JP2004084148A

JP2004084148A - Abrasion-resisting yarn thread adjustable in specific gravity and of low elongation

Info

Publication number: JP2004084148A
Application number: JP2002272767A
Authority: JP
Inventors: Shigeru Nakanishi; 中西　滋
Original assignee: YOTSUAMI Ltd
Current assignee: YOTSUAMI Ltd
Priority date: 2001-10-29
Filing date: 2002-09-19
Publication date: 2004-03-18
Anticipated expiration: 2022-09-19
Also published as: JP4054646B2

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a yarn thread containing an ultrahigh-molecular weight polyethylene filament, of low elongation and adjustable in a specific gravity or excellent in abrasion resistance, to provide a fishline, and to provide a method for producing the same. <P>SOLUTION: This yarn thread is composed of at least the ultrahigh-molecular weight polyethylene filament, wherein the yarn thread has an elongation of ≤5%, and further has (a) a specific gravity of 1.01-10.0 or (b) a strength of ≥14.0 g/d which is measured after abraded 1000 times in an abrasion test. <P>COPYRIGHT: (C)2004,JPO

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、超高分子量ポリエチレンフィラメントを含む低伸度の糸条およびその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
近年、釣りの漁法が高度化するにつれて、釣糸に対してもより一層の高性能化が求められている。かかる高性能化の一つとして、低伸度化が挙げられる。伸度が小さいほど魚信をより的確にとられることができ、それは直接釣果に反映するためである。
しかし、糸条の伸度を低くすると、耐磨耗性が低下するという問題がある。すなわち、伸度を低下させるということは、フィブリルの発生を惹起させるため耐磨耗性が低下するのである。
また、従来、素材が持つ固有の比重を有する釣糸が存在するにすぎなかった。これに対し、素材が有する固有の比重に限定されることなく、天候や潮流などの変化に応じて、釣糸の比重を微妙に変えたいという市場の要求があった。
【０００３】
従来、伸度の低い釣糸として、超高分子量ポリエチレンフィラメントからなる釣糸が知られている。しかし、低伸度であるとともに、耐磨耗性を有するか、または比重調整が可能である釣糸は、従来存在していなかった。
【０００４】
【特許文献１】
特開２００１−３０３４６７号公報
【特許文献２】
特開２００２−５４０４１号公報
【特許文献３】
特開２００２−１９１２７４号公報
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、低伸度であり、かつ比重調整が可能であるか、耐磨耗性に優れている超高分子量ポリエチレンフィラメントを含む糸条、特に釣糸として使用される糸条およびその製造方法を提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明者は、上記目的を達成せんものと鋭意検討した結果、伸度が５％以下の低伸度であって、比重を約１．０１〜１０．０程度の間で任意に設定することができる糸条の創製に成功した。また、本発明者らは、伸度が５％以下で、かつ磨耗試験における磨耗回数１０００回後の強度が１４．０ｇ／ｄ以上の糸条の創製に成功した。すなわち、本発明者は、伸度の低下と耐磨耗性の維持または向上とは相反する性能であるとされていた従来の常識を覆し、両性能を具備する糸条を作製した。
さらに、本発明者は検討を重ね、本発明を完成した。
【０００７】
すなわち、本発明は、
（１）　少なくとも超高分子量ポリエチレンフィラメントを含み、伸度が５％以下、比重が１．０１〜１０．０であることを特徴とする糸条、
（２）　外周が樹脂被覆されていることを特徴とする前記（１）記載の糸条、
（３）　樹脂が、金属粒子を含有していることを特徴とする前記（２）記載の糸条、
（４）　樹脂が、０．１ｇ／１０分以上のメルトインデックスを有する合成樹脂であることを特徴とする前記（２）記載の糸条、
に関する。
【０００８】
また、本発明は、
（５）　糸条を構成するフィラメントが熱接着性樹脂で一体化されていることを特徴とする前記（１）記載の糸条、
（６）　熱接着性樹脂が、ホットメルト接着剤であることを特徴とする前記（５）記載の糸条、
（７）　熱接着性樹脂が、ポリオレフィン共重合体、ポリエステル共重合体またはポリアミド共重合体であることを特徴とする前記（５）に記載の糸条、
（８）　熱接着性樹脂の融点が５０〜１６０℃である前記（５）に記載の糸条、
に関する。
【０００９】
また、本発明は、
（９）　さらに、超高分子量ポリエチレンフィラメント以外の他のフィラメントを含んでいることを特徴とする前記（１）記載の糸条、
（１０）　他のフィラメントが、ポリアセタール系樹脂からなるフィラメントであることを特徴とする前記（９）記載の糸条、
（１１）　他のフィラメントが、金属粒子を含有していることを特徴とする前記（９）記載の糸条、
（１２）　金属粒子が、タングステン粒子であることを特徴とする前記（１１）記載の糸条、
に関する。
【００１０】
また、本発明は、
（１３）　他のフィラメントが、金属線であることを特徴とする前記（９）記載の糸条、
（１４）　金属線の直径が０．５ｍｍ以下であることを特徴とする前記（１３）記載の糸条、
（１５）　金属線が、鉛線であることを特徴とする前記（１３）記載の糸条、
（１６）　糸条の芯部に、長手方向に金属線断片が非連続に間隔を空けて埋設されていることを特徴とする前記（１３）記載の糸条、
に関する。
【００１１】
また、本発明は、
（１７）　伸度が３％以下であることを特徴とする前記（１）記載の糸条、
（１８）　糸条が、撚係数０．２〜１．５の撚りが施されている撚糸であることを特徴とする前記（１）記載の糸条、
（１９）　糸条が、組紐であることを特徴とする前記（１）記載の糸条、
（２０）　組角が５°〜９０°であることを特徴とする前記（１９）記載の糸条、
（２１）　前記（１）記載の糸条からなることを特徴とする釣糸、
に関する。
【００１２】
また、本発明は、
（２２）　少なくとも超高分子量ポリエチレンフィラメントを含み、伸度が５％以下、磨耗試験における磨耗回数１０００回後の強度が１４．０ｇ／ｄ以上であることを特徴とする糸条、
（２３）　外周が樹脂被覆されていることを特徴とする前記（２２）記載の糸条、
（２４）　樹脂が、０．１ｇ／１０分以上のメルトインデックスを有する合成樹脂であることを特徴とする前記（２３）記載の糸条、
（２５）　糸条を構成するフィラメントが熱接着性樹脂で一体化されていることを特徴とする前記（２２）記載の糸条、
（２６）　熱接着性樹脂が、ホットメルト接着剤であることを特徴とする前記（２５）記載の糸条、
（２７）　熱接着性樹脂が、ポリオレフィン共重合体、ポリエステル共重合体またはポリアミド共重合体であることを特徴とする前記（２５）に記載の糸条、
（２８）　熱接着性樹脂の融点が５０〜１６０℃である前記（２５）に記載の糸条、
に関する。
【００１３】
また、本発明は、
（２９）　伸度が３％以下であることを特徴とする前記（２２）記載の糸条、
（３０）　糸条が、撚係数０．２〜１．５の撚りが施されている撚糸であることを特徴とする前記（２２）記載の糸条、
（３１）　糸条が、組紐であることを特徴とする前記（２２）記載の糸条、
（３２）　組角が５°〜９０°であることを特徴とする前記（３１）記載の糸条、
（３３）　摩擦堅牢度が４級以上であることを特徴とする前記（２２）記載の糸条、
（３４）　前記（２２）記載の糸条からなることを特徴とする釣糸、
に関する。
【００１４】
また、本発明は、
（３５）　（ａ）超高分子量ポリエチレンフィラメントおよび付加的フィラメントを個別に延伸処理し、ついでこれらを複合するか、（ｂ）超高分子量ポリエチレンフィラメントおよび付加的フィラメントを複合し、前記複合糸を延伸処理し、ついで、所望により前記（ａ）または（ｂ）で得られる複合糸の外周を樹脂で被覆することを特徴とする少なくとも超高分子量ポリエチレンフィラメントを含み、伸度が５％以下の糸条の製造方法、
（３６）　付加的フィラメントが、超高分子量ポリエチレンフィラメントである前記（３５）に記載の製造方法、
（３７）　付加的フィラメントが、超高分子量ポリエチレンフィラメント以外のフィラメントである前記（３５）に記載の製造方法、
（３８）　付加的フィラメントが、金属粒子を含有しているフィラメントまたは／および金属線であり、糸条の比重を１．０１〜１０．０に調整することを特徴とする前記（３５）に記載の製造方法、
に関する。
【００１５】
また、本発明は、
（３９）　（ａ）超高分子量ポリエチレンフィラメントおよび付加的フィラメントを複合し、前記複合糸に熱接着性樹脂を塗布または含浸させるか、または（ｂ）熱接着性樹脂からなる糸条、超高分子量ポリエチレンフィラメントおよび付加的フィラメントを複合し、ついで、前記（ａ）または（ｂ）で得られる複合糸に対し加熱処理および延伸処理を行うことを特徴とする、少なくとも超高分子量ポリエチレンフィラメントを含み、伸度が５％以下の糸条であって、かつ糸条を構成するフィラメントが熱接着性樹脂で一体化されている糸条の製造方法、
（４０）　付加的フィラメントが、超高分子量ポリエチレンフィラメントである前記（３９）に記載の製造方法、
（４１）　付加的フィラメントが、超高分子量ポリエチレンフィラメント以外のフィラメントである前記（３９）に記載の製造方法、
（４２）　付加的フィラメントが、金属粒子を含有しているフィラメントまたは／および金属線であり、糸条の比重を１．０１〜１０．０に調整することを特徴とする前記（３９）に記載の製造方法、
に関する。
【００１６】
また、本発明は、
（４３）　延伸処理において、テーパー状に延伸することを特徴とする前記（３５）または（３９）記載の糸条の製造方法、
（４４）　未延伸フィラメントを用いることを特徴とする前記（３５）または（３９）記載の糸条の製造方法、
（４５）　延伸処理前に、フィラメントまたは複合糸に油剤を付与することを特徴とする前記（３５）または（３９）記載の糸条の製造方法、
に関する。
【００１７】
【発明の実施の形態】
本発明に係る糸条は、伸度が約５％程度以下、好ましくは約４．０％程度以下、より好ましくは約３．０％程度以下、さらに好ましくは約２．７％程度以下であることが特長である。例えば、釣糸に関して言えば魚信を的確に捉えやすくなるなどの理由から、伸度は前記範囲が好ましい。なお、伸度は、ＪＩＳ　Ｌ　１０１３（１９９２）に従って、万能試験機　オートグラフＡＧ−１００ｋＮＩ（商品名　島津製作所製）を用いて測定する。
【００１８】
また、本発明に係る糸条は、磨耗試験における磨耗回数１０００回後の強度が約１４．０ｇ／ｄ程度以上、より好ましくは約１６．０ｇ／ｄ程度以上であることが好適である。
上記磨耗試験は、次のとおりに行う。試験機としては、図１に示したように、シートベルトの六角棒磨耗試験機を改良して、六角棒の位置にφ９ｍｍのセラミックガイド２を配置したものを用いる。前記試験機のストローク長、角度等に関しては、ＪＩＳ　Ｄ　４６０４（１９９５）に従う。セラミックガイド２にサンプル１を通し、一方をドラム５の固定部４に固定し他方に荷重３をかける。荷重はサンプルの最大強力値に対し、３．３％の割合の荷重をかける。１０００回ドラムを往復運動させ、セラミックガイドでサンプルを磨耗する。そしてその磨耗された部分の強力を測定する。磨耗前の強力値（ａ）と磨耗後の強力値（ｂ）から、次式；ｃ（％）＝ａ／ｂ×１００で求められる残存強力値（ｃ）を算出し、ｃの値が高いほど、耐磨耗性に優れていると判断する。なお、強力値はＪＩＳ　Ｌ　１０１３（１９９２）に従って、万能試験機　オートグラフＡＧ−１００ｋＮＩ（商品名　島津製作所製）で測定する。
【００１９】
また、本発明に係る糸条は、比重が約１．０１〜１０．０程度であることが好ましい。比重は、電子比重計ＳＤ−２００Ｌ（ミラージュ貿易株式会社製）を用いて測定する。
【００２０】
さらに、本発明にかかる糸条は、摩擦堅牢度が３級以上、より好ましくは４級以上であることが好適である。なお、摩擦堅牢度は、ＪＩＳ　Ｌ　０８４９（１９９６）に従って測定する。
【００２１】
本発明に係る糸条は、一本のフィラメントから構成されていてもよいし、複数本のフィラメントから構成されていてもよいが、複数本のフィラメントから構成されているのが好ましい。いずれの場合でも、本発明に係る糸条を構成するフィラメント（以下、単に「構成フィラメント」という）として、少なくとも超高分子量ポリエチレンフィラメントを含むことが本発明に係る糸条の特長である。
ここで、本発明において「フィラメント」とは、例えばマルチフィラメント、モノフィラメントまたはモノマルチフィラメントのいずれの形態を有していてもよい。また、フィラメントには、撚りがかけられていてもよい。
【００２２】
本発明に係る糸条が複数本のフィラメントから構成されている場合、複数本の構成フィラメントが一体化されていることが好ましい。すなわち、複数本の構成フィラメントの配置が固定されていることが好ましい。より具体的には、構成フィラメントが切れた場合でも、当該構成フィラメントがずれたり、抜け落ちたりしないような構造を有するものが好ましい。また、本発明にかかる糸条を切断したときに、構成フィラメントがばらけない構造を有することが好ましい。
上記糸条の具体的態様としては、（ａ）外周が樹脂被覆されている糸条、または（ｂ）構成フィラメントが熱接着性樹脂で一体化されている糸条が挙げられる。
【００２３】
本発明に係る糸条の一態様である複数本の構成フィラメントからなり外周が樹脂被覆されている糸条について、以下に詳細に述べる。このように、糸条を樹脂で被覆することにより、例えば本発明に係る糸条の撚形態や組形態の変形を防止し、糸条の伸度を低く保つとともに、耐磨耗性のみならず、耐水性または耐候性なども向上させることができる。本発明においては、上記樹脂被覆の際、樹脂が糸条の外周のみを被覆していてもよいし、樹脂が糸条の内部に浸透していてもよい。特に、被覆に用いる樹脂が糸条の内部に浸透し、構成フィラメントの一体化に寄与することが好ましい。
【００２４】
上記態様において、樹脂被覆する前の糸条は、複数本の構成フィラメントを引き揃えただけの引き揃え糸であってもよいし、前記引き揃え糸に撚りを加えた撚り糸であってもよいし、複数本の構成フィラメントを組んだ製紐糸であってもよい。
前記樹脂被覆する前の糸条が撚糸である場合は、撚係数Ｋが約０．２〜１．５程度、より好ましくは約０．３〜１．２程度、さらに好ましくは約０．４〜０．８程度が好適である。耐磨耗性を維持するためには、撚係数が約０．２以上であることが好ましく、糸条の伸度を低くするためには撚係数が約１．５以下であることが好ましい。なお、撚係数Ｋは次式：Ｋ＝ｔ×Ｄ^１／２（但し、ｔ：撚り数（回／ｍ）、Ｄ：繊度（ｔｅｘ）を表す。）より算出される。前記式における繊度は、ＪＩＳ　Ｌ　１０１３（１９９９）に従って測定する。
【００２５】
また、前記外側を樹脂被覆する前の糸条が製紐糸の場合は、組角が約５°〜９０°程度、より好ましくは約５°〜５０°程度、さらに好ましくは約２０°〜３０°程度が好適である。耐磨耗性を維持するためには、組角が約５°以上であることが好ましく、糸条の伸度を低くするためには組角が約９０°以下であることが好ましい。なお、組角は、デジタルＨＤマイクロスコープ　ＶＨ−７０００（キーエンス株式会社製）を用いて測定できる。
【００２６】
本発明において被覆に用いる樹脂（以下、「被覆樹脂」ともいう。）は、構成フィラメントまたはその撚糸もしくはその組糸などに密着できるものであれば、公知の樹脂を用いてよい。特に、屋外での長期使用に耐え、こすれ、曲げ疲労性等の耐久特性に優れたものが前記被覆樹脂としてより好ましい。前記被覆樹脂は、メルトインデックスが約０．１ｇ／１０分以上、より好ましくは、約０．１ｇ／１０分〜１０００ｇ／１０分程度のものが好適である。コアとなる糸条の引張り強度を損なわずに被覆するためには、上記範囲のメルトインデックスを有する被覆樹脂を用いることが好ましい。ここで、樹脂のメルトインデックスは、ＪＩＳ　Ｋ　７２１０（１９７６）「熱可塑性プラスチックの流れ試験方法」に従った方法にて、メルトインデクサ（宝工業株式会社製　Ｌ−２０２）で測定する。
【００２７】
上述のような特性を満たす被覆樹脂としては、例えば、高密度ポリエチレン、ポリプロピレンもしくはエチレン酢酸ビニル共重合体などポリオレフィン系樹脂もしくはその変性物、ナイロンもしくは共重合ナイロンなどのポリアミド樹脂、アクリル系樹脂もしくはその共重合変性物、ポリウレタン樹脂、ポリスチレン樹脂、酢酸ビニル樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂またはエポキシ樹脂等が挙げられる。
【００２８】
本発明において用いられる被覆樹脂として、金属粒子を含有する樹脂を用いてもよい。このように金属粒子を含有させることにより、被覆樹脂固有の比重に関係なく、任意の比重を有する糸条、特に比重の大きい糸条を製造できるという利点がある。
【００２９】
ここで用いられる金属粒子としては、例えば、鉄、銅、亜鉛、錫、ニッケル、タングステン等を単独でまたは混合もしくは合金としたものが挙げられる。中でも糸条に重さを与えやすく、従って、強度の低下を極力抑えて、比重を高くする効果が少量の添加により現れるタングステンを用いるのが好ましい。
【００３０】
これら金属粒子は粉末状であると、粒状であるとを問わず本発明に適用することができる。その平均粒径は約２０μｍ程度以下、好ましくは約１０μｍ以下が好適である。金属粒子の粒径が大きすぎると、混合後の全体的な均一性が乏しくなるので上記範囲が好ましい。更にその添加量は、被覆樹脂１００重量部に対して約１〜９０重量部程度、より好ましくは約５〜７０重量部程度が好適である。上記金属を含有する被覆樹脂は、被覆樹脂にそれ自体公知の方法である単軸または二軸混練機で、金属粒子と溶融混練する方法により作ることができる。
【００３１】
上記態様の本発明に係る糸条は、強度保持率が約７０％程度以上、好ましくは約８５％程度以上、さらに好ましくは約９５％程度以上あることが好適である。ここで、強度保持率とは、被覆する前の糸条、すなわちコアとなる糸条の引張り強度に対して、樹脂で被覆した本発明の糸条がどの程度の引張り強度を維持しているかを示す値である。すなわち、強度保持率は次式で表される。
強度保持率（％）＝｛（本発明の糸条の引張り強度）／（樹脂被覆する前の糸条の引張り強度）｝×１００
なお、引張り強度は、ＪＩＳ　Ｌ　１０１３（１９９２）に従って、万能試験機　オートグラフＡＧ−１００ｋＮＩ（商品名　島津製作所製）で測定する。
【００３２】
本発明に係る糸条の一態様である複数本の構成フィラメントからなり構成フィラメントが熱接着性樹脂で一体化されている糸条について、以下に詳細に述べる。
本発明において、複数本の構成フィラメントを熱接着性樹脂で一体化する方法としては特に限定されない。例えば、熱接着性樹脂を用いて構成フィラメントを融着させることにより一体化する方法が挙げられる。前記融着は、下記の方法などにより行われる。すなわち、（ａ）構成フィラメントを、バスの中に充填した熱接着性樹脂に浸漬するなど公知方法により熱接着性樹脂を含浸させ、または公知方法により熱接着性樹脂を塗布し、かかる構成フィラメントを引き揃えて、さらに所望によりこれに撚りをかけたり、製紐したりして、熱をかけることにより融着する方法が挙げられる。また、（ｂ）糸条となっている熱接着性樹脂（以下、単に「熱接着性樹脂糸条」という。）を用い、すべての構成フィラメントが該熱接着性樹脂糸条に接触するように配置して、さらに所望によりこれに撚りをかけたり、製紐したりして、その後熱をかけることにより融着する方法が挙げられる。
【００３３】
上記熱接着性樹脂糸条としては、熱接着性樹脂から糸条を作ってもよいし、中心糸に熱接着性樹脂をコーティングした糸条であってもよい。
後者の場合、中心糸としては、上述した超高分子量ポリエチレンフィラメントまたは下記に例示するような超高分子量ポリエチレンフィラメント以外の他のフィラメントが好適に用いられる。中心糸は、約１０〜５０μｍ程度の太さのものを用いるのが好ましい。
コーティング方法は、特に問わず自体公知の方法を用いてよいが、例えば、熱接着性樹脂の入ったバスに、中心糸を含浸させ、余剰分を縛りとって、乾燥させて行うことができる。コーティングにより製造した熱接着性樹脂糸条は、中心糸の約１．３〜３倍の太さを有するものが好ましい。
【００３４】
熱接着性樹脂により構成フィラメントを融着させる際の温度は、通常は熱接着性樹脂の融点以上で、かつ構成フィラメントの融点以下の温度、好ましくは約５０〜２００℃程度、より好ましくは約５０〜１６０℃程度、さらに好ましくは約６０〜１３０℃程度の温度が好適である。
【００３５】
上記構成フィラメントの融着に用いる熱接着性樹脂は、構成フィラメントの融点よりも低融点であることが好ましい。該熱接着性樹脂としては、具体的には、融点が約５０〜２００℃程度の樹脂、好ましくは約５０〜１６０℃程度の樹脂、より好ましくは融点が約６０〜１３５℃程度の樹脂、特に好ましくは融点が１００℃前後の樹脂である。前記融点は、例えばＪＩＳ　Ｌ　１０１３（１９９９）に従った方法にて、公知の測定器、例えばパーキンエルマー社製「ＤＳＣ７」で測定できる。
【００３６】
かかる熱接着性樹脂としては、上記融点を有するものであれば公知のものを用いてよいが、具体的には、例えばポリオレフィン系樹脂、ポリエステル系樹脂またはポリアミド系樹脂などが挙げられる。
中でも、かかる熱接着性樹脂としては、例えばポリエチレンやポリプロピレン等を主体とするポリオレフィン共重合体からなるポリオレフィン系樹脂であって、約５０℃程度の温度による約１０秒程度の加熱でも軟化し得る軟質の樹脂が好ましい。また、融点が１００℃前後で、溶融時には低粘度であるポリオレフィン系樹脂も好ましい。かかるポリオレフィン系樹脂は、短時間の加熱であっても容易に流動性を示し、速やかに繊維表面のみならず中心まで拡散浸透していくことができるので、優れた接着機能を果たすことができる。
【００３７】
かかる熱接着性樹脂としては、ホットメルト接着剤を用いるのがより好ましい。前記ホットメルト接着剤は、熱可塑性高分子を主体とする固形分１００％の接着剤であって、熱溶融させて粘度を低くして塗布された後、冷却とともに固化し、接着力を発揮する接着剤をいう。本発明において、ホットメルト接着剤は、前述のようなものであれば特に限定されず、公知のホットメルト接着剤を用いてよい。中でも、本発明で用いるホットメルト接着剤は、硬化後に約１００℃程度以下では溶融しないものを用いるのが好ましい。本発明にかかる糸条の運搬時または保存時にホットメルト接着剤が溶け出し、例えばスプールに巻かれた状態で固化するのを防止するためである。また、該ホットメルト接着剤の融点は、構成フィラメントの融点よりも低いほうが好ましい。
【００３８】
本発明で用いるホットメルト接着剤としては、例えば、ベースポリマーの種類により、エチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）系接着剤、ポリエチレン系接着剤、ポリオレフィン系接着剤、熱可塑性ゴム系接着剤、エチレン−アクリル酸エチル共重合体（ＥＥＡ）系接着剤、ポリ酢酸ビニル共重合体系接着剤、ポリカーボネート（ＰＣ）系接着剤等が挙げられる。本発明で用いるホットメルト接着剤としては、中でもポリエチレン系接着剤またはポリオレフィン系接着剤を用いることが好ましい。
【００３９】
本発明で用いるホットメルト接着剤としては、反応型ホットメルト接着剤がさらに好ましい。反応型ホットメルト接着剤においては、接着後に架橋反応が起こり耐熱性が向上する。具体的には、反応型ホットメルト接着剤を比較的低温で溶融させ、構成フィラメントに塗布または含浸させても、一旦接着すると、かかる接着剤は、低温、具体的には約１００℃以下の温度では溶融しなくなる。そのため、反応型ホットメルト接着剤を用いれば、糸条の運搬時または保存時にホットメルト接着剤が溶け出す可能性を極力低くすることができる。
【００４０】
本発明で用いる反応型ホットメルト接着剤としては、特に限定されず、公知のものを用いてもよい。中でも、接着剤塗布時に、比較的低温、具体的には約６０〜１３０℃程度、好ましくは約７０〜１００℃程度の温度で溶融するものが好ましい。
上記反応型ホットメルト接着剤としては、具体的には、架橋反応の種類により以下のような接着剤が挙げられる。例えば、（ａ）ポリマー中のカルボキシル基と多価金属イオンにより架橋反応を行わせるイオン架橋型ホットメルト接着剤；（ｂ）接着後加熱硬化させる加熱架橋型ホットメルト接着剤；（ｃ）二重結合を有するブロックコポリマーやポリエステルを利用し、電子線や紫外線などの高エネルギー線を照射することにより架橋反応を行わせるホットメルト接着剤；（ｄ）溶融塗布後の空気中もしくは被着材中に存在する水分（湿気）と反応させることにより架橋を行わせる湿気硬化型ホットメルト接着剤；または（ｅ）種々の官能基を有するポリマーとそのポリマー中に存在する官能基と反応する添加剤またはポリマーを各々溶融し、塗布直前に混合塗布することにより、２液を反応させ架橋構造を形成させるホットメルト接着剤等がある。
【００４１】
本発明で用いる反応型ホットメルト接着剤としては、加熱架橋型ホットメルト接着剤または湿気硬化型ホットメルト接着剤がより好ましく、さらに湿気硬化型ホットメルト接着剤が特に好ましい。
加熱架橋型ホットメルト接着剤として、具体的には、（ａ）ポリエステルもしくはコポリアミドの末端カルボキシル基もしくはアミノ基、または（ｂ）分子末端もしくは側鎖に導入したイソシアネート基を、カプロラクタムまたはフェノール等のブロック剤でブロックしたブロックイソシアネートを含有するホットメルト接着剤が挙げられる。
湿気硬化型ホットメルト接着剤として、具体的には、アルコキシ基をポリマー中に導入したホットメルト接着剤、イソシアネート基やポリマー中に導入したホットメルト接着剤などが挙げられる。
【００４２】
上記熱接着性樹脂と構成フィラメントとの重量割合は１：１〜１００程度であることが望ましい。また、熱接着性樹脂としてホットメルト接着剤を用いる場合は、ホットメルト接着剤の塗布量が、本発明にかかる糸条全体の重量に対して約１〜２０重量％程度、より好ましくは約５〜１０重量％程度であることが好適である。十分な接着力を得る一方で、上記熱接着性樹脂が本発明に係る糸条表面にはみ出し凹凸が生じて滑かさが失わないようにするため、上記範囲が好ましい。
【００４３】
上記態様の本発明にかかる糸条が撚糸である場合は、撚係数Ｋが約０．２〜１．５程度、より好ましくは約０．３〜１．２程度、さらに好ましくは約０．４〜０．８程度が好適である。耐磨耗性を維持するためには、撚係数が約０．２以上であることが好ましく、糸条の伸度を低くするためには撚係数が約１．５以下であることが好ましい。なお、撚係数Ｋは、上述の式より算出される。
【００４４】
また、上記態様の本発明にかかる糸条が製紐糸の場合は、組角が約５°〜９０°程度、より好ましくは約５°〜５０°程度、さらに好ましくは約２０°〜３０°程度が好適である。耐磨耗性を維持するためには、組角が約５°以上であることが好ましく、糸条の伸度を低くするためには組角が約９０°以下であることが好ましい。なお、組角は、上述と全く同様に測定する。
【００４５】
本発明にかかる糸条の構成フィラメントについて、以下に詳細に述べる。
本発明で用いる超高分子量ポリエチレンフィラメントを構成する超高分子量ポリエチレンとしては、分子量が約２０万程度以上、好ましくは約６０万程度以上のものが好適に用いられる。かかる超高分子量ポリエチレンは、ホモポリマーであってもよいし、炭素数３〜１０程度の低級α−オレフィン類、例えばプロピレン、ブテン、ペンテン、へキセン等との共重合体であってもよい。該エチレンとα−オレフィンとの共重合体としては、後者の割合が炭素数１０００個当たり平均０．１〜２０個程度、好ましくは平均０．５〜１０個程度である共重合体を用いるのが好ましい。
【００４６】
超高分子量ポリエチレンフィラメントの製造方法は、例えば特開昭５５−５２２８、特開昭５５−１０７５０６などに開示されており、これら自体公知の方法を用いてよい。また、超高分子量ポリエチレンフィラメントとして、ダイニーマ（登録商標　東洋紡株式会社製）やスペクトラ（登録商標　ハネウエル社製）等の市販品を用いてもよい。
【００４７】
本発明に係る糸条は、超高分子量ポリエチレンフィラメント以外の他のフィラメント（以下、「他のフィラメント」と略称する。）を含んでいてもよい。
【００４８】
上記他のフィラメントとしては、延伸可能なフィラメントが好ましい。前記他のフィラメントは、本発明に係る糸条の製造方法において超高分子量ポリエチレンフィラメントとともに延伸処理に付されるためである。ここで、「延伸可能なフィラメント」とは、延伸処理が行われ得るフィラメントをいう。
上記他のフィラメントとしては、具体的に、例えば、ポリオレフィン系、ポリアミド系、ポリエステル系、フッ素系、ポリアクリロニトリル系、ポリビニルアルコール系、ポリアセタール系などの合成樹脂からなるフィラメントが挙げられる。
【００４９】
より具体的には、ポリオレフィン系樹脂としては、例えば、ポリエチレンまたはポリプロピレン等が挙げられ、中でも、重合平均分子量が約４００，０００以上のものが好ましい。上記ポリエチレンまたはポリプロピレンは、ホモポリマーであってもよいし、コポリマーであってもよい。コポリマーとして具体的には、エチレンと共重合できる１以上のアルケン類を少量、好ましくは約５重量％程度以下の割合で含有し、１００炭素原子当り１〜１０個程度、好ましくは２〜６個程度のメチル基またはエチル基を有する共重合体が挙げられる。上記エチレンと共重合できるアルケン類としては、例えば、プロペン、ブテン、ペンテン、ヘキセン、オクテンまたは４−メチルペンテン等が挙げられる。また、コポリマーとしては、エチレン酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）なども挙げられる。
【００５０】
ポリアミド系樹脂としては、例えば、ナイロン６、ナイロン６６、ナイロン１２、ナイロン６，１０などの脂肪族ポリアミドもしくはその共重合体、または芳香族ジアミンとジカルボン酸により形成される半芳香族ポリアミドもしくはその共重合体などが挙げられる。
【００５１】
ポリエステル系樹脂としては、例えば、テレフタル酸、イソフタル酸、ナフタリン２，６ジカルボン酸、フタル酸、α，β−（４−カルボキシフェニル）エタン、４，４’−ジカルボキシフェニルもしくは５−ナトリウムスルホイソフタル酸などの芳香族ジカルボン酸、アジピン酸もしくはセバシン酸などの脂肪族ジカルボン酸またはこれらのエステル類と、エチレングリコール、ジエチレングリコール、１，４−ブタンジオール、ポリエチレングリコールまたはテトラメチレングリコールなどのジオール化合物とから重縮合されるポリエステルもしくはその共重合体などが挙げられる。
【００５２】
フッ素系樹脂としては、例えば、ポリフッ化ビニリデン、ポリテトラフルオロエチレン、ポリモノクロロトリフルオロエチレンもしくはポリヘキサフルオロプロピレンまたはその共重合体などが挙げられる。
【００５３】
ポリアクリロニトリル系樹脂としては、アクリロニトリルと他のポリマーとのコポリマーであるポリアクリロニトリル系樹脂が挙げられる。上記他のポリマーとしては、例えばメタクリレート、アクリレートまたは酢酸ビニル等が挙げられ、該他のポリマーは約５重量％程度以下の割合で含有されていることが好ましい。
【００５４】
ポリビニルアルコール系樹脂としては、ビニルアルコールと他のポリマーとのコポリマーであるポリビニルアルコール系樹脂が挙げられる。上記他のポリマーとしては、例えば酢酸ビニル、エテンまたは他のアルケン類等が挙げられ、該他のポリマーは約５重量％程度以下の割合で含有されていることが好ましい。
【００５５】
本発明で用いる他のフィラメントは、高クリープ性フィラメントであることが好ましい。ここで、前記高クリープ性フィラメントとは、延伸後、その形状を保ちつづけるようなフィラメントをいう。より具体的には、フィラメントを構成する繊維の破断強度の半分の荷重を１００時間加えつづけ、その後かかる荷重を取り除いたときの永久伸びが、約１％以上、好ましくは約５％以上、より好ましくは約１０％以上であるフィラメントが高クリープ性フィラメントとして好適である。なお、上記永久伸びは、伸度を、ＪＩＳ　Ｌ　１０１３（１９９２）に従って、万能試験機　オートグラフＡＧ−１００ｋＮＩ（商品名　島津製作所製）を用いて測定する。
【００５６】
本発明で用いる他のフィラメントは、ポリアセタール系樹脂からなるフィラメント、すなわち、ポリアセタール系フィラメントであることが特に好ましい。
上記ポリアセタール系フィラメントは、例えばポリオキシメチレンなどアセタール結合を主鎖に有するポリアセタール系樹脂を溶融紡糸するなど自体公知の方法で製造できる。ポリアセタール系フィラメントは、引張強度が約４ｇ／ｄ程度以上、伸度が約２０％程度以下の物性を有するものが好ましい。なお、引張強度および伸度は、上述と全く同様に測定することができる。
【００５７】
本発明で用いる他のフィラメントには、金属粒子が含有されていてもよい。このように金属粒子を含有させることにより、フィラメントを構成する素材が有する固有の比重に関係なく、任意の比重を有するフィラメント、特に比重の大きいフィラメントを製造できるという利点がある。ここで用いられる金属粒子の種類または含有量については、被覆樹脂に金属粒子を含有させる場合と全く同様である。
本発明で用いる金属粒子を含有する他のフィラメントは、先に述べたようにして金属を含有する熱可塑性樹脂を作成し、かかる熱可塑性樹脂から広く実施されている溶融紡糸方法により製造することができる。
【００５８】
また、本発明で用いる他のフィラメントは、前記溶融紡糸に際し中空構造が賦与されていてもよい。他のフィラメントを中空構造にすることにより糸条に浮力を与えることができるという利点がある。また、中空の大きさ等を調整することにより、または上述したように金属粒子をさらに含有させることにより、糸条を水や海水などの液体中で使用する際の糸の重量と浮力のバランスを任意に設定できる。その結果、例えば、本発明に係る糸条を釣糸や水産資材として用いる場合は、糸条の水や海水中での沈降速度がコントロールできるという利点もある。
中空が一つの場合は製造時にフィラメントの断面が部分的に偏平となり、フィラメントの強度が落ちる場合があるので、中空は二つ以上であることが好ましい。二つ以上の中空を有する構造とすることによって糸条の強度の低下が防止できるという利点もある。中空の数は、特に制限されず、例えば、二つ、三つ、四つ、五つ、六つ、七つ、八つ、九つと適宜に設けることができる。
【００５９】
中空構造を持つ他のフィラメントは、例えば所望の数の中空を形成することができる中空糸用紡糸口金を備えている溶融紡糸装置を用いて溶融紡糸により容易に製造することができる。
【００６０】
本発明に係る糸条の他の態様としては、超高分子量ポリエチレンフィラメントと金属線とを構成フィラメントとして含む糸条が挙げられる。金属は延性を有しているため任意の延伸倍率で延伸することができ、また延伸することにより径が細くなる。また、上記のように超高分子量ポリエチレンフィラメントは再延伸が可能である。したがって、超高分子量ポリエチレンフィラメントと金属線と組み合わせれば、径が小さいにもかかわらず、重さのある糸を作製することが可能になる。
【００６１】
本発明に係る上記態様の糸条の好ましい態様としては、金属線を芯とする芯鞘構造を有する糸条が挙げられる。特に、芯部の金属線の直径が約０．５ｍｍ程度以下であることが好ましい。
本発明に係る上記態様の糸条の他の好ましい態様としては、糸条の芯部に、長手方向に金属線断片が非連続に間隔を空けて埋設されている糸条が挙げられる。より好ましくは、少なくとも超高分子量ポリエチレンフィラメントからなる組紐の芯部に、長手方向に金属線断片が間欠的に非連続で埋設されている糸条が挙げられる。
【００６２】
上記金属線としては特に限定されず、自体公知の金属線を用いてよい。具体的には、例えば、銅線、ステンレス線、鉛線または各種合金の軟線などが挙げられる。中でも、比重が大きく、延伸しやすいことから鉛線を用いるのが好ましい。また、金属線の断面は、円形であっても偏平状（楕円形）であってもよい。
また、本発明の上記態様の糸条において、金属線以外の構成フィラメントとしては、超高分子量ポリエチレンフィラメントのみであってもよいし、他のフィラメントが含まれていてもよい。
【００６３】
本発明においては、構成フィラメントに、本発明の目的を損なわない範囲内で各種公知の耐磨耗剤、艶消し剤、改質剤、紫外線吸収剤もしくは顔料など、またはこれらの２種以上が含有されていてもよい。また、構成フィラメントに、磁性材料または導電性物質、高誘電率を有する物質などが含有されていてもよい。
【００６４】
以下に、本発明に係る糸条の製造方法について詳細に述べる。
本発明に係る糸条の一態様である複数本の超高分子量ポリエチレンフィラメントからなる糸条の製造方法について以下に説明する。
かかる態様の糸条は、複数本の超高分子量ポリエチレンフィラメントを複合し、ついで該複合糸を延伸することにより製造することができる。また、かかる態様の糸条は、超高分子量ポリエチレンフィラメントを延伸し、ついで該延伸された超高分子量ポリエチレンフィラメントを複数本複合することにより製造することもできる。前記いずれの方法においても、延伸する前に複合糸または超高分子量ポリエチレンフィラメントに油剤を付与することが好ましい。油剤を付与することにより、延伸機との摩擦による複合糸またはフィラメントの損傷を軽減することができる。また、複合糸の場合は、油剤を付与することにより隣接するフィラメント同士が融着することが実質的になくなるため、フィラメント中の分子の配向性の低減を防止することができ、その結果、融着による引張強度、結節強度または摩擦堅牢度等の低下を防止することができるという利点がある。
ここで、本発明において「複合」とは、複数本のフィラメントが互いにばらばらにならないように一体化させることを言う。複合には公知の手段を用いてよく、例えば複数本のフィラメントを撚り合わせたり、製紐したり、融着させたりする手段などが挙げられる。
【００６５】
また、延伸時にテーパー形状を形成させることもできる。すなわち、超高分子量ポリエチレンフィラメント複数本からなる複合糸を延伸する際に、テーパー形状を形成させ、テーパー状の糸条を得ることもできる。また、超高分子量ポリエチレンフィラメントをテーパー状に延伸し、ついで該テーパー状に延伸された超高分子量ポリエチレンフィラメントを複数本複合することによりテーパー状の糸条を得ることもできる。前者の場合は、テーパー状の本発明に係る糸条の製造が容易であるという利点がある。すなわち、例えば、融着により構成フィラメントを複合する場合は、テーパー状に延伸すると同時に融着を行うことができ、工程数が１つ減るためである。一方、後者の場合は、例えばテーパー状に延伸されたフィラメント複数本を製紐により複合する際に、構成フィラメントの径の大きさに応じて製紐機のギアをかえ、構成フィラメントの径の大きさに適した組みピッチで製紐することができる。このようにすることにより、テーパー状の本発明に係る糸条の平滑性がより向上するという利点がある。なお、延伸時にテーパー形状を形成させる方法については後述する。
【００６６】
本発明に係る糸条の他の態様である超高分子量ポリエチレンフィラメントと他のフィラメントとを含む糸条も、上記と同様にして製造することができる。　ここで、超高分子量ポリエチレンフィラメントと他のフィラメントとを複合させるには、自体公知の手段を用いてよく、例えば２種のフィラメントを撚り合わせたり、製紐したり、融着させたりすることなどが挙げられる。また、いずれかのフィラメントを芯糸とし、他方のフィラメントを芯糸の周りに製紐させたり、芯糸の周りを囲むように配置して融着させたりしてもよい。
【００６７】
本発明に係る糸条のさらに他の態様である超高分子量ポリエチレンフィラメントと、金属線と、さらに所望により他のフィラメントとを構成フィラメントとして含む糸条も、上記と同様にして製造することができる。中でも、超高分子量ポリエチレンフィラメントと、金属線と、さらに所望により他のフィラメントとを複合し、ついで該複合糸を延伸することにより製造するという製造方法を用いるのが好ましい。
【００６８】
ここで、金属線と、超高分子量ポリエチレンフィラメントと、所望により他のフィラメントとを複合させるには、自体公知の手段を用いてよく、例えば、金属線と、超高分子量ポリエチレンフィラメントと、所望により他のフィラメントとを撚り合わせたり、製紐したり、融着させたりすることなどが挙げられる。なかでも、金属線を芯糸とし、超高分子量ポリエチレンフィラメントと、所望により他のフィラメントを芯糸の周りに製紐させたり、芯糸の周りを囲むように配置して融着させたりすることが好ましい。
【００６９】
以上のような本発明にかかる糸条の製造方法において、原料として用いる糸条は、市販のフィラメントと同様に、製造工程において既に延伸されているフィラメントであってもよいし、製造工程において全く延伸されていないフィラメントもしくは市販のフィラメントの製造時の延伸倍率に満たない延伸倍率で延伸されているフィラメントであってもよい。本発明においては、製造工程において全く延伸されていないフィラメントもしくは市販のフィラメントの製造時の延伸倍率に満たない延伸倍率で延伸されているフィラメントを、「未延伸フィラメント」と総称する。すなわち、本発明において用いる未延伸糸とは、最大延伸倍率で延伸されていない糸条をいう。最大延伸倍率とは、フィラメントの製造工程でのフィラメントの破断が製造上問題ならない程度の延伸倍率をいう。すなわち、紡糸工程中の延伸倍率が増大するにつれて、フィラメントの引張り強さおよび剛性が増大する。しかし、延伸倍率が増大するにつれて、製造工程中のフィラメントの破断がますます頻繁に生じるため、延伸倍率は非制限に増大できない。どの程度の延伸倍率であれば、延伸工程を中断しなければならない破断が発生し、その発生頻度が許容できる程度であるかということは、実験的に容易に決定することができる。この延伸倍率を最大延伸倍率という。
とくに、延伸時にテーパー状を形成させる場合は、構成フィラメントとして未延伸フィラメントを用いるのがより好ましい。
【００７０】
以下に、本発明に係る糸条の製造における主な工程についてさらに詳細に述べる。
本発明において、各構成フィラメントまたは複合糸を延伸させる前に、それらに油剤を付与する方法は特に限定されず、公知の方法を用いてよい。具体的に前記油剤付与方法としては、例えば、浸漬給油法、スプレー給油法、ローラー給油法、計量ポンプを用いたガイド給油法等が挙げられるが、浸漬給油法またはスプレー給油法を用いることが好ましい。このように、延伸前に油剤を付与した場合は、所望により延伸後、各構成フィラメントまたは複合糸を水洗してもよい。
【００７１】
前記工程で使用する油剤は、繊維に付与されるのに通常使用されているものであれば特に制限はない。具体的に、前記油剤としては、例えば、集束性樹脂（バインダー類）、ベース潤滑油もしくは界面活性剤、またはこれら二以上の混合物等が挙げられる。前記集束性樹脂としては、例えばポリウレタン系樹脂、シリコン系樹脂またはフッ素系樹脂等が挙げられる。前記ベース潤滑油としては、ジメチルポリシロキサンまたはポリエーテルなどが挙げられる。界面活性剤としては、高級アルコール、高級アルコール脂肪酸エステル、ポリオキシエチレン・高級アルコールエーテル、ポリオキシエチレン・高級脂肪酸エステル、ポリエチレングリコール・高級脂肪酸エステル、ポリオキシエチレン・アルキルアミノエーテル、ポリオキシエチレン・ヒマシ油エーテル、アルキルリン酸エステル塩（好ましくは、アルカリ金属塩もしくはアミン塩）、ポリオキシエチレンアルキルエーテルリン酸エステル塩（好ましくは、アルカリ金属塩もしくはアミン塩）、アルキルスルホネートナトリウム塩などが挙げられる。これらは、１種類を単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。
【００７２】
前記ポリウレタン系樹脂としては、ポリエーテルポリオールとポリイソシアネートとの反応、またはポリカーボネートポリオールとポリイソシアネートとの反応により得られる高分子重合体が挙げられるが、なかでも耐水性、耐熱性等の点からポリカーボネートポリオールとポリイソシアネートとの反応により得られる高分子重合体が好ましい。また、ポリイソシアネートとしては、ヘキサメチレンジイソシアネート、キシリレンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート、トリレンジイソシアネート、ジフェニルメタンジイソシアネート、トリフェニルメタントリイソシアネート、ナフチレンジイソシアネートなどの脂肪族または芳香族のポリイソシアネートを用いることができるが、耐候性の点から脂肪族ポリイソシアネートが好ましい。
【００７３】
前記シリコン系樹脂としては、基本骨格にシロキサン結合を有するものが挙げられるが、なかでも、水素、炭素数１〜３のアルキル基やフェニル基、または、これらのアルコキシ基がケイ素原子に結合しているものが好ましい。これらの中で、特にジメチルシロキサンが好ましい。さらに、ジメチルシロキサンのアミノ変性、エポキシ変性、アルキレンオキサイド変性などの変性シリコン系樹脂、あるいは、それらの混合物を用いることも好ましい。
【００７４】
前記フッ素系樹脂としては、例えば、４フッ化エチレン重合体、３フッ化塩化エチレン重合体、４フッ化エチレン・６フッ化プロピレン共重合体、４フッ化エチレン・パーフロロアルキルビニルエーテル共重合体、４フッ化エチレン・６フッ化プロピレン・パーフロロアルキルビニルエーテル共重合体、フッ化ビニリデン重合体、エチレン・４フッ化エチレン共重合体などが挙げられる。フッ素系樹脂は通常分散剤を用いて分散媒中に微粒子状フッ素系樹脂を分散せしめた分散体あるいは乳化剤を用いて水系媒体中に微粒子状フッ素系樹脂を乳化せしめた水乳化体の形で使用するのが好ましい。
【００７５】
本発明において、各構成フィラメントまたは複合糸を延伸させる方法は特に限定されず、液体または気体中で加熱しながら延伸する等の自体公知の方法が採用され得る。延伸時の温度は構成フィラメントの種類または本発明に係る糸条の径の大きさによって異なるので一概には言えない。例えば、本発明に係る糸条が直径約１ｍｍ以上の糸条の場合、構成フィラメントの融点以上の温度で延伸処理を行うのが好ましい。また、本発明に係る糸条が直径約１ｍｍ以下の糸条の場合、構成フィラメントの融点以上の温度で延伸処理を行っても、融点以下の温度で延伸処理を行ってもよいが、融点以上の温度で延伸処理を行うのが好ましい。より具体的には、延伸時の温度は、約１２０〜３００℃程度、好ましくは約１３０〜２５０℃程度、より好ましくは約１３０〜２００℃程度、さらに好ましくは約１３０〜１７０℃程度である。
また、延伸は、１段で行ってもよいし、２段以上で行ってもよい。
【００７６】
上記延伸処理時の延伸倍率は、構成フィラメントの種類に応じて適宜選択すればよい。また、原料となるフィラメントに対し既に延伸処理がされているか否か、または既に延伸処理がされている場合はどの程度の延伸倍率で延伸されているのかによっても、本発明における延伸処理時の延伸倍率は異なるので一概には言えない。具体的には、例えば、延伸倍率は約１．０１〜１５程度である。より具体的は、例えば市販のフィラメントのように、製造工程において既に延伸されているフィラメントを構成フィラメントして用いる場合は、延伸倍率は約１．０１〜５程度、好ましくは約１．０１〜３程度、より好ましくは約２．２〜３程度が好適である。一方、上述の未延伸フィラメントを構成フィラメントして用いる場合は、延伸倍率は約１．０１〜１５程度、好ましくは約２〜１０程度、より好ましくは約４〜８程度が好適である。
【００７７】
本発明においては、以下のようにして延伸時にテーパー状を形成させることができる。具体的には、延伸速度を調整することにより延伸時にテーパー状を形成させることができる。より具体的には、延伸速度を上げることにより、長手方向に径が小さくなり、延伸速度を下げることにより、長手方向に径が大きくなる。前記のように延伸速度を変化させる際には、延伸速度の変化がなだらかに増加傾向または減少傾向に傾斜していることが好ましい。すなわち、延伸時に延伸速度を漸増または／および漸減することが好ましい。延伸速度の変化がそのようななだらかな変化であれば、延伸速度は直線的に変化してもよいし、そうでなくでもよい。
【００７８】
延伸時の延伸速度は、構成フィラメントの種類または本発明に係る糸条の太さ等により異なるので一概には言えない。例えば、構成フィラメント複数本からなる複合糸を延伸する場合は、糸条の径の最も大きい部分を形成させる際の延伸速度と、糸条の径の最も小さい部分を形成させる際の延伸速度との比が、１：２〜６程度であることが好ましい。また、構成フィラメントを延伸する場合は、径の最も大きい部分を形成させる際の延伸速度と、径の最も小さい部分を形成させる際の延伸速度との比が、１：１．５〜４程度であることが好ましい。
【００７９】
本発明において、複数本の構成フィラメントを製紐する方法としては、特に限定されないが、通常は組紐機（製紐機）を用いて行われる。例えば４本の構成フィラメントを準備し、右側または左側の糸を交互に真中に配置させてくみ上げていく。製紐に用いる構成フィラメントの数は、４本に限らず、８本、１２本または１６本の場合などがある。また、製紐糸の芯部に、金属線などからなる芯糸を埋設させてもよい。
【００８０】
本発明において、複数本の構成フィラメントを融着する方法としては特に限定されない。上述したように熱接着性樹脂を用いて、構成フィラメントを融着させる方法が挙げられる。
【００８１】
本発明において、外周を被覆樹脂で被覆する方法としては、加圧押出し被覆など自体公知の方法を採用して行うことができる。中でも、パイプ式押出被覆による方法が好適である。パイプ式押出被覆による方法は押出成型機から溶融した被覆樹脂を押し出し、予熱されているコアとなる糸条に当該被覆樹脂を加圧状況下に密着させるものであり、皮膜の密着性が格段に優れたものとなる。その他、例えばアプリケーター、ナイフコーター、リバースロールコーター、グラビアコーター、フローコーター、ロッドコーターまたは刷毛など公知の手段を用いて被覆樹脂を塗布してもよいし、溶融状もしくは溶液状の被覆樹脂を収納した桶の中にコアとなる糸条を浸漬し引き上げて余剰量をしぼり取るという方法を用いてもよい。
【００８２】
前記被覆樹脂による被覆するに際して、本発明に係る糸条の形状をテーパー状とすることができる。テーパー形状を形成する方法として、公知の方法を用いてよい。例えば、押出機に組み込まれている計量ポンプ（ギヤーポンプ）の回転数を任意に上下させて樹脂の吐出量を変え、さらに、それぞれの状況下における回転数の持続時間をコントロールすることにより、目的とする太部と細部とテーパー部とにおいて、それぞれの長さを持ち合わせているテーパー形状を形成することができる。テーパー部の形状は計量ポンプの、高速回転から低速回転または低速回転から高速回転への切り替え時間の長短により変化を付けることができる。
【００８３】
上述したように、本発明に係る糸条の好ましい態様として、糸条の芯部に、長手方向に金属線断片が間欠的に非連続で埋設されている糸条も挙げられるが、かかる態様の糸条は以下のように製造することができる。すなわち、金属線を芯として、該金属線の周りを複数本の構成フィラメントで製紐して製紐糸を作製し、該製紐糸の断面方向に点圧を加えて金属線を金属線断片に切断し、延伸するという方法が挙げられる。以下に、各工程について詳述する。
【００８４】
上記製紐糸は、上述の方法と全く同様にして製造することができる。次いで、得られた製紐糸の断面方向に点圧を加え、金属線を金属線断片に分断する。金属線を分断する数または分断の間隔は特に限定されない。点圧は、金属線を切断することができる程度の圧力を得られた原料製紐糸の断面方向に１点においてかければよい。また、得られた製紐糸の断面方向に点圧を加え、金属線を切断するかわりに、打刻溝をつけてもよい。ただし、上記いずれの場合も、圧力は製紐糸を構成するフィラメントを切断しない程度であることが必要である。圧力をかける方法は特に限定されず、例えば、ハンマーや歯車のようなものを用いて１方向から圧力をかけてもよいし、また歯車の多数枚を用いて多方向から、好ましくは２枚の歯車を用いて挟むようにして２方向から圧力をかけてもよい。
その後、該製紐糸を延伸する。延伸方法は上述の方法と全く同様である。
【００８５】
本発明においては、上記のように金属線の分断と延伸をバッチ式に行うのではなく、連続的に行ってもよい。より具体的には、得られた原料製紐糸の１点において断面方向に点圧を加え、その後延伸するという操作を、所望の間隔で繰り返すことにより本発明に係る上記態様の糸条を得ることができる。かかる操作は等間隔で繰り返されるのが好ましい。
【００８６】
上記製造方法によれば、糸条の芯部に長手方向に金属線断片が間欠的に非連続で埋設される。このように芯部に埋設させる金属線を断片状にし、金属線断片が埋設されていない部分を存在させることにより、本発明に係る糸条に屈曲性と柔軟性を与えることができる。
【００８７】
本発明に係る糸条には、その他自体公知の後処理が付されてもよい。例えば、本発明に係る糸条は着色してもよい。着色方法は、公知方法を用いてよい。例えば、本発明の糸条を着色剤溶液が入っている浴に室温、例えば約２０〜２５℃程度の温度下に通過させ、その後、こうして被覆された糸を乾燥し、この被覆糸を約１００〜１３０℃程度の温度に保たれた炉に通し、通過させることによって着色された糸条を製造できる。
着色剤としては、無機顔料、有機顔料または有機染料が知られているが、好適なものとしては、例えば、酸化チタン、カドミウム化合物、カーボンブラック、アゾ化合物、シアニン染料または多環顔料などが挙げられる。
【００８８】
以上のようにして製造される本発明にかかる糸条は、伸度が低いことが要求される用途であればいかなる用途に用いてもよいが、具体的には、例えば各種レジャーや漁業用釣糸、その他マグロ漁のはえなわなどの水産用資材、ロープ、ガット、凧糸、“雑草除去（ｗｅｅｄｅａｔｅｒ）”糸、または手術用縫合糸等に好適に用いることができる。
【００８９】
【実施例】
以下に、本発明の実施例を挙げるが、本発明がこれに限られないことはいうまでもない。
【００９０】
〔実施例１〕
ダイニーマ　１５０ｄ／１４０Ｆ（東洋紡績株式会社製）８本を用いて製紐機で丸打ちにて製紐し、コアとなる糸条を製紐した。このコア糸条をアクリル樹脂（商品名；ボンコート３７５０　大日本インキ株式会社製）でディップコートした後、これを送り込みローラー１５０ｍ／分の速度で１７０℃に加熱した加熱炉に送り込み、巻き取りローラー３４５ｍ／分の速度で巻き取り、本発明にかかる糸条を製造した。
【００９１】
〔実施例２〕
側糸としてダイニーマ　１５０ｄ／１４０Ｆ（東洋紡績株式会社製）４本を用い、芯糸としてサーモラックスＰＯ１０５　３００ｄ（ルクシロン社製）１本を用いて、これらを製紐機で角打ちにて製紐して、コアとなる糸条を製造した。このコア糸条をアクリル樹脂（商品名；ボンコート３７５０　大日本インキ株式会社製）でディップコートした後、これを送り込みローラー１００ｍ／分の速度で１６０℃に加熱した加熱炉に送り込み、巻き取りローラー２５０ｍ／分の速度で巻き取り、本発明にかかる糸条を製造した。
【００９２】
〔実施例３〕
ナイロン６／６６（商品名；ノバミッド２０３０Ｊチップ、三菱化成株式会社製）に金属（タングステン、比重＝１９．３）を含有する高比重ナイロン樹脂（カネボウ合繊株式会社製　ＭＣＴＳ００００５チップ、比重＝３）を用いて次の条件によりモノフィラメントを製造した。すなわち、上記高比重ナイロン樹脂を孔径４０ｍｍのエクストルーダーに供給し、２７０℃で溶融し、孔径２．１ｍｍの紡糸口金から紡出し、さらに５０℃の水溶中で冷却した。引続いて、この未延伸糸を９５℃湿熱と２２０℃乾熱で４．５倍に２段延伸した後、２２５℃で０．９８倍に弛緩熱処理することにより直径０．５１５ｍｍのモノフィラメントを得た。
このモノフィラメントを芯糸とし、かかる芯糸の周りをダイニーマ　１５０ｄ／１４０Ｆ（東洋紡績株式会社製）８本で丸打ちにて製紐し、芯鞘構造のコアとなる糸条を作成した。このコア糸条をポリウレタン樹脂（商品名；ボンディック１９３０Ａ−ＬＳ　大日本インキ株式会社製）でディップコートした後、これを送り込みローラー１００ｍ／分の速度で１７０℃に加熱した加熱炉に送り込み、巻き取りローラー２５０ｍ／分の速度で巻き取り、本発明にかかる糸条を製造した。
【００９３】
〔実施例４〕
直径１．６ｍｍの鉛線を芯とし、その周りを超高分子量ポリエチレン未延伸フィラメント（商品名ダイニーマ、東洋紡株式会社製）８本を用いて、丸打ちにて製紐した。なお、超高分子量ポリエチレン未延伸フィラメントは、最大延伸倍率で延伸した場合には１００ｄとなる原フィラメントを、最大延伸倍率の２５％の延伸倍率で延伸させて得られた４００ｄのフィラメントを用いた。
この原料糸条をアクリル樹脂（商品名；ボンコート３７５０　大日本インキ株式会社製）でディップコートした後、これを送り込みローラー１００ｍ／分の速度で１７０℃に加熱した加熱炉に送り込み、巻き取りローラー４００ｍ／分の速度で巻き取り、本発明にかかる糸条を製造した。
【００９４】
〔実施例５〕
ダイニーマ　１５０ｄ／１４０Ｆ（東洋紡績株式会社製）に対し、撚り係数１．４の撚りを加えた。この撚り糸８本を丸打ちにて製紐した。この製紐糸に押出成形機を用いて、ホットメルト接着剤（商品名：ＨＭ３２０Ｓ、セメダイン株式会社製）を塗布した。このときのホットメルト接着剤の塗布量は、糸条全体の重量に対して８重量％程度であった。得られた原料となる糸条を、送り込みローラー１５０ｍ／分の速度で１６０℃に加熱した加熱炉に送り込み、巻き取りローラー３００ｍ／分の速度で巻き取り、本発明にかかる糸条を製造した。
【００９５】
〔実施例６〕
ナイロン６／６６（商品名；ノバミッド２０３０Ｊチップ、三菱化成株式会社製）と、金属（タングステン、比重＝１９．３）を含有する高比重ナイロン樹脂（カネボウ合繊株式会社製　ＭＣＴＳ００００５チップ、比重＝３）を用いて次の条件によりモノフィラメントを製造した。すなわち、上記２種のチップを５０／５０の重量割合でブレンドし、このブレンド物を孔径４０ｍｍのエクストルーダーに供給し、２７０℃で溶融し、孔径２．１ｍｍの紡糸口金から紡出し、さらに５０℃の水溶中で冷却した。引続いて、この未延伸糸を９５℃湿熱と２２０℃乾熱で４．５倍に２段延伸した後２２５℃で０．９８倍に弛緩熱処理することにより直径０．５１５ｍｍのモノフィラメントを得た。
このモノフィラメントを芯糸とし、かかる芯糸の周りをダイニーマ　１５０ｄ／１４０Ｆ（東洋紡績株式会社製）の撚り糸（撚り係数２．４）８本で丸打ちにて製紐し、芯鞘構造のコアとなる糸条を作成した。このコア糸条をポリウレタン樹脂（商品名；ボンディック１９３０Ａ−ＬＳ　大日本インキ株式会社製）でディップコートした後、これを送り込みローラー１００ｍ／分の速度で１７０℃に加熱した加熱炉に送り込み、巻き取りローラー２００ｍ／分の速度で巻き取り、本発明にかかる糸条を製造した。
【００９６】
実施例１〜５で得られた糸条の物性を下記のように測定した。
（ａ）撚係数Ｋは次式：Ｋ＝ｔ×Ｄ^１／２（但し、ｔ：撚り数（回／ｍ）、Ｄ：繊度（ｔｅｘ）を表す。）より算出した。前記式において、繊度は、ＪＩＳ　Ｌ　１０１３（１９９９）に従って測定した。
（ｂ）組角；組角は、デジタルＨＤマイクロスコープ　ＶＨ−７０００（キーエンス株式会社製）を用いて測定できる。
（ｃ）伸度；ＪＩＳ　Ｌ　１０１３（１９９２）に従って、万能試験機　オートグラフＡＧ−１００ｋＮＩ（商品名　島津製作所製）を用いて測定した。
【００９７】
（ｄ）耐磨耗性；以下のような耐磨耗性試験を行った。
試験機は、図１に示すようなシートベルトの六角棒磨耗試験機を改良して、六角棒の位置にφ９ｍｍのセラミックガイド２を配置したものを用いた。前記試験機のストローク長、角度等に関しては、ＪＩＳ　Ｄ　４６０４（１９９５）に従っている。セラミックガイド２にサンプル１を通し、一方をドラム５の固定部４に固定し他方に荷重３をかける。荷重はサンプル１の最大強力値に対し、３．３％の割合の荷重をかける。１０００回ドラムを往復運動させ、セラミックガイド２でサンプル１を磨耗する。そしてその磨耗された部分の強力を測定する。磨耗前の強力値（ａ）と磨耗後の強力値（ｂ）から、次式；ｃ（％）＝ａ／ｂ×１００で求められる残存強力値（ｃ）を算出し、ｃの値が高いほど、耐磨耗性に優れていると判断した。なお、強力値はＪＩＳ　Ｌ　１０１３（１９９２）に従って、万能試験機　オートグラフＡＧ−１００ｋＮＩ（商品名　島津製作所製）で測定した。
（ｇ）比重；電子比重計ＳＤ−２００Ｌ（ミラージュ貿易株式会社製）を用いて測定した。
【００９８】
【表１】

【００９９】
上記実施例１〜６で得られた糸条を実際に釣糸として使用し、そのときの魚信の捉え易さ（あたり）を調べた。いずれの釣糸も、魚信の捉えやすい、すなわち、あたりがいいと感じられた。また、実施例１〜６で得られた糸条において、耐磨耗性試験後の糸条を顕微鏡で観察し、毛羽の発生の有無を調べた。その結果、いずれの釣糸も毛羽の発生が見られず、フィブリルの発生はなかったことがわかった。
【０１００】
〔実施例７〕
ダイニーマ　１５０ｄ／１４０Ｆ（東洋紡績株式会社製）を製紐機で丸打ちにて製紐し、コアとなる糸条を作製した。このコア糸条を、ポリエーテル７０重量部、ポリオキシエチレン（重合モル数３０）・ヒマシ油エーテル１５重量部、ポリオキシエチレン（重合モル数１０）・ラウリルエーテル１０重量部およびラウリルスルホネート・ナトリウム塩５重量部からなる油剤に浸漬した。油剤が付着したコア糸条を、送り込みローラー１５０ｍ／分の速度で１７０℃に加熱した加熱炉に送り込み、巻き取りローラー３４５ｍ／分の速度で巻き取った。油剤を除去するため巻き取ったコア糸条を水洗した後、乾燥した。得られたコア糸条をアクリル樹脂（商品名；ボンコート３７５０　大日本インキ株式会社製）でディップコートして、本発明にかかる糸条を製造した。
【０１０１】
【発明の効果】
本発明によると、超高分子量ポリエチレンフィラメントを再延伸することによって、伸度が約５％以下で且つ磨耗試験における磨耗回数１０００回後の強度が１４．０ｇ／ｄ以上であるといった低伸度で耐磨耗性に優れた糸条を提供できる。また、他のフィラメントや金属線を組み合わせたり、前記他のフィラメントや被覆樹脂に金属粒子を含有させたりすることにより、超高分子量ポリエチレンが有する固有の比重に関係なく、糸条を作製する際に比重を任意に設定できるという利点を有する。さらに、本発明において、他のフィラメントを組み合わせることにより、超高分子量ポリエチレンフィラメントだけでは得られない種々の物性を有する糸条を提供できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】耐磨耗性試験に用いる試験装置の概略図である。
【符号の説明】
１　セラミックガイド（磨耗部分）
２　試験サンプル
３　荷重
４　固定部
５　ドラム
６　クランクアーム
７　クランク[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a low elongation yarn containing an ultrahigh molecular weight polyethylene filament and a method for producing the same.
[0002]
[Prior art]
In recent years, as fishing methods have become more sophisticated, fishing lines have been required to have higher performance. As one of such high performances, low elongation can be mentioned. The smaller the elongation, the more accurately the fish signal can be obtained, because it is directly reflected in the fishing results.
However, there is a problem that when the elongation of the yarn is reduced, the abrasion resistance is reduced. In other words, lowering the elongation lowers the abrasion resistance because fibrils are generated.
Conventionally, there has been only a fishing line having a specific gravity inherent to a material. On the other hand, there has been a market demand that the specific gravity of the fishing line be delicately changed according to changes in weather, tide, etc., without being limited to the specific gravity of the material.
[0003]
Conventionally, as a low elongation fishing line, a fishing line made of ultra-high molecular weight polyethylene filament has been known. However, a fishing line which has low elongation, has abrasion resistance, or is capable of adjusting the specific gravity has not existed conventionally.
[0004]
[Patent Document 1]
JP 2001-303467 A
[Patent Document 2]
JP-A-2002-54041
[Patent Document 3]
JP-A-2002-191274
[0005]
[Problems to be solved by the invention]
The present invention relates to a yarn containing an ultra-high molecular weight polyethylene filament which has a low elongation and can be adjusted in specific gravity or has excellent abrasion resistance, particularly a yarn used as a fishing line and a method for producing the same. The purpose is to provide.
[0006]
[Means for Solving the Problems]
The inventor of the present invention has intensively studied that the above object has been achieved. As a result, the elongation is low elongation of 5% or less, and the specific gravity is arbitrarily set to about 1.01 to about 10.0. We succeeded in creating a yarn that can be made. In addition, the present inventors have succeeded in creating a yarn having an elongation of 5% or less and a strength of 1,000 g / d or more after 1,000 times of wear in a wear test. That is, the inventor has overturned the conventional wisdom that the reduction in elongation and the maintenance or improvement of the abrasion resistance have been contradictory performances, and produced a yarn having both performances.
Further, the present inventors have studied and completed the present invention.
[0007]
That is, the present invention
(1) a yarn comprising at least an ultrahigh molecular weight polyethylene filament, having an elongation of 5% or less, and a specific gravity of 1.01 to 10.0;
(2) The yarn according to the above (1), wherein the outer periphery is coated with a resin.
(3) The yarn according to (2), wherein the resin contains metal particles;
(4) The yarn according to (2), wherein the resin is a synthetic resin having a melt index of 0.1 g / 10 minutes or more.
About.
[0008]
Also, the present invention
(5) The yarn according to the above (1), wherein the filaments constituting the yarn are integrated with a heat-adhesive resin.
(6) The yarn according to the above (5), wherein the heat-adhesive resin is a hot melt adhesive.
(7) The yarn according to (5), wherein the heat-adhesive resin is a polyolefin copolymer, a polyester copolymer, or a polyamide copolymer.
(8) The yarn according to (5), wherein the melting point of the heat-adhesive resin is 50 to 160 ° C.
About.
[0009]
Also, the present invention
(9) The yarn according to the above (1), further comprising a filament other than the ultrahigh molecular weight polyethylene filament.
(10) The yarn according to (9), wherein the other filament is a filament made of a polyacetal resin.
(11) The yarn according to the above (9), wherein the other filament contains metal particles.
(12) The yarn according to (11), wherein the metal particles are tungsten particles.
About.
[0010]
Also, the present invention
(13) The yarn according to (9), wherein the other filament is a metal wire.
(14) The yarn according to (13), wherein the diameter of the metal wire is 0.5 mm or less;
(15) The yarn according to (13), wherein the metal wire is a lead wire.
(16) The yarn according to (13), wherein a metal wire fragment is buried in the core portion of the yarn in the longitudinal direction at a discontinuous interval.
About.
[0011]
Also, the present invention
(17) The yarn according to (1), wherein the elongation is 3% or less.
(18) The yarn according to (1), wherein the yarn is a twisted yarn having a twist coefficient of 0.2 to 1.5.
(19) The yarn according to the above (1), wherein the yarn is a braid;
(20) The yarn according to (19), wherein the braid angle is 5 ° to 90 °.
(21) A fishing line comprising the yarn according to (1),
About.
[0012]
Also, the present invention
(22) A yarn comprising at least an ultrahigh molecular weight polyethylene filament, having an elongation of 5% or less, and a strength after 1,000 times of wear in a wear test of 14.0 g / d or more,
(23) The yarn according to (22), wherein the outer periphery is coated with a resin.
(24) The yarn according to (23), wherein the resin is a synthetic resin having a melt index of 0.1 g / 10 min or more.
(25) The yarn according to the above (22), wherein the filaments constituting the yarn are integrated with a thermoadhesive resin.
(26) The yarn according to (25), wherein the heat-adhesive resin is a hot melt adhesive.
(27) The yarn according to (25), wherein the heat-adhesive resin is a polyolefin copolymer, a polyester copolymer, or a polyamide copolymer.
(28) The yarn according to (25), wherein the melting point of the thermoadhesive resin is 50 to 160 ° C.
About.
[0013]
Also, the present invention
(29) The yarn according to (22), wherein the elongation is 3% or less;
(30) The yarn according to the above (22), wherein the yarn is a twisted yarn having a twist of 0.2 to 1.5.
(31) The yarn according to (22), wherein the yarn is a braid.
(32) The yarn according to (31), wherein the braid angle is 5 ° to 90 °.
(33) The yarn according to the above (22), wherein the friction fastness is 4 or higher.
(34) A fishing line comprising the yarn according to (22),
About.
[0014]
Also, the present invention
(35) (a) The ultrahigh molecular weight polyethylene filament and the additional filament are individually drawn and then combined, or (b) the ultrahigh molecular weight polyethylene filament and the additional filament are combined and the composite yarn is drawn. And then, if necessary, coating the outer periphery of the composite yarn obtained in the above (a) or (b) with a resin, the yarn comprising at least an ultrahigh molecular weight polyethylene filament and having an elongation of 5% or less. Manufacturing method,
(36) The production method according to (35), wherein the additional filament is an ultra-high molecular weight polyethylene filament.
(37) The method according to the above (35), wherein the additional filament is a filament other than the ultrahigh molecular weight polyethylene filament.
(38) The additional filament according to (35), wherein the additional filament is a filament or / and a metal wire containing metal particles, and adjusts the specific gravity of the yarn to 1.01 to 10.0. Manufacturing method,
About.
[0015]
Also, the present invention
(39) (a) ultra-high molecular weight polyethylene filaments and additional filaments are composited, and the composite yarn is coated or impregnated with a thermoadhesive resin, or (b) a yarn made of the thermoadhesive resin, ultrahigh molecular weight Comprising at least an ultra-high-molecular-weight polyethylene filament, characterized by subjecting the composite yarn obtained in (a) or (b) to a heat treatment and a drawing treatment, wherein the polyethylene filament and the additional filament are combined. A yarn having a degree of 5% or less, and a filament constituting the yarn integrated with a heat-adhesive resin;
(40) The method according to the above (39), wherein the additional filament is an ultra-high molecular weight polyethylene filament.
(41) The production method according to (39), wherein the additional filament is a filament other than the ultra-high molecular weight polyethylene filament.
(42) The above (39), wherein the additional filament is a filament or / and a metal wire containing metal particles, and adjusts the specific gravity of the yarn to 1.01 to 10.0. Manufacturing method,
About.
[0016]
Also, the present invention
(43) The method for producing a yarn according to the above (35) or (39), wherein in the stretching treatment, the yarn is stretched in a tapered shape.
(44) The method for producing a yarn according to (35) or (39), wherein an undrawn filament is used.
(45) The method for producing a yarn according to the above (35) or (39), wherein an oil agent is applied to the filament or the composite yarn before the drawing treatment.
About.
[0017]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
The yarn according to the present invention has an elongation of about 5% or less, preferably about 4.0% or less, more preferably about 3.0% or less, and still more preferably about 2.7% or less. That is the feature. For example, in terms of a fishing line, the elongation is preferably in the above-mentioned range because it is easy to accurately catch fish signals. The elongation is measured using a universal testing machine, Autograph AG-100kNI (trade name, manufactured by Shimadzu Corporation) in accordance with JIS L 1013 (1992).
[0018]
Further, the yarn according to the present invention preferably has a strength of about 14.0 g / d or more, more preferably about 16.0 g / d or more, after 1,000 times of wear in a wear test.
The wear test is performed as follows. As the tester, as shown in FIG. 1, a hexagonal bar wear tester for a seat belt which is improved and a ceramic guide 2 of φ9 mm is arranged at the position of the hexagonal bar is used. The stroke length, angle, and the like of the tester conform to JIS D 4604 (1995). The sample 1 is passed through the ceramic guide 2, one is fixed to the fixing portion 4 of the drum 5, and the other is loaded with a load 3. The load is applied at a rate of 3.3% of the maximum strength value of the sample. Reciprocate the drum 1000 times and wear the sample with a ceramic guide. Then, the strength of the worn portion is measured. From the strength value before abrasion (a) and the strength value after abrasion (b), a residual strength value (c) calculated by the following equation; c (%) = a / b × 100 is calculated, and the value of c is high. The higher the abrasion resistance, the better the abrasion resistance. The strength value is measured with a universal testing machine Autograph AG-100kNI (trade name, manufactured by Shimadzu Corporation) in accordance with JIS L 1013 (1992).
[0019]
Further, the yarn according to the present invention preferably has a specific gravity of about 1.01 to about 10.0. The specific gravity is measured using an electronic hydrometer SD-200L (manufactured by Mirage Trading Co., Ltd.).
[0020]
Further, the yarn according to the present invention preferably has a friction fastness of 3 or more, more preferably 4 or more. The fastness to friction is measured in accordance with JIS L 0849 (1996).
[0021]
The yarn according to the present invention may be composed of a single filament or a plurality of filaments, but is preferably composed of a plurality of filaments. In any case, it is a feature of the yarn according to the present invention that at least an ultrahigh molecular weight polyethylene filament is included as a filament constituting the yarn according to the present invention (hereinafter, simply referred to as “constituent filament”).
Here, in the present invention, the “filament” may have any form of, for example, a multifilament, a monofilament, or a monomultifilament. The filament may be twisted.
[0022]
When the yarn according to the present invention is composed of a plurality of filaments, it is preferable that the plurality of constituent filaments are integrated. That is, it is preferable that the arrangement of the plurality of constituent filaments is fixed. More specifically, it is preferable to have a structure in which even if the constituent filament is cut, the constituent filament does not shift or fall off. Further, it is preferable that the filaments according to the present invention have a structure in which the constituent filaments do not disperse when cut.
Specific examples of the above-mentioned yarn include (a) a yarn whose outer periphery is coated with a resin, and (b) a yarn in which constituent filaments are integrated with a heat-adhesive resin.
[0023]
The yarn comprising a plurality of constituent filaments, which is an embodiment of the yarn according to the present invention, and whose outer periphery is coated with a resin will be described in detail below. In this way, by coating the yarn with the resin, for example, it is possible to prevent deformation of the twist form and braid form of the yarn according to the present invention, to keep the elongation of the yarn low, and to improve not only abrasion resistance but also , Water resistance or weather resistance can also be improved. In the present invention, at the time of the resin coating, the resin may cover only the outer periphery of the yarn, or the resin may penetrate into the inside of the yarn. In particular, it is preferable that the resin used for coating penetrates into the inside of the yarn and contributes to the integration of the constituent filaments.
[0024]
In the above aspect, the yarn before resin coating may be a aligned yarn obtained by simply aligning a plurality of constituent filaments, or may be a twisted yarn obtained by adding twist to the aligned yarn. Alternatively, a string made of a plurality of constituent filaments may be used.
When the yarn before the resin coating is a twisted yarn, the twist coefficient K is about 0.2 to 1.5, more preferably about 0.3 to 1.2, and still more preferably about 0.4 to 1.2. About 0.8 is suitable. In order to maintain abrasion resistance, the twist coefficient is preferably about 0.2 or more, and in order to reduce the elongation of the yarn, the twist coefficient is preferably about 1.5 or less. The twist coefficient K is given by the following equation: K = t × D ^1/2 (Where t: number of twists (twice / m), D: fineness (tex)). The fineness in the above formula is measured according to JIS L 1013 (1999).
[0025]
Further, when the yarn before the resin coating of the outer side is a cord yarn, the braiding angle is about 5 ° to 90 °, more preferably about 5 ° to 50 °, and further preferably about 20 ° to 30 °. ° is preferred. In order to maintain abrasion resistance, the braiding angle is preferably about 5 ° or more, and in order to reduce the elongation of the yarn, the braiding angle is preferably about 90 ° or less. The angle can be measured using a digital HD microscope VH-7000 (manufactured by Keyence Corporation).
[0026]
As the resin used for coating in the present invention (hereinafter, also referred to as “coating resin”), a known resin may be used as long as it can be in close contact with the constituent filaments or their twisted yarns or their braided yarns. In particular, those which withstand long-term use outdoors and have excellent durability characteristics such as rubbing and bending fatigue are more preferable as the coating resin. The coating resin preferably has a melt index of about 0.1 g / 10 min or more, more preferably about 0.1 g / 10 min to 1000 g / 10 min. In order to coat the core yarn without impairing the tensile strength, it is preferable to use a coating resin having a melt index in the above range. Here, the melt index of the resin is measured with a melt indexer (L-202, manufactured by Takara Kogyo Co., Ltd.) by a method according to JIS K 7210 (1976) “Method for testing flow of thermoplastic plastic”.
[0027]
Examples of the coating resin satisfying the above characteristics include, for example, high-density polyethylene, polyolefin resin such as polypropylene or ethylene-vinyl acetate copolymer or a modified product thereof, polyamide resin such as nylon or copolymerized nylon, acrylic resin or the like. Modified copolymers, polyurethane resins, polystyrene resins, vinyl acetate resins, polyvinyl chloride resins, epoxy resins, and the like.
[0028]
As the coating resin used in the present invention, a resin containing metal particles may be used. By including the metal particles in this manner, there is an advantage that a yarn having an arbitrary specific gravity, particularly a yarn having a large specific gravity, can be produced irrespective of the specific gravity specific to the coating resin.
[0029]
Examples of the metal particles used here include iron, copper, zinc, tin, nickel, tungsten, etc., alone or as a mixture or alloy. Above all, it is preferable to use tungsten which is easy to give weight to the yarn, and therefore, the effect of increasing the specific gravity while suppressing the decrease in strength as much as possible is exhibited by adding a small amount.
[0030]
These metal particles can be applied to the present invention irrespective of whether they are powdery or granular. The average particle size is about 20 μm or less, preferably about 10 μm or less. If the particle size of the metal particles is too large, the overall uniformity after mixing becomes poor, so the above range is preferable. Further, the addition amount is preferably about 1 to 90 parts by weight, more preferably about 5 to 70 parts by weight based on 100 parts by weight of the coating resin. The coating resin containing the metal can be prepared by melting and kneading the coating resin with the metal particles using a known single-screw or twin-screw kneader.
[0031]
The yarn according to the above aspect of the present invention has a strength retention of about 70% or more, preferably about 85% or more, and more preferably about 95% or more. Here, the strength retention rate refers to the degree of the tensile strength of the resin-coated yarn of the present invention with respect to the tensile strength of the yarn before coating, that is, the core yarn. Value. That is, the strength retention is expressed by the following equation.
Strength retention (%) = {(tensile strength of yarn of the present invention) / (tensile strength of yarn before resin coating)} × 100
The tensile strength is measured using a universal testing machine, Autograph AG-100kNI (trade name, manufactured by Shimadzu Corporation) in accordance with JIS L 1013 (1992).
[0032]
The yarn, which is one embodiment of the yarn according to the present invention, which is composed of a plurality of constituent filaments, and in which the constituent filaments are integrated with a thermoadhesive resin, will be described in detail below.
In the present invention, a method for integrating a plurality of constituent filaments with a thermoadhesive resin is not particularly limited. For example, there is a method in which the constituent filaments are integrated by fusing the constituent filaments using a heat-adhesive resin. The fusion is performed by the following method or the like. That is, (a) the constituent filament is impregnated with the thermoadhesive resin by a known method such as immersion in a thermoadhesive resin filled in a bath, or the thermofilament resin is applied by a known method, There is a method in which they are aligned, and further twisted or tied as required, and then fused by applying heat. Further, (b) a heat-adhesive resin (hereinafter, simply referred to as a “heat-adhesive resin yarn”) serving as a yarn is used so that all constituent filaments are in contact with the heat-adhesive resin yarn. There is a method of arranging, twisting or tying this as desired, and then fusing by applying heat.
[0033]
The heat-adhesive resin yarn may be a yarn made of a heat-adhesive resin, or may be a yarn in which a central yarn is coated with a heat-adhesive resin.
In the latter case, as the central yarn, a filament other than the ultrahigh molecular weight polyethylene filament described above or an ultrahigh molecular weight polyethylene filament as exemplified below is suitably used. It is preferable to use a center yarn having a thickness of about 10 to 50 μm.
The coating method is not particularly limited, and a method known per se may be used. For example, the coating can be performed by impregnating the center yarn into a bath containing a heat-adhesive resin, binding excess yarn, and drying. The heat-adhesive resin yarn produced by coating preferably has a thickness of about 1.3 to 3 times the center yarn.
[0034]
The temperature at which the constituent filaments are fused with the heat-adhesive resin is usually a temperature not lower than the melting point of the heat-adhesive resin and not higher than the melting point of the constituent filaments, preferably about 50 to 200 ° C, more preferably about 50 ° C. A temperature of about 160C to about 160C, more preferably about 60C to 130C is suitable.
[0035]
It is preferable that the heat adhesive resin used for the fusion of the constituent filaments has a lower melting point than the melting point of the constituent filaments. As the heat-adhesive resin, specifically, a resin having a melting point of about 50 to 200 ° C, preferably a resin of about 50 to 160 ° C, more preferably a resin having a melting point of about 60 to 135 ° C, particularly Preferably, the resin has a melting point of about 100 ° C. The melting point can be measured, for example, by a method according to JIS L 1013 (1999) using a known measuring instrument, for example, “DSC7” manufactured by PerkinElmer.
[0036]
As the heat-adhesive resin, a known resin may be used as long as it has the above-mentioned melting point. Specific examples include a polyolefin resin, a polyester resin, and a polyamide resin.
Above all, as such a heat-adhesive resin, for example, a polyolefin-based resin composed of a polyolefin copolymer mainly composed of polyethylene, polypropylene, or the like, is a soft resin that can be softened by heating for about 10 seconds at a temperature of about 50 ° C. Is preferred. Further, a polyolefin resin having a melting point of about 100 ° C. and a low viscosity at the time of melting is also preferable. Such a polyolefin-based resin can easily exhibit fluidity even when heated for a short time, and can quickly diffuse and penetrate not only to the fiber surface but also to the center, so that an excellent adhesive function can be achieved.
[0037]
As such a heat-adhesive resin, it is more preferable to use a hot-melt adhesive. The hot melt adhesive is an adhesive mainly composed of a thermoplastic polymer and having a solid content of 100%. The adhesive is applied by reducing the viscosity by hot melting, then solidifies with cooling to exhibit an adhesive force. Refers to an adhesive. In the present invention, the hot melt adhesive is not particularly limited as long as it is as described above, and a known hot melt adhesive may be used. Above all, it is preferable that the hot melt adhesive used in the present invention does not melt at about 100 ° C. or less after curing. This is to prevent the hot-melt adhesive from being melted during transportation or storage of the yarn according to the present invention, for example, to solidify in a state wound on a spool. The melting point of the hot melt adhesive is preferably lower than the melting point of the constituent filaments.
[0038]
Examples of the hot melt adhesive used in the present invention include, depending on the type of the base polymer, an ethylene-vinyl acetate copolymer (EVA) -based adhesive, a polyethylene-based adhesive, a polyolefin-based adhesive, a thermoplastic rubber-based adhesive, Examples include an ethylene-ethyl acrylate copolymer (EEA) adhesive, a polyvinyl acetate copolymer adhesive, and a polycarbonate (PC) adhesive. As the hot melt adhesive used in the present invention, it is particularly preferable to use a polyethylene adhesive or a polyolefin adhesive.
[0039]
As the hot melt adhesive used in the present invention, a reactive hot melt adhesive is more preferable. In the reactive hot-melt adhesive, a crosslinking reaction occurs after bonding, and heat resistance is improved. Specifically, even when the reactive hot melt adhesive is melted at a relatively low temperature and applied or impregnated to the constituent filaments, once bonded, such an adhesive is at a low temperature, specifically at a temperature of about 100 ° C. or less. Will not melt. Therefore, if the reactive hot melt adhesive is used, the possibility that the hot melt adhesive melts out during transportation or storage of the yarn can be minimized.
[0040]
The reactive hot melt adhesive used in the present invention is not particularly limited, and a known hot melt adhesive may be used. Among them, those which melt at a relatively low temperature, specifically, about 60 to 130 ° C., preferably about 70 to 100 ° C. when the adhesive is applied are preferable.
Specific examples of the reactive hot melt adhesive include the following adhesives depending on the type of the crosslinking reaction. For example, (a) an ion-crosslinking hot-melt adhesive that causes a crosslinking reaction by a carboxyl group in a polymer and a polyvalent metal ion; (b) a heat-crosslinking hot-melt adhesive that is heat-cured after bonding; A hot-melt adhesive that uses a block copolymer or polyester having a bond to perform a cross-linking reaction by irradiating a high-energy ray such as an electron beam or an ultraviolet ray; (d) in the air after melt coating or in an adherend. A moisture-curable hot-melt adhesive capable of crosslinking by reacting with existing moisture (humidity); or (e) a polymer having various functional groups and an additive or polymer reacting with the functional groups present in the polymer Are melted and mixed and applied immediately before the application to thereby react the two liquids to form a cross-linked structure.
[0041]
As the reactive hot-melt adhesive used in the present invention, a heat-crosslinkable hot-melt adhesive or a moisture-curable hot-melt adhesive is more preferred, and a moisture-curable hot-melt adhesive is particularly preferred.
As the heat-crosslinkable hot melt adhesive, specifically, (a) a terminal carboxyl group or an amino group of a polyester or a copolyamide, or (b) an isocyanate group introduced into a molecular terminal or a side chain, such as caprolactam or phenol. A hot melt adhesive containing a blocked isocyanate blocked with a blocking agent is exemplified.
Specific examples of the moisture-curable hot melt adhesive include a hot melt adhesive in which an alkoxy group is introduced into a polymer and a hot melt adhesive in which an isocyanate group or a polymer is introduced into a polymer.
[0042]
It is desirable that the weight ratio between the heat-adhesive resin and the constituent filaments is about 1: 1 to 100. When a hot-melt adhesive is used as the heat-adhesive resin, the amount of the hot-melt adhesive to be applied is about 1 to 20% by weight, more preferably about 5 to 20% by weight, based on the total weight of the yarn according to the present invention. It is preferably about 10 to 10% by weight. The above range is preferred in order to obtain sufficient adhesive strength and prevent the heat-adhesive resin from protruding from the surface of the yarn according to the present invention and causing unevenness to be lost.
[0043]
When the yarn according to the present invention in the above aspect is a twisted yarn, the twist coefficient K is about 0.2 to 1.5, more preferably about 0.3 to 1.2, and further preferably about 0.4 to 0.4. About 0.8 is preferable. In order to maintain abrasion resistance, the twist coefficient is preferably about 0.2 or more, and in order to reduce the elongation of the yarn, the twist coefficient is preferably about 1.5 or less. In addition, the twist coefficient K is calculated from the above-described equation.
[0044]
Further, when the yarn according to the present invention in the above aspect is a cord-forming yarn, the braiding angle is about 5 ° to 90 °, more preferably about 5 ° to 50 °, and further preferably about 20 ° to 30 °. The degree is preferred. In order to maintain abrasion resistance, the braiding angle is preferably about 5 ° or more, and in order to reduce the elongation of the yarn, the braiding angle is preferably about 90 ° or less. The angle is measured in the same manner as described above.
[0045]
The constituent filaments of the yarn according to the present invention will be described in detail below.
As the ultra-high molecular weight polyethylene constituting the ultra-high molecular weight polyethylene filament used in the present invention, those having a molecular weight of about 200,000 or more, preferably about 600,000 or more are suitably used. Such ultrahigh molecular weight polyethylene may be a homopolymer or a copolymer with a lower α-olefin having about 3 to 10 carbon atoms, for example, propylene, butene, pentene, hexene and the like. As the copolymer of ethylene and α-olefin, a copolymer in which the ratio of the latter is about 0.1 to 20 on average per 1000 carbon atoms, preferably about 0.5 to 10 on average is used. Is preferred.
[0046]
Methods for producing ultra-high molecular weight polyethylene filaments are disclosed, for example, in JP-A-55-5228 and JP-A-55-107506, and any of these known methods may be used. Further, as the ultra-high molecular weight polyethylene filament, a commercially available product such as Dyneema (registered trademark, manufactured by Toyobo Co., Ltd.) or Spectra (registered trademark, manufactured by Honeywell) may be used.
[0047]
The yarn according to the present invention may include a filament other than the ultrahigh molecular weight polyethylene filament (hereinafter, abbreviated as “other filament”).
[0048]
As the other filaments, stretchable filaments are preferable. This is because the other filament is subjected to a stretching treatment together with the ultrahigh molecular weight polyethylene filament in the yarn production method according to the present invention. Here, the “stretchable filament” refers to a filament that can be stretched.
Specific examples of the other filaments include filaments made of synthetic resins such as polyolefin, polyamide, polyester, fluorine, polyacrylonitrile, polyvinyl alcohol, and polyacetal.
[0049]
More specifically, examples of the polyolefin-based resin include polyethylene and polypropylene, and among them, those having a polymerization average molecular weight of about 400,000 or more are preferable. The polyethylene or polypropylene may be a homopolymer or a copolymer. Specific examples of the copolymer include a small amount of one or more alkenes copolymerizable with ethylene, preferably in a proportion of about 5% by weight or less, and about 1 to 10, preferably 2 to 6 per 100 carbon atoms. Copolymers having a degree of methyl or ethyl groups are mentioned. Examples of alkenes that can be copolymerized with ethylene include propene, butene, pentene, hexene, octene, and 4-methylpentene. Examples of the copolymer include ethylene vinyl acetate copolymer (EVA).
[0050]
Examples of the polyamide-based resin include aliphatic polyamides such as nylon 6, nylon 66, nylon 12, nylon 6, and 10, or copolymers thereof, and semi-aromatic polyamides formed by aromatic diamine and dicarboxylic acid or copolymers thereof. And polymers.
[0051]
Examples of the polyester resin include terephthalic acid, isophthalic acid, naphthalene 2,6-dicarboxylic acid, phthalic acid, α, β- (4-carboxyphenyl) ethane, 4,4′-dicarboxyphenyl, and 5-sodium sulfoisophthalate. Aromatic dicarboxylic acids such as acids, aliphatic dicarboxylic acids such as adipic acid or sebacic acid or esters thereof, and diol compounds such as ethylene glycol, diethylene glycol, 1,4-butanediol, polyethylene glycol or tetramethylene glycol. Examples of the polyester include polycondensation and a copolymer thereof.
[0052]
Examples of the fluorine resin include polyvinylidene fluoride, polytetrafluoroethylene, polymonochlorotrifluoroethylene, polyhexafluoropropylene, and a copolymer thereof.
[0053]
Examples of the polyacrylonitrile-based resin include a polyacrylonitrile-based resin that is a copolymer of acrylonitrile and another polymer. Examples of the other polymer include methacrylate, acrylate, and vinyl acetate, and the other polymer is preferably contained at a ratio of about 5% by weight or less.
[0054]
Examples of the polyvinyl alcohol-based resin include a polyvinyl alcohol-based resin that is a copolymer of vinyl alcohol and another polymer. Examples of the other polymer include vinyl acetate, ethene and other alkenes, and the other polymer is preferably contained at a ratio of about 5% by weight or less.
[0055]
Other filaments used in the present invention are preferably high creep filaments. Here, the high-creep filament is a filament that keeps its shape after drawing. More specifically, a load equal to half the breaking strength of the fiber constituting the filament is continuously applied for 100 hours, and the permanent elongation when the load is removed is about 1% or more, preferably about 5% or more, more preferably Filaments of about 10% or more are suitable as high creep filaments. The permanent elongation is measured by measuring the elongation using a universal testing machine, Autograph AG-100kNI (trade name, manufactured by Shimadzu Corporation) in accordance with JIS L 1013 (1992).
[0056]
The other filament used in the present invention is particularly preferably a filament made of a polyacetal resin, that is, a polyacetal filament.
The polyacetal filament can be produced by a method known per se, for example, by melt spinning a polyacetal resin having an acetal bond in its main chain such as polyoxymethylene. The polyacetal-based filament preferably has a physical property of a tensile strength of about 4 g / d or more and an elongation of about 20% or less. The tensile strength and elongation can be measured in exactly the same manner as described above.
[0057]
Other filaments used in the present invention may contain metal particles. The inclusion of such metal particles has the advantage that a filament having an arbitrary specific gravity, particularly a filament having a large specific gravity, can be produced regardless of the specific gravity of the material constituting the filament. The type or content of the metal particles used here is exactly the same as when the metal particles are contained in the coating resin.
Other filaments containing metal particles used in the present invention can be produced by preparing a thermoplastic resin containing a metal as described above, and by a melt spinning method widely practiced from such a thermoplastic resin. it can.
[0058]
Further, another filament used in the present invention may be provided with a hollow structure during the melt spinning. There is an advantage that the buoyancy can be given to the yarn by making other filaments hollow. In addition, by adjusting the size of the hollow, or by further containing metal particles as described above, the balance between the weight and buoyancy of the yarn when the yarn is used in a liquid such as water or seawater. Can be set arbitrarily. As a result, for example, when the yarn according to the present invention is used as a fishing line or a fishery material, there is an advantage that the sedimentation speed of the yarn in water or seawater can be controlled.
In the case where there is one hollow, the cross section of the filament becomes partially flat at the time of manufacturing, and the strength of the filament may be reduced. Therefore, it is preferable that there are two or more hollows. By having a structure having two or more hollows, there is also an advantage that a decrease in the strength of the yarn can be prevented. The number of hollows is not particularly limited, and for example, two, three, four, five, six, seven, eight, and nine can be appropriately provided.
[0059]
Other filaments having a hollow structure can be easily produced by melt spinning using, for example, a melt spinning apparatus equipped with a hollow fiber spinneret capable of forming a desired number of hollows.
[0060]
As another aspect of the yarn according to the present invention, a yarn including an ultrahigh molecular weight polyethylene filament and a metal wire as constituent filaments is exemplified. Since the metal has ductility, it can be stretched at an arbitrary stretching ratio, and the diameter is reduced by stretching. Also, as described above, the ultrahigh molecular weight polyethylene filament can be redrawn. Therefore, when the ultrahigh molecular weight polyethylene filament is combined with the metal wire, it is possible to produce a heavy yarn despite its small diameter.
[0061]
As a preferable embodiment of the yarn of the above-mentioned embodiment according to the present invention, a yarn having a core-sheath structure having a metal wire as a core is exemplified. In particular, the diameter of the metal wire at the core is preferably about 0.5 mm or less.
Another preferred embodiment of the yarn according to the above aspect of the present invention is a yarn in which metal wire fragments are embedded in the core of the yarn at discontinuous intervals in the longitudinal direction. More preferably, a yarn in which a metal wire fragment is intermittently and discontinuously embedded in the core portion of a braid made of at least an ultrahigh molecular weight polyethylene filament in the longitudinal direction is exemplified.
[0062]
The metal wire is not particularly limited, and a known metal wire may be used. Specifically, for example, a copper wire, a stainless wire, a lead wire, or a soft wire of various alloys may be used. Above all, it is preferable to use a lead wire because it has a large specific gravity and is easily stretched. The cross section of the metal wire may be circular or flat (elliptical).
In the yarn of the above aspect of the present invention, the constituent filaments other than the metal wire may be only ultra-high molecular weight polyethylene filaments or may include other filaments.
[0063]
In the present invention, the constituent filaments contain various known antiwear agents, matting agents, modifiers, ultraviolet absorbers, pigments, or the like, or two or more of these, within a range that does not impair the purpose of the present invention. It may be. Further, the constituent filaments may contain a magnetic material, a conductive substance, a substance having a high dielectric constant, or the like.
[0064]
Hereinafter, the method for producing a yarn according to the present invention will be described in detail.
A method for producing a yarn comprising a plurality of ultrahigh molecular weight polyethylene filaments, which is one embodiment of the yarn according to the present invention, will be described below.
The yarn of such an embodiment can be produced by combining a plurality of ultrahigh molecular weight polyethylene filaments and then drawing the composite yarn. Further, the yarn of such an embodiment can be produced by drawing an ultra-high molecular weight polyethylene filament and then combining a plurality of the drawn ultra-high molecular weight polyethylene filaments. In any of the above methods, it is preferable to apply an oil agent to the composite yarn or ultrahigh molecular weight polyethylene filament before drawing. By applying the oil agent, damage to the composite yarn or filament due to friction with the drawing machine can be reduced. In the case of a composite yarn, the application of the oil agent substantially eliminates the fusion of adjacent filaments, so that it is possible to prevent a decrease in the orientation of molecules in the filament. There is an advantage that it is possible to prevent a decrease in tensile strength, knot strength or friction fastness due to wearing.
Here, in the present invention, "composite" means that a plurality of filaments are integrated so as not to be separated from each other. For the composite, known means may be used, for example, means for twisting, braiding, or fusing a plurality of filaments.
[0065]
Further, a tapered shape can be formed at the time of stretching. That is, when a composite yarn comprising a plurality of ultra-high molecular weight polyethylene filaments is drawn, a tapered shape can be formed to obtain a tapered yarn. Also, a tapered yarn can be obtained by stretching an ultra-high molecular weight polyethylene filament in a tapered shape and then combining a plurality of the ultra-high molecular weight polyethylene filaments stretched in a tapered shape. The former case has an advantage that the tapered yarn according to the present invention can be easily manufactured. That is, for example, when the constituent filaments are composited by fusion, fusion can be performed simultaneously with stretching in a tapered shape, thereby reducing the number of steps by one. On the other hand, in the latter case, for example, when combining a plurality of tapered filaments with a cord, the gear of the cord-forming machine is changed according to the diameter of the constituent filament, and the diameter of the constituent filament is increased. It can be tied at a suitable pitch. By doing so, there is an advantage that the smoothness of the tapered yarn according to the present invention is further improved. The method of forming a tapered shape during stretching will be described later.
[0066]
A yarn including an ultrahigh molecular weight polyethylene filament, which is another embodiment of the yarn according to the present invention, and another filament can be produced in the same manner as described above. Here, in order to combine the ultra-high molecular weight polyethylene filament with another filament, a means known per se may be used, for example, twisting, braiding, or fusing two kinds of filaments. Is mentioned. Further, one of the filaments may be used as a core yarn, and the other filament may be tied around the core yarn, or may be arranged and fused so as to surround the core yarn.
[0067]
A yarn including an ultrahigh molecular weight polyethylene filament, which is still another embodiment of the yarn according to the present invention, a metal wire, and further optionally another filament as constituent filaments can be produced in the same manner as described above. . Among them, it is preferable to use a production method in which an ultrahigh molecular weight polyethylene filament, a metal wire, and, if desired, another composite filament are composited, and then the composite yarn is produced by stretching.
[0068]
Here, in order to composite the metal wire, the ultra high molecular weight polyethylene filament, and another filament as desired, a means known per se may be used.For example, a metal wire, an ultra high molecular weight polyethylene filament, and Twisting, lacing, and fusing with other filaments may be mentioned. Above all, a metal wire is used as a core yarn, and ultra-high molecular weight polyethylene filaments and, if desired, other filaments are tied around the core yarn, or arranged and fused so as to surround the core yarn. Is preferred.
[0069]
In the method for manufacturing a yarn according to the present invention as described above, the yarn used as a raw material may be a filament that has already been drawn in the manufacturing process, like a commercially available filament, or may be a completely drawn yarn in the manufacturing process. It may be a filament that has not been drawn or a filament that has been drawn at a draw ratio less than the draw ratio at the time of production of a commercially available filament. In the present invention, filaments that have not been drawn at all in the manufacturing process or that have been drawn at a draw ratio less than the draw ratio at the time of production of a commercially available filament are collectively referred to as “undrawn filaments”. That is, the undrawn yarn used in the present invention refers to a yarn that has not been drawn at the maximum draw ratio. The maximum draw ratio refers to a draw ratio at which breakage of the filament in the filament manufacturing process does not cause a problem in manufacturing. That is, as the draw ratio during the spinning process increases, the tensile strength and rigidity of the filament increase. However, as the draw ratio increases, filament breakage during the manufacturing process occurs more frequently, so the draw ratio cannot be increased without limitation. It is easy to experimentally determine at what stretching ratio a break at which the stretching process must be interrupted occurs and the frequency of occurrence thereof is at an acceptable level. This stretching ratio is called the maximum stretching ratio.
In particular, when a tapered shape is formed during drawing, it is more preferable to use an undrawn filament as a constituent filament.
[0070]
Hereinafter, main steps in the production of the yarn according to the present invention will be described in more detail.
In the present invention, the method of applying an oil agent to each constituent filament or composite yarn before drawing it is not particularly limited, and a known method may be used. Specific examples of the oil agent application method include, for example, a dipping lubrication method, a spray lubrication method, a roller lubrication method, a guide lubrication method using a metering pump, and the like, and it is preferable to use an immersion lubrication method or a spray lubrication method. . As described above, when the oil agent is applied before the drawing, each of the constituent filaments or the composite yarn may be washed with water after the drawing, if desired.
[0071]
The oil agent used in the above step is not particularly limited as long as it is generally used to be applied to the fiber. Specifically, examples of the oil agent include a sizing resin (binders), a base lubricating oil or a surfactant, and a mixture of two or more thereof. Examples of the converging resin include a polyurethane resin, a silicon resin, and a fluorine resin. Examples of the base lubricating oil include dimethylpolysiloxane and polyether. As surfactants, higher alcohols, higher alcohol fatty acid esters, polyoxyethylene / higher alcohol ethers, polyoxyethylene / higher fatty acid esters, polyethylene glycol / higher fatty acid esters, polyoxyethylene / alkylamino ether, polyoxyethylene / castor Examples include oil ethers, alkyl phosphate ester salts (preferably, alkali metal salts or amine salts), polyoxyethylene alkyl ether phosphate ester salts (preferably, alkali metal salts or amine salts), and sodium alkyl sulfonates. These may be used alone or in combination of two or more.
[0072]
Examples of the polyurethane resin include a high-molecular polymer obtained by a reaction between a polyether polyol and a polyisocyanate, or a reaction between a polycarbonate polyol and a polyisocyanate. Among them, polycarbonate is preferable in terms of water resistance, heat resistance, and the like. A polymer obtained by reacting a polyol with a polyisocyanate is preferred. Further, as the polyisocyanate, an aliphatic or aromatic polyisocyanate such as hexamethylene diisocyanate, xylylene diisocyanate, isophorone diisocyanate, tolylene diisocyanate, diphenylmethane diisocyanate, triphenylmethane triisocyanate, and naphthylene diisocyanate can be used. From the viewpoint of weather resistance, aliphatic polyisocyanates are preferred.
[0073]
Examples of the silicon-based resin include those having a siloxane bond in a basic skeleton. Among them, hydrogen, an alkyl group or a phenyl group having 1 to 3 carbon atoms, or an alkoxy group thereof is bonded to a silicon atom. Are preferred. Of these, dimethylsiloxane is particularly preferred. Further, it is also preferable to use a modified silicone resin such as amino-modified, epoxy-modified or alkylene oxide-modified dimethylsiloxane, or a mixture thereof.
[0074]
Examples of the fluorine-based resin include a tetrafluoroethylene polymer, a trifluoroethylene chloride polymer, a tetrafluoroethylene hexafluoropropylene copolymer, a tetrafluoroethylene perfluoroalkyl vinyl ether copolymer, Examples include a tetrafluoroethylene / hexafluoropropylene / perfluoroalkyl vinyl ether copolymer, a vinylidene fluoride polymer, and an ethylene / tetrafluoroethylene copolymer. The fluororesin is usually used in the form of a dispersion obtained by dispersing a particulate fluororesin in a dispersion medium using a dispersant or a water emulsion obtained by emulsifying the particulate fluororesin in an aqueous medium using an emulsifier. Is preferred.
[0075]
In the present invention, the method of drawing each constituent filament or composite yarn is not particularly limited, and a method known per se such as drawing while heating in a liquid or gas can be adopted. Since the temperature at the time of drawing differs depending on the type of the constituent filaments or the diameter of the yarn according to the present invention, it cannot be said unconditionally. For example, when the yarn according to the present invention is a yarn having a diameter of about 1 mm or more, it is preferable to perform the drawing treatment at a temperature not lower than the melting point of the constituent filaments. In addition, when the yarn according to the present invention is a yarn having a diameter of about 1 mm or less, the stretching treatment may be performed at a temperature equal to or higher than the melting point of the constituent filament, or may be performed at a temperature equal to or lower than the melting point. The stretching treatment is preferably performed at a temperature of More specifically, the temperature at the time of stretching is about 120 to 300 ° C, preferably about 130 to 250 ° C, more preferably about 130 to 200 ° C, and still more preferably about 130 to 170 ° C.
Stretching may be performed in one step or in two or more steps.
[0076]
The stretching ratio at the time of the stretching treatment may be appropriately selected according to the type of the constituent filament. Further, depending on whether or not the filament as a raw material has already been subjected to the stretching treatment, or if the stretching treatment has already been performed, at what degree of stretching ratio the stretching is performed in the stretching treatment in the present invention. Since the magnification is different, it cannot be said unconditionally. Specifically, for example, the stretching ratio is about 1.01 to about 15. More specifically, when a filament already drawn in the manufacturing process is used as a constituent filament, for example, as a commercially available filament, the draw ratio is about 1.01 to 5, preferably about 1.01 to 3. A degree, more preferably about 2.2 to 3 is suitable. On the other hand, when the above-mentioned undrawn filament is used as a constituent filament, the drawing ratio is preferably about 1.01 to 15, preferably about 2 to 10, and more preferably about 4 to 8.
[0077]
In the present invention, a tapered shape can be formed during stretching as follows. Specifically, by adjusting the stretching speed, a tapered shape can be formed during stretching. More specifically, increasing the stretching speed decreases the diameter in the longitudinal direction, and decreasing the stretching speed increases the diameter in the longitudinal direction. When the stretching speed is changed as described above, it is preferable that the change in the stretching speed is gently inclined to increase or decrease. That is, it is preferable to gradually increase and / or gradually decrease the stretching speed during stretching. If the change in the stretching speed is such a gentle change, the stretching speed may or may not change linearly.
[0078]
Since the drawing speed at the time of drawing differs depending on the type of the constituent filaments, the thickness of the yarn according to the present invention, and the like, it cannot be said unconditionally. For example, when stretching a composite yarn composed of a plurality of constituent filaments, the stretching speed when forming the portion with the largest diameter of the yarn and the stretching speed when forming the portion with the smallest diameter of the yarn are different. Preferably, the ratio is about 1: 2-6. When the constituent filaments are drawn, the ratio of the drawing speed for forming the portion having the largest diameter to the drawing speed for forming the portion having the smallest diameter is about 1: 1.5 to 4 and Preferably, there is.
[0079]
In the present invention, a method of forming a plurality of constituent filaments is not particularly limited, but is usually performed using a braiding machine (braiding machine). For example, four constituent filaments are prepared, and the yarns on the right or left are alternately arranged in the center and are drawn up. The number of constituent filaments used for the cord is not limited to four, but may be eight, twelve or sixteen. Further, a core yarn made of a metal wire or the like may be embedded in the core portion of the cord yarn.
[0080]
In the present invention, a method for fusing a plurality of constituent filaments is not particularly limited. As described above, there is a method of fusing constituent filaments using a heat-adhesive resin.
[0081]
In the present invention, as a method of coating the outer periphery with the coating resin, a method known per se such as pressure extrusion coating can be employed. Among them, a method using pipe extrusion coating is preferred. The pipe-type extrusion coating method extrudes a molten coating resin from an extrusion molding machine and adheres the coating resin to a preheated core yarn under a pressurized condition. It will be excellent. In addition, the coating resin may be applied using a known means such as an applicator, a knife coater, a reverse roll coater, a gravure coater, a flow coater, a rod coater or a brush, or a molten or solution coating resin is stored. A method of immersing a core yarn in a tub, pulling it up, and squeezing out an excess amount may be used.
[0082]
When coating with the coating resin, the shape of the yarn according to the present invention can be tapered. As a method of forming the tapered shape, a known method may be used. For example, by changing the number of revolutions of the metering pump (gear pump) incorporated in the extruder arbitrarily to change the amount of resin discharged, and controlling the duration of the number of revolutions in each situation, In the thick part, the detail, and the tapered part, a tapered shape having the same length can be formed. The shape of the tapered portion can be varied depending on the length of switching time of the metering pump from high-speed rotation to low-speed rotation or from low-speed rotation to high-speed rotation.
[0083]
As described above, a preferable embodiment of the yarn according to the present invention includes a yarn in which a metal wire fragment is intermittently and discontinuously embedded in a core portion of the yarn in the longitudinal direction. The yarn can be manufactured as follows. That is, using a metal wire as a core, a plurality of constituent filaments are wrapped around the metal wire to produce a string, and a point pressure is applied in a cross-sectional direction of the string to convert the metal wire into a metal wire fragment. And stretching. Hereinafter, each step will be described in detail.
[0084]
The string thread can be manufactured in exactly the same manner as described above. Next, a point pressure is applied in the cross-sectional direction of the obtained string, and the metal wire is divided into metal wire fragments. The number of divided metal wires or the interval between the divided wires is not particularly limited. The point pressure only needs to be applied at one point in the cross-sectional direction of the raw material string from which the pressure that can cut the metal wire is obtained. Further, instead of cutting the metal wire by applying a point pressure in the cross-sectional direction of the obtained string, an embossed groove may be formed. However, in any of the above cases, the pressure needs to be at a level that does not cut the filaments constituting the cord yarn. The method of applying pressure is not particularly limited. For example, pressure may be applied from one direction using a hammer or a gear, or from multiple directions using a large number of gears, preferably two sheets. Pressure may be applied from two directions so as to be sandwiched by using a gear.
Thereafter, the string is drawn. The stretching method is exactly the same as the above method.
[0085]
In the present invention, the cutting and stretching of the metal wire may be performed continuously instead of being performed in a batch manner as described above. More specifically, an operation of applying a point pressure in a cross-sectional direction at one point of the obtained raw material string yarn and then stretching it at desired intervals is repeated to obtain the yarn of the above aspect according to the present invention. be able to. Such an operation is preferably repeated at equal intervals.
[0086]
According to the above manufacturing method, the metal wire fragments are intermittently and discontinuously embedded in the core portion of the yarn in the longitudinal direction. In this way, by forming the metal wire to be embedded in the core into a fragment shape and by providing a portion where the metal wire fragment is not embedded, the yarn according to the present invention can be given flexibility and flexibility.
[0087]
The yarn according to the present invention may be subjected to other post-treatments known per se. For example, the yarn according to the present invention may be colored. Known coloring methods may be used. For example, the yarn of the present invention is passed through a bath containing a colorant solution at room temperature, for example, at a temperature of about 20 to 25 ° C., and then the coated yarn is dried, and the coated yarn is dried for about 100 minutes. A colored yarn can be produced by passing through a furnace maintained at a temperature of about 130 ° C.
As the coloring agent, inorganic pigments, organic pigments or organic dyes are known, and preferred examples include titanium oxide, cadmium compounds, carbon black, azo compounds, cyanine dyes, and polycyclic pigments. .
[0088]
The yarn according to the present invention produced as described above may be used for any purpose as long as it is required to have low elongation. Specifically, for example, fishing lines for various leisure and fishing industries And other fishery materials such as tuna fishing fly, rope, gut, kite thread, "weedeater" thread, and surgical suture.
[0089]
【Example】
Examples of the present invention will be described below, but it goes without saying that the present invention is not limited to these.
[0090]
[Example 1]
Using 8 pieces of Dyneema 150d / 140F (manufactured by Toyobo Co., Ltd.), the cord was tied in a round machine with a cording machine to form a core thread. After dip-coating this core yarn with an acrylic resin (trade name: Boncoat 3750, manufactured by Dainippon Ink Co., Ltd.), the core yarn was fed into a heating furnace heated to 170 ° C. at a feed roller speed of 150 m / min. The yarn was wound at a speed of / min to produce a yarn according to the present invention.
[0091]
[Example 2]
Using four Dyneema 150d / 140F (manufactured by Toyobo Co., Ltd.) as side yarns, and using one Thermolux PO105 300d (manufactured by Luxilon) as a core yarn, they are tied by a cord-forming machine into squares. Thus, a core yarn was manufactured. This core yarn was dip-coated with an acrylic resin (trade name: Boncoat 3750, manufactured by Dainippon Ink Co., Ltd.), and then fed into a heating furnace heated to 160 ° C. at a feed roller speed of 100 m / min. The yarn was wound at a speed of / min to produce a yarn according to the present invention.
[0092]
[Example 3]
Nylon 6/66 (trade name; Novamid 2030J chip, manufactured by Mitsubishi Kasei Corporation) and high specific gravity nylon resin containing metal (tungsten, specific gravity = 19.3) (MCTS00005 chip, specific gravity = 3, manufactured by Kanebo Gosen Co., Ltd.) A monofilament was produced under the following conditions. That is, the high specific gravity nylon resin was supplied to an extruder having a hole diameter of 40 mm, melted at 270 ° C., spun out from a spinneret having a hole diameter of 2.1 mm, and further cooled in an aqueous solution at 50 ° C. Subsequently, the undrawn yarn is stretched in two stages of 4.5 times at 95 ° C wet heat and 220 ° C dry heat, and then subjected to a relaxation heat treatment at 225 ° C 0.98 times to obtain a monofilament having a diameter of 0.515 mm. Was.
The monofilament was used as a core yarn, and the periphery of the core yarn was wrapped with eight Dyneema 150d / 140F (manufactured by Toyobo Co., Ltd.) by round driving to prepare a yarn serving as a core having a core-sheath structure. After dip coating the core yarn with a polyurethane resin (trade name: Bondic 1930A-LS, manufactured by Dainippon Ink Co., Ltd.), the core yarn was fed to a heating furnace heated to 170 ° C. at a speed of 100 m / min. The yarn was wound at a speed of 250 m / min by a take-up roller to produce a yarn according to the present invention.
[0093]
[Example 4]
A lead wire having a diameter of 1.6 mm was used as a core, and around the lead wire, eight ultrahigh molecular weight polyethylene undrawn filaments (trade name: Dyneema, manufactured by Toyobo Co., Ltd.) were used to form a cord by round driving. The undrawn filament of ultra-high molecular weight polyethylene used was a 400-d filament obtained by stretching an original filament having a draw ratio of 100% when drawn at the maximum draw ratio at a draw ratio of 25% of the maximum draw ratio.
This raw yarn was dip-coated with an acrylic resin (trade name: Boncoat 3750, manufactured by Dainippon Ink Co., Ltd.), and then fed into a heating furnace heated to 170 ° C. at a feed roller speed of 100 m / min. The yarn was wound at a speed of / min to produce a yarn according to the present invention.
[0094]
[Example 5]
Twist having a twist factor of 1.4 was added to Dyneema 150d / 140F (manufactured by Toyobo Co., Ltd.). Eight of these twisted yarns were tied by round driving. A hot melt adhesive (trade name: HM320S, manufactured by Cemedine Co., Ltd.) was applied to the string using an extruder. The application amount of the hot melt adhesive at this time was about 8% by weight based on the weight of the entire yarn. The obtained yarn as a raw material was fed into a heating furnace heated to 160 ° C. at a speed of a feeding roller of 150 m / min, and wound up at a speed of a winding roller of 300 m / min, to produce a yarn according to the present invention.
[0095]
[Example 6]
Nylon 6/66 (trade name; Novamid 2030J chip, manufactured by Mitsubishi Kasei Co., Ltd.) and high specific gravity nylon resin containing metal (tungsten, specific gravity = 19.3) (MCTS00005 chip, specific gravity = 3, manufactured by Kanebo Gosen Co., Ltd.) Was used to produce a monofilament under the following conditions. That is, the above two types of chips are blended in a weight ratio of 50/50, and the blended product is supplied to an extruder having a pore diameter of 40 mm, melted at 270 ° C., spun out from a spinneret having a pore diameter of 2.1 mm, and then further spun. Cooled in an aqueous solution of ° C. Subsequently, the undrawn yarn was stretched in two stages of 4.5 times at 95 ° C wet heat and 220 ° C dry heat, and then subjected to a relaxation heat treatment at 225 ° C 0.98 times to obtain a monofilament having a diameter of 0.515 mm. .
The monofilament is used as a core yarn, and the core yarn is wrapped around the core yarn with eight twisted yarns (twist coefficient 2.4) of Dyneema 150d / 140F (manufactured by Toyobo Co., Ltd.) by round driving to form a core-sheath structure core. A new thread was created. After dip coating the core yarn with a polyurethane resin (trade name: Bondic 1930A-LS, manufactured by Dainippon Ink Co., Ltd.), the core yarn was fed to a heating furnace heated to 170 ° C. at a speed of 100 m / min. The yarn was wound at a speed of 200 m / min to produce a yarn according to the present invention.
[0096]
The physical properties of the yarns obtained in Examples 1 to 5 were measured as follows.
(A) Twist coefficient K is given by the following equation: K = t × D ^1/2 (However, t: number of twists (times / m), D: fineness (tex)). In the above formula, the fineness was measured according to JIS L 1013 (1999).
(B) Square angle: Square angle can be measured using a digital HD microscope VH-7000 (manufactured by Keyence Corporation).
(C) Elongation: measured according to JIS L 1013 (1992) using a universal testing machine Autograph AG-100kNI (trade name, manufactured by Shimadzu Corporation).
[0097]
(D) Abrasion resistance: The following abrasion resistance test was performed.
As the tester, a hexagonal bar abrasion tester for a seat belt as shown in FIG. 1 was improved, and a ceramic guide 2 having a diameter of 9 mm was arranged at the position of the hexagonal bar. The stroke length, angle, and the like of the tester conform to JIS D 4604 (1995). The sample 1 is passed through the ceramic guide 2, one is fixed to the fixing portion 4 of the drum 5, and the other is loaded with a load 3. As the load, 3.3% of the maximum strength value of the sample 1 is applied. The sample 1 is worn by the ceramic guide 2 by reciprocating the drum 1000 times. Then, the strength of the worn portion is measured. From the strength value before abrasion (a) and the strength value after abrasion (b), a residual strength value (c) calculated by the following equation; c (%) = a / b × 100 is calculated, and the value of c is high. It was judged that the higher the abrasion resistance, the better. In addition, the strength value was measured with a universal testing machine Autograph AG-100kNI (trade name, manufactured by Shimadzu Corporation) in accordance with JIS L 1013 (1992).
(G) Specific gravity: Measured using an electronic hydrometer SD-200L (manufactured by Mirage Trading Co., Ltd.).
[0098]
[Table 1]

[0099]
The yarns obtained in Examples 1 to 6 above were actually used as fishing lines, and the easiness of catching the fish (at the time) was examined. All of the fishing lines seemed to be easy to catch, that is, good. In addition, in the yarns obtained in Examples 1 to 6, the yarns after the abrasion resistance test were observed with a microscope, and the presence or absence of fluff was examined. As a result, it was found that no fuzz was generated in any of the fishing lines, and no fibrils were generated.
[0100]
[Example 7]
Dyneema 150d / 140F (manufactured by Toyobo Co., Ltd.) was string-formed with a stringing machine by rounding to produce a core thread. 70 parts by weight of polyether, 15 parts by weight of polyoxyethylene (polymerization number 30) / castor oil ether, 10 parts by weight of polyoxyethylene (polymerization number 10) / lauryl ether and sodium salt of lauryl sulfonate It was immersed in an oil solution consisting of 5 parts by weight. The core yarn to which the oil agent was adhered was fed into a heating furnace heated to 170 ° C. at a speed of 150 m / min of a feeding roller, and was wound up at a speed of 345 m / min of a winding roller. The wound core yarn was washed with water to remove the oil agent, and then dried. The obtained core yarn was dip-coated with an acrylic resin (trade name: Boncoat 3750, manufactured by Dainippon Ink Co., Ltd.) to produce a yarn according to the present invention.
[0101]
【The invention's effect】
According to the present invention, the ultra-high molecular weight polyethylene filament is redrawn to have a low elongation of about 5% or less and a strength of 14.0 g / d or more after 1000 times of wear in a wear test. A yarn excellent in abrasion resistance can be provided. Also, by combining other filaments or metal wires, or by including metal particles in the other filaments or coating resin, regardless of the specific gravity of ultra-high molecular weight polyethylene, This has the advantage that the specific gravity can be set arbitrarily. Furthermore, in the present invention, by combining other filaments, it is possible to provide yarns having various physical properties that cannot be obtained by using only ultrahigh molecular weight polyethylene filaments.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a schematic diagram of a test device used for a wear resistance test.
[Explanation of symbols]
1 ceramic guide (wear part)
2 Test samples
3 load
4 Fixed part
5 drums
6 Crank arm
7 cranks

Claims

A yarn comprising at least an ultrahigh molecular weight polyethylene filament, an elongation of 5% or less, and a specific gravity of 1.01 to 10.0.

2. The yarn according to claim 1, wherein the outer periphery is coated with a resin.

3. The yarn according to claim 2, wherein the resin contains metal particles.

The yarn according to claim 2, wherein the resin is a synthetic resin having a melt index of 0.1 g / 10 minutes or more.

The yarn according to claim 1, wherein the filaments constituting the yarn are integrated with a heat-adhesive resin.

The yarn according to claim 5, wherein the heat-adhesive resin is a hot melt adhesive.

The yarn according to claim 5, wherein the heat-adhesive resin is a polyolefin copolymer, a polyester copolymer or a polyamide copolymer.

The yarn according to claim 5, wherein the melting point of the heat-adhesive resin is 50 to 160C.

The yarn according to claim 1, further comprising a filament other than the ultrahigh molecular weight polyethylene filament.

The yarn according to claim 9, wherein the other filament is a filament made of a polyacetal resin.

10. The yarn according to claim 9, wherein the other filament contains metal particles.

The yarn according to claim 11, wherein the metal particles are tungsten particles.

10. The yarn according to claim 9, wherein the other filament is a metal wire.

14. The yarn according to claim 13, wherein the diameter of the metal wire is 0.5 mm or less.

The yarn according to claim 13, wherein the metal wire is a lead wire.

14. The yarn according to claim 13, wherein metal wire fragments are buried in the core portion of the yarn in the longitudinal direction at discontinuous intervals.

2. The yarn according to claim 1, wherein the elongation is 3% or less.

The yarn according to claim 1, wherein the yarn is a twisted yarn having a twist coefficient of 0.2 to 1.5.

The yarn according to claim 1, wherein the yarn is a braid.

20. The yarn according to claim 19, wherein the braid angle is 5 [deg.] To 90 [deg.].

A fishing line comprising the yarn according to claim 1.

A yarn comprising at least an ultrahigh molecular weight polyethylene filament, an elongation of 5% or less, and a strength after abrasion test of 1000 times of 14.0 g / d or more in abrasion test.

23. The yarn according to claim 22, wherein the outer periphery is coated with a resin.

The yarn according to claim 23, wherein the resin is a synthetic resin having a melt index of 0.1 g / 10 minutes or more.

23. The yarn according to claim 22, wherein the filaments constituting the yarn are integrated with a heat-adhesive resin.

The yarn according to claim 25, wherein the heat-adhesive resin is a hot melt adhesive.

The yarn according to claim 25, wherein the heat-adhesive resin is a polyolefin copolymer, a polyester copolymer, or a polyamide copolymer.

The yarn according to claim 25, wherein the melting point of the thermoadhesive resin is 50 to 160 ° C.

The yarn according to claim 22, wherein the elongation is 3% or less.

The yarn according to claim 22, wherein the yarn is a twisted yarn having a twist of 0.2 to 1.5.

The yarn according to claim 22, wherein the yarn is a braid.

32. The yarn according to claim 31, wherein the braid angle is 5 [deg.] To 90 [deg.].

23. The yarn according to claim 22, wherein the yarn has a friction fastness of class 4 or higher.

A fishing line comprising the yarn according to claim 22.

(A) drawing ultra-high molecular weight polyethylene filaments and additional filaments separately and then combining them, or (b) combining ultra-high molecular weight polyethylene filaments and additional filaments and drawing the composite yarn, Then, if necessary, a method for producing a yarn having at least an ultrahigh molecular weight polyethylene filament and an elongation of 5% or less, wherein the outer periphery of the composite yarn obtained in (a) or (b) is coated with a resin. .

The method according to claim 35, wherein the additional filament is an ultra-high molecular weight polyethylene filament.

The method according to claim 35, wherein the additional filament is a filament other than the ultra-high molecular weight polyethylene filament.

The method according to claim 35, wherein the additional filament is a filament containing metal particles and / or a metal wire, and the specific gravity of the yarn is adjusted to 1.01 to 10.0.

(A) combining an ultra-high molecular weight polyethylene filament and an additional filament, and applying or impregnating the composite yarn with a thermo-adhesive resin, or (b) a yarn made of the thermo-adhesive resin, an ultra-high molecular weight polyethylene filament and The composite yarn obtained in the above (a) or (b) is subjected to a heat treatment and a drawing treatment, wherein at least an ultrahigh molecular weight polyethylene filament is contained, and the elongation is 5 % Or less, and wherein the filaments constituting the yarn are integrated with a thermoadhesive resin.

40. The method of claim 39, wherein the additional filament is an ultra-high molecular weight polyethylene filament.

The method according to claim 39, wherein the additional filament is a filament other than the ultrahigh molecular weight polyethylene filament.

The method according to claim 39, wherein the additional filament is a filament containing metal particles and / or a metal wire, and the specific gravity of the yarn is adjusted to 1.01 to 10.0.

The method for producing a yarn according to claim 35 or 39, wherein the drawing is performed in a tapered shape.

The method for producing a yarn according to claim 35 or 39, wherein an undrawn filament is used.

The method for producing a yarn according to claim 35 or 39, wherein an oil agent is applied to the filament or the composite yarn before the drawing treatment.