【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ラビング処理によって配向膜を作製する液晶表示装置およびその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
液晶表示装置の製造に欠かせない技術として液晶配向を制御する配向膜の作製がある。現在、この配向膜の作製は、配向膜材料であるポリイミド膜を布で擦るというラビング法により行われている。図９を参照して、ラビング処理の詳細について説明する。同図（ａ）は側面図、（ｂ）は斜視図である。
【０００３】
円柱状の金属製ラビングローラ１０には、ラビング布１１が取り付けられている。ラビングローラ１０は回転しながら、配向膜（図示せず）が塗布された基板１２上を通過する。このとき、ラビング布１１は基板１２に接触しており、ラビング布１１の毛先がラビングローラ１０の回転によって基板１２の配向膜上を次々に擦ることでラビング処理がなされる。
【０００４】
図１０は電極基板のレイアウトを示している。透明基板１上には表示領域画素部２が配置され、これら表示領域画素部２は駆動のための周辺回路３に接続されている。さらに、周辺回路３は、外部との信号のやり取りをするために外部接続端子４へと接続されている。また、周辺回路３は、対向基板（図示せず）と電極基板を接続するための対向共通電極接続端子５にも接続されている。従来、配向膜６は、その目的から図１１に示すように表示領域画素部２にのみ塗布されている。
【０００５】
図１２は外部接続端子部分の拡大図を示している。外部接続端子４は、ＩＴＯ（インジウム・すず酸化物）などの導電性薄膜によって形成されている。この外部接続端子４は、周辺回路３に接続されて電極基板の外部との接続に使われる。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
図１２に示すように、外部接続端子４部分には、導電性薄膜が存在する部分（外部接続端子４）と、存在しない部分（外部接続端子４間の部分）とがあるため、その表面状態に差がある。すなわち、導電性薄膜が存在する部分と存在しない部分とでは表面状態が異なるため、ラビング時にラビング布１１の毛先が受ける摩擦力が異なる。
【０００７】
このため、外部端子接続４部分を通過した後のラビング布１１は、外部接続端子４間隔のダメージを受けており、このようにダメージを受けた状態のまま表示領域画素部２をラビングすると、表示領域画素部２に外部接続端子４間隔のラビングむらを生じてしまう。このラビングむらは、液晶表示装置の表示欠陥となって現れるため、歩留まりが低下する要因となる。
【０００８】
そこで、本発明においては、上記ラビングむらを防止して歩留まりを向上させた液晶表示装置およびその製造方法を提供することを目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
本発明の液晶表示装置は、基板上に表示領域画素部および外部接続端子部を配置し、表示領域画素部上に配向膜を備えた液晶表示装置において、配向膜を、外部接続端子部上にも設けたことを特徴とするものである。
【００１０】
このような液晶表示装置の製造方法は、基板上に表示領域画素部および外部接続端子部を形成し、表示領域画素部および外部接続端子部を覆うように配向膜材料を塗布した後、基板上にラビング処理を行う工程を含む。
【００１１】
配向膜材料を外部接続端子部上にも設けることで、外部接続端子部の外部接続端子とその外部接続端子間の部分との表面状態の差をなくし、ラビング処理においてラビング布が外部接続端子部を通過する際に、その毛先が外部接続端子とその外部接続端子間の部分から受ける摩擦力を均一にすることができる。
【００１２】
ここで、配向膜材料は、基板上の全面に設けることが望ましい。配向膜材料を基板上の表示領域画素部および外部接続端子部を含む全面に設けることで、基板上の全面で表面状態の差をなくし、ラビング処理においてラビング布が基板上を通過する際にその毛先が受ける摩擦力を均一にすることができる。
【００１３】
あるいは、配向膜材料を、さらに基板上の表示領域画素部とは材質が異なる部分上にも設けることが望ましい。表示領域画素部とは材質が異なる外部接続端子部だけでなくその他の部分上にも配向膜材料を設けることで、これらの上での表面状態の差をなくし、ラビング布の毛先が受ける摩擦力を均一にすることができる。
【００１４】
また、本発明の別の液晶表示装置は、基板上に表示領域画素部および外部接続端子群を配置し、表示領域画素部上に配向膜を備えた液晶表示装置において、外部接続端子群における各外部接続端子の間隙に、外部接続端子群の最表面の導電膜と同様の摩擦力を生じる材料によりダミーパターンを設けたことを特徴とするものである。
【００１５】
このような液晶表示装置の製造方法は、基板上に表示領域画素部および外部接続端子群を形成し、表示領域画素部上に配向膜材料を塗布した後、基板上にラビング処理を行う工程を含む液晶表示装置の製造方法において、配向膜材料を塗布する前に、ラビング処理において外部接続端子群の最表面と同様の摩擦力を生じる材料によって外部接続端子群の間隙にダミーパターンを設けることを特徴とする。
【００１６】
外部接続端子群の間隙に、外部接続端子群の最表面の導電膜と同様の摩擦力を生じる材料によりダミーパターンを設けることで、外部接続端子群の外部接続端子そのものの最表面と外部接続端子間の部分との表面状態の差をなくし、ラビング布が外部接続端子群を通過する際にその毛先が受ける摩擦力を均一にすることができる。
【００１７】
ここで、外部接続端子間は短絡しないように絶縁状態を保つ必要がある。そのため、ダミーパターンは、外部接続端子群における各外部接続端子と接触しないように形成するか、外部接続端子群にオーバーラップし、かつ隣り合う外部接続端子の間で分断されるように形成するか、あるいは、外部接続端子群にオーバーラップして形成した絶縁膜の上に形成することが望ましい。
【００１８】
【発明の実施の形態】
（実施の形態１）
図１は液晶表示装置製造における液晶セル組立工程フロー図である。
まず、厚さ１ｍｍの透明基板の片面に透明電極群を形成した電極基板と、これと対になる厚さ１ｍｍの対向基板を洗浄する（Ａ，Ｇ）。次に、電極基板および対向基板の両基板に配向膜材料としてのポリイミド膜を塗布する（Ｂ，Ｈ）。両基板にラビング処理を行い（Ｃ，Ｊ）、その後再び洗浄する（Ｄ，Ｋ）。
【００１９】
ここで、電極基板には、液晶セルのギャップを均一にするためのスペーサ（樹脂やガラス製の円柱や球で直径数μｍ程度）を散布する（Ｅ）。対向基板に、両基板を接着するためのシール剤を塗布する（Ｌ）。電極基板に、導電ペースト（直径数μｍ程度の樹脂製の球体に金やニッケルなどの導体をコーティングしたものを含んだペースト）を塗布する（Ｆ）。
【００２０】
電極基板と対向基板を貼り合わせる（Ｍ）。このとき、導電ペーストによって、対向基板側の対向共通電極と電極基板側の対向共通電極接続端子とが接続される。また、スペーサによって、両基板の間隔は数μｍに保たれる。セルに液晶を注入し（Ｎ）、液晶の注入口を封じて（Ｐ）、次工程へと進める。
【００２１】
本発明の第１実施形態における液晶表示装置は、上述した配向膜材料の塗布工程（Ｂ）に特徴がある。
図２は本発明の第１実施形態における電極基板の配向膜作製の例を示す図である。
【００２２】
図２において、本発明の第１実施形態における電極基板は、透明基板１上に表示領域画素部２が配置され、その周辺部に周辺回路３が配置されている。また、周辺回路３は、外部との信号のやり取りをするための外部接続端子４と、対向基板側の対向共通電極と接続するための対向共通電極接続端子５に接続されている。
【００２３】
また、図２の例では、配向膜６が、電極基板上の表示領域画素部２、外部接続端子４部分および対向共通電極接続端子５部分を含む全面に設けられている。この配向膜６は、塗布工程（Ｂ）において、配向膜材料を電極基板上の全面に塗布し、その後にラビング処理（Ｃ）を行うことにより作製する。このとき、配向膜材料の塗布は、スピンコートやオフセット印刷等のどのような方法で形成してもよい。
【００２４】
このように配向膜材料を電極基板上の全面に設けることで、電極基板上の全面が同一の配向膜材料で覆われることになるため、電極基板上でラビング布が通過する部分の表面状態の差がなくなる。すなわち、ラビング処理時にラビング布が外部接続端子４部分および対向共通電極接続端子５部分と接触しなくなる。
【００２５】
したがって、ラビング布が電極基板上を通過する際、その毛先が受ける摩擦力が均一になるため、ラビング布は摩擦力の違いによるダメージを受けない。その結果、表示領域画素部２にラビングむらが生じることがないため、ラビングむらによる表示欠陥を防止することができる。これにより、歩留まりが向上し、液晶表示装置の画質が向上する。
【００２６】
図３は本発明の第１実施形態における電極基板の別の配向膜作製の例を示す図である。
図３の例では、配向膜６が、電極基板上の表示領域画素部２および外部接続端子４部分にのみ設けられている。この配向膜６は、塗布工程（Ｂ）において、電極基板上の表示領域画素部２および外部接続端子４部分を覆うように配向膜材料を塗布した後、ラビング処理（Ｃ）を行うことにより作製する。配向膜材料の塗布は、前述と同様、スピンコートやオフセット印刷等のどのような方法で形成してもよい。
【００２７】
このように配向膜材料を表示領域画素部２および外部接続端子４部分にのみ設けた状態であっても、ラビング処理において最も問題となる外部接続端子４部分の外部接続端子４とその外部接続端子４間とが同一の配向膜材料で覆われることになる。すなわち、この外部接続端子４部分の表面状態の差をなくすことができるため、ラビング処理においてラビング布が外部接続端子４部分を通過する際にその毛先が受ける摩擦力を均一にすることができ、ラビングむらを防止することができる。
【００２８】
図４はさらに別の配向膜作製の例を示す図である。図４の例では、配向膜６が、図３の例からさらに電極基板上の対向共通電極接続端子５部分に設けられている。
【００２９】
表示領域画素部２とは材質が異なる外部接続端子４部分だけでなく対向共通電極接続端子５上にも配向膜材料を設けることで、これらの上での表面状態の差をなくし、ラビング布の毛先が受ける摩擦力を均一にすることができる。これにより、前述と同様、ラビングむらを防止することができる。
【００３０】
また、電極基板上に、その他位置合わせ用のマークなど、表示領域画素部２とは材質が異なり、ラビング布にダメージを与えそうな部分にも配向膜材料を設けることで、上記と同様の効果を得ることが可能である。
【００３１】
（実施の形態２）
図５は本発明の第２実施形態における配向膜作製前の電極基板を示す図、図６は図５の外部接続端子４部分の拡大図である。
【００３２】
図５において、本発明の第２実施形態における電極基板は、厚さ１ｍｍの透明基板１の片面に表示領域画素部２が配置され、その周辺部に周辺回路３が配置されている。また、周辺回路３は、外部との信号のやり取りをするための外部接続端子４と、対向基板側の対向共通電極と接続するための対向共通電極接続端子５に接続されている。
【００３３】
また、本発明の第２実施形態においては、図６に示すように、複数の外部接続端子４が並んだ部分の間隙に、それぞれ外部接続端子４の最表面の導電膜と同一の導電膜によりダミーパターン７ａを設けている。各ダミーパターン７ａは、隣り合う外部接続端子４との間に、短絡を防止するための微小な隙間（０．５μｍ以上）を空けて接触しないように形成されている。
【００３４】
以下、図１の液晶セル組立工程フロー図を参照して、本発明の第２実施形態における液晶表示装置の製造方法について説明する。
まず、図５の電極基板と、これと対になる厚さ１ｍｍの対向基板を洗浄する（Ａ，Ｇ）。次に、この電極基板および対向基板の両基板に配向膜材料としてのポリイミド膜を塗布し（Ｂ，Ｈ）、両基板にラビング処理を行う（Ｃ，Ｊ）。
【００３５】
ここで、電極基板側においては、外部接続端子４の間隙に、外部接続端子４の最表面の導電膜と同一の導電膜により形成されたダミーパターン７ａが設けられているため、ラビング処理時に外部接続端子４とダミーパターン７ａの表面で同様の摩擦力を生じる。そのため、ラビング布が外部接続端子４部分を通過する際、その毛先に均一な摩擦力を受けるようになる。これにより、ラビング布が電極基板上を通過する際、ラビング布は摩擦力の違いによるダメージを受けないことになり、表示領域画素部２にラビングむらを生じることがない。ラビング処理後の工程については、本発明の第１実施形態と同様である。
【００３６】
このような工程を経て製造される液晶表示装置は、ラビング工程（Ｃ）において表示領域画素部２にラビングむらが生じることがないため、ラビングむらによる表示欠陥が発生しない。この結果、液晶表示装置の歩留まりは向上し、その画質が向上する。
【００３７】
図７は本発明の第２実施形態における別のダミーパターン形成の例を示す図である。
図７の例では、ダミーパターン７ｂ，７ｃが外部接続端子４にオーバーラップするように設けてある。ダミーパターン７ｂ，７ｃは、外部接続端子４の最表面の導電膜と同一の導電膜により形成されたものである。ただし、この場合、外部接続端子４間の短絡を防止するために、ダミーパターン７ｂ，７ｃは隣り合う外部接続端子４の間で分断してある。
【００３８】
このような構成においても、ラビング処理時に外部接続端子４とダミーパターン７ｂ，７ｃの表面で同様の摩擦力を生じ、ラビング布が外部接続端子４部分を通過する際、その毛先に均一な摩擦力を受けるようになる。これにより、表示領域画素部２にラビングむらが生じるのを防止することができる。
【００３９】
図８はさらに別のダミーパターン形成の例を示す図である。
図８の例では、外部接続端子４間の短絡を防止するために、まず外部接続端子４にオーバーラップするように絶縁膜８ａを形成し（同図（ａ），（ｂ））、その後、この絶縁膜８ａ上にダミーパターン８ｂを形成している。ここでも、ダミーパターン８ｂは、外部接続端子４の最表面の導電膜と同一の導電膜により形成する。
【００４０】
このような構成においても、ラビング処理時に外部接続端子４とダミーパターン８ｂの表面で同様の摩擦力を生じ、ラビング布が外部接続端子４部分を通過する際、その毛先に均一な摩擦力を受けるようになる。これにより、表示領域画素部２にラビングむらが生じるのを防止することができる。
【００４１】
なお、第２実施形態においては、ダミーパターン７ａ，７ｂ，７ｃ，８ｂを、外部接続端子４の最表面の導電膜と同一の導電膜により形成した例について説明している。導電膜の材質は一般的にＩＴＯであるが、アルミニウムやチタンを採用することもある。しかし、ダミーパターン７ａ，７ｂ，７ｃ，８ｂの材質は、このような導電膜に限定されるものではない。要するに、ラビング布との関係において外部接続端子４と同様の摩擦力を生じるような材質であればよい。すなわち、外部接続端子群の外部接続端子そのものの最表面と外部接続端子間の部分との表面状態の差をなくし、ラビング布が外部接続端子群を通過する際にその毛先が受ける摩擦力を均一にすることができるものであればよい。
【００４２】
また、第２実施形態においては、外部接続端子４部分のみにダミーパターン７ａ，７ｂ，７ｃ，８ｂを設けているが、これ以外の部分、たとえば対向共通電極接続端子５部分などにも同様にダミーパターンを設けてもよい。要するに、ラビング布へ不均一なダメージを与える部分が、外部接続端子４部分のみに限定されるものではないので、このような部分にも同様のダミーパターンを形成することでラビングむらが生じるのを防止することが可能となる。
【００４３】
【発明の効果】
本発明により、以下の効果を奏することができる。
【００４４】
（１）基板上に表示領域画素部および外部接続端子部を形成し、表示領域画素部および外部接続端子部を覆うように配向膜材料を塗布した後、基板上にラビング処理を行うことにより、外部接続端子部の外部接続端子とその外部接続端子間との表面状態の差をなくし、ラビング布が受ける摩擦力の違いによるダメージを受けなくすることができる。
【００４５】
（２）配向膜材料を塗布する際、基板上の全面、あるいは、さらに基板上の表示領域画素部とは材質が異なる部分を覆うように塗布することにより、基板上にラビング布がダメージを受けそうな部分が存在しても、この部分の摩擦力の差をなくして、ラビング布がダメージを受けるのを防止することができる。
【００４６】
（３）基板上に表示領域画素部および外部接続端子群を形成し、表示領域画素部上に配向膜材料を塗布した後、基板上にラビング処理を行う工程を含む液晶表示装置の製造方法において、配向膜材料を塗布する前に、ラビング処理において外部接続端子群の最表面と同様の摩擦力を発生する材料によって外部接続端子群の間隙にダミーパターンを設けることにより、外部接続端子群の外部接続端子そのものの最表面と外部接続端子間の部分との表面状態の差をなくし、ラビング布が摩擦力の違いによるダメージを受けなくすることができる。
【００４７】
（４）ラビング布がダメージを受けるのを防止することができるため、表示領域画素部にラビングむらが生じなくなり、ラビングむらによる表示欠陥を防止することができる。これにより、歩留まりを向上させ、液晶表示装置の画質を向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】液晶表示装置製造における液晶セル組立工程フロー図である。
【図２】本発明の第１実施形態における電極基板の配向膜作製の例を示す図である。
【図３】本発明の第１実施形態における電極基板の別の配向膜作製の例を示す図である。
【図４】本発明の第１実施形態における電極基板のさらに別の配向膜作製の例を示す図である。
【図５】本発明の第２実施形態における配向膜作製前の電極基板を示す図である。
【図６】図５の外部接続端子部分の拡大図である。
【図７】本発明の第２実施形態における別のダミーパターン形成の例を示す外部接続端子部分の拡大図である。
【図８】本発明の第２実施形態におけるさらに別のダミーパターン形成の例を示す外部接続端子部分の拡大図である。
【図９】ラビング処理の詳細を示す説明図であって、（ａ）は側面図、（ｂ）は斜視図である。
【図１０】電極基板のレイアウトを示す図である。
【図１１】従来の電極基板の配向膜作製の例を示す図である。
【図１２】外部接続端子部分の拡大図である。
【符号の説明】
１ 透明基板
２ 表示領域画素部
３ 周辺回路
４ 外部接続端子
５ 対向共通電極接続端子
６ 配向膜
７ａ，７ｂ，７ｃ，８ｂ ダミーパターン
８ａ 絶縁膜[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a liquid crystal display device for forming an alignment film by a rubbing process and a method for manufacturing the same.
[0002]
[Prior art]
As an indispensable technique for manufacturing a liquid crystal display device, there is manufacturing of an alignment film for controlling liquid crystal alignment. At present, this alignment film is manufactured by a rubbing method in which a polyimide film as an alignment film material is rubbed with a cloth. The details of the rubbing process will be described with reference to FIG. 1A is a side view, and FIG. 1B is a perspective view.
[0003]
A rubbing cloth 11 is attached to the cylindrical metal rubbing roller 10. While rotating, the rubbing roller 10 passes over the substrate 12 on which the alignment film (not shown) is applied. At this time, the rubbing cloth 11 is in contact with the substrate 12, and the tip of the rubbing cloth 11 rubs the alignment film of the substrate 12 one after another by the rotation of the rubbing roller 10, whereby the rubbing treatment is performed.
[0004]
FIG. 10 shows the layout of the electrode substrate. Display area pixel sections 2 are arranged on the transparent substrate 1, and these display area pixel sections 2 are connected to a peripheral circuit 3 for driving. Further, the peripheral circuit 3 is connected to an external connection terminal 4 for exchanging signals with the outside. The peripheral circuit 3 is also connected to a counter common electrode connection terminal 5 for connecting a counter substrate (not shown) to the electrode substrate. Conventionally, the alignment film 6 is applied only to the display area pixel portion 2 as shown in FIG. 11 for the purpose.
[0005]
FIG. 12 shows an enlarged view of the external connection terminal portion. The external connection terminal 4 is formed of a conductive thin film such as ITO (indium tin oxide). The external connection terminal 4 is connected to the peripheral circuit 3 and used for connection to the outside of the electrode substrate.
[0006]
[Problems to be solved by the invention]
As shown in FIG. 12, the external connection terminals 4 include a portion where the conductive thin film exists (external connection terminals 4) and a portion where the conductive thin film does not exist (portions between the external connection terminals 4). There is a difference. That is, since the surface state is different between the portion where the conductive thin film is present and the portion where the conductive thin film is not present, the frictional force applied to the tips of the rubbing cloth 11 during rubbing is different.
[0007]
For this reason, the rubbing cloth 11 after passing through the external terminal connection 4 portion has been damaged at intervals of the external connection terminal 4, and if the display area pixel portion 2 is rubbed in such a damaged state, the display will not be performed. Rubbing unevenness occurs between the external connection terminals 4 in the area pixel portion 2. The rubbing unevenness appears as a display defect of the liquid crystal display device, which causes a reduction in yield.
[0008]
In view of the above, an object of the present invention is to provide a liquid crystal display device in which the rubbing unevenness is prevented and the yield is improved, and a method of manufacturing the same.
[0009]
[Means for Solving the Problems]
The liquid crystal display device of the present invention is a liquid crystal display device in which a display region pixel portion and an external connection terminal portion are arranged on a substrate, and an alignment film is provided on the display region pixel portion. Is also provided.
[0010]
Such a method of manufacturing a liquid crystal display device includes forming a display region pixel portion and an external connection terminal portion on a substrate, applying an alignment film material to cover the display region pixel portion and the external connection terminal portion, and then forming the Performing a rubbing process.
[0011]
By providing the alignment film material also on the external connection terminal, the difference in the surface state between the external connection terminal of the external connection terminal and the portion between the external connection terminals is eliminated, and the rubbing cloth is used in the rubbing treatment. When the hairs pass through, it is possible to uniform the frictional force that the bristle tips receive from the external connection terminal and the portion between the external connection terminals.
[0012]
Here, the alignment film material is desirably provided on the entire surface of the substrate. By providing the alignment film material on the entire surface including the display area pixel portion and the external connection terminal portion on the substrate, the difference in surface state is eliminated on the entire surface on the substrate, and when the rubbing cloth passes over the substrate in the rubbing process, the The frictional force applied to the hair tips can be made uniform.
[0013]
Alternatively, it is desirable that the alignment film material is further provided on a portion of the substrate which is different from the material of the display region pixel portion. By providing an alignment film material not only on the external connection terminal part which is different from the display area pixel part but also on other parts, the difference in the surface condition on these parts is eliminated, and the rubbing cloth's bristle tip receives friction The force can be made uniform.
[0014]
According to another liquid crystal display device of the present invention, in a liquid crystal display device in which a display region pixel portion and an external connection terminal group are arranged on a substrate and an alignment film is provided on the display region pixel portion, each of the external connection terminal groups A dummy pattern is provided in a gap between the external connection terminals using a material that generates a frictional force similar to that of the conductive film on the outermost surface of the external connection terminal group.
[0015]
Such a method of manufacturing a liquid crystal display device includes a step of forming a display region pixel portion and an external connection terminal group on a substrate, applying an alignment film material on the display region pixel portion, and then performing a rubbing process on the substrate. In the method of manufacturing a liquid crystal display device including, before applying the alignment film material, it is preferable to provide a dummy pattern in a gap between the external connection terminal groups by using a material that generates a friction force similar to the outermost surface of the external connection terminal group in the rubbing process. Features.
[0016]
By providing a dummy pattern in the gap between the external connection terminal groups using a material that generates a frictional force similar to that of the conductive film on the outermost surface of the external connection terminal group, the outermost surface of the external connection terminal itself of the external connection terminal group and the external connection terminal The difference in surface condition between the rubbing cloth and the portion between the rubbing cloths can be eliminated, and the frictional force applied to the bristle tip when the rubbing cloth passes through the external connection terminal group can be made uniform.
[0017]
Here, it is necessary to keep an insulation state between the external connection terminals so as not to be short-circuited. Therefore, whether the dummy pattern is formed so as not to contact each external connection terminal in the external connection terminal group, or is formed so as to overlap with the external connection terminal group and be separated between adjacent external connection terminals. Alternatively, it is desirable to form it on an insulating film which overlaps with the external connection terminal group.
[0018]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
(Embodiment 1)
FIG. 1 is a flow chart of a liquid crystal cell assembly process in manufacturing a liquid crystal display device.
First, an electrode substrate in which a transparent electrode group is formed on one surface of a transparent substrate having a thickness of 1 mm, and a counter substrate having a thickness of 1 mm that is paired with the electrode substrate are washed (A, G). Next, a polyimide film as an alignment film material is applied to both the electrode substrate and the opposing substrate (B, H). A rubbing process is performed on both substrates (C, J), and then the substrate is washed again (D, K).
[0019]
Here, a spacer (a resin or glass column or sphere having a diameter of about several μm) for making the gap of the liquid crystal cell uniform is scattered on the electrode substrate (E). A sealant for bonding the two substrates is applied to the opposite substrate (L). A conductive paste (a paste including a resin sphere having a diameter of about several μm and coated with a conductor such as gold or nickel) is applied to the electrode substrate (F).
[0020]
The electrode substrate and the opposing substrate are bonded (M). At this time, the opposing common electrode on the opposing substrate and the opposing common electrode connection terminal on the electrode substrate side are connected by the conductive paste. The distance between the two substrates is kept at several μm by the spacer. The liquid crystal is injected into the cell (N), the injection port for the liquid crystal is sealed (P), and the process proceeds to the next step.
[0021]
The liquid crystal display device according to the first embodiment of the present invention is characterized in the above-mentioned step (B) of applying the alignment film material.
FIG. 2 is a diagram illustrating an example of forming an alignment film on an electrode substrate according to the first embodiment of the present invention.
[0022]
2, in the electrode substrate according to the first embodiment of the present invention, a display area pixel portion 2 is disposed on a transparent substrate 1, and a peripheral circuit 3 is disposed in a peripheral portion thereof. In addition, the peripheral circuit 3 is connected to an external connection terminal 4 for exchanging signals with the outside and a counter common electrode connection terminal 5 for connecting to a counter common electrode on the counter substrate side.
[0023]
In the example of FIG. 2, the alignment film 6 is provided on the entire surface of the electrode substrate including the display region pixel portion 2, the external connection terminal 4 and the counter common electrode connection terminal 5. The alignment film 6 is produced by applying an alignment film material on the entire surface of the electrode substrate in the application step (B), and then performing a rubbing treatment (C). At this time, the alignment film material may be applied by any method such as spin coating or offset printing.
[0024]
By providing the alignment film material on the entire surface of the electrode substrate in this manner, the entire surface of the electrode substrate is covered with the same alignment film material. The difference disappears. That is, the rubbing cloth does not come into contact with the external connection terminal 4 and the counter common electrode connection terminal 5 during the rubbing process.
[0025]
Therefore, when the rubbing cloth passes over the electrode substrate, the frictional force applied to the bristle tip becomes uniform, and the rubbing cloth is not damaged by the difference in the frictional force. As a result, rubbing unevenness does not occur in the display area pixel portion 2, and display defects due to rubbing unevenness can be prevented. As a result, the yield is improved, and the image quality of the liquid crystal display device is improved.
[0026]
FIG. 3 is a view showing another example of forming an alignment film on the electrode substrate according to the first embodiment of the present invention.
In the example of FIG. 3, the alignment film 6 is provided only on the display area pixel portion 2 and the external connection terminal 4 on the electrode substrate. The alignment film 6 is formed by applying an alignment film material so as to cover the display area pixel portion 2 and the external connection terminal 4 on the electrode substrate in a coating step (B), and then performing a rubbing treatment (C). I do. As described above, the alignment film material may be applied by any method such as spin coating and offset printing.
[0027]
Even when the alignment film material is provided only in the display area pixel portion 2 and the external connection terminal 4 as described above, the external connection terminal 4 of the external connection terminal 4 and the external connection terminal which are the most problematic in the rubbing process. 4 are covered with the same alignment film material. That is, since the difference in the surface state of the external connection terminal 4 can be eliminated, the frictional force applied to the bristle tip when the rubbing cloth passes through the external connection terminal 4 in the rubbing treatment can be made uniform. And uneven rubbing can be prevented.
[0028]
FIG. 4 is a view showing still another example of producing an alignment film. In the example of FIG. 4, an alignment film 6 is further provided on the counter common electrode connection terminal 5 on the electrode substrate in addition to the example of FIG.
[0029]
By providing an alignment film material not only on the external connection terminals 4 made of a material different from the display area pixel portion 2 but also on the opposing common electrode connection terminals 5, the difference in the surface state on these is eliminated, and the rubbing cloth The frictional force applied to the hair tips can be made uniform. Thereby, rubbing unevenness can be prevented similarly to the above.
[0030]
The same effect as described above can be obtained by providing an alignment film material on a portion of the electrode substrate which is different from the display region pixel portion 2 such as other alignment marks and is likely to damage the rubbing cloth. It is possible to obtain
[0031]
(Embodiment 2)
FIG. 5 is a view showing an electrode substrate before forming an alignment film according to a second embodiment of the present invention, and FIG. 6 is an enlarged view of an external connection terminal 4 portion in FIG.
[0032]
In FIG. 5, in the electrode substrate according to the second embodiment of the present invention, a display area pixel portion 2 is disposed on one surface of a transparent substrate 1 having a thickness of 1 mm, and a peripheral circuit 3 is disposed on a peripheral portion thereof. In addition, the peripheral circuit 3 is connected to an external connection terminal 4 for exchanging signals with the outside and a counter common electrode connection terminal 5 for connecting to a counter common electrode on the counter substrate side.
[0033]
Further, in the second embodiment of the present invention, as shown in FIG. 6, the same conductive film as the outermost conductive film of the external connection terminals 4 is provided between the portions where the plurality of external connection terminals 4 are arranged. A dummy pattern 7a is provided. Each dummy pattern 7a is formed so as not to be in contact with an adjacent external connection terminal 4 with a small gap (0.5 μm or more) for preventing a short circuit.
[0034]
Hereinafter, a method for manufacturing a liquid crystal display device according to the second embodiment of the present invention will be described with reference to the flow chart of the liquid crystal cell assembling process shown in FIG.
First, the electrode substrate shown in FIG. 5 and a counter substrate having a thickness of 1 mm, which is paired with the electrode substrate, are cleaned (A, G). Next, a polyimide film as an alignment film material is applied to both the electrode substrate and the opposing substrate (B, H), and rubbing treatment is performed on both substrates (C, J).
[0035]
Here, on the electrode substrate side, since a dummy pattern 7a formed of the same conductive film as the outermost conductive film of the external connection terminal 4 is provided in the gap between the external connection terminals 4, the external Similar frictional force is generated between the connection terminal 4 and the surface of the dummy pattern 7a. For this reason, when the rubbing cloth passes through the external connection terminals 4, a uniform frictional force is applied to the bristle tips. Thus, when the rubbing cloth passes over the electrode substrate, the rubbing cloth is not damaged by a difference in frictional force, and rubbing unevenness does not occur in the display area pixel portion 2. The steps after the rubbing treatment are the same as in the first embodiment of the present invention.
[0036]
In the liquid crystal display device manufactured through such a process, unevenness in rubbing does not occur in the display area pixel portion 2 in the rubbing step (C), and thus, a display defect due to uneven rubbing does not occur. As a result, the yield of the liquid crystal display device is improved, and the image quality is improved.
[0037]
FIG. 7 is a view showing an example of another dummy pattern formation in the second embodiment of the present invention.
In the example of FIG. 7, the dummy patterns 7b and 7c are provided so as to overlap the external connection terminals 4. The dummy patterns 7b and 7c are formed of the same conductive film as the outermost conductive film of the external connection terminal 4. However, in this case, in order to prevent a short circuit between the external connection terminals 4, the dummy patterns 7b and 7c are separated between the adjacent external connection terminals 4.
[0038]
Even in such a configuration, a similar frictional force is generated on the surfaces of the external connection terminals 4 and the dummy patterns 7b and 7c during the rubbing treatment, and when the rubbing cloth passes through the external connection terminals 4, a uniform friction is applied to the bristle tips. Become powerful. Thereby, it is possible to prevent the occurrence of uneven rubbing in the display area pixel portion 2.
[0039]
FIG. 8 is a diagram showing another example of forming a dummy pattern.
In the example of FIG. 8, in order to prevent a short circuit between the external connection terminals 4, first, an insulating film 8a is formed so as to overlap the external connection terminals 4 (FIGS. 9A and 9B), and thereafter, A dummy pattern 8b is formed on the insulating film 8a. Also in this case, the dummy pattern 8b is formed of the same conductive film as the outermost conductive film of the external connection terminal 4.
[0040]
Even in such a configuration, a similar frictional force is generated on the surfaces of the external connection terminals 4 and the dummy patterns 8b during the rubbing process, and when the rubbing cloth passes through the external connection terminals 4, a uniform frictional force is applied to the bristle tips. To receive it. Thereby, it is possible to prevent the occurrence of uneven rubbing in the display area pixel portion 2.
[0041]
In the second embodiment, an example is described in which the dummy patterns 7a, 7b, 7c, and 8b are formed of the same conductive film as the outermost conductive film of the external connection terminal 4. The material of the conductive film is generally ITO, but aluminum or titanium may be employed in some cases. However, the material of the dummy patterns 7a, 7b, 7c, 8b is not limited to such a conductive film. In short, any material can be used as long as it produces a frictional force similar to that of the external connection terminal 4 in relation to the rubbing cloth. That is, the difference in the surface state between the outermost surface of the external connection terminal itself and the portion between the external connection terminals of the external connection terminal group is eliminated, and the frictional force applied to the bristle when the rubbing cloth passes through the external connection terminal group is reduced. What is necessary is just to be able to make it uniform.
[0042]
In the second embodiment, the dummy patterns 7a, 7b, 7c, and 8b are provided only in the external connection terminal 4 portion. However, dummy portions 7a, 7b, 7c, and 8b are provided in other portions, for example, the counter common electrode connection terminal 5 portion and the like. A pattern may be provided. In other words, the portion that causes uneven damage to the rubbing cloth is not limited to only the external connection terminal 4 portion. Therefore, by forming a similar dummy pattern on such a portion, it is possible to prevent rubbing unevenness from occurring. It can be prevented.
[0043]
【The invention's effect】
According to the present invention, the following effects can be obtained.
[0044]
(1) A display region pixel portion and an external connection terminal portion are formed on a substrate, an alignment film material is applied so as to cover the display region pixel portion and the external connection terminal portion, and then a rubbing process is performed on the substrate. The difference in the surface state between the external connection terminal of the external connection terminal and the external connection terminal can be eliminated, and the rubbing cloth can be prevented from being damaged by the difference in frictional force.
[0045]
(2) When the alignment film material is applied, the rubbing cloth may be damaged on the substrate by applying the alignment film material so as to cover the entire surface of the substrate or a portion different from the display region pixel portion on the substrate. Even if such a portion exists, the difference in the frictional force of this portion can be eliminated to prevent the rubbing cloth from being damaged.
[0046]
(3) A method for manufacturing a liquid crystal display device including a step of forming a display region pixel portion and an external connection terminal group on a substrate, applying an alignment film material on the display region pixel portion, and performing a rubbing process on the substrate. Before applying the alignment film material, by providing a dummy pattern in the gap between the external connection terminal groups by using a material that generates the same frictional force as the outermost surface of the external connection terminal group in the rubbing treatment, The difference in surface condition between the outermost surface of the connection terminal itself and the portion between the external connection terminals can be eliminated, and the rubbing cloth can be prevented from being damaged by the difference in frictional force.
[0047]
(4) Since the rubbing cloth can be prevented from being damaged, rubbing unevenness does not occur in the display area pixel portion, and display defects due to rubbing unevenness can be prevented. Thereby, the yield can be improved, and the image quality of the liquid crystal display device can be improved.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a flowchart of a liquid crystal cell assembling process in manufacturing a liquid crystal display device.
FIG. 2 is a diagram illustrating an example of forming an alignment film on an electrode substrate according to the first embodiment of the present invention.
FIG. 3 is a diagram showing another example of forming an alignment film on the electrode substrate according to the first embodiment of the present invention.
FIG. 4 is a view showing another example of the production of an alignment film on the electrode substrate according to the first embodiment of the present invention.
FIG. 5 is a diagram illustrating an electrode substrate before an alignment film is manufactured according to a second embodiment of the present invention.
FIG. 6 is an enlarged view of an external connection terminal portion of FIG.
FIG. 7 is an enlarged view of an external connection terminal showing another example of forming a dummy pattern according to the second embodiment of the present invention.
FIG. 8 is an enlarged view of an external connection terminal showing another example of forming a dummy pattern according to the second embodiment of the present invention.
FIGS. 9A and 9B are explanatory diagrams showing details of the rubbing process, wherein FIG. 9A is a side view and FIG. 9B is a perspective view.
FIG. 10 is a diagram showing a layout of an electrode substrate.
FIG. 11 is a diagram showing an example of a conventional method for producing an alignment film on an electrode substrate.
FIG. 12 is an enlarged view of an external connection terminal portion.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 Transparent substrate 2 Display area pixel part 3 Peripheral circuit 4 External connection terminal 5 Counter common electrode connection terminal 6 Alignment film 7a, 7b, 7c, 8b Dummy pattern 8a Insulation film
