に磁性粉末が付着する。表面に付着した磁性粉末は、粉末規制ブレード１０３によって通過が規制されて粉末塗布ローラ表面に厚さ約４０［μｍ］の薄層状となる。このようにして薄層の磁性粉末を表面に担持した粉末塗布ローラ表面が中間転写ベルト４１との対向位置に来ると、中間転写ベルト４１を挟んで位置するマグネットローラ１０４の磁力によって磁性粉末が中転ベルト上に転移する。
紛体除去装置１２０は、中間転写ベルト４１表面に接触する除去ローラ１２１と、除去ローラ表面を掻き取るためのスクレーパー１２２と、スクレーパー１２２によって除去ローラ表面から掻き取られた物質を一時的に収容する収容器１２３と、収容器内の物質を図示しない回収部へ搬送する搬送スクリュウ１２４とを有している。除去ローラ１２１は、マグネットローラからなり、中間転写ベルト４１表面に付着している磁性紛体を磁力によって引き寄せ、中間転写ベルト４１表面から除去する。
なお、紛体塗布装置１００における粉末塗布ローラ１０２と紛体除去装置１２０における除去ローラ１２１は、通常作像時には示しない接離装置により中転ベルトから離間している。
【００２３】
上記構成の紛体塗布装置１００と紛体除去装置１２０によって、中間転写ベルト４１表面からシリコンオイルを除去を行うオイル除去動作について説明する。上記のようにして紛体塗布装置１００によって中間転写ベルト４１表面に均一に塗布された磁性粉末は、中間転写ベルト４１上のシリコンオイルを吸収する。そして、中間転写ベルト搬送方向下流側ので紛体除去装置１２０の除去ローラ１２１と接触する位置で、磁性粉末が除去ローラ１２１側に磁力によって引き寄せられる。このとき、磁性粒子と共にシリコンオイルも除去ローラ１２１表面に転移し、中間転写ベルト４１表面から除去される。除去ローラ１２１表面に付着した磁性粒子とシリコンオイルは、スクレーパー１２２で掻き取られ、搬送スクリュウ１２４により図示していない回収容器へと搬送される。
【００２４】
実施例１におけるシリコンオイル除去動作タイミングの一例を以下に示す。
転写紙への両面プリントが１０枚終了したら、作像動作を一旦停止する（ステップ１）。
→粉末塗布ローラ１０２と除去ローラ１２１が中間転写ベルト４１に当接する（ステップ２）。
→中間転写ベルト１周分オイル除去動作を実行する（ステップ３）。
→粉末塗布ローラ１０２と除去ローラ１２１が中間転写ベルト４１から離間する（ステップ４）。
→通常作像動作に復帰する（ステップ５）。
以上のようにして、シリコンオイル除去動作を実施すると、転写紙への両面プリントが１０枚終了するごとに中間転写ベルト４１上のシリコンオイルを除去することができる。
【００２５】
図４は、実施例１による画像白抜けの防止効果を示した図である。これは、転写紙への両面プリント枚数及び実施例１のシリコンオイル除去動作実行時に対する中間転写ベルト４１表面に付着しているシリコンオイル量について示した図である。中間転写ベルト４１上のシリコンオイル量は、シリコンオイルに含まれるＳｉ成分を蛍光Ｘ線分析装置によって分析し、Ｓｉ強度［Ｋｃｐｓ］として示した。Ｓｉ強度［Ｋｃｐｓ］が０．１５［Ｋｃｐｓ］以上で画像白抜けが発生する。
図４に示すように、両面プリント枚数が多くなると、中間転写ベルト４１表面のシリコンオイル量も増加する。転写紙への両面プリントが１０枚終了した段階では、中間転写ベルト４１表面のシリコンオイル量は画像白抜けが発生する閾値である０．１５［Ｋｃｐｓ］を上回っている。本実施例のように、転写紙への両面プリントが１０枚終了するごとに中間転写ベルト４１上のシリコンオイルを除去した場合、中間転写ベルト４１表面のシリコンオイル量は画像白抜けが発生する閾値である０．１５［Ｋｃｐｓ］を下回った。これによって、中間転写ベルト４１上のシリコンオイル除去作用があることが分かり、二次転写時の画像白抜け防止することができると言える。
【００２６】
〔実施例２〕
図５は、実施例２にかかる紛体塗布手段としてのトナー塗布装置１１０と紛体除去手段としてのトナー除去装置１３０の説明図である。本実施例２においても、プリンタの構成及び以下に示す以外の構成ついては実施例１と同様なので説明を省略する。実施例１では離型剤回収用紛体として磁性紛体を用いたが、実施例２においては、離型剤回収用紛体として現像で用いているＢｋトナーを使用している。
トナー塗布装置１１０は、Ｂｋトナーを収容するトナー収容器１１１と、トナー収容器１１１の下部開口に一部進入するよう設けたトナー塗布ローラ１１２と、トナー塗布ローラ１１２表面に担持されるＢｋトナーの量を規制するトナー規制ブレード１１３とを有する。また、トナー塗布ローラ１１２に対して中間転写ベルト４１を挟んで対向する位置に塗布対向ローラ１１４を設けている。更に本実施例２においては、トナーを帯電させるためのトナー帯電ローラ１１５を、トナー収容器１１１内部でトナー塗布ローラ１１２に接触する位置に設けている。また、トナー収容器１１１へは現像ユニットのＢｋ現像器３１Ｂｋのトナータンク（図示せず）からＢｋトナーが供給されるようにしている。そのため、トナー収容器１１１とＢｋ現像器３１Ｂｋのトナータンクとを繋ぐパイプ１１７にトナーポンプ１１６を設けている。
トナー除去装置１３０は、中間転写ベルト４１表面に接触する除去ローラ１３１と、除去ローラ表面を掻き取るためのスクレーパー１３２と、スクレーパーによって除去ローラ１３１表面から掻き取られた物質を一時的に収容する収容器１３３と、収容器内の物質を図示しない回収部へ搬送する搬送スクリュウ１３４とを有している。更に、除去ローラ１３１に対して中間転写ベルト４１を挟んで対向する位置に除去対向ローラ１３４を設けている。
【００２７】
上記構成において、トナー塗布ローラ１１２には−４００［Ｖ］、除去対向ローラ１３４には−５００［Ｖ］のバイアスを印加する。これによって、トナー塗布ローラ１１２と塗布対向ローラ１１４との間に−に帯電したＢｋトナーがトナー塗布ローラ１１２表面から中間転写ベルト４１表面へ移動する方向の電界である塗布電界を形成する。この電界によって中間転写ベルト４１上に塗布されるトナーのトナー付着量は０．３［ｍｇ／ｃｍ２］であった。
また、除去対向ローラ１３４と除去ローラ１３１との間には、中間転写ベルト４１上の−に帯電したＢｋトナーが除去ローラ１３１表面へ移動する方向の電界である除去電界を形成する。これによって、Ｂｋトナーの中間転写ベルト４１への塗布及び回収を共に静電的に行う。
【００２８】
以上の構成において、シリコンオイル除去動作タイミングは実施例１と同様とする。これによって、実施例１と同様に、シリコンオイルを所定のタイミング（両面プリント１０枚終了ごと）で中間転写ベルト４１から除去することができる。従って、画像白抜けを安定して防止することができる。
また、シリコンオイル除去のために使用するＢｋトナーをＢｋ現像器のトナータンクからトナーポンプを用いて搬送し利用している。このため、シリコンオイル除去の為にトナーの補充行ったり容積の大きいトナー収容部を設けたりする必要がなく、操作性が良好になると共に、省スペース化が可能となる。
【００２９】
〔実施例３〕
図６は、実施例３にかかるトナー塗布装置１１０とトナー除去装置１３０の説明図である。本実施例３は、プリンタの構成及び以下に示す以外の構成ついては実施例１と同様なので説明を省略する。更に、トナー塗布装置１１０とトナー除去装置１３０の構成ついても実施例２と同様なので説明を省略する。
【００３０】
本実施例３においては、実施例２と同様に離型剤回収用粉末としてＢｋトナーを使用している。このため、トナー除去装置１３０が二次転写後に中間転写ベルト４１上に残留した転写残トナーをクリーニングする作用も有する。そこで、図６に示すように、もともと本実施形態に用いるプリンタに設けていたベルトクリーニングユニット４２を設けず、トナー除去装置１３０を転写残トナーのクリーニング装置としても利用する。
【００３１】
上記構成によれば、トナー除去装置１３０で、中間転写ベルト４１からのシリコンオイル除去と、転写残トナー除去との２つの作用を得ることができる。
【００３２】
〔実施例４〕
図７は、実施例４にかかるプリンタの概略構成図である。本実施例４は、上記実施例１乃至３とは異なり、離型剤を中間転写ベルト４１上に塗布するための特別な装置を設けない。更に、シリコンオイルを中間転写ベルト４１から除去するための特別な装置も設けない。それ以外のプリンタの構成については実施例１と同様なので説明を省略する。
【００３３】
図７に示すように、中間転写ベルト４１表面をクリーニングするためのベルトクリーニングユニット４２が従来と同様に設けられている。そして、上述したように、トナー塗布装置１１０やトナー除去装置１３０は設けていない。更に、中間転写ベルト４１に付着したシリコンオイルを除去するために中間転写ベルト４１へＢｋトナーを塗布する操作を、ブラック現像器３１Ｋでハーフトーン画像を作像することによって行う。
上記構成によって、シリコンオイルを除去するための特別な装置や機構を配設することなく、通常作像時に使用する現像ｕｎｉｔおよびベルトクリーニングユニット４２を用いてオイル除去を行うことができる。
【００３４】
実施例４におけるシリコンオイル除去動作タイミングの一例を以下に示す。
転写紙への両面プリントが１０枚終了したら、作像動作を一旦停止する。二次転写ニップにおいて二次転写バイアスローラを一次転写バイアスローラ４５から離間させる。（ステップ１）
→ブラック現像器３１Ｋにてハーフトーン画像を作像する。このときの作像範囲は幅方向２９７［ｍｍ］、周方向は５６０［ｍｍ］（中間転写ベルト周長）である。（ステップ２）
→ハーフトーン画像を１次転写ニップで中間転写ベルト４１上に１次転写する。（ステップ３）
→二次転写ニップは離間させているため、中間転写ベルト４１上のハーフトーントナー像は、ベルトクリーニングユニット４２との対向部に搬送されて回収される。この時中間転写ベルト４１上のシリコンオイルも合わせて回収され除去される。（ステップ４）
→ハーフトーン画像が全てクリーニングされたら通常作像動作に復帰する。（ステップ５）
以上のようにして、シリコンオイル除去動作を実施すると、転写紙への両面プリントが１０枚終了するごとに中間転写ベルト４１上のシリコンオイルを除去することができる。中間転写ベルト４１へのシリコンオイル付着は特に両面プリントを大量に実施した後顕著であり、数枚程度の両面プリントでは画像白抜けは発生しない。本実施例においても、転写紙への両面プリントが１０枚終了するごとに中間転写ベルト４１上のシリコンオイルを除去することにより、画像白抜けを安定して防止することができる。
【００３５】
以上のように実施例４においては、ブラック現像器３１Ｋで形成したハーフトーン画像を中間転写ベルト４１に二次転写することによって中間転写ベルト４１へＢｋトナーを塗布している。更にベルトクリーニングユニット４２を用いてトナーと共にシリコンオイル除去を行っている。よって、シリコンオイルを除去するための特別な装置や機構を配設することなく、通常作像時に使用するブラック現像器３１Ｋおよびベルトクリーニングユニット４２を用いてオイル除去を行うことができる。
【００３６】
ところで、中間転写ベルト４１に付着するシリコンオイル量は、図４に示したように両面プリント枚数が多くなるほど多くなる。中間転写ベルト４１上のオイル量が少ない場合は、シリコンオイルを除去するために中間転写ベルト４１表面に塗布する離型剤回収用紛体としてのトナーの量は少量で良い。しかし、中間転写ベルト４１上のシリコンオイル量が多い場合には、離型剤回収用紛体としてのトナーが多く必要となる。
次に、中間転写ベルト４１へのトナーの塗布量をシリコンオイル付着量に応じて調整する塗布量調整手段を設けた実施例５，６について説明する。
【００３７】
〔実施例５〕
実施例５においては、中間転写ベルト４１へのトナーの塗布量を両面プリント枚数から判断する。そして、両面プリントの同一Ｊｏｂ中にはオイル除去のための中間転写ベルト４１へのトナー塗布動作を行わず、Ｊｏｂ終了時に両面プリント枚数に応じてトナー付着量を変化させオイルを除去している。
図８は、両面プリントの連続枚数と中間転写ベルト４１上のシリコンオイル付着量との関係をグラフ化した図である。シリコンオイル量はＳｉ強度［Ｋｃｐｓ］で示している。Ｎは、オイル除去動作を一度も行うことなく連続して両面プリントを行った場合の、シリコンオイル付着量である。そして、Ａ１〜Ａ３はそれぞれ、横軸の両面プリント枚数ごとに中間転写ベルト４１表面にオイル除去のためのトナー塗布をしたときのシリコンオイル付着量を測定したものである。Ａ１〜Ａ３は、中間転写ベルト４１表面にオイル除去のためのトナー付着量をそれぞれ３種類に変化させている。Ａ１が０．３［ｍｇ／Ｃｍ２］，Ａ２が０．４５［ｍｇ／Ｃｍ２］，Ａ３が０．６［ｍｇ／Ｃｍ２］である。そして、本実施例においては、実施例４と同様に現像装置によってハーフトーン画像を形成し中間転写ベルト４１に二次転写することでオイル除去のためのトナー塗布を行い、中間転写ベルト４１からのトナー除去も実施例４と同様の構成によって行っている。また、画像白抜けが発生するＳｉ強度［Ｋｃｐｓ］の閾値は０．１５［Ｋｃｐｓ］であり、これ以上で画像白抜けが発生する。
【００３８】
図８において、オイル除去動作を実行しない場合は、Ｎのように両面プリントが連続して７〜８枚を超えると画像白抜けが発生するシリコンオイル付着量となる。Ａ１に示すようにオイル除去動作でトナーを０．３［ｍｇ／Ｃｍ２］塗布した場合、両面プリントの連続枚数が２５枚前後を超えると画像白抜けが発生するシリコンオイル付着量となる。Ａ２に示すようにオイル除去動作でトナーを０．４５［ｍｇ／Ｃｍ２］塗布した場合、両面プリントの連続枚数が３５枚前後を超えると画像白抜けが発生するシリコンオイル付着量となる。Ａ３に示すようにオイル除去動作でトナーを０．６［ｍｇ／Ｃｍ２］塗布した場合、両面プリントの連続枚数が５０枚を超えても画像白抜けが発　生するシリコンオイル付着量にはならなかった。
【００３９】
以上の結果から、本実施例５では、オイル除去動作実行時の中間転写ベルト４１へのトナー塗布量を、１ジョブにおける両面プリント枚数によって調整している。具体的には、
・両面プリントが１〜１５枚はオイルのためのトナー塗布量を０．３［ｍｇ／Ｃｍ２］にする。
・両面プリントの連続枚数が１６〜３０枚はオイルのためのトナー塗布量を０．４５［ｍｇ／Ｃｍ２］にする。
・両面プリントの連続枚数が３１をこえた場合はオイルのためのトナー塗布量を０．６［ｍｇ／Ｃｍ２］にする。
このように中間転写ベルト４１表面へのトナー塗布量を調整する塗布量調整手段として、ハーフトーン画像形成のための現像バイアスを、０．３［ｍｇ／Ｃｍ２］のときは２００［Ｖ］、０．４５［ｍｇ／Ｃｍ２］のときは２２０［Ｖ］、０．６［ｍｇ／Ｃｍ２］のときは２４０［Ｖ］とする。
これによって、ジョブ終了時に両面プリント枚数に応じてトナー付着量を変化させてオイルを除去している。
【００４０】
〔実施例６〕
次に、実施例６について説明する。実施例６においては、実施例５と同様にオイル除去動作実行時の中間転写ベルト４１へ塗布すべきトナー量を、その直前に行った１ジョブ中の両面プリント枚数によって判断し調整している。そして、塗布量調整手段は実施例５と異なり、ハーフトーン画像形成のための現像バイアスを一定に保ったまま中間転写ベルト４１表面へのハーフトーン画像の塗布動作回数によって制御する。
【００４１】
図９は、両面プリントの連続枚数と中間転写ベルト４１上のシリコンオイル量との関係をグラフ化した図である。シリコンオイル量はＳｉ強度［Ｋｃｐｓ］で示している。Ｎは、オイル除去動作を一度も行うことなく連続して両面プリントを行った場合の、シリコンオイル付着量である。図８と同じ部分に関しては説明を省略する。そして、Ｂ１〜Ｂ３はそれぞれ、横軸の両面プリント枚数ごとに中間転写ベルト４１表面にオイル除去のためのトナー塗布を行ったときのシリコンオイル付着量を測定したものである。Ｂ１〜Ｂ３は、中間転写ベルト４１表面にオイル除去のためのトナーを塗布するためのトナー塗布回数即ちハーフトーン画像転写回数をそれぞれ３種類に変化させている。Ｂ１が中間転写ベルト１周分，Ｂ２が２周分，Ｂ３が２周分である。
【００４２】
図９において、オイル除去動作を実行しない場合は、Ｎのように両面プリントが連続して７〜８枚を超えると画像白抜けが発生するシリコンオイル付着量となる。これは、実施例５の図８と同じである。そして、Ｂ１に示すようにオイル除去動作でハーフトーン画像転写回数を１回にした場合、両面プリントの連続枚数が２５枚前後を超えると画像白抜けが発生するシリコンオイル付着量となる。Ｂ２に示すようにハーフトーン画像転写回数を２回にした場合、両面プリントの連続枚数が５０枚を超えても画像白抜けが発生するシリコンオイル付着量にはならないが、３５枚前後を超えると０．１０［Ｋｃｐｓ］を超えた。Ｂ３に示すようにハーフトーン画像転写回数を３回にした場合、両面プリントの連続枚数が５０枚を超えても画像白抜けが発生するシリコンオイル付着量にはならなかった。更に、０．１０［Ｋｃｐｓ］を超えることもなかった。
【００４３】
以上の結果から、本実施例６では、オイル除去動作実行時の中間転写ベルト４１へのハーフトーン画像転写回数を、１ジョブにおける両面プリント枚数によって調整した。具体的には、
・両面プリントが１〜１５枚はオイル除去のためのハーフトーン画像転写回数を１回、即ち中間転写ベルト１周分。
・両面プリントの連続枚数が１６〜３０枚はオイル除去のためのハーフトーン画像転写回数を２回、即ち中間転写ベルト２周分。
・両面プリントの連続枚数が３１をこえた場合はオイル除去のためのハーフトーン画像転写回数を３回、即ち中間転写ベルト３周分とする。
これによって、ジョブ終了時に両面プリント枚数に応じてオイル除去のためのハーフトーン画像転写回数を変化させてオイルを除去している。
【００４４】
尚、本発明において離型剤回収用紛体としては、離型剤を吸収したり離型剤と絡み合ったりして中間転写ベルト４１表面から除去されるときに離型剤と共に除去できるものであれば良く、上記実施例１乃至６で用いたもの以外を用いることもできる。
【００４５】
実施例１においては、中間転写ベルト４１上へ磁性紛体を塗布する紛体塗布装置１００と、中間転写ベルト４１表面に塗布した磁性紛体を除去する紛体除去装置１２０とを設けている。更に、転写紙への両面プリントが１０枚終了するごとに磁性紛体塗布と磁性紛体除去とを行っている。これによって、中間転写ベルト４１表面のシリコンオイル量を画像白抜けが発生する閾値である０．１５［Ｋｃｐｓ］から下回らせることができ、二次転写時の画像白抜けを安定して防止することができる。
また、シリコンオイルをを分解する材料を用いないので中間転写ベルト４１表面のコート層を剥がす恐れがない。また、転写紙から転移した後の中間転写ベルト４１体上のシリコンオイルを除去するので転写紙からシリコンオイルを除去する必要もない。更に、中間転写ベルト４１表面の摺擦力でシリコンオイルを除去するのでなく、中間転写ベルト４１表面に塗布した磁性紛体を磁力によって引き寄せ除去するので、中間転写ベルト４１表面の劣化を低減でき、中間転写ベルト４１寿命を短くすることも回避できる。
また、本実施例２のトナー塗布装置１１０においては、離型剤回収用粉末に、現像に使用するＢｋトナーを用いている。よって、離型剤回収用粉末として新たな粉末を用意する必要がない。
実施例３においては、トナー除去装置１３０で、中間転写ベルト４１からのシリコンオイル除去と、転写残トナー除去とを行っている。よって、トナー除去装置１３０とベルトクリーニングユニット４２とをそれぞれ別体に設ける必要がなく、省スペース化及び低コスト化に有効である。
実施例４においては、ブラック現像器３１Ｋ形成したハーフトーン画像を中間転写ベルト４１に二次転写することによって中間転写ベルト４１へＢｋトナーを塗布している。これによって、シリコンオイル除去のために行う中間転写ベルト４１へのトナーの塗布を、特別な装置や機構を配設することなく行うことができ、省スペース及び低コストに効果がある。
実施例５においては、直前にオイル除去動作を行った後に両面プリントを連続して行った枚数である連続転写枚数によって、およそのシリコンオイル付着量を検知する。そして、この連続転写枚数に応じて離型剤回収用紛体としてのトナーの中間転写ベルト４１への塗布量を決定し、現像バイアスによって制御する。これによって、両面プリントを連続して行うワンジョブが終了するまでオイル除去動作を実行せず、終了したときのオイル付着量に応じてオイル除去するために必要となる量以上のトナーを塗布し、シリコンオイルと共に除去する。よって、ジョブの途中でオイル除去動作を行うのに比して生産性を向上させつつ、良好なオイル除去を行うことができる。また、両面プリント枚数が多く、中間転写ベルト上のシリコンオイル量が多い時にはトナー塗布量を多くして中間転写ベルト上のオイル除去を良好に行うことができる。また、実施例４と同様に、シリコンオイル除去のために行う中間転写ベルト４１へのトナーの塗布を、特別な装置や機構を配設することなく行うことができ、省スペース及び低コストにも効果がある。実施例６においては、直前にオイル除去動作を行った後に両面プリントを連続して行った枚数である連続転写枚数によって、およそのシリコンオイル付着量を検知する。そして、この連続転写枚数に応じて離型剤回収用紛体としてのトナーの中間転写ベルト４１への塗布量を決定し、ハーフトーン画像転写回数によって制御する。これによって、中間転写ベルト４１へのトナー塗布量を変えるために実施例５で行っていた現像バイアスの制御行わずに済む。また、実施例４及び５と同様に、両面プリントを連続して行うワンジョブが終了するまでオイル除去動作を実行せず、終了したときのオイル付着量に応じてオイル除去するために必要となる量以上のトナーを塗布し、シリコンオイルと共に除去する。よって、ジョブの途中でオイル除去動作を行うのに比して生産性を向上させつつ、良好なオイル除去を行うことができる。また、両面プリント枚数が多く、中間転写ベルト上のシリコンオイル量が多い時にはトナー塗布量を多くして中間転写ベルト上のオイル除去を良好に行うことができる。更に、シリコンオイル除去のために行う中間転写ベルト４１へのトナーの塗布を、特別な装置や機構を配設することなく行うことができ、省スペース及び低コストにも効果がある。
【００４６】
【発明の効果】
請求項１乃至７の画像形成装置によれば、像担持体表面からの離型剤除去性能が不安定になることもない。よって、離型剤を安定して除去することができ、離型剤に起因する転写時の画像白抜けを安定して防止することができる。また、特開２０００−３９７７８公報における、像担持体表面のコート層剥離防止、転写紙からの離型剤除去の必要性回避、及び像担持体寿命短縮の防止という３つの効果を発揮することもできる。従って、請求項１乃至７の画像形成装置によれば、特開２０００−３９７７８公報の提案によって得られる上記３つの効果を発揮しつつ、離型剤に起因する転写時の画像白抜けを安定して防止することができるという優れた効果がある。
【図面の簡単な説明】
【図１】実施形態に係る画像形成装置の要部の説明図。
【図２】実施例１にかかる説明図。
【図３】実施例１にかかる紛体塗布装置と紛体回収装置の説明図。
【図４】実施例１による画像白抜けの防止効果を示した図。
【図５】実施例２にかかるトナー塗布装置とトナー除去装置の説明図。
【図６】実施例３にかかるトナー塗布装置とトナー除去装置の説明図。
【図７】実施例４にかかるプリンタの概略構成図。
【図８】両面プリントの連続枚数と中間転写ベルト上のシリコンオイル量との関係をグラフ化した実施例５にかかる図。
【図９】両面プリントの連続枚数と中間転写ベルト上のシリコンオイル量との関係をグラフ化した実施例６にかかる図。
【図１０】画像白抜けの例を示した図。
【符号の説明】
１　フルカラープリンタ
１１　感光体ベルト
１２　感光体クリーニングユニット
１３　帯電器
１４　駆動ローラ
１５　従動ローラ
１６　従動ローラ
２０　露光装置
３１Ｙ　イエロー現像器
３１Ｍ　マゼンタ現像器
３１Ｃ　シアン現像器
３１Ｋ　ブラック現像器
３２Ｙ，Ｍ，Ｃ，Ｋ　現像ローラ
４０　中間転写ベルトユニット
４１　中間転写ベルト
４２　ベルトクリーニングユニット
４４　駆動ローラ
４５　一次転写バイアスローラ
４６　従動ローラ
５０　二次転写ユニット
５１　二次転写バイアスローラ
６０　定着ユニット
７０　両面ユニット
９０　転写材（転写紙）
１００　紛体塗布装置
１０１　粉末収容器
１０２　粉末塗布ローラ
１０３　粉末規制ブレード
１０４　マグネットローラ
１１０　トナー塗布装置
１１２　トナー塗布ローラ
１２０　紛体除去装置
１２１、１３１　除去ローラ
１２２　スクレーパー
１２３　収容器
１２４　搬送スクリュウ
１３０　トナー除去装置[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to an image forming apparatus such as a copying machine, a facsimile, and a printer. More specifically, an image forming apparatus having a configuration in which a release agent is used in a fixing device for fixing a transferred image to a transfer material, and the transfer material once passed through a fixing nip contacts an image carrier such as an intermediate transfer body again. It is about.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, as an image forming apparatus of this type, an apparatus capable of forming a toner image on both surfaces of a transfer material is known. When performing double-sided printing, first, a toner image is transferred to the surface of a transfer material (hereinafter, referred to as a first surface) by a transfer nip, and the toner image is fixed to the transfer material surface by a fixing nip. Thereafter, the sheet is passed through the transfer nip again to transfer the toner image on the back surface (hereinafter, referred to as a second surface) of the transfer material.
[0003]
The following is known as a fixing device for fixing an unfixed toner image transferred onto a transfer material.
The heating roller includes a heating roller having a heater therein, and a pressure roller disposed in pressure contact with the heating roller. When the transfer material carrying the unfixed toner image passes through the fixing nip, which is the contact portion between the heating roller and the pressure roller, the unfixed toner is fixed to the transfer material by heating and pressing. When the transfer material passes through the fixing nip, the unfixed toner image on the transfer material contacts the heating roller, so that a so-called toner offset occurs in which a part of the toner constituting the unfixed toner is transferred to the heating roller surface. There is fear. In order to avoid such toner offset, it has been common practice to apply a release agent (for example, silicone oil) to the surface of the heating roller.
[0004]
However, when a release agent is used in the fixing device, the release agent adheres to the transfer material once passed through the fixing nip. In double-sided printing, the transfer material to which the release agent has adhered when the toner image transferred to the first surface of the transfer material is fixed is sent again to the transfer nip to transfer the toner image to the second surface. . Since the transfer material to which the release agent has adhered passes through the transfer nip, the release agent transfers from the transfer material to the surface of an image carrier such as an intermediate transfer member forming the transfer nip.
Here, even if only the heating roller is used to apply the release agent in the fixing device, the release agent also adheres to the pressure roller contacting the heating roller. This is because the pressure roller comes into contact with the heating roller when the transfer material is continuously supplied to the fixing nip. When the release agent adheres to the pressure roller, the release agent adheres not only to the first surface of the transfer material but also to the second surface when the toner image is fixed on the first surface.
Then, the release agent is transferred and adhered to the surface of the image carrier where the second surface of the transfer material contacts, and a portion where the release agent is adhered and a portion where the release agent is not adhered are generated on the surface of the image carrier. There is a difference in transferability of the toner image carried on the surface between the portion where the release agent is attached and the portion where the release agent is not attached to the image carrier. The transferability of the toner image from the portion where the release agent is attached is lower than that of the portion where the release agent is not attached.
[0005]
The reason why the transferability of the toner image from the portion where the release agent is attached is lower than that of the portion where the release agent is not attached is as follows.
Since the silicone oil used as the release agent is a material having a high resistance, the resistance of the surface of the image carrier to which the silicon oil has adhered is higher than that of the other parts. For this reason, the transfer bias applied at the transfer nip becomes lower than the predetermined bias at the portion where the silicone oil is attached, and the transferability is reduced.
Conversely, when a material having low resistance is used as the release agent, the transfer bias becomes higher than a predetermined bias at the release agent attachment portion. When the transfer bias is increased, the transfer is gradually facilitated to some extent. However, when the transfer property exceeds the highest bias value at the peak, a phenomenon called over-transfer occurs, and the transfer property is reduced again. Generally, the transfer bias is set to a bias value at which the transferability reaches a peak. Therefore, if the actual transfer bias becomes higher than the predetermined bias due to the use of the release agent having a low resistance, the transferability is reduced.
Further, the release agent is for preventing the toner which has been melted by heating and has tackiness from being transferred and adhered to the heating roller. Since the toner on the image carrier is not heated and melted and is in a powder state, it becomes difficult to separate from the surface of the image carrier when entangled with a release agent such as silicone oil. This is also considered as one of the reasons for the decrease in transferability.
[0006]
For the above reasons, the transferability of the toner image from the portion where the release agent is attached is lower than that of the portion where the release agent is not attached. For this reason, the toner transferred from the portion to which the release agent is attached becomes white on the transfer material.
[0007]
FIG. 10 is a diagram showing an example of an image white spot. FIG. 9 shows an example of image white spots that occur when performing double-sided printing in a full-color image forming apparatus configured to secondarily transfer a full-color toner image formed on an intermediate transfer belt as an image carrier onto a transfer material. . After performing double-sided printing on 50 sheets of B5 size transfer paper, a halftone image was printed on A4 size transfer paper. As a result, as shown in FIG. 10, the image was thinly removed in the B5 width region at the center in the width direction of the A4 transfer paper. This is because, by performing double-sided printing on 50 B5 size transfer papers, the release agent adheres to the B5 width region at the center of the surface of the intermediate transfer belt, and the release agent adheres to the region outside the region. It is considered that it was not attached. When printing a halftone image on A4 transfer paper, the transferability was lower in the area where the release agent was attached at the center of the intermediate transfer belt than in the area where the release agent was not attached, and the image became thinner. is there.
[0008]
Conventionally, the following proposals have been made to prevent transfer failures caused by a release agent.
Japanese Patent Application Laid-Open No. Hei 7-261566 discloses a technique in which impurities on the surface of an intermediate transfer member as an image carrier are removed by bringing a member made of a material capable of decomposing impurities into contact. However, for example, when silicone oil is used as a release agent, it is efficient to wipe it off with ethanol.However, if the surface of the intermediate transfer body coated on the surface is wiped with ethanol, the surface is removed. The coat itself may come off. That is, in the proposal of this publication, it is difficult to decompose and remove only a specific release agent without affecting other functional components.
Japanese Patent Application Laid-Open No. 6-148999 discloses a technique in which the surface of a recording sheet after fixing is rubbed with a rubbing member to remove a release agent. However, the proposal in this publication is effective when the surface is smooth, such as OHP, but when the release agent penetrates into the paper fibers, such as plain paper, the release agent remains on the recording sheet, and the transfer occurs. There is a possibility that the release agent may transfer to the image carrier again at the nip.
JP-A-5-107993 discloses a method in which a rubbing member is provided downstream of an image carrier cleaning device to remove a release agent attached to an image carrier. By rubbing the surface of the image carrier with the rubbing member, uniform wear of the surface of the image carrier is promoted to remove the release agent. However, in this proposal, since the release agent is removed by the force of rubbing the surface of the image carrier, the surface of the image carrier is easily deteriorated, and its life is shortened.
[0009]
The following proposals are made in JP-A-2000-39778 in order to prevent the transfer failure caused by the release agent while avoiding the problems in the above three publications. The urethane foam rubber holding the toner as a releasing agent removing powder on the surface is brought into contact with the intermediate transfer belt, and the surface of the intermediate transfer belt is released by relatively moving the urethane foam rubber surface and the intermediate transfer belt. The agent oil is removed. According to this proposal, since a material that decomposes the release agent is not used, there is no possibility that the coat layer on the surface of the image carrier is peeled off. Also, since the release agent on the intermediate transfer body after transfer from the transfer paper is removed, the release material on the intermediate transfer body is independent of the material, regardless of whether the transfer material is a material that penetrates the release agent. The agent can be removed. Further, the toner is interposed between the urethane foam rubber as a member for removing the release agent and the intermediate transfer belt, and the release agent is entangled with the toner. Therefore, deterioration of the surface of the intermediate transfer belt can be reduced as compared with the case where the release agent is removed by a sliding force on the surface of the intermediate transfer belt, and shortening of the life of the image carrier can be avoided.
[0010]
[Problems to be solved by the invention]
However, in the above-mentioned Japanese Patent Application Laid-Open No. 2000-39778, the toner used as the release agent removing powder is a transfer residual toner which is not transferred to the transfer material at the transfer nip and remains on the surface of the image carrier. Therefore, the amount of toner carried on the surface of the urethane foam rubber tends to be unstable, and it is difficult to stably maintain the performance of removing the release agent from the image carrier. When the release agent removing performance becomes unstable, the release agent may remain on the surface of the image carrier, and the transferability of the portion where the release agent remains may be reduced, which may cause image white spots. .
Accordingly, while exhibiting the three effects described in Japanese Patent Application Laid-Open No. 2000-39778, that is, prevention of the peeling of the coat layer on the surface of the image carrier, avoidance of the need to remove the release agent from the transfer paper, and prevention of shortening of the life of the image carrier, We want to be able to: That is, it is to enable the removal performance of the release agent from the image carrier to be stably exhibited, and to stably prevent image white spots at the time of transfer caused by the release agent. .
[0011]
In addition, image white spots at the time of transfer caused by the above-mentioned release agent may be caused by the transfer material passing through the fixing nip again in the transfer nip even in an apparatus for directly transferring a toner image from a photoconductor to a transfer material without using an intermediate transfer body. This may occur in an image forming apparatus configured to pass through. In addition to the double-sided printing, a similar problem occurs in a device in which a toner image is superimposed and transferred on one side of a transfer material a plurality of times, and the transfer material passes through a fixing nip between transfers. May occur.
[0012]
The present invention has been made in view of the above background, and the objects thereof are as follows. That is, an object of the present invention is to provide an image forming apparatus which can stably prevent image white spots at the time of transfer due to a release agent while exhibiting the above three effects obtained by the proposal of JP-A-2000-39778.
[0013]
[Means for Solving the Problems]
Means for Solving the Problems To achieve the above object, an invention according to claim 1 includes an image carrier that carries a toner image on a surface thereof, and a transfer unit that contacts a transfer material to the image carrier and transfers the toner image to the transfer material. Fixing means for fixing the unfixed toner image transferred to the surface by the transfer means on the surface of the transfer material, wherein the fixing means comprises a fixing member in contact with the surface of the transfer material, and the fixing means from the transfer material. A release agent applying means for applying a release agent to the surface of the fixing member for preventing toner offset due to transfer of toner to the member, and passing through a fixing nip at a contact position with the fixing member. In the image forming apparatus configured to transfer the toner image again to the front surface or the back surface of the transferred transfer material at the transfer nip that comes into contact with the image carrier, the powder coating for applying the release agent collecting powder to the surface of the image carrier Means for applying to the surface of the image carrier A powder removing means for removing the release agent collecting powder from the surface of the image carrier; applying a release agent collecting powder by the powder applying means at a predetermined timing; and applying the release agent by the powder removing means. And removing the collecting powder from the surface of the image carrier.
By the way, in JP-A-2000-39778, only an amount of toner that can be held on the surface of the urethane foam rubber as the release agent removing member can be used for removing the release agent. For this reason, when the amount of the release agent adhering to the image carrier is large, the release agent may not be completely removed from the surface of the image carrier because there is not enough toner to absorb the release agent.
Therefore, according to a second aspect of the present invention, in the image forming apparatus according to the first aspect, the amount of the release agent collecting powder applied to the surface of the image carrier by the powder applying means is set to be equal to the amount of the release agent to the surface of the image carrier. It is characterized in that an application amount adjusting means for adjusting according to the amount of the mold agent is provided.
As a method for knowing the amount of the release agent adhering to the surface of the image carrier, there is a method other than actually measuring the amount of the adhering agent, which is correlated with the amount of the release agent adhering to the number of continuous printing performed on both sides. There is also a method to obtain from the data.
According to a third aspect of the present invention, in the image forming apparatus of the second aspect, the release agent adhesion amount used for setting the application amount of the release agent recovery powder is adjusted by using the immediately preceding release agent recovery powder application The detection is performed by the double-sided transfer number which is the transfer number of the toner image to both sides of the transfer material after the release agent collecting powder is removed.
According to a fourth aspect of the present invention, in the image forming apparatus of the second or third aspect, the application amount of the release agent collecting powder applied to the surface of the image carrier in one application operation by the powder application means is kept constant. It is characterized in that the amount of the release agent collecting powder applied to the image carrier is adjusted by the number of release agent collecting powder application operations by the powder applying means.
According to a fifth aspect of the present invention, in the image forming apparatus of the first, second, third, or fourth aspect, the powder removing unit transfers the toner image to the transfer material after the transfer unit transfers the toner image to the transfer material. The present invention is also characterized in that it also has a function as a transfer residual toner cleaning means for cleaning the transfer residual toner remaining on the surface of the image carrier without being transferred from the surface of the image carrier.
According to a sixth aspect of the present invention, in the image forming apparatus of the first, second, third, fourth, or fifth aspect, toner is used as the release agent collecting powder.
According to a seventh aspect of the present invention, in the image forming apparatus according to the sixth aspect, the powder coating unit forms the toner image on the surface of the image carrier by the image carrier, or the toner image formed by the developing device. The toner is applied to the surface of the image carrier by transferring the toner to the surface of the carrier.
In the image forming apparatus according to any one of claims 1, 2, 3, 4, 5, 6, and 7, the release agent collecting powder is applied to the surface of the image carrier by the powder applying means, and adheres to the surface of the image carrier. The release agent is absorbed by the release agent recovery powder. Then, the release agent collecting powder having absorbed the release agent is removed from the surface of the image carrier by the powder removing means, and the release agent is entangled with the release agent collecting powder. Thereby, the release agent adhered to the surface of the image carrier is removed from the surface of the image carrier together with the powder for release agent recovery, and in the subsequent transfer of the toner image to the transfer material, the release agent adhered portion is removed. A difference in transferability between the non-adhered portion and the non-adhered portion is prevented. In addition, since a dedicated powder applying means for applying the release agent collecting powder to the image carrier is provided, the supply amount of the release agent collecting powder to the image carrier surface may become unstable. Can be avoided. Therefore, the performance of removing the release agent from the surface of the image carrier does not become unstable.
Further, similarly to Japanese Patent Application Laid-Open No. 2000-39778, since a material which decomposes a release agent is not used, even if a coat layer is present on the surface of the image carrier, there is no possibility that the coat layer is peeled off. Further, since the release agent on the intermediate transfer body after the transfer from the transfer paper is removed, it is not necessary to remove the release agent from the transfer paper. Further, the release agent is absorbed by the release agent collecting powder applied to the surface of the image carrier in advance, and the release agent is entangled with the release agent collecting powder by the powder removing means. Therefore, deterioration of the surface of the intermediate transfer member can be reduced as compared with the case where the release agent is removed by the rubbing force of the surface of the intermediate transfer member, and shortening of the life of the image carrier can be avoided.
[0014]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Hereinafter, an embodiment in which the present invention is applied to a full-color printer as an image forming apparatus will be described.
FIG. 1 is a schematic configuration diagram of a full-color printer 1 according to the present embodiment. Reference numeral 11 denotes a photoreceptor belt serving as a belt-shaped first image carrier that rotates in the direction of the arrow in the figure. It is stretched by a driving roller 14 and driven rollers 15 and 16 and is driven by a motor (not shown) so as to move in the direction of arrow A. Around the photoreceptor belt 11, a photoreceptor cleaning unit 12, a charger 13, an exposure device 20, an intermediate transfer belt unit 40 and the like are arranged. The developing means includes four developing devices: a yellow developing device 31Y, a magenta developing device 31M, a cyan developing device 31C, and a black developing device 31K. Each developing unit charges the toner to a proper polarity inside and supplies the toner to the surface of the photoreceptor belt 11 by developing rollers 32Y, 32M, 32C, and 32K as developer carriers. At the time of full-color image formation, a visible image is formed in the order of yellow developing unit 31Y, magenta developing unit 31M, cyan developing unit 31C, and black developing unit 31K. Then, a full-color image is formed by sequentially superimposing and transferring the visible images of each color onto an intermediate transfer belt 41 which is a belt-shaped intermediate transfer body (hereinafter, referred to as primary transfer). In the printer 1 of the present embodiment, the normal polarity is -polarity, and the developing method is reversal development (negative / positive development). The charging polarity of the charger 13 is negative.
The process conditions of the printer were set as follows. A latent image is written by the exposure device 20, and the photosensitive device surface charging potential (non-image portion potential) −550 [V] by the charger 13. The latent image is developed with a developing bias of about -250 [V] to form a toner image on the photosensitive drum.
[0015]
The intermediate transfer belt 41 is stretched by a drive roller 44, a primary transfer bias roller 45, and driven rollers 46, 47, 48, and 49, and is driven by a drive motor (not shown) to move in the direction of arrow B. It has become. A portion which is backed up by the primary transfer bias roller 45 and faces the photoreceptor belt 11 becomes a primary transfer nip. In the primary transfer nip, a primary transfer bias of +500 [V] is applied from the back surface of the intermediate transfer belt 41 by the primary transfer bias roller 45, and the toner image is primarily transferred onto the intermediate transfer belt 41. By detecting the belt position with a mark sensor (not shown) and starting the image forming process of each color at a predetermined timing, accurate color superposition of each color image is possible.
[0016]
A secondary transfer unit 50 includes a secondary transfer bias roller 51 and a contact / separation mechanism (not shown) for bringing the secondary transfer bias roller 51 into and out of contact with the intermediate transfer belt 41. The secondary transfer bias roller 51 is provided with a driving force by a driving gear (not shown), and its peripheral speed is adjusted to be substantially the same as the peripheral speed of the intermediate transfer belt 41. A portion where the secondary transfer bias roller 51 faces the photoreceptor belt 11 is a secondary transfer nip.
[0017]
The transfer material 90 is a sheet feeding unit (not shown), and is fed at the timing when the leading end of the four-color superimposed image on the surface of the intermediate transfer belt 41 reaches the secondary transfer position. The secondary transfer bias roller 51 is normally separated from the surface of the intermediate transfer belt 41. The secondary transfer bias roller 51 is pressed in a timely manner when the four-color superimposed images formed on the surface of the intermediate transfer belt 41 are collectively transferred to the transfer material 90, and is pressed by a high-voltage power supply (not shown) to change the polarity of the toner. Is applied with a predetermined bias voltage of a positive polarity having an opposite polarity. As a result, the secondary transfer bias roller 51 contacts or abuts on the back surface of the transfer material 90, and performs secondary transfer with the secondary transfer bias controlled at a constant current. In the present embodiment, control is performed so that a current of 32 [μA] flows into the secondary transfer nip, for example, during A3 printing. The four-color superimposed image transferred to the transfer material 90 is fixed by the fixing unit 60.
[0018]
The fixing unit 60 has a heating roller 61 as a fixing member having a heater inside, and a pressure roller 62 arranged in pressure contact with the heating roller. An oil application unit 63 is provided as a release agent application unit that applies a release agent to the surface of the heating roller. The release agent is applied to the heating roller 61 for the purpose of preventing toner offset caused by transfer of the toner to the surface of the heating roller, and uses silicone oil.
[0019]
Further, the printer of the present embodiment is capable of performing double-sided printing of transfer paper. For this reason, there is provided a double-sided unit 70 that reverses the surface of the transfer paper after the toner image has been transferred and fixed on the first surface to the secondary transfer nip in a direction in which the second surface faces the intermediate transfer belt 41 again. . When a four-color superimposed image is formed on both sides of the transfer paper, the transfer paper having the four-color superimposed image transferred on the first surface is sent to the duplex unit 70 and sent out from the duplex unit 70 to the secondary transfer nip. At this time, the direction in which the second surface that does not carry an image is brought into contact with the intermediate transfer belt 41 is changed. Further, the four-color superimposed image, which is the toner image for the second surface, enters the secondary transfer nip on the intermediate transfer belt 41 so that the transfer paper sent from the duplex unit 70 enters the secondary transfer nip at the timing. It is carried and transported. Then, the four-color superimposed image is transferred to the second surface of the transfer paper. Thereafter, the four-color superimposed image transferred to the second surface of the transfer material 90 is fixed by the fixing unit 60 and discharged.
[0020]
Here, when an image is formed on both sides of the transfer sheet, the transfer sheet once passed through the fixing unit 60 as described above passes through the secondary transfer nip again. Here, the silicone oil used in the fixing unit 60 adheres to the surface of the transfer paper that has once passed through the fixing unit 60. For this reason, the transfer paper to which the release agent has adhered in the fixing unit 60 comes into contact with the intermediate transfer belt 41 and silicon oil is transferred to the intermediate transfer belt 41. The toner is not removed by the belt cleaning unit 42 for removing the transfer residual toner on the surface of the intermediate transfer belt 41 provided in advance. For this reason, the portion remaining on the surface of the intermediate transfer belt 41 and the portion where the release agent is attached and the portion where the release agent is not attached are determined in the secondary transfer performance when the primary transfer is performed on the intermediate transfer belt 41 and the secondary transfer is performed on the transfer paper. And a difference occurs. As a result, the toner image carried on the portion where the release agent is adhered becomes "image blank" on the transfer paper. Therefore, the printer of the present embodiment has a configuration that can stably prevent image white spots caused by the release agent. Embodiments 1 to 6 below describe the configuration.
[0021]
[Example 1]
FIG. 2 is an explanatory diagram according to the first embodiment. In the first embodiment, the following members are provided in order to remove the silicon oil attached to the surface of the intermediate transfer belt 41. That is, a powder applying apparatus 100 as a powder applying means for applying a release agent collecting powder to the surface of the intermediate transfer belt 41, and a powder removing means as a powder removing means for removing the release agent collecting powder from the surface of the intermediate transfer belt 41. The device 120. The powder coating device and the powder removing device are arranged at a position facing the surface of the intermediate transfer belt 41, in a region downstream of the secondary transfer nip in the intermediate transfer belt transport direction and upstream of the cleaning position by the belt cleaning unit 42. The release agent collecting powder uses magnetic powder having a particle diameter of 20 [μm].
[0022]
FIG. 3 is an explanatory diagram of the powder applying device 100 and the powder removing device 120 according to the first embodiment.
The powder coating apparatus 100 includes a powder container 101 that stores magnetic powder, a powder coating roller 102 that is provided to partially enter the lower opening of the powder container 101, and an amount of magnetic powder carried on the surface of the powder coating roller 102. And a powder regulating blade 103 for regulating the pressure. Further, a magnet roller 104 is provided at a position facing the powder application roller 102 with the intermediate transfer belt 41 interposed therebetween. A part of the surface of the powder application roller 102 exposed from the powder container 101 is in contact with the surface of the intermediate transfer belt 41, and the magnetic powder adheres to the surface as the powder application roller 102 rotates. The passage of the magnetic powder adhering to the surface is regulated by the powder regulating blade 103, so that a thin layer having a thickness of about 40 μm is formed on the surface of the powder applying roller. When the surface of the powder application roller carrying the thin magnetic powder on its surface comes to a position facing the intermediate transfer belt 41 in this way, the magnetic force of the magnet roller 104 located across the intermediate transfer belt 41 causes the magnetic powder to be Transfer to the transfer belt.
The powder removing device 120 includes a removing roller 121 that comes into contact with the surface of the intermediate transfer belt 41, a scraper 122 for scraping the surface of the removing roller, and a housing that temporarily contains a substance scraped from the removing roller surface by the scraper 122. It has a vessel 123 and a transport screw 124 for transporting the substance in the container to a recovery section (not shown). The removal roller 121 is made up of a magnet roller and attracts magnetic powder adhering to the surface of the intermediate transfer belt 41 by magnetic force to remove the magnetic powder from the surface of the intermediate transfer belt 41.
The powder application roller 102 in the powder application device 100 and the removal roller 121 in the powder removal device 120 are separated from the intermediate transfer belt by a contact / separation device not shown during normal image formation.
[0023]
An oil removing operation for removing silicon oil from the surface of the intermediate transfer belt 41 by the powder applying device 100 and the powder removing device 120 having the above-described configuration will be described. The magnetic powder uniformly applied to the surface of the intermediate transfer belt 41 by the powder applying apparatus 100 as described above absorbs the silicon oil on the intermediate transfer belt 41. Then, the magnetic powder is attracted to the removing roller 121 side by a magnetic force at a position downstream of the intermediate transfer belt in the conveying direction and in contact with the removing roller 121 of the powder removing device 120. At this time, the silicon oil is transferred to the surface of the removing roller 121 together with the magnetic particles, and is removed from the surface of the intermediate transfer belt 41. The magnetic particles and the silicon oil attached to the surface of the removing roller 121 are scraped off by a scraper 122 and transported by a transport screw 124 to a collection container (not shown).
[0024]
An example of the timing of the silicon oil removal operation in the first embodiment will be described below.
When the ten-sided printing on the transfer paper is completed, the image forming operation is temporarily stopped (step 1).
→ The powder application roller 102 and the removal roller 121 contact the intermediate transfer belt 41 (step 2).
→ The oil removing operation for one rotation of the intermediate transfer belt is executed (step 3).
→ The powder application roller 102 and the removal roller 121 are separated from the intermediate transfer belt 41 (step 4).
→ Return to the normal image forming operation (step 5).
When the silicon oil removing operation is performed as described above, the silicon oil on the intermediate transfer belt 41 can be removed every time ten double-sided prints on transfer paper are completed.
[0025]
FIG. 4 is a diagram illustrating an effect of preventing image white spots according to the first embodiment. This is a diagram illustrating the number of double-sided prints on the transfer paper and the amount of silicon oil adhering to the surface of the intermediate transfer belt 41 when the silicon oil removing operation of the first embodiment is performed. The amount of silicon oil on the intermediate transfer belt 41 was represented as Si intensity [Kcps] by analyzing a Si component contained in the silicon oil with a fluorescent X-ray analyzer. When the Si intensity [Kcps] is 0.15 [Kcps] or more, image white spots occur.
As shown in FIG. 4, as the number of double-sided prints increases, the amount of silicone oil on the surface of the intermediate transfer belt 41 also increases. At the stage when ten double-sided printing on the transfer paper is completed, the amount of silicone oil on the surface of the intermediate transfer belt 41 exceeds 0.15 [Kcps] which is a threshold value at which image whiteout occurs. When the silicone oil on the intermediate transfer belt 41 is removed every time ten double-sided printing on the transfer paper is completed as in the present embodiment, the amount of silicone oil on the surface of the intermediate transfer belt 41 is a threshold value at which image whiteout occurs. 0.15 [Kcps]. As a result, it is understood that the silicon oil on the intermediate transfer belt 41 has an action of removing, and it can be said that it is possible to prevent image white spots during the secondary transfer.
[0026]
[Example 2]
FIG. 5 is an explanatory diagram of a toner applying device 110 as a powder applying device and a toner removing device 130 as a powder removing device according to the second embodiment. In the second embodiment as well, the configuration of the printer and the configuration other than those described below are the same as those of the first embodiment, and thus description thereof will be omitted. In the first embodiment, the magnetic powder is used as the release agent collecting powder. In the second embodiment, the Bk toner used in the development is used as the release agent collecting powder.
The toner application device 110 includes a toner container 111 that stores the Bk toner, a toner application roller 112 that is provided to partially enter the lower opening of the toner container 111, and a toner container 112 that stores the Bk toner carried on the surface of the toner application roller 112. And a toner regulating blade 113 for regulating the amount. An application facing roller 114 is provided at a position facing the toner application roller 112 with the intermediate transfer belt 41 interposed therebetween. Further, in the second embodiment, the toner charging roller 115 for charging the toner is provided in the toner container 111 at a position in contact with the toner application roller 112. Further, Bk toner is supplied to the toner container 111 from a toner tank (not shown) of the Bk developing device 31Bk of the developing unit. Therefore, a toner pump 116 is provided on a pipe 117 connecting the toner container 111 and the toner tank of the Bk developing device 31Bk.
The toner removing device 130 includes a removing roller 131 that comes into contact with the surface of the intermediate transfer belt 41, a scraper 132 for scraping the surface of the removing roller, and a housing for temporarily containing a substance scraped from the surface of the removing roller 131 by the scraper. It has a vessel 133 and a transport screw 134 for transporting the substance in the container to a recovery section (not shown). Further, a removal facing roller 134 is provided at a position facing the removal roller 131 with the intermediate transfer belt 41 interposed therebetween.
[0027]
In the above configuration, a bias of −400 [V] is applied to the toner application roller 112 and a bias of −500 [V] is applied to the removal opposite roller 134. As a result, an application electric field is generated between the toner application roller 112 and the application opposing roller 114 in the direction in which the negatively charged Bk toner moves from the surface of the toner application roller 112 to the surface of the intermediate transfer belt 41. The amount of toner applied to the intermediate transfer belt 41 by this electric field is 0.3 mg / cm. 2 ]Met.
Further, a removal electric field is formed between the removal opposing roller 134 and the removal roller 131, which is an electric field in a direction in which the negatively charged Bk toner on the intermediate transfer belt 41 moves to the surface of the removal roller 131. Thus, the application and collection of the Bk toner on the intermediate transfer belt 41 are both performed electrostatically.
[0028]
In the above configuration, the timing of the silicon oil removing operation is the same as in the first embodiment. As a result, as in the first embodiment, the silicon oil can be removed from the intermediate transfer belt 41 at a predetermined timing (every ten sheets of double-sided printing are completed). Therefore, image white spots can be stably prevented.
Further, Bk toner used for removing silicon oil is transported from a toner tank of a Bk developing device using a toner pump and used. For this reason, it is not necessary to replenish the toner or to provide a large-volume toner storage unit for removing the silicon oil, so that the operability is improved and the space can be saved.
[0029]
[Example 3]
FIG. 6 is an explanatory diagram of the toner applying device 110 and the toner removing device 130 according to the third embodiment. The third embodiment is the same as the first embodiment except for the configuration of the printer and the configuration described below, and a description thereof will be omitted. Further, the configurations of the toner applying device 110 and the toner removing device 130 are the same as those in the second embodiment, and thus the description is omitted.
[0030]
In the third embodiment, the Bk toner is used as the release agent collecting powder as in the second embodiment. Therefore, the toner removing device 130 also has a function of cleaning the transfer residual toner remaining on the intermediate transfer belt 41 after the secondary transfer. Therefore, as shown in FIG. 6, the belt removing unit 42 originally provided in the printer used in the present embodiment is not provided, and the toner removing device 130 is also used as a device for cleaning the transfer residual toner.
[0031]
According to the above configuration, the toner removing device 130 can obtain two functions of removing the silicone oil from the intermediate transfer belt 41 and removing the transfer residual toner.
[0032]
[Example 4]
FIG. 7 is a schematic configuration diagram of the printer according to the fourth embodiment. The fourth embodiment differs from the first to third embodiments in that a special device for applying a release agent onto the intermediate transfer belt 41 is not provided. Further, no special device for removing the silicone oil from the intermediate transfer belt 41 is provided. Other configurations of the printer are the same as in the first embodiment, and a description thereof will not be repeated.
[0033]
As shown in FIG. 7, a belt cleaning unit 42 for cleaning the surface of the intermediate transfer belt 41 is provided as in the related art. As described above, the toner application device 110 and the toner removal device 130 are not provided. Further, the operation of applying Bk toner to the intermediate transfer belt 41 to remove the silicon oil attached to the intermediate transfer belt 41 is performed by forming a halftone image with the black developing device 31K.
With the above configuration, the oil can be removed using the development unit and the belt cleaning unit 42 used during normal image formation, without providing a special device or mechanism for removing silicon oil.
[0034]
An example of the timing of the silicon oil removing operation in the fourth embodiment is shown below.
When the ten-sided printing on the transfer paper is completed, the image forming operation is temporarily stopped. The secondary transfer bias roller is separated from the primary transfer bias roller 45 in the secondary transfer nip. (Step 1)
→ A halftone image is formed by the black developing device 31K. The image forming range at this time is 297 [mm] in the width direction and 560 [mm] (intermediate transfer belt circumferential length) in the circumferential direction. (Step 2)
→ The halftone image is primarily transferred onto the intermediate transfer belt 41 at the primary transfer nip. (Step 3)
→ Since the secondary transfer nip is separated, the halftone toner image on the intermediate transfer belt 41 is conveyed to the portion facing the belt cleaning unit 42 and collected. At this time, the silicon oil on the intermediate transfer belt 41 is also collected and removed together. (Step 4)
→ When all the halftone images are cleaned, the operation returns to the normal image forming operation. (Step 5)
When the silicon oil removing operation is performed as described above, the silicon oil on the intermediate transfer belt 41 can be removed every time ten double-sided prints on transfer paper are completed. The adhesion of the silicone oil to the intermediate transfer belt 41 is particularly remarkable after a large amount of double-sided printing has been performed. Also in this embodiment, by removing the silicone oil on the intermediate transfer belt 41 every time ten double-sided printing on the transfer paper is completed, it is possible to stably prevent image white spots.
[0035]
As described above, in the fourth embodiment, the Bk toner is applied to the intermediate transfer belt 41 by secondary-transferring the halftone image formed by the black developing device 31K to the intermediate transfer belt 41. Further, the silicon oil is removed together with the toner using the belt cleaning unit 42. Therefore, the oil can be removed using the black developing device 31K and the belt cleaning unit 42 used during normal image formation, without providing a special device or mechanism for removing silicon oil.
[0036]
By the way, as shown in FIG. 4, the amount of silicone oil adhering to the intermediate transfer belt 41 increases as the number of double-sided prints increases. When the amount of oil on the intermediate transfer belt 41 is small, the amount of toner as a release agent collecting powder applied to the surface of the intermediate transfer belt 41 to remove silicon oil may be small. However, when the amount of silicone oil on the intermediate transfer belt 41 is large, a large amount of toner is required as a release agent collecting powder.
Next, Examples 5 and 6 in which an application amount adjusting means for adjusting the application amount of the toner to the intermediate transfer belt 41 in accordance with the silicon oil adhesion amount will be described.
[0037]
[Example 5]
In the fifth embodiment, the amount of toner applied to the intermediate transfer belt 41 is determined based on the number of double-sided prints. Then, during the same Job of the double-sided printing, the operation of applying the toner to the intermediate transfer belt 41 for removing the oil is not performed, and at the end of the Job, the oil is removed by changing the toner adhesion amount according to the number of double-sided printed sheets.
FIG. 8 is a graph showing the relationship between the continuous number of double-sided prints and the amount of silicon oil adhered on the intermediate transfer belt 41. The silicon oil amount is indicated by Si strength [Kcps]. N is the silicon oil adhesion amount when continuous double-sided printing is performed without performing any oil removing operation. Each of A1 to A3 is a measurement of the amount of silicone oil adhered when toner for removing oil is applied to the surface of the intermediate transfer belt 41 for each double-sided print number on the horizontal axis. A1 to A3 change the amount of toner attached to the surface of the intermediate transfer belt 41 for removing oil to three types. A1 is 0.3 [mg / Cm 2 ], A2 is 0.45 [mg / Cm 2 ], A3 is 0.6 [mg / Cm 2 ]. Then, in the present embodiment, a toner is applied for removing oil by forming a halftone image by a developing device and secondary-transferring it to the intermediate transfer belt 41 in the same manner as in the fourth embodiment. The toner removal is performed by the same configuration as in the fourth embodiment. In addition, the threshold value of the Si intensity [Kcps] at which image white spots occur is 0.15 [Kcps], and image white spots occur above this threshold.
[0038]
In FIG. 8, when the oil removing operation is not performed, the amount of silicone oil that causes image white spots when N-sided printing continuously exceeds 7 to 8 sheets, such as N, is obtained. As shown in A1, the toner was removed by 0.3 [mg / Cm 2 In the case of application, if the continuous number of double-sided prints exceeds about 25, the amount of silicone oil adhered to the image will be blank. As shown in A2, the toner was removed by 0.45 [mg / Cm 2 In the case of application, if the continuous number of double-sided prints exceeds about 35, the amount of silicone oil adhered to the image will be blank. As shown in A3, the toner was removed by 0.6 [mg / Cm 2 In the case of application, even if the continuous number of double-sided prints exceeded 50 sheets, the amount of silicone oil adhesion that caused image white spots was not obtained.
[0039]
From the above results, in the fifth embodiment, the amount of toner applied to the intermediate transfer belt 41 at the time of performing the oil removing operation is adjusted by the number of double-sided prints in one job. In particular,
-For 1 to 15 double-sided prints, the amount of toner applied for oil is 0.3 [mg / Cm 2 ].
When the number of continuous double-sided prints is 16 to 30, the toner application amount for oil is 0.45 [mg / Cm 2 ].
If the number of continuous double-sided prints exceeds 31, the amount of toner applied for oil is 0.6 [mg / Cm 2 ].
As a coating amount adjusting unit for adjusting the amount of toner applied to the surface of the intermediate transfer belt 41, the developing bias for forming a halftone image is set to 0.3 [mg / Cm]. 2 ], 200 [V], 0.45 [mg / Cm 2 ], 220 [V], 0.6 [mg / Cm 2 ] At 240 [V].
As a result, at the end of the job, the oil is removed by changing the toner adhesion amount according to the number of double-sided prints.
[0040]
[Example 6]
Next, a sixth embodiment will be described. In the sixth embodiment, similarly to the fifth embodiment, the amount of toner to be applied to the intermediate transfer belt 41 at the time of performing the oil removing operation is determined and adjusted based on the number of double-sided prints in one job performed immediately before. Unlike the fifth embodiment, the application amount adjusting unit controls the number of application operations of the halftone image on the surface of the intermediate transfer belt 41 while keeping the developing bias for forming the halftone image constant.
[0041]
FIG. 9 is a graph showing the relationship between the continuous number of double-sided prints and the amount of silicone oil on the intermediate transfer belt 41. The silicon oil amount is indicated by Si strength [Kcps]. N is the silicon oil adhesion amount when continuous double-sided printing is performed without performing any oil removing operation. A description of the same parts as in FIG. 8 will be omitted. Each of B1 to B3 is a measurement of the amount of silicon oil adhering when toner is applied to the surface of the intermediate transfer belt 41 for removing oil for each double-sided print number on the horizontal axis. In B1 to B3, the number of times of toner application for applying toner for removing oil on the surface of the intermediate transfer belt 41, that is, the number of times of transferring a halftone image, is changed to three types. B1 corresponds to one rotation of the intermediate transfer belt, B2 corresponds to two rotations, and B3 corresponds to two rotations.
[0042]
In FIG. 9, when the oil removal operation is not performed, the amount of silicone oil that causes image white spots is generated when double-sided printing continuously exceeds 7 to 8 sheets, such as N. This is the same as FIG. 8 of the fifth embodiment. When the number of transfer of the halftone image is set to one by the oil removing operation as indicated by B1, if the continuous number of double-sided prints exceeds about 25, the amount of the silicone oil adhered to the image becomes white. When the number of halftone image transfer is set to two as shown in B2, even if the continuous number of double-sided prints exceeds 50 sheets, the amount of silicone oil adhesion that causes image whiteout does not occur. It exceeded 0.10 [Kcps]. As shown in B3, when the number of times of transferring the halftone image was set to three, even if the continuous number of double-sided printing exceeded 50, the amount of silicon oil adhesion that caused image white spots was not obtained. Furthermore, it did not exceed 0.10 [Kcps].
[0043]
From the above results, in the sixth embodiment, the number of times of transferring the halftone image to the intermediate transfer belt 41 during the execution of the oil removing operation was adjusted by the number of double-sided prints in one job. In particular,
In the case of 1 to 15 double-sided prints, the number of transfers of the halftone image for oil removal is one, that is, one round of the intermediate transfer belt.
When the number of continuous double-sided prints is 16 to 30, the number of transfer of the halftone image for removing the oil is two, that is, two rounds of the intermediate transfer belt.
When the continuous number of double-sided prints exceeds 31, the number of transfer of the halftone image for removing the oil is set to three times, that is, three times of the intermediate transfer belt.
Thus, at the end of the job, the number of halftone image transfers for removing oil is changed according to the number of double-sided prints to remove oil.
[0044]
In the present invention, the release agent collecting powder may be any powder that can be removed together with the release agent when it is removed from the surface of the intermediate transfer belt 41 by absorbing or entangled with the release agent. In addition, other than those used in the first to sixth embodiments can be used.
[0045]
In the first embodiment, a powder coating device 100 for coating a magnetic powder on the intermediate transfer belt 41 and a powder removing device 120 for removing the magnetic powder coated on the surface of the intermediate transfer belt 41 are provided. Further, each time ten double-sided prints on transfer paper are completed, magnetic powder application and magnetic powder removal are performed. As a result, the amount of silicone oil on the surface of the intermediate transfer belt 41 can be reduced below 0.15 [Kcps], which is a threshold value at which image white spots occur, thereby stably preventing image white spots during secondary transfer. Can be.
In addition, since a material that decomposes silicon oil is not used, there is no possibility that the coat layer on the surface of the intermediate transfer belt 41 will be peeled off. Further, since the silicon oil on the intermediate transfer belt 41 after the transfer from the transfer paper is removed, it is not necessary to remove the silicon oil from the transfer paper. Further, the magnetic powder applied to the surface of the intermediate transfer belt 41 is attracted and removed by the magnetic force, instead of removing the silicon oil by the rubbing force of the surface of the intermediate transfer belt 41, so that the deterioration of the surface of the intermediate transfer belt 41 can be reduced. It is also possible to avoid shortening the life of the transfer belt 41.
Further, in the toner coating device 110 of the second embodiment, the Bk toner used for development is used as the release agent collecting powder. Therefore, it is not necessary to prepare a new powder as the release agent collecting powder.
In the third embodiment, the toner removing device 130 removes silicon oil from the intermediate transfer belt 41 and removes transfer residual toner. Therefore, it is not necessary to separately provide the toner removing device 130 and the belt cleaning unit 42, which is effective for space saving and cost reduction.
In the fourth embodiment, the halftone image formed by the black developing device 31K is secondarily transferred to the intermediate transfer belt 41 to apply the Bk toner to the intermediate transfer belt 41. Thus, the toner can be applied to the intermediate transfer belt 41 for removing the silicon oil without any special device or mechanism, which is advantageous in space saving and cost reduction.
In the fifth embodiment, the approximate silicon oil adhesion amount is detected based on the continuous transfer number, which is the number of continuous double-sided prints after the oil removal operation is performed immediately before. Then, the application amount of the toner as the release agent collecting powder to the intermediate transfer belt 41 is determined according to the continuous transfer number, and is controlled by the developing bias. As a result, the oil removal operation is not performed until one job for continuously performing double-sided printing is completed. Remove with oil. Therefore, excellent oil removal can be performed while improving productivity as compared with performing an oil removal operation in the middle of a job. Further, when the number of double-sided prints is large and the amount of silicone oil on the intermediate transfer belt is large, the amount of toner applied can be increased to remove the oil on the intermediate transfer belt satisfactorily. Further, similarly to the fourth embodiment, the application of the toner to the intermediate transfer belt 41 for removing the silicon oil can be performed without providing any special device or mechanism. effective. In the sixth embodiment, the approximate silicon oil adhesion amount is detected by the continuous transfer number, which is the number of continuous double-sided prints performed after the oil removing operation is performed immediately before. Then, the application amount of the toner as the release agent collecting powder to the intermediate transfer belt 41 is determined according to the number of continuous transfer sheets, and the number of transfer of the halftone image is controlled. This eliminates the need to control the developing bias, which is performed in the fifth embodiment, to change the amount of toner applied to the intermediate transfer belt 41. As in the case of the fourth and fifth embodiments, the oil removal operation is not performed until one job for continuously performing double-sided printing is completed, and the amount required to remove the oil according to the amount of oil adhering when the one job is completed. The above toner is applied and removed together with the silicone oil. Therefore, excellent oil removal can be performed while improving productivity as compared with performing the oil removal operation in the middle of a job. Further, when the number of double-sided prints is large and the amount of silicone oil on the intermediate transfer belt is large, the amount of applied toner can be increased and the oil on the intermediate transfer belt can be removed favorably. Further, the toner can be applied to the intermediate transfer belt 41 for removing the silicon oil without providing any special device or mechanism, which is effective in space saving and low cost.
[0046]
【The invention's effect】
According to the image forming apparatuses of the first to seventh aspects, the performance of removing the release agent from the surface of the image carrier does not become unstable. Therefore, the release agent can be stably removed, and image white spots at the time of transfer due to the release agent can be stably prevented. Also, in JP-A-2000-39778, three effects such as prevention of peeling of the coating layer on the surface of the image carrier, avoidance of the necessity of removing the release agent from the transfer paper, and prevention of shortening of the life of the image carrier can be exhibited. it can. Therefore, according to the image forming apparatus of the first to seventh aspects, while achieving the above three effects obtained by the proposal of Japanese Patent Application Laid-Open No. 2000-39778, the image whiteout at the time of transfer caused by the release agent is stabilized. There is an excellent effect that it can be prevented.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is an explanatory diagram of a main part of an image forming apparatus according to an embodiment.
FIG. 2 is an explanatory diagram according to the first embodiment.
FIG. 3 is an explanatory diagram of a powder application device and a powder recovery device according to the first embodiment.
FIG. 4 is a diagram showing the effect of preventing image white spots according to the first embodiment.
FIG. 5 is an explanatory diagram of a toner applying device and a toner removing device according to a second embodiment.
FIG. 6 is an explanatory diagram of a toner applying device and a toner removing device according to a third embodiment.
FIG. 7 is a schematic configuration diagram of a printer according to a fourth embodiment.
FIG. 8 is a diagram illustrating a relationship between the continuous number of double-sided prints and the amount of silicone oil on an intermediate transfer belt according to a fifth embodiment.
FIG. 9 is a diagram illustrating a relationship between the continuous number of double-sided prints and the amount of silicone oil on an intermediate transfer belt according to a sixth embodiment.
FIG. 10 is a diagram showing an example of an image white spot.
[Explanation of symbols]
1 full color printer
11 Photoreceptor belt
12 Photoconductor cleaning unit
13 Charger
14 Drive roller
15 driven roller
16 driven rollers
20 Exposure equipment
31Y yellow developing unit
31M magenta developer
31C cyan developing unit
31K black developer
32Y, M, C, K developing roller
40 Intermediate transfer belt unit
41 Intermediate transfer belt
42 Belt cleaning unit
44 Drive roller
45 Primary transfer bias roller
46 driven roller
50 Secondary transfer unit
51 Secondary transfer bias roller
60 Fixing unit
70 Double-sided unit
90 Transfer material (transfer paper)
100 powder coating equipment
101 powder container
102 Powder application roller
103 Powder control blade
104 magnet roller
110 Toner coating device
112 Toner application roller
120 Powder removal device
121, 131 Removal roller
122 scraper
123 container
124 transfer screw
130 Toner removal device

Claims (7)

表面にトナー像を担持する像担持体と、
該像担持体に転写材を接触させて該トナー像を転写材に転写する転写手段と、
該転写手段によって表面に転写された未定着トナー像を該転写材表面に定着させる定着手段とを有し、
該定着手段が、転写材表面に接触する定着部材と、該転写材から該定着部材へのトナーの転移によるトナーオフセットを防止するための離型剤を該定着部材表面に塗布する離型剤塗布手段とを有し、
かつ、該定着部材との接触位置である定着ニップを通過した転写材に、像担持体と接触する転写ニップでその表面又は裏面に再びトナー像の転写を施す構成の画像形成装置において、
上記像担持体表面に離型剤回収用紛体を塗布する紛体塗布手段と、該像担持体表面に塗布した該離型剤回収用紛体を該像担持体表面から除去する紛体除去手段とを設け、
所定のタイミングで該紛体塗布手段による離型剤回収用紛体塗布と、該紛体除去手段による該離型剤回収用紛体の該像担持体表面からの除去とを行うことを特徴とする画像形成装置。An image carrier that carries a toner image on its surface;
Transfer means for transferring the toner image to the transfer material by bringing a transfer material into contact with the image carrier;
Fixing means for fixing the unfixed toner image transferred to the surface by the transfer means on the transfer material surface,
A fixing member that contacts the surface of the transfer material, and a release agent coating that applies a release agent for preventing toner offset due to transfer of toner from the transfer material to the fixing member; Means,
And an image forming apparatus configured to transfer a toner image again on the front surface or the back surface of the transfer material passing through the fixing nip which is the contact position with the fixing member, with the transfer nip contacting the image carrier.
A powder applying means for applying the release agent collecting powder to the image carrier surface; and a powder removing means for removing the release agent collecting powder applied to the image carrier surface from the image carrier surface. ,
An image forming apparatus for performing application of a release agent collecting powder by the powder applying unit and removal of the release agent collecting powder from the surface of the image carrier by the powder removing unit at a predetermined timing; . 請求項１の画像形成装置において、
上記紛体塗布手段による上記像担持体表面への上記離型剤回収用紛体の塗布量を該像担持体表面への上記離型剤付着量に応じて調整する塗布量調整手段を設けたことを特徴とする画像形成装置。The image forming apparatus according to claim 1,
A coating amount adjusting means for adjusting the amount of the release agent collecting powder applied to the surface of the image carrier by the powder applying means in accordance with the amount of the release agent attached to the image carrier surface is provided. Characteristic image forming apparatus. 請求項２の画像形成装置において、
離型剤回収用紛体の塗布量の設定に用いる上記離型剤付着量を、直前の離型剤回収用紛体塗布及び該離型剤回収用紛体の除去後に行った上記転写材両面へのトナー像の転写枚数である両面転写枚数によって検知することを特徴とする画像形成装置。3. The image forming apparatus according to claim 2,
The amount of release agent used for setting the application amount of the release agent recovery powder, the toner on both surfaces of the transfer material performed after the immediately preceding application of the release agent recovery powder and removal of the release agent recovery powder An image forming apparatus, wherein the detection is performed based on a double-sided transfer number, which is the image transfer number. 請求項２又は３の画像形成装置において、
上記紛体塗布手段における一回の塗布動作で上記像担持体表面に塗布する離型剤回収用紛体塗布量を一定に構成し、該紛体塗布手段による離型剤回収用紛体塗布動作回数で該像担持体への離型剤回収用紛体塗布量の調整を行うことを特徴とする画像形成装置。The image forming apparatus according to claim 2, wherein
The application amount of the release agent collecting powder applied to the surface of the image carrier in one application operation in the powder application means is configured to be constant, and the image is formed by the number of release agent application powder application operations by the powder application means. An image forming apparatus for adjusting the amount of a release agent collecting powder applied to a carrier. 請求項項１、２、３、又は４の画像形成装置において、
上記紛体除去手段が、上記転写手段による上記転写材へのトナー像の転写後に該転写材へ転写されずに該像担持体表面に残留した転写残トナーを該像担持体表面からクリーニングする転写残トナークリーニング手段としての働きも兼ね備えていることを特徴とする画像形成装置。The image forming apparatus according to claim 1, 2, 3, or 4,
A transfer residue for cleaning the transfer residual toner remaining on the surface of the image carrier without being transferred to the transfer material after the transfer of the toner image onto the transfer material by the transfer unit; An image forming apparatus, which also functions as a toner cleaning unit. 請求項１、２、３、４、又は５の画像形成装置において、
上記離型剤回収用紛体として、トナーを用いたことを特徴とする画像形成装置。The image forming apparatus according to claim 1, 2, 3, 4, or 5,
An image forming apparatus, wherein a toner is used as the release agent collecting powder. 請求項６の画像形成装置において、
上記紛体塗布手段を、上記像担持体によって像担持体表面にトナー像を形成又は、該現像装置によって形成したトナー像を像担持体表面に転写することによって該像担持体表面にトナーを塗布するよう構成したことを特徴とする画像形成装置。The image forming apparatus according to claim 6,
The powder applying means applies a toner to the surface of the image carrier by forming a toner image on the surface of the image carrier by the image carrier or transferring the toner image formed by the developing device to the surface of the image carrier. An image forming apparatus having the above configuration.
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* Cited by examiner, † Cited by third party
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