JP2004090852A

JP2004090852A - Shock absorbing structure body for vehicle

Info

Publication number: JP2004090852A
Application number: JP2002257541A
Authority: JP
Inventors: Takamune Suzuki; 鈴木　隆領; Kazuyuki Fukushima; 福島　一之
Original assignee: WAKAMIYA KOGYO KK; Kojima Press Industry Co Ltd
Current assignee: WAKAMIYA KOGYO KK; Kojima Industries Corp
Priority date: 2002-09-03
Filing date: 2002-09-03
Publication date: 2004-03-25
Anticipated expiration: 2022-09-03
Also published as: JP4063019B2

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a shock absorbing structure body for a vehicle which effectively obtains efficient absorption of shock energy and reduction of tuning cost of shock absorption performance. <P>SOLUTION: The structure body has a cylindrical part 10 having a side wall 12 vertically provided so as to extend to the input direction of the shock, and provided with a thin part 16 extending to the input direction of the shock from the end surface of the input side of the shock in relation to the side wall 12 of the cylindrical part 10 so that the side wall 12 is broken at the thin part 16 at the time of inputting of the shock. <P>COPYRIGHT: (C)2004,JPO

Description

【０００１】
【技術分野】
本発明は、車両用衝撃吸収構造体に係り、特に、衝撃の入力方向に延びるように立設せしめられた側壁を備えた筒状部を有する樹脂成形体からなる車両用衝撃吸収構造体の改良された構造に関するものである。
【０００２】
【背景技術】
一般に、自動車等の車両にあっては、多くの場合、ピラーガーニッシュやルーフサイドレール、インストルメントパネル、コンソールボックス等、衝突事故の発生時に乗員が接触する可能性が高い内装部品の車室側とは反対側（裏側）に、衝撃吸収構造体が設置されており、それによって、衝突事故時等に乗員がそれら内装部品に接触した際に、乗員に加わる衝撃が緩和されて、乗員の保護が図られるようになっている。
【０００３】
そして、よく知られているように、そのような衝撃吸収構造体には、様々な構造を有する各種のものがあり、それらは、それぞれ、その構造に応じた種々の特徴を有している。
【０００４】
例えば、従来から、衝撃の入力方向（衝撃が入力せしめられる方向に一致した方向とその方向に近い方向とを含む。以下、同一の意味において使用する。）に延びるように立設せしめられた側壁を有する角筒形状、或いはテーパ筒形状等の形状を呈する筒状部を備えた樹脂成形体からなる衝撃吸収構造体が、知られている。そして、そのような衝撃吸収構造体においては、その複数が、互いに所定の間隔をおいて隣り合って配置されると共に、合成樹脂材料からなる連結体にて相互に連結せしめられて、一体化された状態で、車両用内装部品の車室側とは反対側等に設置されるようになっているのである（例えば、特許文献１、特許文献２、特許文献３、及び特許文献４参照）。
【０００５】
このような構造の衝撃吸収構造体にあっては、衝撃が入力せしめられた際に、その衝撃力が、筒状部の側壁に対して、その高さ方向の圧縮荷重として作用されて、該側壁が高さ方向において座屈変形せしめられることとなるところから、例えば、合成樹脂材料製の平板状のリブの複数が格子状に組み合わされてなる、所謂樹脂リブ構造体とは異なって、側壁が高さ方向に重なり合うことが可及的に解消され、それによって、側壁の高さが低くされて、衝撃ストロークが小さくされる場合にあっても、衝撃のエネルギーが効率的に吸収され得るといった優れた特徴が存しているのである。
【０００６】
ところが、かくの如き従来の車両用衝撃吸収構造体においては、筒状部の全体的な形状を変更することによって、衝撃吸収性能がチューニング（調整）されるようになっているため、そのような衝撃吸収性能のチューニングに多大なコストが掛かるといった問題が、内在していたのである。
【０００７】
すなわち、かかる従来の衝撃吸収構造体にあっては、角筒形状を呈する筒状部を備えたものが、円筒形状やテーパ筒形状を呈する筒状部を備えたものよりも、座屈変形に対する強度が大きいため、筒状部を角筒形状とすることによって、例えば、衝撃吸収性能の一種として知られる荷重−変形（変位）特性において、衝撃の入力による筒状部の側壁の変形初期段階における荷重値が比較的に大となるように、衝撃吸収性能が調整されるのである。また、そのような角筒形状を呈する筒状部を備えた樹脂成形体からなる衝撃吸収構造体にあっては、衝撃の入力時に、筒状部の各角部部位が裂ける段階と、それら各角部部位で裂かれた筒状部の側壁が座屈変形せしめられる段階の二つの段階において、衝撃エネルギーが吸収せしめられるところから、衝撃の入力時に裂かれる角部部位の数を変更することによって、つまり角筒形状を呈する筒状部を、より多角の形状となるように、或いは少角の形状となるように、全体的な形状を変更することによっても、衝撃吸収性能がチューニングされるようになっていたのである。
【０００８】
このため、衝撃の入力方向に延びるように立設せしめられた側壁を有する筒状部を備えた樹脂成形体からなる、従来の衝撃吸収構造体を、例えば、互いに異なる衝撃吸収性能が要求される様々な場所に設置する際等に、その衝撃吸収性能を調整する場合には、各設置場所毎の要求性能に応じた衝撃吸収性能を発揮し得る形状を呈する筒状部を備えた衝撃吸収構造体を、それぞれ、専用の成形金型を用いて、製造しなければならず、それが、かかる衝撃吸収構造体における衝撃吸収性能のチューニングコストの低下を妨げる原因となっていたのである。
【０００９】
【特許文献１】
特開２０００−２１１４５４号公報
【特許文献２】
特開平１１−３４８６９９号公報
【特許文献３】
特開２００２−１６６８０４号公報
【特許文献４】
特開平９−１５０６９２号公報
【００１０】
【解決課題】
ここにおいて、本発明は、上述せる如き事情を背景にして為されたものであって、その解決課題とするところは、衝撃エネルギーを効率的に吸収することが出来、しかも衝撃吸収性能のチューニングコストの低下が効果的に図られ得る車両用衝撃吸収構造体を提供することにある。
【００１１】
【解決手段】
そして、本発明にあっては、かかる課題の解決のために、衝撃の入力方向に延びるように立設せしめられ、該衝撃の入力により変形せしめられることによって該衝撃を吸収する側壁を備えた筒状部を有する樹脂成形体からなる車両用衝撃吸収構造体において、前記筒状部の側壁に対して、薄肉部が、該側壁における前記衝撃の入力側の端面から該衝撃の入力方向に延びるように設けられて、該衝撃が入力せしめられたときに、該側壁が、該薄肉部で裂かれるようになっていることを特徴とする車両用衝撃吸収構造体を、その要旨とするものである。
【００１２】
すなわち、この本発明に従う車両用衝撃吸収構造体にあっては、衝撃の入力方向に延びるように立設せしめられて、かかる衝撃の入力により、高さ方向において変形せしめられる側壁を備えた筒状部を有して構成されているため、側壁の高さが低くされて、衝撃ストロークが小さくされる場合にあっても、衝撃のエネルギーが効率的に吸収され得るといった特徴が、安定的に確保され得るのである。なお、ここで、筒状部とは、高さが低いために、枠体と称されるものも含んだものを言う。以下、同一の意味において使用する。
【００１３】
そして、本発明に従う車両用衝撃吸収構造体においては、特に、筒状部の側壁に対して、衝撃の入力側の端面から衝撃の入力方向に延びる薄肉部が設けられて、該衝撃が入力せしめられたときに、筒状部が、かかる薄肉部で裂かれるようになっているところから、例えば、筒状部を角筒形状を呈するように構成した場合には、衝撃が入力せしめられたときに、筒状部が、各角部部位にて裂かれると共に、側壁の薄肉部においても裂かれることとなり、また、筒状部を円筒形状やテーパ筒形状等、角部を有しない形状を呈するように構成した場合にも、衝撃が入力せしめられたときに、筒状部が、角部部位を有しないにも拘わらず、側壁の薄肉部で裂かれるようになっているのである。
【００１４】
このため、このような本発明に係る車両用衝撃吸収構造体にあっては、筒状部の形状に拘わらず、筒状部の全体的な形状を何等変更することなく、単に、筒状部の側壁に設けられる薄肉部の数や厚さ等を変更するだけで、衝撃が入力せしめられたときに、筒状部が裂かれる部分が増減せしめられ、或いはその裂け易さ等が変化せしめられて、衝撃吸収性能が確実にチューニングされ得るのである。
【００１５】
それ故に、かかる車両用衝撃吸収構造体において、例えば、筒状部の側壁における外面側部位と内面側部位の何れか一方の部位を部分的に凹ませたり、形状を変更する等して、かかる部位に薄肉部を形成するように為せば、そのような衝撃吸収構造体の製造に用いられる成形金型のうち、筒状部の側壁の外面側部位を与える金型とその内面側部位を与える金型の何れか一方のみを変更するだけで、筒状部の全体的な形状が同じであるものの、互いに異なる衝撃吸収性能を有する車両用衝撃吸収構造体を有利に製造することが出来るのである。そして、その結果として、筒状部の全体的な形状を変更することにより、衝撃吸収性能のチューニングが図られるように構成された従来の衝撃吸収構造体とは異なって、互いに異なる衝撃吸収性能を有する衝撃吸収構造体の製造時に、上述せる筒状部の側壁の外面側部位を与える金型とその内面側部位を与える金型の何れか他方の金型を汎用的に使用することが可能となり、以て、互いに異なる衝撃吸収性能を有する衝撃吸収構造体の製造コスト、換言すれば、衝撃吸収構造体における衝撃吸収性能のチューニングに要するコストが、有利に低減せしめられ得ることとなるのである。
【００１６】
従って、かくの如き本発明に従う車両用衝撃吸収構造体にあっては、衝撃エネルギーの効率的な吸収が安定的に確保され得るだけでなく、衝撃吸収性能のチューニングコストの低下が、極めて効果的に図られ得るのである。
【００１７】
なお、このような本発明に従う車両用衝撃吸収構造体の好ましい態様の一つによれば、前記筒状部の側壁の壁面に対して、該側壁における前記衝撃の入力側の端面から該衝撃の入力方向に延びる溝が形成されて、該側壁における該溝の形成部位が薄肉化されることによって、前記薄肉部が該側壁に形成される。
【００１８】
かかる構成を有する車両用衝撃吸収構造体においては、筒状部の側壁に形成される溝の数が増減せしめられることにより、筒状部の側壁に設けられる薄肉部の数が調整されて、衝撃吸収性能がチューニングされることとなるのであるが、そのような衝撃吸収性能のチューニングを目的とした、側壁に対する溝の形成数の調整は、例えば、衝撃吸収構造体の製造に用いられる成形用金型のうち、筒状部の側壁の外面側部位や内面側部位を与える金型として、単に、かかる溝に対応した突条が、溝の数に応じた数において形成されてなるだけの比較的に簡略な構造を有する金型を使用することによって、容易に行なわれ得るのである。
【００１９】
それ故、このような本発明に従う車両用衝撃吸収構造体にあっては、その製造に際して使用される成形金型の構造の複雑化を招くことなく、衝撃吸収性能のチューニングが、極めて有利に実施され得ることとなるのである。
【００２０】
また、本発明に従う車両用衝撃吸収構造体の別の望ましい態様の一つによれば、前記筒状部の側壁に対して、該側壁における前記衝撃の入力側の端面において開口する穴部が、該衝撃の入力方向に延びるように形成されて、該穴部周囲の側壁部分が薄肉化されることによって、前記薄肉部が該側壁に形成されることとなる。
【００２１】
このような構成を有する車両用衝撃吸収構造体にあっては、その製造に際して、例えば、筒状部の側壁の外面側部位を与える金型と、その内面側部位を与える金型と、かかる側壁に穴部を形成する金型とが組み合わされてなる構造の成形金型を使用すれば、筒状部の側壁の外面側部位を与える金型と、その内面側部位を与える金型とを変更することなく、単に、側壁に穴部を形成する金型を変更するだけで、様々な衝撃吸収性能が具備せしめられ得るのであり、以て、衝撃吸収性能のチューニングが、より経済的に有利に図られ得るのである。
【００２２】
さらに、本発明に従う車両用衝撃吸収構造体の有利な他の態様の一つによれば、前記筒状部の、少なくとも前記衝撃の入力側の端面を含む部位の外周面形状と内周面形状とを互いに異なる形状として、該筒状部の前記側壁の肉厚を部分的に異ならしめることによって、該側壁に対して、前記薄肉部が、該側壁における前記衝撃の入力側の端面から該衝撃の入力方向に延びるように形成される。
【００２３】
かかる構成を有する車両用衝撃吸収構造体にあっては、例えば、筒状部の全体的な形状を変更することにより、衝撃吸収性能のチューニングが図られるように構成された従来の衝撃吸収構造体の製造時に用いられる成形金型のうち、角筒形状を呈する筒状部の外面側部位を与える金型と円筒形状を呈する筒状部の内面側部位を与える金型とを組み合わせて構成された成形金型や、或いはその逆に、円筒形状を呈する筒状部の外面側部位を与える金型と角筒形状を呈する筒状部の内面側部位を与える金型とを組み合わせて構成された成形金型等を用いることによって、容易に製造され得るのであり、また、筒状部の外面側部位を与える金型とその内面側部位を与える金型の組み合わせを種々変更して、筒状部の外周面形状と内周面形状とを各種変化させることによって、筒状部の側壁に形成される薄肉部の位置や数、或いは厚さ等が自由に変えられ得るのである。
【００２４】
従って、かくの如き本発明に従う車両用衝撃吸収構造体においては、その製造に際して、特別な成形金型を用いることなく、衝撃吸収性能のチューニングが図られるように構成された従来の衝撃吸収構造体の製造時に用いられる成形金型を流用することで、所望の衝撃吸収性能が具備せしめられ得るのであり、それによって、衝撃吸収性能のチューニングが、更に一層経済的に有利に図られ得ることとなるのである。
【００２５】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を更に具体的に明らかにするために、本発明に係る車両用衝撃吸収構造体の構成について、図面を参照しつつ、詳細に説明することとする。
【００２６】
先ず図１及び図２には、本発明に係る構造を有する車両用衝撃吸収構造体の一実施形態が、その平面形態と縦断面形態とにおいて、それぞれ概略的に示されている。それらの図からも明らかなように、衝撃吸収構造体１０は、合成樹脂製の筒状体にて、構成されている。
【００２７】
より具体的には、この筒状体からなる衝撃吸収構造体１０は、比較的に座屈変形し易いオレフィン系樹脂、例えば、ポリプロピレン、ポリエチレン、ポリブテン等の合成樹脂材料を用いた射出成形にて一体成形されている。また、かかる衝撃吸収構造体１０は、上底が下底よりも所定寸法だけ短い略台形状を呈する薄肉平板からなる四つの側壁１２を有し、それらが筒状体からなる衝撃吸収構造体１０の軸心に向かって漸次接近するように傾斜しつつ、上方に向かって延びるように立設されて、成っており、以て、全体として、四つの角部１４を有し、且つ先端に向かうに従って、軸直方向に広がる断面の面積が小さくなる四角筒形状をもって、構成されているのである。
【００２８】
なお、このような衝撃吸収構造体１０にあっては、例えば、特開平１１−３４８６９９号公報や特開２０００−２１１４５４号公報等に明らかにされるものと同様に、複数のものが、一つまたは複数の側壁１２において互いに対向するように、縦一列に、或いは縦横に複数の列を形成するように並べられ、且つそれら互いに対向する側壁１２同士が合成樹脂製の連結部材等にて相互に連結せしめられた状態で、自動車のピラーガーニッシュ等の内装部品における車室側とは反対側（裏側）等に、各側壁１２を衝撃の入力方向に延びるように立設せしめつつ、配置されるようになっている。即ち、ここでは、衝撃の入力方向に延びるように立設せしめられた側壁１２を有する筒状部のみにて、衝撃吸収構造体１０が構成されているのである。
【００２９】
そして、かくの如き衝撃吸収構造体１０においては、特に、四つの側壁１２に対して、薄肉部１６が、各側壁１２の高さ方向（衝撃の入力方向）に延びるように、それぞれ一箇所ずつ形成されている。
【００３０】
すなわち、ここでは、衝撃吸収構造体１０の各側壁１２における内側壁面の幅方向略中央部に、横断面円弧形状を呈する狭幅の凹溝１８が、各側壁１２の高さ方向（延出方向）に一直線に延び、且つ衝撃吸収構造体１０の上下の両端面において上下方向にそれぞれ開口するように、それぞれ形成されている。そして、それによって、凹溝１８が形成される各側壁１２の幅方向中央部が、その他の部分よりも、凹溝１８の深さの分だけ薄肉化されており、以て、四つの側壁１２のそれぞれにおける凹溝１８の形成部位たる幅方向中央部に対して、薄肉部１６が、各側壁１２の衝撃の入力側端面から、その反対側の端面に向かって、衝撃の入力方向に一直線に延びるようにして、形成されているのである。
【００３１】
なお、かかる薄肉部１６の厚さは、その具体的な寸法が、特に限定されるものではないものの、後述するように、衝撃吸収構造体１０がピラーガーニッシュ等の内装部品における車室側とは反対側（裏側）等に設置された状態下で、衝撃吸収構造体１０に対して衝撃が入力せしめられた際に、その衝撃によって裂け得る程度の厚さとされることとなる。
【００３２】
かくして、かくの如き構造とされた本実施形態の衝撃吸収構造体１０にあっては、自動車のピラーガーニッシュ等の内装部品における車室側とは反対側（裏側）等に、各側壁１２を衝撃の入力方向に延びるように立設せしめつつ、配置されることにより、例えば、かかる内装部品に対して乗員が接触等して、衝撃が入力せしめられた際に、先ず、四つの角部１４が裂けて、四つの側壁１２がそれぞれ分裂せしめられると共に、各側壁１２が、その幅方向中央部にそれぞれ形成された薄肉部１６で裂かれ、また、それに引き続いて、各側壁１２が座屈変形せしめられるようになっている。そして、これによって、かかる衝撃吸収構造体１０では、四つの角部１４と四つの薄肉部が裂かれる段階と、各側壁１２が座屈変形せしめられる段階の二つの段階において、入力される衝撃のエネルギーが吸収せしめられ得るように構成されているのである。
【００３３】
なお、ここでは、衝撃吸収構造体１０が、先端に向かうに従って、軸直方向に広がる断面の面積が小さくなる四角筒形状を有して構成されているため、各側壁１２が、衝撃の入力による座屈変形時に、高さ方向に重なり合うことが可及的に解消されて、十分な有効ストローク（衝撃吸収構造体１０の変形前の高さ：ａに対する変形後の高さ：ｂの比：ｂ／ａ）が確保されるようになっており、それによって、衝撃吸収構造体１０に入力せしめられる衝撃のエネルギーが、各側壁１２の座屈変形によって、より十分に且つ有効に吸収され得るようになっている。
【００３４】
また、かかる衝撃吸収構造体１０においては、そのような各側壁１２の座屈変形による衝撃エネルギーの吸収が図られる前に、四つの角部１４と、各側壁１２に一箇所ずつ設けられた薄肉部１６とが、それぞれ裂かれることによっても、衝撃エネルギーの吸収が図られるため、各側壁１２に形成される薄肉部１６の数が増減せしめられたり、或いはそれら各薄肉部１６の厚さや長さが調整されたりすることによって、例えば、各側壁１２の座屈変形による衝撃エネルギーの吸収量と、各角部１４と各薄肉部１６の裂けによる衝撃エネルギーの吸収量とのバランス等に基づくところの衝撃吸収性能が、容易にチューニングされ得るようになっているのである。
【００３５】
このように、本実施形態の衝撃吸収構造体１０にあっては、各側壁１２が、十分な有効ストロークをもって座屈変形せしめられることによって、入力される衝撃のエネルギーが、より十分に且つ有効に吸収され得るようになっているところから、例えば、各側壁１２の高さが低くされて、衝撃ストロークが小さくされる場合にあっても、衝撃のエネルギーが効率的に吸収され得るといった特徴が、安定的に確保され得るのである。
【００３６】
また、そのような衝撃吸収構造体１０においては、各側壁１２に設けられる薄肉部１６の数や厚さ、長さ等が調整されることによって、衝撃吸収性能が容易にチューニングされ得るようになっているところから、各側壁１２に形成される凹溝１８の数や深さ、長さ等を種々変更すれば、所望の衝撃吸収性能が得られることとなる。
【００３７】
そして、かかる衝撃吸収構造体１０では、凹溝１８が、各側壁１２の内側壁面のみに形成されているため、そのような各側壁１２に形成される凹溝１８の数や深さ、長さ等を変更する場合、例えば、衝撃吸収構造体１０の製造時に用いられる射出成形用金型として、各側壁１２の外側壁面、つまり衝撃吸収構造体１０の外周面側部位を与える金型は、凹溝１８の変更前と同一のものであって、且つ各側壁１２の内側壁面、つまり衝撃吸収構造体１０の内周面側部位を与える金型のみが、各側壁１２に対して所望の数や深さ、長さの凹溝１８を形成し得るように、かかる凹溝１８に対応した突条等が形成されてなる金型に変更された成形金型が用いられるのである。
【００３８】
従って、このような本実施形態に係る衝撃吸収構造体１０にあっては、互いに異なる衝撃吸収性能を有する複数種類のものが製造される際に、そのときに用いられる成形金型のうち、衝撃吸収構造体１０の外周面側部位を与える金型として、一つのものを流用することが出来るのであり、それによって、互いに異なる衝撃吸収性能を有するものの製造コスト、換言すれば、衝撃吸収性能のチューニングに要するコストの低減が、極めて有利に実現され得ることとなるのである。
【００３９】
また、この本実施形態の衝撃吸収構造体１０においては、上述せる如く、各側壁１２に形成される凹溝１８の数や深さ、長さ等が変更されることにより、それら各側壁に設けられる薄肉部１６の数や厚さ、長さ等が調整されて、衝撃吸収性能がチューニングされるようになっており、そのような衝撃吸収性能のチューニングを目的とした、各側壁１２に対する凹溝１８の数や深さ、長さ等の変更が、衝撃吸収構造体１０の製造に用いられる成形用金型のうち、衝撃吸収構造体１０の内周面側部位を与える金型として、単に、かかる凹溝１８に対応した突条が、凹溝１８の数や深さ、長さに応じた形態において形成されてなるだけの比較的に簡略な構造を有する金型を使用することによって、確実に行なわれ得るようになっているところから、製造に際して使用される成形金型の構造の複雑化を招くことなく、衝撃吸収性能のチューニングが、極めて有利に実施され得るといった利点も得られるのである。
【００４０】
ところで、上述せる実施形態に係る衝撃吸収構造体１０においては、各側壁１２に凹溝１８が形成されて、各側壁１２における凹溝１８の形成部位が薄肉化されることによって、それら各側壁１２に対して薄肉部１６がそれぞれ形成されていたが、この薄肉部１６は、各側壁１２への衝撃の入力時に、その衝撃によって裂ける程度の厚さをもって、各側壁１２に対して、それの衝撃入力側の端面から衝撃の入力方向に延びるように形成されておれば、各側壁１２に対する形成形態が、何等限定されるものではないのである。
【００４１】
従って、例えば、図３及び図４に示されるように、各側壁１２に対して、それの衝撃入力側の端面において開口する穴部２０を、衝撃の入力方向（各側壁１２の高さ方向であって、図３中、紙面に直角な方向）に延びるように形成して、かかる穴部２０の周囲の側壁部分、具体的には、各側壁１２における穴部２０の周囲を取り囲む部分のうち、穴部２０を挟んで、側壁１２の厚さ方向の両サイドに位置する部分を薄肉化することによって、それら各側壁１２に対して、薄肉部１６を形成するようにしても良いのである。
【００４２】
このような構成を有する本実施形態の衝撃吸収構造体１０にあっても、前記実施形態と同様に、車両用内装部品の裏側等の所定位置において、各側壁１２を衝撃の入力方向に延びるように立設させつつ、設置された状態下で、衝撃が入力せしめられた際に、先ず、四つの角部１４と四つの薄肉部１６とが裂け、次いで、各側壁１２が座屈変形せしめられることにより、入力される衝撃のエネルギーが吸収され得るようになっているのである。
【００４３】
このため、かかる衝撃吸収構造体１０においては、四角筒形状を呈する全体的な形状を何等変更することなく、単に、各側壁１２に形成される穴部２０の数や大きさ、深さ等を種々変更するだけで、薄肉部１６の数や厚さ、長さ等が調整されて、衝撃吸収性能が容易にチューニングされ得るのであり、それ故、製造時に用いられる成形金型として、例えば、各側壁１２の内面側部位（衝撃吸収構造体１０の内周面側部位）を与える金型と、その外面側部位（衝撃吸収構造体１０の外周面側部位）を与える金型と、各側壁１２に対して穴部２０を形成する金型とが組み合わされてなるものを用いれば、単に、各側壁１２に対して穴部２０を形成する金型を種々変更するだけで、互いに異なる衝撃吸収性能を有する複数種類の衝撃吸収構造体１０が容易に製造され得ることとなるのである。
【００４４】
従って、このような本実施形態の衝撃吸収構造体１０にあっては、互いに異なる衝撃吸収性能を有する複数種類のものが製造される際に、そのときに用いられる成形金型のうち、衝撃吸収構造体１０の外周面側部位を与える金型と、その内周面側部位を与える金型とが汎用的に使用され得るのであり、それによって、互いに異なる衝撃吸収性能を有するものの製造コスト、換言すれば、衝撃吸収性能のチューニングに要するコストの低減が、更に一層有利に実現され得ることとなるのである。
【００４５】
なお、本実施形態の衝撃吸収構造体１０の側壁１２に設けられる穴部２０は、薄肉部１６を、側壁１２に対して、それに入力される衝撃によって裂ける程度の厚さをもって形成し得るものであれば、例示の如き円形状に、何等限定されるものではないことが理解されるべきである。また、かかる穴部２０が設けられた衝撃吸収構造体１０を示す図３及び図４や、後述する図５乃至図１０においては、図１や図２に示された前記実施形態と同様な構造とされた部材や部位について、前記実施形態と同一の符号を付すことにより、その詳細な説明は省略した。
【００４６】
また、図５及び図６に示されるように、例えば、衝撃吸収構造体１０の外周面形状を四角筒形状とする一方、その内周面形状をテーパ筒形状として、各側壁１２の幅方向の中央部分を、その両端側部分よりも薄肉化することによって、それら各側壁１２における幅方向中央部分に対して、薄肉部１６を形成することも、可能なのである。なお、本実施形態の衝撃吸収構造体１０においては、四つの角部１４が厚肉とされるため、衝撃の入力時に裂けることはない。
【００４７】
このような構成を有する本実施形態の衝撃吸収構造体１０にあっては、車両用内装部品の裏側等の所定位置において、各側壁１２を衝撃の入力方向に延びるように立設させつつ、設置された状態下で、衝撃が入力せしめられた際に、先ず、各側壁１２の幅方向中央部分に形成された四つの薄肉部１６が裂け、次いで、各側壁１２が座屈変形せしめられることにより、入力される衝撃のエネルギーが吸収され得るのである。
【００４８】
このため、かかる衝撃吸収構造体１０においては、四角形状を呈する外周面形状を何等変更することなく、単に、内周面形状を、例えば、楕円形状や多角形状等の円形状以外の形状に変更するだけで、薄肉部１６の数や厚さ等が調整されて、衝撃吸収性能が容易にチューニングされ得るのであり、それ故、製造時に用いられる成形金型のうち、外周面側部位を与える金型を何等変更することなく、内周面側部位を与える金型のみを変更するだけで、互いに異なる衝撃吸収性能を有する複数種類の衝撃吸収構造体１０が容易に製造され得ることとなるのである。
【００４９】
従って、このような本実施形態の衝撃吸収構造体１０にあっては、互いに異なる衝撃吸収性能を有する複数種類のものが製造される際に、そのときに用いられる成形金型のうち、衝撃吸収構造体１０の外周面側部位を与える金型が汎用的に使用され得るのであり、その結果として、衝撃吸収性能のチューニングコストの低減が、効果的に図られ得るのである。
【００５０】
なお、本実施形態の衝撃吸収構造体１０において、衝撃吸収性能をチューニングする際には、上述の如く、衝撃吸収構造体１０の内周面形状のみを変更する以外に、衝撃吸収構造体１０の外周面形状のみを変更したり、或いは内周面形状と外周面形状の両方を変更したりして、それら内周面形状と外周面形状とを互いに異なる形状と為しても良いのである。
【００５１】
さらに、図７及び図８に示されるように、例えば、衝撃吸収構造体１０の外周面形状を四角筒形状とする一方、その内周面形状をテーパ筒形状とすること等により、それら外周面形状と内周面形状とを互いに異なる形状として、各側壁１２の幅方向の中央部分を、その両端側部分よりも薄肉化すると共に、この薄肉化された側壁１２の幅方向中央部分に、その衝撃の入力側端面から衝撃の入力方向に延びる凹溝１８を形成して、かかる側壁１２の幅方向中央部分における凹溝１８の形成部位を更に薄肉化することにより、側壁１２に対して薄肉部１６を形成することも可能である。
【００５２】
更にまた、図９及び図１０に示されるように、衝撃吸収構造体１０において、外周面形状を四角筒形状とする一方、その内周面形状をテーパ筒形状とすること等により、それら外周面形状と内周面形状とが互いに異なる形状とされて、薄肉化された側壁１２の幅方向中央部分に、その衝撃の入力側端面において開口する穴部２０を、衝撃の入力方向に延びるように形成して、かかる側壁１２の幅方向中央部分における穴部２０の周囲を取り囲む部分のうち、穴部２０を挟んで、側壁１２の厚さ方向の両サイドに位置する部分を更に薄肉化することにより、側壁１２に対して薄肉部１６を形成しても良いのである。
【００５３】
このような図７乃至図１０に示される如き構造を有する車両用衝撃吸収構造体１０にあっては、単に、その外周面形状と内周面形状とを異ならせる場合よりも、薄肉部１６の肉厚が、より十分に薄肉化され得るのであり、それによって、衝撃の入力時に、各側壁１２の座屈変形の前に、各薄肉部１６の裂けが、より確実に生ぜしめられるのであり、また、互いに異なる衝撃吸収性能を有する衝撃吸収構造体１０の製造に際して、そのときに用いられる成形金型のうち、少なくとも衝撃吸収構造体１０の外周面側部位を与える金型が汎用的に使用され得ることとなるのである。
【００５４】
従って、図７及び図８と図９及び図１０に示される本実施形態の衝撃吸収構造体１０の何れにあっても、前記実施形態と同様な効果が、更に一層有効に享受され得ることとなるのである。
【００５５】
また、図示されてはいないものの、側壁１２に対して、前述の如き凹溝１８と穴部２０の両方を設けるようにすることも、可能である。これによっても、前記実施形態と同様な作用・効果が有効に奏され得るのである。
【００５６】
以上、本発明の具体的な構成について詳述してきたが、これはあくまでも例示に過ぎないのであって、本発明は、上記の記載によって、何等の制約をも受けるものではない。
【００５７】
例えば、前記せる全ての実施形態では、衝撃吸収構造体１０の全体的な形状が、先端に向かうに従って、軸直方向に広がる断面の面積が小さくなる四角筒形状とされていたが、この衝撃吸収構造体１０の全体的は形状は、何等これに限定されるものではなく、例示される形状以外の四角筒形状、例えば、横断面が直角四変形以外の四辺形を呈する四角筒形状や、そのような四角筒形状以外の角筒形状、或いは円筒形状や楕円筒形状、テーパ筒形状、更には横断面不定形状を呈する筒形状とされていても良いのである。そして、それらの中で、全体的な形状が、円筒形状や楕円筒形状、テーパ筒形状等、衝撃の入力時に裂かれる角部１４を有しない形状とされている場合には、そのような円筒形状や楕円筒形状、テーパ筒形状等の全体形状を有する従来の衝撃吸収構造体、つまり衝撃の入力時に側壁が裂かれることのなかった衝撃吸収構造体では到底得られない衝撃吸収性能が、極めて有利に発揮され得ることとなるのである。
【００５８】
また、前記実施形態の全てのものにおいては、薄肉部１６が、各側壁１２に対して、その幅方向の中央部分の全長に亘って、それぞれ一つずつ形成されていたが、薄肉部１６は、全ての側壁１２のうちの少なくとも何れか一つに形成されておれば良く、また、その形成位置も特に限定されるものではなく、更に、その長さも、側壁１２の衝撃の入力側端面から衝撃の入力方向に延びておれば、必ずしも、側壁１２の全長に亘って形成されている必要はないのである。
【００５９】
さらに、前記第一の実施形態では、側壁１２の内側壁面のみに、横断面円弧形状を呈する凹溝１８が形成されることによって、側壁１２に対して薄肉部１６が形成されていたが、この薄肉部１６を形成する凹溝１８は、その横断面形状が、Ｕ字形状やＶ字形状、多角形形状等、円形形状以外の形状とされていても良く、また、側壁１２の外側壁面だけ、或いは外側壁面と内側壁面の両方に設けられていても、何等差し支えないのである。
【００６０】
更にまた、前記実施形態の全てのものにおいては、衝撃吸収構造体１０が、衝撃の入力方向に延びるように立設せしめられた側壁１２を有する筒状部のみにて構成されていたが、かかる筒状部以外の部位、例えば、筒状部の内側に、その内側空間を上下に仕切るように一体形成された隔壁や、入力側とは反対側の端部に一体的に設けられる基板等を含んで、衝撃吸収構造体１０を構成することも可能なのである。
【００６１】
また、このような衝撃吸収構造体１０を与える合成樹脂材料も、前記実施形態に例示されるものに、決して限定されるものではなく、衝撃吸収構造体１０に対して要求される衝撃吸収性能等に応じて、各種の合成樹脂材料の中から適宜に選択されて、使用され得るのである。
【００６２】
その他、一々列挙はしないが、本発明は、当業者の知識に基づいて種々なる変更、修正、改良等を加えた態様において実施され得るものであり、また、そのような実施態様が、本発明の趣旨を逸脱しない限り、何れも、本発明の範囲内に含まれるものであることは、言うまでもないところである。
【００６３】
【発明の効果】
以上の説明からも明らかなように、本発明に従う車両用衝撃吸収構造体にあっては、衝撃エネルギーの効率的な吸収が安定的に確保され得るだけでなく、衝撃吸収性能のチューニングコストの低下が、極めて効果的に図られ得るのである。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に従う構造を有する車両用衝撃吸収構造体の一例を示す平面説明図である。
【図２】図１におけるＩＩ−ＩＩ断面説明図である。
【図３】本発明に従う構造を有する車両用衝撃吸収構造体の別の例を示す図１に対応する図である。
【図４】図３のＩＶ−ＩＶ断面における部分拡大説明図である。
【図５】本発明に従う構造を有する車両用衝撃吸収構造体の更に別の例を示す図１に対応する図である。
【図６】図５のＶＩ−ＶＩ断面における部分拡大説明図である。
【図７】本発明に従う構造を有する車両用衝撃吸収構造体の他の例を示す図１に対応する図である。
【図８】図７のＶＩＩＩ−ＶＩＩＩ断面における部分拡大説明図である。
【図９】本発明に従う構造を有する車両用衝撃吸収構造体の更に他の例を示す図１に対応する図である。
【図１０】図９のＸ−Ｘ断面における部分拡大説明図である。
【符号の説明】
１０　衝撃吸収構造体　　　　　　　１２　側壁
１４　角部　　　　　　　　　　　　１６　　薄肉部
１８　凹溝　　　　　　　　　　　　２０　穴部[0001]
【Technical field】
The present invention relates to a shock absorbing structure for a vehicle, and more particularly, to an improvement of a shock absorbing structure for a vehicle comprising a resin molded body having a cylindrical portion having a side wall erected to extend in a direction of input of a shock. It is related to the structure provided.
[0002]
[Background Art]
Generally, in vehicles such as automobiles, in many cases, the interior side of the interior parts, such as pillar garnishes, roof side rails, instrument panels, console boxes, etc., which are likely to be contacted by an occupant in the event of a collision, are located in the cabin. On the other side (rear side), a shock absorbing structure is installed, which reduces the impact applied to the occupant when the occupant comes into contact with these interior parts in the event of a collision, etc., and protects the occupant. It is designed to be planned.
[0003]
As is well known, there are various types of such shock absorbing structures having various structures, and each of them has various characteristics according to the structure.
[0004]
For example, conventionally, a side wall erected so as to extend in an impact input direction (including a direction coinciding with a direction in which an impact is input and a direction close to the direction; hereinafter, used in the same meaning). 2. Description of the Related Art There is known an impact absorbing structure made of a resin molded body provided with a tubular portion having a shape such as a square tubular shape having a shape or a tapered tubular shape. In such a shock-absorbing structure, a plurality of the shock-absorbing structures are arranged adjacent to each other at a predetermined distance from each other, and are mutually connected by a connecting body made of a synthetic resin material to be integrated. In such a state, the vehicle interior parts are installed on the opposite side of the vehicle interior side or the like (for example, see Patent Literature 1, Patent Literature 2, Patent Literature 3, and Patent Literature 4).
[0005]
In the shock absorbing structure having such a structure, when an impact is input, the impact force acts on the side wall of the cylindrical portion as a compressive load in the height direction, and Since the side walls are to be buckled in the height direction, for example, unlike a so-called resin rib structure in which a plurality of flat ribs made of a synthetic resin material are combined in a lattice shape, Is prevented as much as possible, so that even when the height of the side wall is reduced and the impact stroke is reduced, the energy of the impact can be efficiently absorbed. There are excellent features.
[0006]
However, in such a conventional vehicle shock absorbing structure, the shock absorbing performance is tuned (adjusted) by changing the overall shape of the cylindrical portion. The problem was that tuning the shock absorption performance was costly.
[0007]
That is, in such a conventional shock absorbing structure, a structure provided with a cylindrical portion having a rectangular cylindrical shape is more resistant to buckling deformation than a structure provided with a cylindrical portion having a cylindrical shape or a tapered cylindrical shape. Since the strength is large, the cylindrical portion is formed into a rectangular cylindrical shape. For example, in a load-deformation (displacement) characteristic known as a kind of shock absorbing performance, in the initial stage of deformation of the side wall of the cylindrical portion due to the input of shock. The shock absorbing performance is adjusted so that the load value becomes relatively large. Further, in a shock absorbing structure made of a resin molded body having a tubular portion having such a rectangular tubular shape, when an impact is input, each corner portion of the tubular portion is torn, and In the two stages of buckling deformation of the side wall of the cylindrical part torn at the corner part, by changing the number of corner parts that are torn at the time of impact input, from where the impact energy is absorbed In other words, the shock absorbing performance is tuned also by changing the overall shape so that the cylindrical portion having the rectangular cylindrical shape has a more polygonal shape or a small angle shape. It had become.
[0008]
For this reason, a conventional shock absorbing structure made of a resin molded body having a cylindrical portion having a side wall erected so as to extend in the direction of input of a shock is required to have, for example, different shock absorbing performances. When adjusting the shock absorption performance when installing in various places, etc., the shock absorption structure with a cylindrical part that has a shape that can exhibit the shock absorption performance according to the performance required for each installation location Each of the bodies had to be manufactured using a dedicated molding die, which hindered a reduction in the tuning cost of the shock absorbing performance in such a shock absorbing structure.
[0009]
[Patent Document 1]
JP 2000-21454 A
[Patent Document 2]
JP-A-11-348699
[Patent Document 3]
JP-A-2002-166804
[Patent Document 4]
JP-A-9-150692
[0010]
[Solution]
Here, the present invention has been made in view of the circumstances described above, and the problem to be solved is that it is possible to efficiently absorb the impact energy, and furthermore, the tuning cost of the impact absorption performance. It is an object of the present invention to provide a vehicle shock absorbing structure capable of effectively reducing the impact.
[0011]
[Solution]
According to the present invention, in order to solve such a problem, a cylinder provided with a side wall that is erected so as to extend in the direction of input of a shock and is deformed by the input of the shock to absorb the shock. In the shock absorbing structure for a vehicle formed of a resin molded body having a shape, a thin portion extends from an end face of the side wall on the side where the shock is input to an input direction of the shock. A shock absorbing structure for a vehicle, wherein the side wall is torn at the thin portion when the shock is input. .
[0012]
That is, in the shock absorbing structure for a vehicle according to the present invention, a tubular shape having a side wall which is erected so as to extend in the direction of input of a shock and is deformed in the height direction by the input of the shock. Even when the height of the side wall is reduced and the impact stroke is reduced due to the configuration with the part, the feature that the energy of the impact can be efficiently absorbed can be stably secured. It can be done. Here, the cylindrical portion has a low height, and includes a so-called frame. Hereinafter, they are used in the same meaning.
[0013]
In the shock absorbing structure for a vehicle according to the present invention, in particular, a thin portion extending from the end face on the shock input side to the shock input direction is provided on the side wall of the cylindrical portion, so that the shock is input. When the impact is input, for example, when the tubular portion is configured to exhibit a square tubular shape from the place where the tubular portion is torn at such a thin portion, In addition, the tubular portion is torn at each corner portion, and also torn at the thin portion of the side wall, and the tubular portion has a shape having no corners, such as a cylindrical shape or a tapered tubular shape. Even in such a configuration, when an impact is input, the cylindrical portion is torn at the thin portion of the side wall, despite having no corner portion.
[0014]
For this reason, in such a vehicle shock absorbing structure according to the present invention, regardless of the shape of the tubular portion, the tubular portion is simply changed without any change in the overall shape of the tubular portion. By simply changing the number, thickness, etc. of the thin portions provided on the side wall of the cylinder, when an impact is input, the portion where the tubular portion is torn is increased or decreased, or the easiness of the tear is changed. Thus, the shock absorbing performance can be tuned reliably.
[0015]
Therefore, in such an impact absorbing structure for a vehicle, for example, one of the outer surface side portion and the inner surface side portion of the side wall of the cylindrical portion is partially dented or the shape is changed. If a thin part is formed in the part, the mold that gives the outer surface part of the side wall of the cylindrical part and the inner part of the molding die used in the manufacture of such a shock absorbing structure, By simply changing only one of the molds to be given, it is possible to advantageously manufacture a vehicle shock absorbing structure having different shock absorbing performances, although the overall shape of the cylindrical portion is the same. is there. And as a result, by changing the overall shape of the cylindrical portion, unlike the conventional shock absorbing structure configured so that the shock absorbing performance can be tuned, different shock absorbing performances are obtained. When manufacturing a shock absorbing structure having a mold, it is possible to generally use either the mold that provides the outer surface portion of the side wall of the cylindrical portion and the mold that provides the inner surface portion thereof described above. Thus, the manufacturing cost of the shock absorbing structures having different shock absorbing performances, in other words, the cost required for tuning the shock absorbing performance in the shock absorbing structure can be advantageously reduced.
[0016]
Therefore, in the vehicle shock absorbing structure according to the present invention as described above, not only the efficient absorption of the shock energy can be stably ensured, but also the reduction in the tuning cost of the shock absorbing performance is extremely effective. It can be aimed at.
[0017]
According to one preferred embodiment of the impact absorbing structure for a vehicle according to the present invention, the impact input side end face of the side wall of the cylindrical portion is connected to an end face of the impact input side. A groove extending in the input direction is formed, and a portion of the side wall where the groove is formed is thinned, so that the thin portion is formed on the side wall.
[0018]
In the vehicle shock absorbing structure having such a configuration, the number of grooves formed on the side wall of the cylindrical portion is increased or decreased, so that the number of thin portions provided on the side wall of the cylindrical portion is adjusted. The absorption performance is tuned, and the adjustment of the number of grooves formed on the side wall for the purpose of tuning the shock absorption performance is performed, for example, by using a molding metal used for manufacturing a shock absorption structure. Of the molds, as a mold for providing an outer surface portion or an inner surface portion of the side wall of the cylindrical portion, a ridge corresponding to such a groove is simply formed in a number corresponding to the number of grooves. By using a mold having a simple structure, it can be easily performed.
[0019]
Therefore, in the vehicle shock absorbing structure according to the present invention, the shock absorbing performance can be tuned very advantageously without complicating the structure of the molding die used in manufacturing the structure. Can be done.
[0020]
According to another preferred embodiment of the vehicle shock absorbing structure according to the present invention, a hole opening on an end face of the side wall of the cylindrical portion on the side of the shock input side, The thin portion is formed on the side wall by being formed so as to extend in the direction of input of the impact and by reducing the thickness of the side wall portion around the hole.
[0021]
In the vehicle shock absorbing structure having such a configuration, at the time of manufacturing, for example, a mold for providing an outer surface side portion of a side wall of a cylindrical portion, a mold for providing an inner surface side portion thereof, and such a side wall If a mold having a structure in which a mold for forming a hole is combined with a mold is used, the mold for providing the outer surface portion of the side wall of the cylindrical portion and the mold for providing the inner surface portion thereof are changed. Various impact absorption performances can be provided simply by changing the mold that forms the hole in the side wall without performing, and therefore, tuning of the impact absorption performance is more economically advantageous. It can be achieved.
[0022]
Further, according to another advantageous aspect of the vehicular shock absorbing structure according to the present invention, an outer peripheral surface shape and an inner peripheral surface shape of a portion including at least the end surface on the impact input side of the cylindrical portion are provided. And the thickness of the side wall of the cylindrical portion is made partially different from each other, so that the thin-walled portion moves from the end face of the impact input side of the side wall with respect to the side wall. Is formed so as to extend in the input direction.
[0023]
In a vehicle shock absorbing structure having such a configuration, for example, a conventional shock absorbing structure configured to achieve tuning of shock absorbing performance by changing the overall shape of a tubular portion Of the molding dies used in the manufacture of the, a mold that provides an outer surface portion of a cylindrical portion having a rectangular cylindrical shape and a mold that provides an inner surface portion of a cylindrical portion having a cylindrical shape were configured. Molding that is formed by combining a molding die or, conversely, a mold that provides an outer surface portion of a cylindrical portion having a cylindrical shape and a mold that provides an inner surface portion of a cylindrical portion having a rectangular cylindrical shape. By using a mold or the like, it can be easily manufactured.Also, the combination of the mold that provides the outer surface portion of the cylindrical portion and the mold that provides the inner surface portion thereof is variously changed, and the shape of the cylindrical portion is changed. Various outer and inner peripheral shapes By reduction is the position and number of the thin portions formed in the side wall of the tubular portion, or thickness, etc. may freely be changed.
[0024]
Therefore, in the vehicle shock absorbing structure according to the present invention as described above, the conventional shock absorbing structure configured so that the shock absorbing performance can be tuned without using a special molding die at the time of manufacturing the same. By diverting a molding die used in the production of a slab, a desired shock absorbing performance can be provided, whereby tuning of the shock absorbing performance can be achieved even more economically and advantageously. It is.
[0025]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Hereinafter, in order to clarify the present invention more specifically, a configuration of a vehicle impact absorbing structure according to the present invention will be described in detail with reference to the drawings.
[0026]
First, FIG. 1 and FIG. 2 schematically show an embodiment of a vehicle shock absorbing structure having a structure according to the present invention, in a plane form and a longitudinal sectional form, respectively. As is clear from those figures, the shock absorbing structure 10 is constituted by a cylindrical body made of synthetic resin.
[0027]
More specifically, the shock-absorbing structure 10 formed of the cylindrical body is formed by injection molding using a synthetic resin material such as an olefin resin that is relatively easily buckled, for example, polypropylene, polyethylene, or polybutene. It is integrally molded. Further, the shock absorbing structure 10 has four side walls 12 formed of a thin flat plate having an approximately trapezoidal shape whose upper base is shorter than the lower base by a predetermined dimension, and is formed of a cylindrical body. Erected so as to extend upward while being inclined so as to gradually approach the axis of, and thus has four corners 14 as a whole and toward the tip. Therefore, it has a rectangular tube shape in which the area of the cross section expanding in the direction perpendicular to the axis decreases.
[0028]
In addition, in such a shock absorbing structure 10, for example, as disclosed in JP-A-11-348699 or JP-A-2000-212454, a plurality of ones are provided. Alternatively, the plurality of side walls 12 are arranged so as to face each other in one row vertically or horizontally and vertically to form a plurality of rows, and the side walls 12 facing each other are mutually connected by a connecting member made of synthetic resin or the like. In the connected state, each side wall 12 is arranged on the interior part such as a pillar garnish of an automobile on the side (rear side) opposite to the cabin side while standing so as to extend in the impact input direction. It has become. That is, here, the shock absorbing structure 10 is constituted only by the cylindrical portion having the side wall 12 erected so as to extend in the direction of input of the shock.
[0029]
In the shock absorbing structure 10 as described above, in particular, the thin portions 16 are provided one by one with respect to the four side walls 12 so as to extend in the height direction of each side wall 12 (in the direction of input of shock). Is formed.
[0030]
That is, here, a narrow groove 18 having a circular arc shape in cross section is formed at a substantially central portion in the width direction of the inner wall surface of each side wall 12 of the shock absorbing structure 10 in the height direction (extending direction) of each side wall 12. The shock absorbing structure 10 is formed so as to extend in a straight line and open vertically at both upper and lower end surfaces of the shock absorbing structure 10. Thus, the widthwise central portion of each side wall 12 where the concave groove 18 is formed is made thinner by the depth of the concave groove 18 than the other portions. The thin portion 16 is formed in a straight line in the impact input direction from the impact input side end face of each side wall 12 to the opposite end face with respect to the widthwise central portion which is the formation site of the concave groove 18 in each of the above. It is formed so as to extend.
[0031]
Although the specific dimensions of the thickness of the thin portion 16 are not particularly limited, as described later, the shock absorbing structure 10 is different from the interior side of the interior part such as a pillar garnish in the vehicle interior. When a shock is applied to the shock absorbing structure 10 in a state where the shock absorbing structure 10 is installed on the opposite side (back side) or the like, the shock absorbing structure 10 has a thickness that can be torn by the shock.
[0032]
Thus, in the shock absorbing structure 10 of the present embodiment having such a structure, each side wall 12 is subjected to an impact on an opposite side (rear side) of the interior part such as a pillar garnish of an automobile from the cabin side. By being arranged while being erected so as to extend in the input direction, for example, when an occupant comes into contact with such an interior component and an impact is input, first, the four corners 14 The four side walls 12 are torn apart, and each side wall 12 is torn at a thin portion 16 formed at the center in the width direction, and subsequently, each side wall 12 is buckled and deformed. It is supposed to be. Thus, in the shock absorbing structure 10, the input shocks are divided into two stages: a stage in which the four corners 14 and the four thin portions are torn, and a stage in which each side wall 12 is buckled. It is configured so that energy can be absorbed.
[0033]
Here, since the shock absorbing structure 10 is configured to have a quadrangular cylindrical shape in which the cross-sectional area that expands in the direction perpendicular to the axis decreases toward the tip, each side wall 12 is formed by input of a shock. At the time of buckling deformation, overlapping in the height direction is eliminated as much as possible, and a sufficient effective stroke (the ratio of the height of the shock absorbing structure 10 before deformation: a to the height after deformation: b: b / A) is ensured, so that the energy of the shock input to the shock absorbing structure 10 can be more sufficiently and effectively absorbed by the buckling deformation of each side wall 12. Has become.
[0034]
Further, in the shock absorbing structure 10, before the impact energy is absorbed by the buckling deformation of each side wall 12, the four corner portions 14 and the thin wall provided one by one on each side wall 12 are provided. Since the impact energy is also absorbed by each of the portions 16 being torn, the number of the thin portions 16 formed on each side wall 12 is increased or decreased, or the thickness or the length of each of the thin portions 16 is increased. Is adjusted, for example, based on the balance between the amount of impact energy absorbed by buckling deformation of each side wall 12 and the amount of impact energy absorbed by tearing of each corner 14 and each thin portion 16. The shock absorbing performance can be easily tuned.
[0035]
As described above, in the shock absorbing structure 10 according to the present embodiment, since the side walls 12 are buckled and deformed with a sufficient effective stroke, the energy of the inputted shock is more sufficiently and effectively. From the fact that it can be absorbed, for example, even when the height of each side wall 12 is reduced and the impact stroke is reduced, the feature that the energy of the impact can be efficiently absorbed, It can be secured stably.
[0036]
Further, in such a shock absorbing structure 10, the shock absorbing performance can be easily tuned by adjusting the number, thickness, length and the like of the thin portions 16 provided on each side wall 12. Therefore, if the number, depth, length and the like of the concave grooves 18 formed in each side wall 12 are variously changed, desired impact absorbing performance can be obtained.
[0037]
In the shock absorbing structure 10, since the concave grooves 18 are formed only on the inner wall surface of each side wall 12, the number, the depth, and the length of the concave grooves 18 formed on each of the side walls 12 are formed. In the case of changing, for example, as an injection molding die used in the manufacture of the shock absorbing structure 10, a die that provides an outer wall surface of each side wall 12, that is, a part that provides a portion on the outer peripheral surface side of the shock absorbing structure 10, is concave. Only the mold which is the same as before the change of the groove 18 and which provides the inner wall surface of each side wall 12, that is, the inner peripheral surface side portion of the shock absorbing structure 10, has a desired number and In order to form the concave groove 18 having a depth and a length, a molding die is used which has been changed to a mold in which a ridge or the like corresponding to the concave groove 18 is formed.
[0038]
Therefore, in the shock absorbing structure 10 according to the present embodiment, when a plurality of types having different shock absorbing performances are manufactured, the shock absorbing structure 10 As a mold for providing the outer peripheral surface side portion of the absorbing structure 10, one mold can be used, and accordingly, the manufacturing cost of those having different shock absorbing performances, in other words, tuning of the shock absorbing performance, The cost required for the above can be extremely advantageously achieved.
[0039]
Further, in the shock absorbing structure 10 of the present embodiment, as described above, the number, depth, length, and the like of the concave grooves 18 formed in each side wall 12 are changed so that the grooves are provided on each of the side walls. The number, thickness, length, etc. of the thin portions 16 to be formed are adjusted so that the shock absorbing performance is tuned, and the concave grooves on each side wall 12 for the purpose of tuning such shock absorbing performance. Changes in the number, depth, length, and the like of 18, among the molding dies used to manufacture the shock absorbing structure 10, are simply given as the molds that provide the inner peripheral surface side portion of the shock absorbing structure 10. By using a mold having a relatively simple structure in which the ridge corresponding to the concave groove 18 is formed in a form corresponding to the number, depth, and length of the concave groove 18, From where it can be done, Without complicating the structure of the molding die used during granulation, tuning of the shock absorbing performance is the also obtained an advantage can be very advantageously implemented.
[0040]
By the way, in the shock absorbing structure 10 according to the above-described embodiment, the concave groove 18 is formed in each side wall 12, and the portion where the concave groove 18 is formed in each side wall 12 is thinned, so that each of the side walls 12 is formed. However, when a shock is applied to each side wall 12, the thin portion 16 has a thickness such that the thin portion 16 is torn by the impact, and is applied to each side wall 12. As long as the side wall 12 is formed so as to extend from the end face on the input side in the direction of input of impact, the form of formation on each side wall 12 is not limited at all.
[0041]
Therefore, for example, as shown in FIG. 3 and FIG. 4, a hole 20 opening at the end face on the shock input side of each side wall 12 is formed in the shock input direction (in the height direction of each side wall 12). 3, and extending in a direction perpendicular to the plane of FIG. 3), and the side wall portions around the holes 20, specifically, the portions surrounding the holes 20 in the respective side walls 12. By thinning the portions located on both sides in the thickness direction of the side wall 12 with the hole portion 20 interposed therebetween, the thin portion 16 may be formed on each of the side walls 12.
[0042]
Even in the shock absorbing structure 10 of the present embodiment having such a configuration, similarly to the above-described embodiment, the side walls 12 extend in the shock input direction at a predetermined position such as the back side of the vehicle interior component. When an impact is input in the installed state, the four corners 14 and the four thin parts 16 are first torn, and then each side wall 12 is buckled and deformed. Thus, the energy of the input shock can be absorbed.
[0043]
For this reason, in the shock absorbing structure 10, the number, the size, the depth, and the like of the holes 20 formed in each side wall 12 are simply determined without changing the overall shape of the rectangular tube. By simply making various changes, the number, thickness, length, and the like of the thin portions 16 can be adjusted, and the shock absorption performance can be easily tuned. Therefore, as a molding die used during manufacturing, for example, A mold for providing an inner surface portion of the side wall 12 (an inner peripheral surface portion of the shock absorbing structure 10), a mold for providing an outer surface portion thereof (an outer peripheral surface portion of the shock absorbing structure 10), If a mold in which a mold for forming the hole 20 is combined with a mold for forming the hole 20 is used, different impact absorbing performances can be obtained by simply changing the mold for forming the hole 20 for each side wall 12. Types of shock absorbing structures 10 having It become a fact which can be easily manufactured.
[0044]
Therefore, in the shock absorbing structure 10 according to the present embodiment, when a plurality of types having different shock absorbing performances are manufactured, the shock absorbing structure 10 of the molding dies used at that time is manufactured. A mold that provides the outer peripheral surface side portion of the structure 10 and a mold that provides the inner peripheral surface side portion thereof can be used for general purposes, whereby the manufacturing cost of those having different shock absorbing performances, in other words, In this case, the cost required for tuning the shock absorbing performance can be further advantageously reduced.
[0045]
The hole 20 provided in the side wall 12 of the shock absorbing structure 10 of the present embodiment can form the thin-walled portion 16 to such a thickness as to tear the side wall 12 by an impact inputted thereto. It should be understood that the present invention is not limited to a circular shape as exemplified. FIGS. 3 and 4 showing the shock absorbing structure 10 provided with the hole 20 and FIGS. 5 to 10 described later have the same structure as that of the embodiment shown in FIGS. The same reference numerals as those in the above-described embodiment denote the same members and parts, and a detailed description thereof will be omitted.
[0046]
Further, as shown in FIGS. 5 and 6, for example, the outer peripheral surface of the shock absorbing structure 10 is formed into a rectangular cylindrical shape, while the inner peripheral surface is formed into a tapered cylindrical shape, and the width of each side wall 12 in the width direction is formed. By making the central portion thinner than the end portions thereof, it is also possible to form a thin portion 16 in the widthwise central portion of each of the side walls 12. In the shock absorbing structure 10 of the present embodiment, since the four corners 14 are thick, the four corners 14 do not tear when a shock is input.
[0047]
In the shock absorbing structure 10 of the present embodiment having such a configuration, the side wall 12 is installed at a predetermined position such as the back side of the vehicle interior component while standing so as to extend in the direction of input of a shock. When a shock is input in the state of being performed, first, the four thin portions 16 formed at the widthwise central portion of each side wall 12 are torn, and then each side wall 12 is buckled and deformed. , The energy of the input shock can be absorbed.
[0048]
Therefore, in the shock absorbing structure 10, the inner peripheral surface shape is simply changed to a shape other than a circular shape such as an elliptical shape or a polygonal shape without changing the outer peripheral shape having a square shape at all. By simply doing so, the number, thickness and the like of the thin portions 16 can be adjusted, and the shock absorbing performance can be easily tuned. Therefore, of the molding dies used during manufacturing, By simply changing the mold that provides the inner peripheral surface side portion without changing the mold, a plurality of types of shock absorbing structures 10 having different shock absorbing performances can be easily manufactured. .
[0049]
Therefore, in the shock absorbing structure 10 according to the present embodiment, when a plurality of types having different shock absorbing performances are manufactured, the shock absorbing structure 10 of the molding dies used at that time is manufactured. A mold that provides a portion on the outer peripheral surface side of the structure 10 can be generally used, and as a result, the cost for tuning the shock absorbing performance can be effectively reduced.
[0050]
In tuning the shock absorbing performance of the shock absorbing structure 10 of the present embodiment, in addition to changing only the inner peripheral surface shape of the shock absorbing structure 10 as described above, By changing only the outer peripheral surface shape, or by changing both the inner peripheral surface shape and the outer peripheral surface shape, the inner peripheral surface shape and the outer peripheral surface shape may be different from each other.
[0051]
Further, as shown in FIGS. 7 and 8, for example, while the outer peripheral surface of the shock absorbing structure 10 is formed in a rectangular cylindrical shape, the inner peripheral surface thereof is formed in a tapered cylindrical shape. By making the shape and the inner peripheral surface shape different from each other, the widthwise central portion of each side wall 12 is made thinner than both end portions thereof, and the widthwise center portion of the thinned side wall 12 is provided at the widthwise central portion. By forming a groove 18 extending in the shock input direction from the shock input side end face, and further reducing the thickness of the portion of the side wall 12 where the groove 18 is formed at the center in the width direction, a thin portion with respect to the side wall 12 is formed. It is also possible to form 16.
[0052]
Furthermore, as shown in FIGS. 9 and 10, in the shock absorbing structure 10, the outer peripheral surface is formed in a square cylindrical shape, while the inner peripheral surface is formed in a tapered cylindrical shape, and the like, whereby the outer peripheral surface is formed. The shape of the inner peripheral surface is different from the shape of the inner peripheral surface, and a hole 20 opening at the end face on the input side of the impact is formed in the center part in the width direction of the thinned side wall 12 so as to extend in the impact input direction. Forming and further reducing the thickness of the portions located on both sides in the thickness direction of the side wall 12 across the hole portion 20 among the portions surrounding the hole portion 20 in the center portion in the width direction of the side wall 12. Accordingly, the thin portion 16 may be formed on the side wall 12.
[0053]
In the vehicle shock absorbing structure 10 having the structure as shown in FIGS. 7 to 10, the thickness of the thin portion 16 is smaller than when the outer peripheral shape and the inner peripheral shape are simply different. The wall thickness can be made much thinner, so that during the input of a shock, the tearing of each thin part 16 can occur more reliably before the buckling deformation of each side wall 12, When manufacturing the shock absorbing structure 10 having different shock absorbing performances, among the molding dies used at that time, a mold that provides at least a portion on the outer peripheral surface side of the shock absorbing structure 10 is generally used. You get it.
[0054]
Therefore, in any of the shock absorbing structures 10 of the present embodiment shown in FIGS. 7 and 8 and FIGS. 9 and 10, the same effects as in the above embodiment can be more effectively enjoyed. It becomes.
[0055]
Although not shown, it is also possible to provide both the concave groove 18 and the hole 20 as described above in the side wall 12. With this, the same operation and effect as in the above-described embodiment can be effectively exhibited.
[0056]
Although the specific configuration of the present invention has been described in detail above, this is merely an example, and the present invention is not limited by the above description.
[0057]
For example, in all of the above-described embodiments, the overall shape of the shock absorbing structure 10 is a quadrangular cylindrical shape in which the cross-sectional area that expands in the direction perpendicular to the axis decreases toward the tip. The overall shape of the structure 10 is not limited to this, and is not limited to this. For example, a square tube shape other than the illustrated shape, for example, a square tube shape whose cross section is a quadrangle other than a right quadrangle deformation, A rectangular tube shape other than such a square tube shape, or a cylindrical shape, an elliptical tube shape, a tapered tube shape, or a tube shape having an indeterminate cross-sectional shape may be used. If the overall shape is a shape that does not have a corner portion 14 that is torn when an impact is input, such as a cylindrical shape, an elliptical cylindrical shape, a tapered cylindrical shape, etc. A conventional shock absorbing structure having an overall shape such as a shape, an elliptical cylindrical shape, and a tapered cylindrical shape, that is, a shock absorbing performance that cannot be obtained at all with a shock absorbing structure in which a side wall is not split when a shock is input, is extremely high. It can be used to advantage.
[0058]
Further, in all of the above embodiments, one thin portion 16 is formed on each side wall 12 over the entire length of the central portion in the width direction, but one thin portion 16 is formed. It is only necessary to be formed on at least one of all the side walls 12, and the forming position is not particularly limited. As long as the side wall 12 extends in the direction in which the impact is input, the side wall 12 does not necessarily need to be formed over the entire length.
[0059]
Further, in the first embodiment, the thin portion 16 is formed on the side wall 12 by forming the concave groove 18 having an arc shape in cross section only on the inner wall surface of the side wall 12. The concave groove 18 forming the thin portion 16 may have a cross-sectional shape other than a circular shape such as a U-shape, a V-shape, and a polygonal shape. Or, even if it is provided on both the outer wall surface and the inner wall surface, there is no problem.
[0060]
Furthermore, in all of the above embodiments, the shock absorbing structure 10 is constituted only by the cylindrical portion having the side wall 12 erected so as to extend in the direction of input of the shock. Parts other than the cylindrical portion, for example, inside the cylindrical portion, a partition wall integrally formed so as to partition the inner space up and down, and a substrate or the like provided integrally at the end opposite to the input side It is also possible to configure the shock absorbing structure 10 inclusive.
[0061]
Further, the synthetic resin material for providing such a shock absorbing structure 10 is not limited to those exemplified in the above embodiment, and the shock absorbing performance and the like required for the shock absorbing structure 10 are not limited. Can be appropriately selected from various synthetic resin materials and used.
[0062]
In addition, although not enumerated one by one, the present invention can be embodied in modes in which various changes, modifications, improvements, and the like are added based on the knowledge of those skilled in the art. It goes without saying that all of them are included in the scope of the present invention unless departing from the spirit of the present invention.
[0063]
【The invention's effect】
As is clear from the above description, in the vehicle shock absorbing structure according to the present invention, not only can efficient absorption of shock energy be stably ensured, but also tuning cost of shock absorbing performance can be reduced. Can be achieved very effectively.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is an explanatory plan view showing an example of a vehicle shock absorbing structure having a structure according to the present invention.
FIG. 2 is an explanatory sectional view taken along the line II-II in FIG.
FIG. 3 is a view corresponding to FIG. 1 and showing another example of a vehicle impact absorbing structure having a structure according to the present invention.
FIG. 4 is a partially enlarged explanatory view in a section taken along line IV-IV of FIG. 3;
FIG. 5 is a view corresponding to FIG. 1 and showing still another example of a vehicle shock absorbing structure having a structure according to the present invention.
FIG. 6 is a partially enlarged explanatory view in a VI-VI section of FIG. 5;
FIG. 7 is a view corresponding to FIG. 1 and showing another example of a vehicle impact absorbing structure having a structure according to the present invention.
FIG. 8 is a partially enlarged explanatory view in a VIII-VIII section of FIG. 7;
FIG. 9 is a view corresponding to FIG. 1 and showing still another example of a vehicle shock absorbing structure having a structure according to the present invention.
FIG. 10 is a partially enlarged explanatory view in a section taken along line XX of FIG. 9;
[Explanation of symbols]
10 Shock absorbing structure 12 Side wall
14 Corner 16 Thin part
18 groove 20 hole

Claims

A shock absorbing structure for a vehicle, comprising a resin molded body having a cylindrical portion provided with a side wall for absorbing the shock by being deformed by the shock input by being erected so as to extend in the shock input direction. ,
A thin portion is provided to the side wall of the cylindrical portion so as to extend in a direction of input of the shock from an end face of the side wall on the side where the shock is input, and when the shock is input, the side wall is Characterized in that it is torn at the thin portion.

A groove is formed on a wall surface of the side wall of the cylindrical portion from an end face of the side wall on an impact input side in the direction of input of the shock, and a portion of the side wall where the groove is formed is thinned. The impact absorbing structure for a vehicle according to claim 1, wherein the thin portion is formed on the side wall.

A hole is formed in the side wall of the cylindrical portion so as to open in an end face of the side wall on the side where the impact is input, so as to extend in the direction of input of the impact, and a side wall portion around the hole is thinned. The shock absorbing structure for a vehicle according to claim 1, wherein the thin portion is formed on the side wall.

The outer peripheral surface shape and the inner peripheral surface shape of a portion including at least the end surface on the impact input side of the cylindrical portion are different from each other, and the thickness of the side wall of the cylindrical portion is partially different. The shock absorbing structure for a vehicle according to claim 1, wherein the thin portion is formed so as to extend from the end face of the side wall on the side of the impact input side in the direction of the impact input with respect to the side wall. .