JP2004071281A - 電池、複合組電池及び車両 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】組電池20においては、素電池10が外部ケース25内に収容されて樹脂群24が充填され、その外部ケースが外部弾性体26により支持されている。従って、樹脂群24及び外部弾性体26により振動を十分に減衰して素電池10等に伝達させることができる。また、この構成は2自由度以上のマスバネモデルと考えることができ、各質量及び各弾性体のバネ定数及びダンピングを制御することにより、共振ピークを自動車に発生する振動の範囲である100Hz以下からずらすことができる。従って、車両上で電池が共振周波数に達することはなく、振動により電池内部が破壊される可能性は著しく減少する。
【選択図】 図1
Description
【技術分野】
本発明は、内部に素電池を収容する例えば組電池等の電池、そのような電池を複数有する複合組電池、及び、そのような電池又は複合組電池を具備する車両に関し、特に、外部から素電池に伝わる振動を低減し、電池が振動破壊する可能性を減少させることができる電池、複合組電池及び車両に関する。
【0002】
【背景技術】
電動機により駆動される電気自動車や、従来の内燃機関と電動機とのハイブリッド型の自動車等が開発され、近年、徐々に使用されつつある。このような電動機を適用した車両においては、動力源たる電気を蓄積する電池の構成が非常に重要である。車両に搭載されるそのような電池においては、一般的に大容量で、小型で、急速に充電できること等が要求されるが、それに加えて、車両という振動の多い環境下で使用されるため、振動に対する耐久性、すなわち耐振動性が十分確保されることが非常に重要な条件となる。
【0003】
しかしながら、従来より車載用の電池として広く使用されている複数の素電池を連結した組電池においては、振動のある環境下で使用すると、電池と電池の接続部である端子部やバスバーがその振動で疲労し、抵抗が増加したり、疲労破壊する可能性があった。
このような状況を回避するために、例えば特開2001−229896号公報に記載の組電池においては、電池を強固に車体に固定することにより、振動に対して耐久性を維持するようにしている。しかしながら、この手法はダンピング効果がないため、振動を減衰することができず、場合によっては車体の振動に組電池が共振して大きな振動となる等の問題があり、十分な耐振動性が確保されているとは言い難かった。
【0004】
【発明の開示】
本発明はこのような問題点に鑑みてなされたものであって、その目的は、振動の多い環境下にあっても破壊されることなく耐久性よくその性能を発揮することのできる、耐振動性が十分確保された例えば組電池等の電池を提供することにある。
また、本発明の他の目的は、振動の多い環境下にあっても破壊されることなく耐久性よくその性能を発揮することのできる耐振動性が十分確保された組電池等がさらに複合されて構成される複合組電池を提供することにある。
さらに、本発明の他の目的は、耐振動性が十分確保された例えば組電池あるいは複合組電池等の電池を搭載し、これにより例えば電動機の駆動等が適切に行える車両を提供することにある。
【0005】
前記課題を解決するために、本発明の第1の観点によれば、本発明の電池は、少なくとも1以上の素電池と、前記素電池を収容する外部ケースと、前記外部ケース内において前記素電池を被覆し、当該外部ケースに支持するように形成された樹脂群と、前記外部ケースを支持して所定の場所に設置するための少なくとも1以上の外部弾性体とを有する。
【0006】
このような構成の電池においては、まず、素電池を内部に形成された樹脂及び外部弾性体の2つの弾性体で支持するようにしており、電池外部から作用される振動を、十分に減衰して素電池、あるいはそのタブ、バスバーとの接合点等に伝達させることができる。
また、このような構成の電池は、所定の質量を有する素電池及び外部ケースを、内部に形成された樹脂及び外部弾性体の2つの弾性体で支持することとなっており、2自由度以上のマスバネモデルと考えることができる。従って、これらの質量及び各弾性体のバネ定数及びダンピングを制御することにより、このマスバネ系の共振ピークの周波数を任意の周波数に移行することができる。通常、自動車等の車両に発生する振動は100Hz以下であるから、このマスバネ系の共振周波数を100Hzより高い領域に移行させることにより、車両に搭載されたこのような構成の電池が共振周波数に達することはなく、振動により電池内部が破壊される可能性は著しく減少する。
【0007】
また、本発明の第2の観点によれば、本発明の複合組電池は、本発明に係る電池を複数有し、当該複数の電池を直列、並列又は直列と並列の複合接続に接続した構成である。
【0008】
また、本発明の第3の観点によれば、本発明の車両は、本発明に係る電池、又は、本発明に係る複合組電池を有するものである。
【0009】
このように、本発明によれば、振動の多い環境下にあっても破壊されることなく耐久性よくその性能を発揮することのできる、耐振動性が十分確保された例えば組電池等の電池を提供することができる。
また、振動の多い環境下にあっても破壊されることなく耐久性よくその性能を発揮することのできる、耐振動性が十分確保された組電池等がさらに複合されて構成される複合組電池を提供することができる。
さらに、耐振動性が十分確保された例えば組電池あるいは複合組電池等の電池を搭載し、これにより例えば電動機の駆動等が適切に行える車両を提供することができる。
【0010】
【発明の実施の形態】
本発明の実施の形態の組電池、複合組電池及び車両について、図1〜図9を参照して説明する。
まず、本発明の一実施の形態の組電池について、図1〜図6を参照して説明する。
【0011】
図1は、本実施の形態の組電池20の概略構成を説明するための斜視図である。
また、図2は、図1に示した組電池20の構成を示す図であって、図2(A)は平面図、図2(B)は正面図、図2(C)は側面図である。
図示のごとく、組電池20は、24個の薄型電池(素電池)10、バスバー21、端子22、23、内部充填樹脂(樹脂群)24、外部ケース25及び外部弾性体26を有する。
【0012】
薄型電池(素電池)10の各々は、組電池20を構成する単位電池であって、所定の電圧で所定の容量のリチウム系二次電池である。本実施の形態においては、この薄型電池24個が接続されて、全体として所定の電圧と所定の容量を確保するように構成されている。
これら24個の素電池10は、1〜2mm程度の間隔を開けて順に積層され、また最下部の素電池10が外部ケース25の内壁面から1〜2mm離れて配置されるように、外部ケース25内に収容され設置される。
【0013】
また、この素電池10は、薄型ラミネート電池であることが有効である。
ラミネート電池は、電池自体に無駄な空間を有しないことから、組電池20をコンパクトにするためには非常に有効である。また、ラミネート電池は、外壁がナイロン等の高分子フィルムであるため、缶の電池に比べ素電池の動的バネ定数が低く、振動低減の効率が高くなるからである。
また、ラミネート電池の厚さは1mm〜10mmが望ましい。厚さが10mmより厚くなると素電池の内部に熱がこもり易くなり放熱性の観点から適切ではなく、1mmより薄くなると容量を十分に確保することができなくなる。1mm〜10mmの範囲であれば、そのような放熱性や効率の点に加えて、振動が低減されるという効果や製造が容易であるという効果も十分発揮されるものであり、非常に有効である。
【0014】
薄型電池10の構成及び24個の薄型電池10の接続方法について図3〜図5を参照してさらに詳細に説明する。
図3は1つの薄型電池10の構成を示す図であって、図3(A)は全体を示す平面図、図3(B)は図3(A)のII−II線に沿う断面図である。
薄型電池10は、前述したようにリチウム系の薄型二次電池であり、2枚の正極板101、5枚のセパレータ102、2枚の負極板103、正極端子104、負極端子105、上部電池外装部材106、下部電池外装部材107及び図示しない電解質を有する。
この内の正極板101、セパレータ102、負極板103及び電解質を特に発電要素109と称する。
なお、正極板101、セパレータ102、負極板103の枚数には何ら限定されず、例えば1枚の正極板101、3枚のセパレータ102、1枚の負極板104でも発電要素109を構成することができる。必要に応じて正極板、負極板及びセパレータの枚数は適宜選択してよい。
【0015】
発電要素109を構成する正極板101は、例えばLi−Mn系複合酸化物であることが好ましい。
具体的には、正極板101は、金属酸化物などの正極活物質と、カーボンブラックなどの導電材と、ポリ四フッ化エチレンの水性ディスパージョンなどの接着剤とを、重量比で例えば100:3:10の割合で混合したものを、正極側集電体としてのアルミニウム箔などの金属箔の両面に塗着、乾燥させ、圧延したのち所定の大きさに切断したものである。なお、ポリ四フッ化エチレンの水性ディスパージョンの混合比率は、その固形分である。そしてその正極活物質としては、例えばニッケル酸リチウム(LiNiO2)、マンガン酸リチウム(LiMnO2)、コバルト酸リチウム(LiCoO2)などのリチウム複合酸化物や、カルコゲン(S、Se、Te)化物等が好適である。
これらの材質は薄型電池内部の発熱を比較的拡散し易く、端子への伝熱による端子の膨張による伸びを少なくでき、端子から後述する電池外装部材へ伝達する引張り応力を極力抑制することが可能となる。具体的には、タブ部に電熱することでタブが伸び、タブと樹脂の界面に引張り応力を与える可能性を低くすることができる。
【0016】
発電要素109を構成する負極板103は、結晶性炭素材又は非結晶性炭素材であることが好ましい。
具体的には、負極板103は、例えば非晶質炭素、難黒鉛化炭素、易黒鉛化炭素、又は黒鉛などのように、正極活物質のリチウムイオンを吸蔵及び放出する負極活物質に、有機物焼成体の前駆体材料としてのスチレンブタジエンゴム樹脂粉末の水性ディスパージョンを例えば固形分比100:5で混合し、乾燥させたのち粉砕することで、炭素粒子表面に炭化したスチレンブタジエンゴムを担持させたものを主材料とし、これに、アクリル樹脂エマルジョンなどの結着剤を例えば重量比100:5で混合し、この混合物を、負極側集電体としてのニッケル箔あるいは銅箔などの金属箔の両面に塗着、乾燥させ、圧延したのち所定の大きさに切断したものである。
特に負極活物質として非晶質炭素や難黒鉛化炭素を用いると、充放電時における電位の平坦特性に乏しく放電量にともなって出力電圧も低下するので、通信機器や事務機器の電源には不向きであるが、電気自動車等の電源として用いると急激な出力低下がないので有利である。
【0017】
また、発電要素109のセパレータ102は、正極板101と負極板103との短絡を防止するもので、電解質を保持する機能を備えてもよい。セパレータ102は、例えばポリエチレン(PE)やポリプロピレン(PP)などのポリオレフィン等から構成される微多孔性膜であり、過電流が流れると、その発熱によって層の空孔が閉塞され電流を遮断する機能をも有する。
なお、本実施の形態のセパレータ102は、ポリオレフィンなどの単層膜にのみ限られず、ポリプロピレン膜をポリエチレン膜でサンドイッチした3層構造や、ポリオレフィン微多孔膜と有機不織布などを積層したものも用いることができる。セパレータ102を複層化することで、過電流の防止機能、電解質保持機能及びセパレータの形状維持(剛性向上)機能などの諸機能を付与することができる。また、セパレータ102の代わりにゲル電解質又は真性ポリマー電解質等を用いることもできる。
【0018】
以上の発電要素109は、上から正極板101と負極板103とが交互に、且つ当該正極板101と負極板103との間にセパレータ102が位置するような順序で積層され、さらに、その最上部及び最下部にセパレータ102が1枚ずつ積層されている。そして、2枚の正極板101のそれぞれは、正極側集電部104aを介して、金属箔製の正極端子104に接続される一方で、2枚の負極板103は、負極側集電部105aを介して、同じく金属箔製の負極端子105に接続されている。
なお、正極端子104も負極端子105も電気化学的に安定した金属材料であれば特に限定されないが、正極端子104としてはアルミニウムやアルミニウム合金、銅又はニッケルなどを挙げることができ、負極端子105としてはニッケル、銅、ステンレス又は鉄などを挙げることができる。これらの金属は、金属の抵抗値、線膨張係数、抵抗率において薄型電池の構成要素として特に適当であり、使用温度を変えた場合にも、端子から後述する電池外装部材へ伝達する引張り応力を極力抑制することが可能となる。
また、本例の正極側集電部104aも負極側集電部105aのいずれも、正極板104及び負極板105の集電体を構成するアルミニウム箔やニッケル箔、銅箔、鉄箔を延長して構成されているが、別途の材料や部品により当該集電部104a,105aを構成することもできる。
発電要素109は、上部電池外装部材106及び下部電池外装部材107(封止手段)により封止されている。
【0019】
このような薄型電池10の接続方法について、図4及び図5を参照して説明する。
図5は、薄型電池10の接続方法を示す第1の図であり、図5(A)は並列接続を示す図であり、図5(B)は比較のための直列接続を示す図である。
図6は、薄型電池10の他の接続方法を示す第2の図であり、図6(A)は並列接続を示す図であり、図6(B)は比較のための直列接続を示す図である。
薄型電池10を電気的に接続して複数の薄型電池10を有する組電池20を構成する場合、図5(A)及び図6(A)に示すような並列接続が、印可される外力に対してさらに強い構造を維持することができ好適である。
【0020】
図5(A)に示す接続方法は、第1の薄型電池10aの正極端子104と、第2の薄型電池10bの正極端子104とが同一方向に導出するような向きで、第1の薄型電池10aと第2の薄型電池10bを実質的に同一平面上に並置させ、そして、第1の薄型電池10aの正極端子104と、第2の薄型電池10bの正極端子104とを第1のバスバー21aにより電気的に接続し、また同様に、第1の薄型電池10aの負極端子105と第2の薄型電池10bの負極端子105とを第2のバスバー21bにより電気的に接続したものである。
【0021】
また、図6(A)に示す接続方法は、第1の薄型電池10aの正極端子104と、第2の薄型電池10bの正極端子104とが同一方向に導出するような向きで、第1の薄型電池10aの鉛直上向きの面と第2の薄型電池10bの鉛直下向きの面とを対向させて、第1の薄型電池10aと第2の薄型電池10bとを積層し、そして、第1の薄型電池10aの正極端子104と第2の薄型電池10bの正極端子104とを溶着して電気的に接続し、同様に、第1の薄型電池10aの負極端子105と第2の薄型電池10bの負極端子105とを溶着して電気的に接続したものである。
【0022】
図4(B)及び図5(B)に示すように直列に接続された場合、印加される外力によって、各薄型電池10a、10bの正極端子104には、矢印によりその方向を示すような逆位相の捻れが生じるが、図4(A)及び図5(A)に示すような接続構造では、薄型電池10a、10bの正極端子104同士及び負極端子105同士が接続されているため、各薄型電池10a、10bに生じる応力が同位相となり、端子104、105に生じる捻れを極力抑えることができる。
その結果、端子と電池外装部材との間の界面に剥離が生じる可能性を低くすることができる。また、正極端子の金属と負極端子の金属とが異なる場合には、それにともなって、端子導出部に生ずる引張り応力も異なり界面剥離の原因になりうるが、このような並列接続であれば、薄型電池の端子導出部に生じる引張り応力を実質的に同等のものとすることが可能となり、界面剥離を防ぐことができる。
【0023】
バスバー21は、前述したように24個の薄型電池10の各端子間を接続するとともに、これを外部ケース25から導出する組電池用端子22,23に接続するための板状導電部材である。
第1のバスバー21aは、各薄型電池10の各正極端子104、及び、外部ケース25から導出する略円柱形状の組電池用正極端子22を接続する。
また、第2のバスバー21bは、各薄型電池10の各負極端子105、及び、外部ケース25から導出する略円柱形状の組電池用負極端子23を接続する。
【0024】
端子22及び端子23は、組電池から外部への電圧出力用端子であって、端子22が正極端子、端子23が負極端子である。
前述したように、正極端子22は第1のバスバー21aを介して組電池20内の各薄型電池10の正極端子104に接続されており、また、負極端子23は第2のバスバー21aを介して組電池20内の各薄型電池10の負極端子105に接続されている。
【0025】
内部充填樹脂(樹脂群)24は、外部ケース25内の24個の薄型電池(素電池)10やバスバー21等の構成部の間に密に充填される樹脂であり、素電池10等の構成部への振動の伝達を低減する。前述したように、外部ケース内には、1〜2mm程度の間隔で積層された薄型電池10、それらを接続するバスバー21aが、最下部の薄型電池10が外部ケース25の内側底面から1〜2mm程度離れた位置に配置されるように収容され、設置されている。内部充填樹脂24は、これら各構成部間の空間を埋めるように、外部ケース25内に充填され、これにより薄型電池10が外部ケース25内に封止される。
ここで、樹脂24の硬度は、JIS−Aで5〜95であることが望ましい。硬度JIS−Aが5より小さくなると、樹脂が柔らか過ぎるため薄型電池10やバスバー21が自重で樹脂に沈む可能性が高くなり、95以上になると振動減衰効果が小さくなるからである。
【0026】
また樹脂24は、素電池10等の構成部を外部の環境から保護する機能も有する。具体的には、樹脂24には、防水性、防湿性、冷熱サイクル性、耐熱安定性、絶縁性、難燃性等の性能が求められる。これらの性能を満たすために、樹脂24は、例えばエポキシ系樹脂、ウレタン系樹脂、ナイロン系樹脂又はオレフィン系樹脂等で構成されることが望ましい。特にウレタン系樹脂は、前述したような各性能が優れており、樹脂24として好適である。その他、樹脂24は、シリコンゴム、オレフィン系エラストマー等の樹脂でもよく、前述した諸性能を満足するものであれば、任意の樹脂材料を内部充填樹脂24として使用することができる。
【0027】
また、これらの樹脂材料を複合的に複数用いることも有効である。そのような構成とすれば、外部ケース25の種々の部位において、その部位に適した樹脂を配置し、効果的な防振を行うことが可能となる。
具体的には、例えば、外部ケース25の内壁とこれに隣接する最下部の素電池10との間に形成される樹脂と、それより上部の各素電池10間に形成される樹脂との種類を変え、外部ケース25と素電池10の間に形成する樹脂の方が、素電池10間に形成される樹脂よりも硬度の絶対値が小さくなるような構成とすることが有効である。これは、外界から外部ケース25に印加される振動が素電池10に伝達されることをできるだけ低減するためには、24個の素電子群全体が外部ケース25より振動的に絶縁されることが望ましく、外部ケース25内壁と素電池10間に形成される樹脂と各素電池間に形成される樹脂よりも柔らかければ、外部ケース25が振動しても振動はこの間の樹脂24で吸収され、すなわち振動が絶縁され、振動が伝わりにくくなるからである。
【0028】
同様に、本実施の形態のように素電子10が3層以上に構成されている場合には、中央に位置する樹脂群がもっとも硬度の絶対値が高く、外部ケースに向かうにつれて硬度の絶対値が小さくなる、すなわち柔らかくなるように構成することも有効である。
もちろん、そのような場合においても、最外部の樹脂以外は、最外部の樹脂の硬度よりも絶対値の大きい、すなわち硬い樹脂を統一して用いるようにしてもよい。
【0029】
また、樹脂24は、10〜1kHzの誘電正接が、−30〜80℃の温度範囲で、1.0×10−3〜5.0×10−1の範囲にあることが望ましい。1.0×10−3より低い状態では、樹脂が柔らか過ぎて振動が伝わることにより素電池の自重にへたる可能性が高くなり、5.0×10−1より大きい状態では、十分な減衰効果が得られないからである。
なお、振動の低減効果は、損失正接に依存し、この損失正接は、動的粘弾性試験によって得ることが可能である。しかしながら、この試験では、比較的柔らかな樹脂に対してを正確に損失正接を測定することが困難である。そこで、損失正接とほぼ対応が等しい誘電正接を用いることでその特性を予想し、ここではこれにより特性を規定するようにしている。
なお、損失正接が正確に測定できる場合には、損失正接も1.0×10−3〜5.0×10−1の範囲にあることが望ましい。
【0030】
また、硬度と同様にこの誘電正接も、外部ケース25内壁と素電池10の間に形成される樹脂と素電池間に形成される樹脂では、外部ケース25と素電池10の間の樹脂の方が、電池間の樹脂よりも絶対値が小さいことが望ましい。これも、前述した硬度の場合の理由と同様である。
【0031】
また、樹脂24の動的バネ定数は、素電池10をタブを介して外部ケースに接続するマスバネ系の動的バネ定数よりもその絶対値が小さいことが望ましい。
樹脂24の動的バネ乗数は、外部ケース25に連結されたバスバーをバネとし、素電池10をマスとするマスバネ系において、樹脂24群がない場合に存在する空気の、極めて小さなバネ乗数をバスバー等のバネ乗数に近づけ、バスバーや端子に係る応力を低減する効果を有する。従って、素電池10をタブを介して外部ケース25に接続するマスバネ系の動的バネ定数よりもその絶対値が大きい場合には、応力がタブ部及びバスバーに係る可能性が高くなるため、効果的な樹脂24の選択とは言い難くなるからである。
また、一般的に振動伝達率が小さいほど防振に対して効果が大きいが、振動伝達率は、その物体の動的バネ定数に大きく依存する。従って、防振性能を向上させるためにも、動的バネ定数を低減させることが効果的である。
【0032】
なお、本実施の形態においては、樹脂24は外部ケース25内に充填されるものとしたが、基本的には、外部ケース25内の素電池10以外の空間においては、その一部分のみに樹脂24が形成されたような構成であってもよい。
樹脂24は、素電池10の近傍等においてはそれら構成部を外部ケース25内で支持するように形成される必要があるが、それ以外の空間部分においては、その一部に形成されていても全部に形成されていても、本発明に関わる作用、効果を生じるものであり、本発明の目的を達成するものである。
例えば、振動の低減のためには素電池とバスバーの振幅が大きい部位に樹脂群を設定することが有効であるが、特に素電池の振動を低減したい場合には、素電池の周辺部位にのみ樹脂24を形成するようにしてもよい。また、バスバー部分の振動を低減するためにバスバーの部分のみを樹脂で包むことも効果的ある。
いずれにしても、そのように部分的にのみ樹脂24を形成することは、組電池全体の質量を軽減することができ、そういう点で有効である。
【0033】
しかしながら一方で、前述したような樹脂24の振動伝達率の低減、防水性、防湿性、冷熱サイクル性、耐熱安定性、絶縁性、難燃性等の目的を考慮すれば、組電池20において、外部ケース25内の素電池10以外の空間においては、その95〜100vol%に樹脂24が形成されていることが望ましい。特に、組電池20の放熱性をも考慮する場合には、空間に空気が存在すると放熱性が悪化することとなるため、可能な限り95vol%以上の空間に樹脂24が形成されていることが望ましい。
【0034】
外部ケース25は、前述したような構造の24個の薄型電池10、バスバー21を収容するとともに、樹脂24が充填されて封止される金属製のケースである。
【0035】
外部弾性体26は、薄型電池同士の振動を極力低減するために、外部ケース25の下面四隅に設けられた弾性体である。
外部弾性体26としては、内部充填樹脂24よりも硬度の小さい弾性体を用いる。そのような構成であれば、外部ケース25内の薄型電池10及び内部充填樹脂24は外部弾性体26に対して一体として動くようになり、例えば外部ケース25内の薄型電池10のタブ部等の特に振動に弱い部位にできるだけ振動を与えないようにすることができる。また、組電池20全体の周波数を移行させることも可能となり好適である。
なお、外部弾性体は、ケースの任意の場所に任意の数を設定することが可能である。
【0036】
外部弾性体は、例えば機械的バネ、ゴム系弾性体、エラストマー系弾性材等の部材が好ましい。
外部弾性体は、バネとダンピングの作用を発揮するのに加えて、その絶対値を任意に変化させ得ることが要求される。従って、これを自由に設定できる機械的バネは有効である。なお、機械的バネは、スプリングバネ、板バネ、皿バネ等の構造バネを含む。
また、ゴム系材料、エラストマー系材料も、ある程度自由にこれらの物理量を変化させることができるため、これも十分に有効である。
従って、外部弾性体としては、これらの材料が好ましい。
【0037】
このような構成の組電池20は、素電池を質量部としタブ部及び樹脂群をバネ部とした2自由度又はそれ以上の多自由度のマス−バネ系を形成している。
今、このマス−バネ系を簡略化し、素電池を質量M1、外部ケースの質量をM2、内部充填樹脂の内部弾性体のバネ定数K1、ダンピングC1、外部ケースに設置した外部弾性体のバネ定数K2、ダンピングC2よりなる図6に示すような2自由度のマスバネモデルと考えると、このマス−バネ系の固有角振動数(共振振動周波数)ω1、ω2は、次式(1)によりほぼ決定される。
【0038】
【数1】
ω1,ω2=(a+c)/2 ±√((a/2−b/2)2 +bc) …(1)
但し、ω1<ω2、
a=(K1+K2)/M1、
b=K2/M1、
c=K2/M2
であり、また、
ω1:1次共振周波数(固有角振動数)
ω2:2次共振周波数(固有角振動数)
M1:素電池の質量
M2:外部ケースの質量
K1:内部樹脂のバネ定数
K2:外部弾性体のバネ定数
である。
【0039】
従って、この共振ピークの周波数ω1、ω2は、素電池の質量M1、外部ケースの質量M2、内部樹脂のバネ定数K1及びダンピングC1、及び、外部弾性体のバネ定数K2及びダンピングC2を制御することにより任意の周波数に移行することが可能となる。
本実施の形態の組電池20は、完全な2自由度型又は多自由度型マス−バネ減衰系ではないため、実際には上式(1)では完全にその特性・動作を説明することはできない。しかしながら、この式を参考にして性能のチューニングを行うことは十分に可能である。
【0040】
従って具体的には、弾性体のバネ定数を実験により求め、素電池、外部ケースの質量を測定し、式(1)より共振周波数を求める。そして、その共振周波数が、自動車に発生する振動の周波数範囲とならないように、100Hz以上に設定するようにチューニングを行う。なお、質量の調整は付加マスをつけることでチューニングを行うようにすればよい。
なお、外部弾性体の設置数が変化すると、その総合のバネ乗数及びダンピングが変化する。従って、外部弾性体の設置数でバネ乗数の制御をすることは有効である。組電池を形成した後、外部弾性体の数量、厚さ、材質等で組電池の共振周波数制御の微調整が可能となるからである。
【0041】
このように、本実施の形態の組電池20においては、外部ケース25に外部弾性体26を設置し、また、外部ケース25内に薄型電池10を収容したときに形成させる空間に樹脂24を注入するようにしているので、組電池20の外部から入力する振動等を、組電池20を構成する薄型電池10、タブ等に十分な減衰をさせて伝達することができる。
さらに、素電池の厚さ、素電池の面密度、素電池の間の樹脂群の厚さ、面密度、種類、外部ケースの質量、外部弾性体の厚さ、設置位置、材質等を操作することにより、組電池の素電池を質量部とし、タブ部及び樹脂群をバネ部とした少なくとも2自由度以上の振動系において、1次共振周波数、2次共振周波数を任意に設定し、これを自動車に発生する振動周波数の周波数範囲内から組電池の共振周波数をはずしている。従って、組電池20は、車上で使用する限り共振周波数に達しない。
また、特に、内部充填樹脂24及び外部弾性体26においては、樹脂ダンピングにより振動エネルギーを熱エネルギーに変換しているため、効率的に振動エネルギーを低減することができる。
【0042】
次に、このような組電池20を複数組み合わせることにより構成される、本発明の一実施の形態の複合組電池について図7及び図8を参照して説明する。
図7は、その複合組電池30の斜視図であり、図8(A)は平面図、図8(B)は正面図、図8(C)は側面図である。
図7及び図8(A)〜図8(C)に示すように、複合組電池30は、6個の組電池20が電気的に接続されて構成される。複合組電池30においては、6個の組電池20が、各々端子22、23が同一方向に向くように積層されている。すなわち、m段目に位置する組電池20の端子22、23と、m+1段目に位置する組電池20の端子22、23とが同一方向に向くように、m段目の組電池20の上にm+1段目の組電池20が積層されている。
【0043】
そして、同一方向を向いた全ての組電池20の組電池用正極端子22が、当該複合組電池30と外部とを接続する外部接続用正極端子31により電気的に接続されている。また同様に、同一方向を向いた全ての組電池20の組電池用負極端子23が、外部接続用負極端子32により電気的に接続されている。なお、外部接続用正極端子31は、略矩形の平板形状であり、組電池用正極端子22を挿入あるいは圧入可能な直径を有する複数の端子接続用孔が、積層された組電池20の組電池用正極端子22間のピッチに等しいピッチで加工されている。外部接続用負極端子32も同様に端子接続用孔が加工されている。
また、複合組電池30においては、組電池用端子22、23が複合組電池30の外部に露出しないように、絶縁性材料の絶縁カバー33が、接続された全ての組電池用端子22、23を覆うように具備されている。なお、絶縁カバー33は、説明の便宜上、透明視にて図7においてのみ図示する。
そして、このように積層された6個の組電池20は、その両側面部に平板状の連結部材34で連結され、さらに固定ネジ35により締結、固定される。
【0044】
このように構成の複合組電池によれば、複数の組電池を組み合わせて複合組電池を構成しているので、使用目的に適切な所望の容量、所望の電圧の電池を容易に実現することができる。
またその際、複雑な接続をともなうことなく複合組電池を構成するので、接続不良による、複合組電池の故障率を低減することができる。
また、同等の比較的大容量の電池を1つの組電池として構成しようとした場合には、素電池の接続数が極端に増えることとなり、1つのセルの劣化により組電池全体が劣化してしまう可能性が高くなるが、このように組電池をさらに組み合わせた複合組電池であれば、1つの組電池が故障あるいは劣化したような場合においても、その組電池のみを交換することで容易に修復することができる。
なお、本実施の形態においては、6個の組電池を並列に接続した複合組電池を例示したが、直列に接続したり、あるいは直列と並列を組み合わせて複合的に接続するようにしてもよい。
【0045】
次に、このような複合組電池30を搭載した、本発明の一実施の形態の車両について、図9を参照して説明する。
図9は、複合組電池を搭載した車両を模式的に示す図である。
図9に示すように、複合組電池30は、例えば車両1のフロア下に図示のごとく搭載され、車輪を駆動する電動機の電源、あるいは、車載電気回路等の電源として使用される。
このような環境においては、車両1の走行にともなって車内には多くの振動が発生し、例えばタブと樹脂の界面剥離が発生する等の電池の不良が発生する可能性が高くなる。仮に、多数の電池を使用する中でその1つにでもタブと樹脂の界面剥離が発生すると、車両用複合組電池全体が使用不可能になる可能性もある。しかしながら、本実施の形態の端末装置30においては、各組電池において振動を十分に低減することができるので、振動に起因するタブと樹脂の界面の剥離が発生する可能性が著しく減少する。
このように、本実施の形態の複合組電池を車両に適用することは非常に有効であり、また換言すれば、本実施の形態の複合組電池を有する車両は非常に信頼性が高い車両と言うことができる。
【0046】
なお、以上説明した実施形態は、本発明の理解を容易にするために記載されたものであって、本発明を限定するために記載されたものではない。従って、上記の実施形態に開示された各要素は、本発明の技術的範囲に属する全ての設計変更や均等物をも含む趣旨である。
例えば、組電池を構成する薄型電池の数、複合組電池を構成する組電池の数、組電池を構成する薄型電池の接続方式、及び複合組電池を構成する組電池の接続方式等は、前述の数及び接続方式に限定されるものではなく、要求される電気容量、電圧等から適宜その数及び接続方式(直列接続、並列接続、直列並列複合接続)を選択して設定してよい。例えば、前述した実施の形態においては薄型電池を2以上含む組電池を例示して本発明を説明したが、例えば1つの素電池のみが外部ケースに収容された電池や、あるいは1つの素電池のみを特に外部振動から防振させたい場合等において、その1つの素電池のみを前述した実施の形態と同様の構成にすることは十分に有効であり、そのような場合も本発明の範囲内であることは明らかである。
【0047】
また、本実施の形態においては、本発明に係る組電池、複合組電池を車両に適用した場合について主に説明を行ったが、車両以外の任意の乗り物等に適用してよい。本発明に関わる電池は、高い電池の封止信頼性を確保すべき場所や、耐振動性を必要とする場所等で特に有効であり、そのような任意の対象物に対して適用してよい。
【0048】
【実施例】
本発明に係る組電池のさらに具体的な構成の例、及び、その各組電池における振動低減の効果等について、実施例1〜3の3つの例を示してさらに具体的に説明する。
【0049】
実施例1
実施例1の組電池は、図10に示すように、金属製の外部ケースに、2個のラミネート外装の素電池を並列に設置し、内部弾性体として樹脂Bを外部ケース内の全ての空間に流しこみ常温で固化させ、さらに、外部ケースの四隅に外部弾性体として樹脂Aを設けたものである。
なお、外部ケースの質量は500g、素電池の質量は80gであり、また、素電池の厚さは5mm、外部弾性体の厚さは5mmである。また、外部ケース内において、下側の素電池は外部ケース内壁から厚さ方向に2mm隔てた位置に配置され、さらに、上川の素電池は下側の素電池から同じく厚さ方向に2mm隔てた位置に配置される。なお、これら外部ケース内壁と素電池の間、及び、素電池間の空間には、樹脂Bが充填される。
【0050】
樹脂Bは、比重1.2、硬度JIS−A90、誘電正接(1kHz)0.005、ガラス転移温度110℃、線膨張係数5.0×10−5(1/℃)、体積抵抗率4.0×1016(Ω・cm)、絶縁破壊強さ25(kVmm)の2液混合常温固化タイプのエポキシ系樹脂である。
また、樹脂Aは、比重0.98、硬度JIS−A21、誘電正接(1kHz)0.038、ガラス転移温度−57℃、線膨張係数2.2×10−4(1/℃)、体積抵抗率1.0×1012(Ω・cm)、絶縁破壊強さ23(kV/mm)の2液混合常温固化タイプのウレタン系樹脂である。
この組電池のマス−バネ系モデルを図11に示す。なお、素電池質量と樹脂Bの厚さの系におけるタブ部の動的バネ定数と、樹脂Bの動的バネ定数の比は60%とした。
【0051】
このような構成の実施例1の組電池の振動伝達率のスペクトル、及び、比較対象としての、内部弾性体及び外部弾性体を具備せずその他は実施例1の組電池と同じ構成とした従来構造の組電池の振動伝達率のスペクトルを、図12に示す。図12に示すように、実施例1の組電池においては、共振ピークが高周波側にシフトし、100Hz以上になっていることが確認される。
【0052】
また、このような構成の組電池について、加速度比の検出及び平均低減率(平均振動低減率)の検出を行った。
ここで加速度比は、組電池上部のほぼ中央部に加速度ピックアップを設置し、10Hz、50Hz、100Hzでそれぞれ強制加振したときに得られる応答振動の加速度値を測定し、この測定値を、従来構造の組電池に対して同条件で得られる加速度値と比較し、その比率を算出することにより検出する。従って、加速度比が1.0のときは、樹脂を具備する本実施例1の組電池と樹脂を具備しない組電池の加速度の絶対値が同一であることを意味し、加速度比が0.0〜1.0のときは強制加振に対して振動が低減されたことを示し、また、加速度比が1.0より大きいときは強制振動に共振して振動が増幅されたことを意味する。
また、平均低減率は、10〜300Hzの範囲で加振したときに検出される加速度比の低減量の平均を求めることにより検出し、この数値が大きいほど振動が低減されたことを意味する。
【0053】
検出の結果、実施例1の組電池の加速度比は、強制加振の周波数が10Hzの場合に0.25、50Hzの場合に、0.30、100Hzの場合に0.33となり、各加振振動数において振動の低減が確認された。
また、実施例1の組電池の10〜300Hzの平均低減率は、従来構造の組電池に対して71%となり、全体として振動の低減が確認された。
【0054】
実施例2
実施例2の組電池は、図13に示すように、金属製の外部ケースに4個のラミネート外装の素電池を並列に設置し、内部弾性体として樹脂Cを外部ケース内の全ての空間に流しこみ常温で固化させ、さらに、外部ケースの四隅に外部弾性体として実施例1と同一の樹脂Aを設けたものである。
なお、外部ケースの質量は550g、素電池の質量は80gであり、また、素電池の厚さは5mm、外部弾性体の厚さは5mmである。また、外部ケース内において、最下部の素電池は外部ケース内壁から厚さ方向に2mm隔てた位置に配置され、以後各素電池は相互に厚さ方向に2mm隔てた位置で順に配置される。なお、これら外部ケース内壁と素電池の間、及び、各素電池の間の空間には、樹脂Cが充填される。
【0055】
樹脂Cは、比重1.0、硬度JIS−A60、誘電正接(1kHz)0.005、ガラス転移温度100℃、線膨張係数1.0×10−4(1/℃)、体積抵抗率1.0×1015(Ω・cm)、絶縁破壊強さ20(kV/mm)の2液混合常温固化タイプのオレフィン系樹脂である。
この組電池のマス−バネ系モデルを図14に示す。なお、素電池質量と樹脂Cの厚さの系におけるタブ部の動的バネ定数と、樹脂Cの動的バネ定数の比は95%とした。
【0056】
このような構成の実施例2の組電池の振動伝達率のスペクトル、及び、比較対象としての、内部弾性体及び外部弾性体を具備せずその他は実施例2の組電池と同じ構成とした従来構造の組電池の振動伝達率のスペクトルを、図15に示す。図15に示すように、実施例2の組電池においても、共振ピークが高周波側にシフトし、100Hz以上になっていることが確認される。
また、このような構成の組電池について、前述したような加速度比及び平均低減率を検出した結果、加速度比は、強制加振の周波数が10Hzの場合に0.94、50Hzの場合に、0.90、100Hzの場合に0.94となり、各加振振動数において振動の低減が確認された。
また、実施例1の組電池の10〜300Hzの平均低減率は、従来構造の組電池に対して7%となり、全体として振動の低減が確認された。
【0057】
実施例3
実施例3の組電池は、図2に示したように、金属製の外部ケースに24個のラミネート外装の素電池を6並列−4直列に設置し、内部弾性体として樹脂Dを外部ケース内の全ての空間に流しこみ常温で固化させ、さらに、外部ケースの四隅に外部弾性体として実施例1及び2と同一の樹脂Aを設けたものである。
なお、外部ケースの質量は1000g、素電池の質量は80gであり、また、素電池の厚さは5mm、外部弾性体の厚さは5mmである。また、外部ケース内において、最下部の素電池は外部ケース内壁から厚さ方向に2mm隔てた位置に配置され、以後各素電池は相互に厚さ方向に1mm隔てた位置で順に配置される。なお、これら外部ケース内壁と素電池の間、及び、各素電池の間の空間には、樹脂Dが充填される。
【0058】
また、樹脂Dは、比重1.03、硬度JIS−A35、誘電正接(1kHz)0.07、ガラス転移温度−35℃、線膨張係数2.0×10−4(1/℃)、体積抵抗率0.6×1015(Ω・cm)、絶縁破壊強さ18(kV/mm)の2液混合常温固化タイプのウレタン系樹脂である。
この組電池に対して、簡略化及び一般化したマス−バネ系モデルは図6に示した通りである。なお、素電池質量と樹脂Dの厚さの系におけるタブ部の動的バネ定数と、樹脂Dの動的バネ定数の比は90%とした。
【0059】
このような構成の実施例3の組電池の振動伝達率のスペクトル、及び、比較対象としての、内部弾性体及び外部弾性体を具備せずその他は実施例3の組電池と同じ構成とした従来構造の組電池の振動伝達率のスペクトルを、図16に示す。図16に示すように、実施例3の組電池においても、共振ピークが高周波側にシフトし、100Hz以上になっていることが確認される。
また、このような構成の組電池について、前述したような加速度比及び平均低減率を検出した結果、加速度比は、強制加振の周波数が10Hzの場合に072、50Hzの場合に、0.80、100Hzの場合に0.97となり、各加振振動数において振動の低減が確認された。
また、実施例1の組電池の10〜300Hzの平均低減率は、従来構造の組電池に対して19%となり、全体として振動の低減が確認された。
【0060】
なお、前述した実施例1〜3に使用した内部弾性体としての樹脂B,C,D及び外部弾性体としての樹脂Aの特性を図17に示す。
このように、実施例1〜3の組電池のいずれにおいても、共振ピークが高周波側の100Hz以上にシフトしており、また、各振動数においてもまた全体としても、振動が低減されていることが確認できた。
【図面の簡単な説明】
【図1】図1は、本発明の一実施の形態に係る組電池の概略構成を説明するための斜視図である。
【図2】図2は、図1に示した組電池の構成を示す図である。
【図3】図3は、図1に示した組電池に収容される素電池の構成を示す図である。
【図4】図4は、複数の図3に示した素電池を接続する方法を示す第1の図である。
【図5】図5は、複数の図3に示した素電池を接続する方法を示す第2の図である。
【図6】図6は、図2に示した組電池のマスバネ系モデルを示す図である。
【図7】図7は、本発明の一実施の形態の複合組電池の概略構成を説明するための斜視図である。
【図8】図8は、図7に示した複合組電池の構成を示す図である。
【図9】図9は、図7に示した複合組電池を有する本発明の一実施の形態の車両を模式的に示す図である。
【図10】図10は、本発明に係る組電池のより具体的な第1の例の構成を示す図である。
【図11】図11は、図10に示した組電池のマスバネ系モデルを示す図である。
【図12】図12は、図10に示した組電池及び従来の組電池の振動伝達率のスペクトルを示す図である。
【図13】図13は、本発明に係る組電池のより具体的な第1の例の構成を示す図である。
【図14】図14は、図13に示した組電池のマスバネ系モデルを示す図である。
【図15】図15は、図13に示した組電池及び従来の組電池の振動伝達率のスペクトルを示す図である。
【図16】図10は、本発明に係る組電池のより具体的な第3の例としての、図2に示す組電池及び従来の組電池の振動伝達率のスペクトルを示す図である。
【図17】図17は、前述した第1〜3の例において使用した内部弾性体としての樹脂B,C,D及び外部弾性体としての樹脂Aの特性を示す表である。
【符号の説明】
1…車両
10…薄型電池
10a…第1の薄型電池
10b…第2の薄型電池
101…正極板
102…セパレータ
103…負極板
104…正極端子
105…負極端子
106…上部電池外装部材
107…下部電池外装部材
109…発電要素
110…熱融着領域
111…端子導出部
20…組電池
21a…第1のバスバー
21b…第2のバスバー
22…正極端子
23…負極端子
24…内部充填樹脂
25…外部ケース
26…外部弾性体
30…複合組電池
31…外部接続用正極端子
32…外部接続用負極端子
33…絶縁カバー
34…連結部材
35…固定ネジ
Claims (18)
- 少なくとも1以上の素電池と、
前記素電池を収容する外部ケースと、
前記外部ケース内において前記素電池を被覆し、当該外部ケースに支持するように形成された樹脂群と、
前記外部ケースを支持して所定の場所に設置するための少なくとも1以上の外部弾性体と
を有する電池。 - 前記樹脂群は、前記外部ケース内部に充填されて、前記素電池を外部ケースに支持する
請求項1に記載の電池 - 前記素電池を少なくとも2以上有し、当該2以上の電池が前記樹脂群により被覆されて前記外部ケース内に収容された組電池である
請求項1又は2に記載の電池。 - 前記外部弾性体の硬度が、前記樹脂群の硬度よりも小さい
請求項1〜3のいずれかに記載の電池。 - 前記樹脂群の硬度JIS−Aが、5以上95以下である
請求項1〜4のいずれかに記載の電池。 - 前記樹脂群の10〜1kHzの誘電正接が、−30〜80℃の温度範囲で、1.0×10−3〜5.0×10−1の範囲にある
請求項1〜5のいずれかに記載の電池。 - 前記樹脂群の動的バネ定数は、素電池をタブを介して外部ケースに接続するマスバネ系の動的バネ定数よりも、絶対値が小さい
請求項1〜6のいずれかに記載の電池。 - 前記樹脂群は、1又は複数の樹脂を有する
請求項1〜7のいずれかに記載の電池。 - 前記樹脂群は、エポキシ系樹脂、ウレタン系樹脂、ナイロン系樹脂、オレフィン系樹脂より選択された1又は複数の樹脂を有する
請求項8に記載の電池。 - 前記素電池を2以上有し、
前記樹脂群は、前記外部ケースの内壁とこれに対向して配置される素電池との間に形成される第1の樹脂と、隣接する素電池の間に形成される第2の樹脂とを有し、前記第1の樹脂の硬度の絶対値は前記第2の樹脂の硬度の絶対値よりも小さい
請求項8又は9に記載の電池。 - 前記素電池を2以上有し、
前記樹脂群は、前記外部ケースの内壁とこれに対向して配置される素電池との間に形成される第1の樹脂と、隣接する素電池の間に形成される第2の樹脂とを有し、前記第1の樹脂の誘電正接の絶対値は前記第2の樹脂の硬度の絶対値よりも小さい
請求項8又は9に記載の電池。 - 前記外部ケース内の前記素電池以外の空間の95〜100vol%に、前記樹脂群が形成されている
請求項1〜11のいずれかに記載の電池。 - 前記外部弾性体は、機械的バネ、ゴム系弾性材又はエラストマー系弾性材のいずれかである
請求項1〜12のいずれかに記載の電池。 - 前記素電池は、電極の積層方向の厚さが1〜10mmの薄型ラミネート電池である
請求項1〜13のいずれかに記載の電池。 - 前記素電池の正極材は、Li−Mn系複合酸化物である
請求項1〜14のいずれかに記載の電池。 - 前記素電池の負極材は、結晶性炭素材又は非結晶性炭素材のいずれかである
請求項1〜15のいずれかに記載の電池。 - 前記請求項1〜16のいずれかに記載の電池を複数有し、当該複数の電池を直列、並列又は直列と並列の複合接続に接続した
複合組電池。 - 請求項1〜16のいずれかに記載の電池、又は、請求項17に記載の複合組電池を搭載した
車両。
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