【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、弾性舗装の施工方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
弾性舗装は、ゴムチップなどの弾性材料を含む舗装材料を用いて施工されるものである。弾性舗装材は、従来の石の骨材をアスファルト、場合によってはさらに熱可塑性樹脂を添加して固めた構造ではなく、ゴム等の骨材と摩擦係数を上げるための砂等の骨材をバインダー（通常、ウレタン樹脂）で結合した構造であり、柔らかいために衝撃音が小さく、また多孔性であることから音を吸収し、ポンピング音を小さくすることが可能である。そのため、自動車タイヤと路面の間で発生する騒音を低減できる舗装形態として近年、注目を集めている。
【０００３】
弾性舗装の施工にあたっては、予めパネル状に成形した弾性舗装材を現場に持ち込んで、基礎の上に接着剤を介して敷き並べる方法と、現場で舗装材料を混練して、これを基礎上に敷設し硬化させる方法がある。
上記の現場で混練して敷設する場合、新設道路でもない限り、施工にあたっては道路を通行止めにして作業を行うのが通常である。従って、交通障害になることを極力避けるために、通行止めに要する時間はできるだけ短いことが望まれる。通常のアスファルト道路の場合は、敷設後、冷却によって硬化することから、通行止めは比較的、短時間で済む。
【０００４】
一方、弾性舗装は、樹脂結合剤（通常、ポリウレタン樹脂）で結合・硬化することから、短時間で硬化し施工時間の短縮を図るために、硬化触媒の使用が必要となる。ところが、硬化触媒を利用すると、材料を混練した後の可使時間（ポットライフ）までが短くなってしまい、弾性舗装工事するときの仕上がり具合や作業性に影響が出てくる。例えば、従来の触媒を加えた系を用いると、材料を混練後３０分程度で道路に敷き均そうとしても、既に硬化が始まっていて、施工設備（フィニッシャー）を使用しても、表面状態が良好な舗装道路にできないという問題がある。
【０００５】
アスファルト舗装では、工場で配合調製して現場に運んで施工することが行われている。弾性舗装でも同様の施工方法を行おうとすると、現場への運搬や、フィニッシャーへの供給の間に硬化が始まり、敷き均し作業に障害を生じきれいな表面に仕上げることができなくなる恐れがある。
一方、硬化触媒を使用しないと、硬化するまでに少なくとも２４時間程度もかかり、施工時間を含めると２日程度も道路を遮断しなければならず、交通量の多いところをはじめとして作業上、極めて不都合な状況になる。また、工場で硬化触媒以外の材料を予め混練しておき、この合材に施工現場で硬化触媒を加えることも考えられるが、触媒量が少量であるために、合材中に均一に分散させることができず、部分的硬化の早いところと遅いところができてしまい、全体として硬化時間を短縮することができない。硬化時間は、実質３〜４時間以内、好ましくは１〜２時間以内であることが望まれる。
【０００６】
上述のように、従来、弾性舗装において、施工の能率と作業性を両立させることに困難を伴っているのが実情である。近年、特に、騒音を低減する道路の施工においては、弾性材料として粒状もしくはひじき状ゴムが注目されてきており、弾性舗装材の可使時間と硬化させるタイミングがより重要になっている。この関連の従来技術としては、次のものが挙げられる。
特開２０００−３３６１３６号公報には、工場で弾性舗装材を成型したもの（パネル）を、施工現場に運んで貼り合わせて舗装するタイプの舗装材を効率よく製造するために、触媒としてウレタンプレポリマーに１，８−ジアザビシクロ［５，５，０］ウンデセン−７のオレイン酸塩を用いる例が開示されている。特開２００１−２４７６４４号公報には、工場で成型する弾性舗装材に関してウレタンバインダーに鉛を添加することにより適度の可使時間をもつことができて、加熱硬化性を向上できる旨記載されている。
【０００７】
しかし、これら公開公報に開示の技術はいずれも工場で予め生産し硬化された舗装材料（パネル）に関するものである。舗装路のコーナや幅が合わず、規定のサイズで対応できない場合には、パネルの代わりに現場施工が必要であり、現場での硬化とプレスでのパネルの硬化は、条件も全く異なってくる。また、特開平１０−１９５１６３号公報には、低温での硬化性を持たせるために、二液硬化型ポリウレタンに触媒を添加する例が開示されているが、この弾性舗装材料では低温で硬化するようでは可使時間が短くなり支障を来たすことも多くなる。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
このように、従来は、弾性舗装の現場施工において、可使時間を長く保ったままで必要なときに短時間で硬化させ、きれいな表面に仕上げることのできる実用的な舗装施工方法がなく、また現場施工においてその状況に適した舗装施工方法を選択することも望まれている。本発明は、かかる従来の課題を解決しようとするものである。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、上記の課題解決のために種々検討した結果、次の発明に係る弾性舗装の施工方法を提供するものである。
１）粉砕状弾性材料、前記弾性材料を結合するための硬化型樹脂結合剤、および前記樹脂結合剤を硬化させる触媒であって常温では硬化作用を示さず６０℃以上に加温したときに硬化作用を開始する感温性触媒を配合・混練した舗装材料を、舗装施工現場において、敷き均して圧縮する工程、加温処理する工程を含むことを特徴とする弾性舗装の施工方法。
【００１０】
２）前記硬化型樹脂結合剤が一液硬化型ポリウレタンを主成分とする結合剤であり、前記加温処理が１００℃以上の熱風処理および／または蒸気処理であり、前記感温性触媒がアミン系触媒または１，８−ジアザビシクロ［５，４，０］ウンデセン−７の有機酸塩であることを特徴とする上記１）項記載の弾性舗装の施工方法。
３）施工準備を含む施工条件に応じた硬化作用を有する感温性触媒を選択するにあたり、硬化型樹脂結合剤と感温性触媒との混合物についてその物性の温度依存性を測定することにより硬化開始温度を検出し、所望の硬化開始温度を有する感温性触媒を選択することを特徴とする上記１）項記載の弾性舗装の施工方法。
【００１１】
４）前記感温性触媒が１００℃以上の硬化開始温度を有する、１，８−ジアザビシクロ［５，４，０］ウンデセン−７の蟻酸塩触媒またはアミン系触媒であることを特徴とする上記３）項記載の弾性舗装の施工方法。
【００１２】
【発明の実施の形態】
本発明に用いる弾性舗装材は、粉砕状弾性材料、硬化型樹脂結合剤、および前記樹脂結合剤を硬化させる触媒であって常温では硬化作用を示さず６０℃以上に加温したときに硬化作用を開始する感温性触媒を含むことから構成される。
前記粉砕状弾性体は、舗装体に低騒音性、透水性、適度な弾性等を付与するために配合される。その原料は、ゴム材料あるいは熱硬化性樹脂材料、比較的高融点の熱可塑性樹脂であれば特に限定されないが、一般にタイヤ屑、不要となったゴルフボール、その他ゴム製品等の廃ゴムの粉砕物、ゴム製品の製造工程で生じる廃ゴムの粉砕物等を再利用することができる。その形状は、上記の機能を付与するために、ファイバー状あるいは粒状などの粉砕物でよい。その中でも、ひじき状ゴムを用いると、低騒音性の面から好ましい。
【００１３】
前記樹脂結合剤としては、一液硬化型（湿気硬化型）ポリウレタン樹脂が好ましい。この結合剤は、ポリイソシアネートとポリオールもしくは両末端に水酸基を持つテレケレックな高分子を反応させて得られる末端にイソシアネート基を有するウレタンプレポリマーが、湿気（水分）と反応して硬化する性質を有するものである。本発明においては、通常、舗装用として使用されている湿気硬化型のポリウレタン樹脂であれば、特に限定することなく使用できる。
【００１４】
前記ウレタンプレポリマーの原料となるイソシアネート化合物としては、例えばトリレンジイソシアネート（ＴＤＩ）、ジフェニルメタンジイソシアネート（ＭＤＩ）、ポリメリックＭＤＩ、液状ＭＤＩなどの変性ＭＤＩ、水素添加ＴＤＩ、水素添加ＭＤＩ、ヘキサメチレンジイソシアネート（ＨＤＩ）、キシリレンジイソシアネート（ＸＤＩ）、ナフタレンジイソシアネート（ＮＤＩ）、トリフェニルメタントリイソシアネート、ポリメチレンポリフェニルイソシアネートなどが挙げられる。
【００１５】
ポリウレタンプレポリマーは常法により合成されたものが用いられる。例えば、イソシアネート化合物に含まれるイソシアネート基（ＮＣＯ）と、ポリオール中に含まれる水酸基（ＯＨ）との当量比（ＮＣＯ／ＯＨ）がＮＣＯ／ＯＨ＝１．３〜１０となる割合で上記両者を配合し、およそ５０〜１２０℃で３〜１０時間程度、反応させることによって合成される。なおこの反応には、公知の触媒、溶剤、可塑剤などを使用してもよい。
【００１６】
前記ポリオールとしては、イソシアネート化合物と反応することにより末端イソシアネート基型ポリウレタンプレポリマーを生成するものであれば特に限定されないが、平均分子量５０〜６，０００で平均官能基数が２〜４の従来公知のものが挙げられる。低分子量の２価または３価アルコール類、ポリエーテルポリオール類、縮合ポリエステルポリオール類、重合ポリエステルポリオール類などの、２個以上の水酸基を有する種々のポリオールが、いずれも使用できる。以下に、使用可能なポリオールを分類して例示する。
【００１７】
・炭化水素鎖系ポリオール： ポリブタジエン（ＰＢＤ）、ポリオレフィン（ＰＨＢＤ）、ＢＤ／ＡＮ共重合体、ＢＤ／Ｓ共重合体など。
・ポリエーテル系ポリオール： ポリオキシプロピレン（ＰＰＧ）、ポリオキシエチレン（ＰＥＧ）、ポリオキシテトラメチレン（ＰＴＭＧ）、ＥＯ／ＰＯ共重合体（ＰＥＰＧ）、ＴＨＦ／ＥＯ共重合体（ＰＴＭＥＧ）、ポリマーポリオールなど。
【００１８】
・ひまし油系ポリオール： ひまし油、ポリエーテルリシノレート（ＰＥｔＲ）など。
・ポリエステル系ポリオール： ポリエチレンアジペート（ＰＥＡ）、ポリジエチレンアジペート（ＰＤＡ）、ポリテトラメチレンアジペート（ＰＢＡ）、ポリネオペンチルアジペート（ＰＮＡ）、ポリヘキサメチレンアジペート（ＰＨＡ）、ポリメチルペンタンアジペート（ＰＭＰＡ）、ポリヘキサメチレンドデカンジオエート（ＰＨＤ）、ＥＡ／ＤＡ共重合体（ＰＥＤＡ）、ＥＡ／ＢＡ共重合体（ＰＢＥＡ）、ＨＡ／ＮＡ共重合体（ＰＨＮＡ）、ポリ−ε−カプロラクトン（ＰＣＬ）、ポリ−β−メチル−δ−バレロラクトン（ＰＭＶＬ）など。
【００１９】
・カーボネート系ポリオール： ポリヘキサメチレンカーボネート（ＰＨＣ）、ポリシクロヘキサンジメチレンカーボネート（ＰＣＣ）、ポリエーテルカーボネート（ＰＥｔＣ）、ＨＣ／ＣＬ共重合体など。
・合成樹脂系ポリオール： 塗料用ポリエステルポリオール、飽和ポリエステル樹脂ポリオール、アクリ系ポリオールなど。
・特殊鎖系ポリオール： シリコーン系ポリオール、フッ素化ポリオールなど。
【００２０】
特に好適なポリオールとしては、たとえばエチレングリコール、プロピレングリコール、１，３−ブタンジオール、１，４−ブタンジオール、１，６−ヘキサングリコール、グリセリン、トリメチロールプロパン、ネオペンチルグリコールなどの、低分子量の２価または３価アルコール類、ポリ（オキシプロピレン）グリコール、ポリ（オキシプロピレン）トリオール、ポリ（オキシプロピレン）テトラオール、ポリ（オキシプロピレン）ポリ（オキシエチレン）グリコール、ポリ（オキシプロピレン）ポリ（オキシエチレン）トリオール、ポリ（オキシテトラメチレン）グリコールなどのポリアルキレンエーテルポリオール類、などが挙げられる。これらはそれぞれ単独で使用される他、２種以上を併用することもできる。
【００２１】
上記のうちポリアルキレンエーテルポリオール類の平均分子量は、常温で低粘度の液状を呈する２００〜８０００程度、とくに３００〜６０００程度であるのが好ましい。本発明において、湿気硬化型ポリウレタン樹脂は、舗装作業のし易いものであることを要するが、例えばその粘度は常温（２５℃付近）において０．１〜５０Ｐａ・ｓであることが好ましく、１〜３０Ｐａ・ｓであるとさらに好ましい。粘度が０．１Ｐａ・ｓに達しないときは、舗装作業時にポリウレタン樹脂がたれる状態になり、また５０Ｐａ・ｓを越えると作業性が劣ってくることからいずれも好ましくない。
【００２２】
湿気硬化型ポリウレタン樹脂の具体例としては、例えばＭＤＩ系一液硬化型ポリウレタンである住友ゴム工業製の製品名「グリップコートＧＢ０００７」あるいは住化バイエルウレタン社製「０２ＥＲ２２」などが挙げられる。また、住友ゴム工業製製の製品名「Ｃ−９２３Ｂ」［ポリオールとしてプロピレングリコールを、イソシアネートとしてＴＤＩおよびＭＤＩを用いて得られたＮＣＯ末端プレポリマー、４，４−ジフェニルメタンジイソシアネート（ＭＤＩ）１％以上、粘度：２．２〜３．８Ｐａ・ｓ（２５℃）］が挙げられる。
【００２３】
次に、本発明における感温性触媒は、前記樹脂結合剤を硬化させる触媒であって常温では硬化作用を示さず６０℃以上に加温したときに硬化作用を開始する触媒である。粉砕状弾性材料、樹脂結合剤を含む舗装材料に、感温性触媒を加えて、配合・混練する工程、その混練物を敷き均して適当な空隙率に圧縮する工程、においては硬化作用を示さず、圧縮した表面を加温処理する工程に付したときに硬化作用を促進し、目的とする弾性舗装が形成される。敷き均し圧縮工程までは、材料の硬化が触媒を添加しないときと同程度しか進まないのでスムーズに作業が進行し、表面をきれいに仕上げることができる。その後、表面から７０℃以上、好ましくは１００℃以上、より好ましくは１５０℃以上に加温処理を行って、感温性触媒を活性化させる。
【００２４】
前記感温性触媒は、樹脂結合剤との混合物を加温するとき、６０℃以上において硬化作用を開始する触媒であるが、その触媒の選定は、前記混合物の物性の温度依存性を調べ、物性が変化し始める温度を検出することによって行い得る。物性の変化としては、粘弾性スペクトロメーターにより貯蔵弾性率Ｅ’の温度依存性を測定し、その変化開始温度を検出する方法が簡便で、実用性に適している。その測定は、次のような手順により実施できる。
【００２５】
（１） 粘弾性スペクトロメーターに、ヒーター用ニクロム線からなるバネをセットする。
（２） 試験対象となる、硬化型結合樹脂に硬化触媒を混合した試料（液体）を前記バネのコイル部に適量、塗布する。
（３） 一定の初期歪みの下で、一定の周波数と振幅によるを与えながら一定速度で昇温（３℃／ｍｉｎ．）させて、−３０℃〜１２０℃の温度範囲にわたって貯蔵弾性率Ｅ’を測定する。
【００２６】
（４） 上記で測定した貯蔵弾性率Ｅ’の温度依存性カーブにおいて、Ｅ’が立ち上がりを開始する温度を求め、その触媒の硬化開始温度とする。
図１は、いくつかの硬化触媒について、上記の測定方法によって貯蔵弾性率Ｅ’の温度依存性を測定した例を示す。この図のとおり、硬化開始温度は触媒によって様々であるが、本発明の弾性舗装の施工方法においては、硬化開始温度が６０℃以上の感温性触媒を用いる。
【００２７】
この選定方法によると、施工準備を含む施工条件に適した硬化型結合樹脂と感応性触媒の組合せを容易に決定することができる。例えば、比較的に低い硬化開始温度を有する感温性触媒は、ポットライフを長く必要としないとき、気温が低いとき、硬化を早めに行おうとするときなどの施工条件において選択するのが有利である。また、比較的に高い硬化開始温度を有する感温性触媒は、（ａ）施工現場が弾性舗装材を配合・混合するには適していないときのように、工場などで配合・混合し輸送するためにポットライフを長くしたいときや、（ｂ）樹脂結合材が高粘度で混合しにくいときに加温して攪拌すれば取り扱い性が極めてよくなるが、加温により、局所的に例えば８０℃に達する部分も出てくるがそれでも硬化が開始しないようにしたいとき、などにおいて選択するのが有利である。
【００２８】
本発明において選択し得る感温性触媒の具体例としては、アミン系触媒や１，８−ジアザビシクロ［５，４，０］ウンデセン−７の有機酸塩が挙げられる。
前記アミン系触媒としては、例えば、ビス［２−（１−メチル−４−ピペラジノ）エチル］エーテルあるいはイミダゾールエーテル化合物や、特開平５−２５１３３号公報、特開平６−２７９４４０号公報、特開平６−２９３７４５号公報記載、のウレタン化反応触媒、特開平６−３０６０６８号公報あるいは特開平７−１１１２４号公報に記載のウレタン化反応用触媒などが挙げられる。
【００２９】
前記１，８−ジアザビシクロ［５，４，０］ウンデセン−７の有機酸塩としては、蟻酸塩、ｐ−トルエンスルホン酸塩あるいはフェノール塩のいずれか１種または２種以上が挙げられる。とりわけ、前記の蟻酸塩、ｐ−トルエンスルホン酸塩、フェノール塩は、硬化作用が早く進んだり、遅すぎたりすることがなく、より好ましく用いられる。前記の有機酸塩としては市販製品を使用することができ、例えば蟻酸塩としてはサンアプロ社製の「Ｕ−ＣＡＴ ＳＡ ６０３」を、ｐ−トルエンスルホン酸塩としては同社製の「Ｕ−ＣＡＴ ＳＡ ５０６」を、フェノール塩としてはサンアプロ社製の「Ｕ−ＣＡＴ ＳＡ１」をそれぞれ挙げることができる。
【００３０】
上記の感温性触媒において、硬化開始温度が比較的、低いもの（６０〜１００℃）としては、１，８−ジアザビシクロ［５，４，０］ウンデセン−７の蟻酸塩（「Ｕ−ＣＡＴ ＳＡ ６０３」）（ジプロピレングリコール溶液）、フェノール塩などが例示される。一方、硬化開始温度が比較的、高いもの（１００℃以上）としては、１，８−ジアザビシクロ［５，４，０］ウンデセン−７の蟻酸塩、ｐ−トルエンスルホン酸塩などが例示される。
【００３１】
本発明において、弾性舗装材における配合割合は、粉砕状弾性材料１００重量部に対し、硬化型結合樹脂結合剤を１０〜６０重量部、好ましくは２０〜５０重量部、感温性触媒を０．０２〜１重量部、好ましくは０．０４〜０．５重量部である。
本発明の弾性舗装材には、必要に応じて、珪砂、砕き石等の骨材、硫酸バリウム、タルク、マイカ、カオリンクレー、炭酸カルシウム、各種樹脂の粉砕物等の充填材、可塑剤、耐候性向上剤、老化防止剤、消泡剤、着色用顔料、加水分解防止剤、レベリング剤等を配合することができる。
【００３２】
上記の配合材料は、舗装施工現場において配合し、常法によりミキサーにより混練したのち、施工面に均し機で、仕上がり状態で適度な空隙率（通常は３０〜４５％程度）を有するように、一般に敷設した後、ローラーで荷重をかけながら転圧し、転圧による圧縮が弾性で戻ってきたころに、熱風等で加熱し、蒸気を吹きつけて硬化させる。加熱温度は、好ましくは１００℃以上、より好ましく１５０℃以上として、蒸気を存在させることにより、硬化型樹脂結合剤、特に一液硬化型ポリウレタン、の硬化が促進される。これによって、最初に表面が硬化し、次第に３ｃｍ程度の厚さの舗装底部まで硬化が進行する。この場合、最適な施工条件を選択すれば、１時間程度で硬化を完了することができる。
【００３３】
本発明の施工方法によると、従来施工性が悪いとされていた舗装材料を用いていても、表面をきれいに均す可使時間を状況に応じて容易に選択することが可能であり、しかも均した後、短時間で硬化させて施工を完成することができる。
弾性舗装は、その低騒音性が着目されており、騒音問題の起こっている車道への適用が本格的に検討されている。とりわけ、交通量の多い車道に低騒音性の弾性舗装を敷設するような場合、施工時間が少なくてすむことから、通行止めにする時間を短縮できるので、極めて有利な施工方法となり得る。
【００３４】
【実施例】
以下に、試験例、実施例および比較例を挙げて本発明をさらに具体的に説明する。
試験例１
（１） 粘弾性スペクトロメーター［（株）島津製作所製「ＤＶＡ−２００」型］に、ヒーター用ニクロム線からなるバネ［全長；３０ｍｍ、両端の掴み部；各１０ｍｍ、コイル部；１０ｍｍ、コイル直径；外径２ｍｍ、コイル線径；０．３ｍｍ、コイル長さ；１０ｍｍ］を、その両端７．５ｍｍずつをチャックで掴み、チャック間１５ｍｍでセットした。
【００３５】
（２） ポリブタジエン系ウレタンプレポリマー（住化バイエルウレタン社製「０２ＥＲ２２」）１０ｇに、試験対象のウレタン硬化触媒（１３種）を約５０〜１００ｍｇ混合した試料（液体）を前記バネのコイル部におよそ５０〜６０ｍｇ塗布し、液体窒素を用いて試料室を−５０℃程度まで冷却した。
（３） 次に、引っ張り方向への初期歪み０．５ｍｍを与え、周波数１０Ｈｚ、振幅１５μｍの振動を与えながら１分間に３℃ずつ、−３０℃〜１２０℃の温度領域にわたって昇温させて、貯蔵弾性率Ｅ’を測定した。この測定結果を図１のグラフに示す（このグラフでは−１０℃からの記録を示す）。
【００３６】
この結果、 初期の低温領域ではバネ定数のみが測定されるが、昇温させていくと、試験触媒によっては、試料が硬化することによって、貯蔵弾性率カーブが立ち上がりをはじめるが、そのときの温度は各触媒によって異なる。このときの温度を、そのウレタン硬化触媒の硬化開始温度とする。本発明の弾性舗装の施工方法においては、硬化型樹脂結合剤を硬化開始する温度が６０℃以上の感温性触媒が用いられる。
【００３７】
実施例１
ひじき状ゴム（ミサワ東洋製の「ファイバーゴム６１２」を使用した。このものは、平均して、幅１ｍｍ、長さ１０ｍｍ、厚み０．５〜１ｍｍの形状を有する。）１００重量部、結合剤としてＭＤＩ系一液硬化型ウレタン（住化バイエルウレタン社製「０２ＥＲ２２」）４０重量部、珪砂７号 ５０重量部、および感温性ウレタン触媒としてサンアプロ社製「Ｕ−ＣＡＴ １１０２」］０．２重量部の配合割合で攪拌機に入れ、よく攪拌した。この合材を混練直後に、地ならしをした地面上に、最終仕上がり状態の空隙率が４０％となるように敷き均し、圧縮したところ、表面が非常にきれいに仕上がった（厚み：３０ｍｍ）。その後、１００℃程度の蒸気と２３０℃の熱風を混合させて、表面に５分間あてて処理した。その結果、表面は既に硬化しており、底部分も１時間後には硬化していた。
【００３８】
実施例２
実施例１と同じ配合割合の合材を混練３０分後に、地ならしをした地面上に、最終仕上がり状態の空隙率が４０％となるように敷き均し、圧縮したところ、表面が非常にきれいに仕上がった（厚み：３０ｍｍ）。その後、１００℃の蒸気と２３０℃の熱風を混合させて、表面に５分間あてて処理した。その結果、表面は既に硬化しており、底部分も１時間後には硬化していた。
【００３９】
実施例３
実施例１と同じ配合割合の合材を混練１時間後に、地ならしをした地面上に、最終仕上がり状態の空隙率が４０％となるように敷き均し、圧縮したところ、表面が非常にきれいに仕上がった（厚み：３０ｍｍ）。その後、１００℃の蒸気と２３０℃の熱風を混合させて、表面に５分間あてて処理した。その結果、表面は既に硬化しており、底部分も１時間後には硬化していた。
【００４０】
実施例４
実施例１と同じ配合割合の合材を混練２時間後に、地ならしをした地面上に、最終仕上がり状態の空隙率が４０％となるように敷き均し、圧縮したところ、表面が非常にきれいに仕上がった（厚み：３０ｍｍ）。その後、１００℃の蒸気と２３０℃の熱風を混合させて、表面に５分間あてて処理した。その結果、表面は既に硬化しており、底部分も１時間後には硬化していた。
【００４１】
実施例５
実施例１と同じ配合割合の合材を混練４時間後に、地ならしをした地面上、最終仕上がり状態の空隙率が４０％となるように敷き均し、圧縮したところ、表面が非常にきれいに仕上がった（厚み：３０ｍｍ）。その後、１００℃の蒸気と２３０℃の熱風を混合させて、表面に５分間あてて処理した。その結果、表面は既に硬化しており、底部分も１時間後には硬化していた。
【００４２】
比較例１
ひじき状ゴム（ミサワ東洋製の「ファイバーゴム６１２」を使用した。このものは、平均して、幅１ｍｍ、長さ１０ｍｍ、厚み０．５〜１ｍｍの形状を有する。）１００重量部、バインダーとしてＭＤＩ系一液硬化型ウレタン（住化バイエルウレタン社製「０２ＥＲ２２」）４０重量部、珪砂７号 ５０重量部、および常温硬化用触媒（住友ゴム工業社製「Ｆ１１９」）０．５重量部の配合割合で攪拌機に入れ、よく攪拌した。この合材を混練、１時間後に、地ならしをした地面上に、最終仕上がり状態の空隙率が４０％となるように敷き均し、圧縮しようとしたところ、硬化が既に始まっており、きれいに敷き均すことができなかった。その後、無理ながらも表面に１００℃程度の蒸気と２３０℃の熱風を５分間あてて処理した。その結果、表面のゴムは力を加えると簡単に剥がれ落ちてしまった。
【００４３】
比較例２
実施例１において、感温触媒を加えなかったこと以外は同様にして合材を調製した。この合材を混練直後に、地ならしをした地面上に、最終仕上がり状態の空隙率が４０％となるように敷き均し、圧縮したところ、表面が非常にきれいに仕上がった（厚み：３０ｍｍ）。その後、１００℃程度の蒸気と２３０℃の熱風を混合させて、表面に５分間あてて処理したが、表面の硬化には８時間以上を要し、底部の硬化には約２４時間を要した。
【００４４】
実施例６
ひじき状ゴム（ミサワ東洋製の「ファイバーゴム６１２」を使用した。このものは、平均して、幅１ｍｍ、長さ１０ｍｍ、厚み０．５〜１ｍｍの形状を有する。）１００重量部、バインダーとしてＭＤＩ系一液硬化型ウレタン（住化バイエルウレタン社製「０２ＥＲ２２」）４０重量部、珪砂７号 ５０重量部、および感温性ウレタン触媒（１，８−ジアザビシクロ［５，４，０］ウンデセン−７の蟻酸塩、サンアプロ社製の「Ｕ−ＣＡＴ ＳＡ ６０３」を用いた。）０．２重量部の配合割合で攪拌機に入れ、よく攪拌した。この合材を混練、２時間後に、地ならしをした地面上に、最終仕上がり状態の空隙率が４０％となるように敷き均し、圧縮したところ、表面が非常にきれいに仕上がった（厚み：３０ｍｍ）。その後、表面に１００℃程度の蒸気と２３０℃の熱風を同時に５分間あてて処理した。その結果、表面は既に硬化しており、底部分も１時間後には硬化していた。
【００４５】
実施例７
ひじき状ゴム（ミサワ東洋製の「ファイバーゴム６１２」を使用した。このものは、平均して、幅１ｍｍ、長さ１０ｍｍ、厚み０．５〜１ｍｍの形状を有する。）１００重量部、バインダーとしてＭＤＩ系一液硬化型ウレタン（住化バイエルウレタン社製「０２ＥＲ２２」）４０重量部、珪砂７号 ５０重量部、および感温性ウレタン触媒（１，８−ジアザビシクロ［５，４，０］ウンデセン−７のフェノール塩、サンアプロ社製の「Ｕ−ＣＡＴ ＳＡ １」を用いた。）０．２重量部の配合割合で攪拌機に入れ、よく攪拌した。この合材を混練、２時間後に、地ならしをした地面上に、最終仕上がり状態の空隙率が４０％となるように敷き均し、圧縮したところ、表面が非常にきれいに仕上がった（厚み：３０ｍｍ）。その後、表面に１００℃程度の蒸気と２３０℃の熱風を５分間あてて処理した。その結果、表面は既に硬化しており、底部分も１時間後には硬化していた。
【００４６】
【発明の効果】
本発明の弾性舗装の施工方法によると、施工現場の状況などを考慮しながら弾性舗装材の可使時間を調節することが可能であり、粉砕状弾性材料、硬化型樹脂結合剤および感温性触媒を配合・混練して、敷き均し、圧縮する工程までは、硬化速度を抑える方法を採ることができるので、外観的にきれいな表面に仕上げることができる。その後に、加温処理を施すことにより表面からの硬化速度が促進され、全体として施工時間も著しく短縮される。
【図面の簡単な説明】
【図１】ウレタン樹脂に種々の触媒（感温性触媒を含む）を加えた混合物を昇温させたときの、貯蔵弾性率Ｅ’の温度依存性を測定した結果を示す。[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a method for constructing an elastic pavement.
[0002]
[Prior art]
The elastic pavement is constructed using a pavement material including an elastic material such as a rubber chip. Elastic pavement is not a structure in which conventional stone aggregates are asphalt, and in some cases, a thermoplastic resin is added to solidify it, but rather aggregates such as rubber and aggregates such as sand to increase the friction coefficient are used as binders. (Usually a urethane resin), it is soft and has low impact noise, and because it is porous, it can absorb sound and reduce pumping noise. For this reason, in recent years, it has attracted attention as a pavement form capable of reducing noise generated between an automobile tire and a road surface.
[0003]
When constructing the elastic pavement, a method of bringing the elastic pavement material formed into a panel shape in advance to the site and laying it on the foundation with an adhesive, or kneading the pavement material at the site and putting this on the foundation There is a method of laying and curing.
In the case of kneading and laying at the above-mentioned site, it is usual to perform work with roads closed when constructing, unless the road is a new road. Therefore, it is desirable that the time required for closing a road be as short as possible in order to minimize traffic obstruction. In the case of a normal asphalt road, the road is hardened by cooling after laying, so that closing of the road is relatively short.
[0004]
On the other hand, since the elastic pavement is bonded and hardened with a resin binder (usually a polyurethane resin), it is necessary to use a hardening catalyst in order to harden in a short time and shorten the construction time. However, when a curing catalyst is used, the pot life after kneading the materials is reduced, and the finished condition and workability when performing elastic pavement work are affected. For example, when using a system to which a conventional catalyst is added, even if an attempt is made to spread the material on a road in about 30 minutes after kneading, curing has already started, and even if the construction equipment (finisher) is used, the surface condition is not improved. There is a problem that it is not possible to make a good paved road.
[0005]
In asphalt pavement, a compound is prepared at a factory, transported to a site, and constructed. If an attempt is made to apply the same construction method to the elastic pavement, curing will start during transportation to the site or supply to the finisher, which may hinder the leveling operation and make it impossible to finish the surface cleanly.
On the other hand, if a curing catalyst is not used, it takes at least about 24 hours to cure, and the road must be shut off for about two days including the construction time, which is extremely difficult in terms of work including heavy traffic. It is an inconvenient situation. It is also conceivable to knead materials other than the curing catalyst in advance at the factory and add the curing catalyst to the mixture at the construction site, but since the amount of the catalyst is small, the mixture is uniformly dispersed in the mixture. In such a case, a portion where partial curing is early and a portion where partial curing is performed occur, and the curing time cannot be shortened as a whole. The curing time is desirably substantially within 3 to 4 hours, preferably within 1 to 2 hours.
[0006]
As described above, in the past, in elastic pavement, it has been difficult to achieve both efficiency of construction and workability. In recent years, in particular, in the construction of roads for reducing noise, granular or sword-like rubber has been attracting attention as an elastic material, and the usable time of the elastic pavement material and the timing of hardening have become more important. Related art in this regard includes the following.
Japanese Patent Application Laid-Open No. 2000-336136 discloses that a urethane preform is used as a catalyst in order to efficiently produce a pavement material of a type in which an elastic pavement material is molded at a factory (panel) and then carried to a construction site and bonded and paved. An example using an oleate of 1,8-diazabicyclo [5,5,0] undecene-7 for the polymer is disclosed. Japanese Patent Application Laid-Open No. 2001-247644 describes that by adding lead to a urethane binder with respect to an elastic pavement material molded in a factory, it is possible to have a proper pot life and improve the heat curability. .
[0007]
However, all of the techniques disclosed in these publications relate to a pavement material (panel) produced and hardened in advance in a factory. If the corners and widths of the pavement do not match and the size can not be accommodated with the specified size, on-site construction is required instead of the panel, and the conditions for curing on-site and curing the panel by pressing are completely different . Japanese Patent Application Laid-Open No. 10-195163 discloses an example in which a catalyst is added to a two-component curable polyurethane in order to impart curability at a low temperature. However, this elastic pavement material cures at a low temperature. In such a case, the pot life is shortened and troubles often occur.
[0008]
[Problems to be solved by the invention]
As described above, conventionally, there is no practical pavement construction method capable of hardening in a short time when necessary while maintaining a long pot life and finishing a clean surface in the field construction of elastic pavement. It is also desired to select a pavement construction method suitable for the situation in construction. The present invention is to solve such a conventional problem.
[0009]
[Means for Solving the Problems]
The present inventors have conducted various studies to solve the above-described problems, and as a result, provide a construction method of an elastic pavement according to the following invention.
1) A pulverized elastic material, a curable resin binder for bonding the elastic material, and a catalyst for curing the resin binder, which exhibit no curing action at room temperature and cure when heated to 60 ° C. or more. A method for constructing an elastic pavement, comprising the steps of: spreading and compressing a pavement material prepared by mixing and kneading a temperature-sensitive catalyst that starts to work at a pavement construction site;
[0010]
2) The curable resin binder is a binder mainly composed of a one-component curable polyurethane, the heating treatment is a hot air treatment at 100 ° C. or more and / or a steam treatment, and the temperature-sensitive catalyst is an amine. (1) The method for constructing an elastic pave as described in the above item (1), which is a system catalyst or an organic acid salt of 1,8-diazabicyclo [5,4,0] undecene-7.
3) In selecting a temperature-sensitive catalyst having a curing action according to the application conditions including preparation for application, curing is performed by measuring the temperature dependence of the physical properties of a mixture of the curable resin binder and the temperature-sensitive catalyst. The method according to the above 1), wherein the starting temperature is detected and a temperature-sensitive catalyst having a desired curing starting temperature is selected.
[0011]
4) The temperature-sensitive catalyst is a 1,8-diazabicyclo [5,4,0] undecene-7 formate catalyst or an amine catalyst having a curing initiation temperature of 100 ° C. or higher. ) The construction method of the elastic pavement described in the item.
[0012]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
The elastic pavement material used in the present invention is a pulverized elastic material, a curable resin binder, and a catalyst for curing the resin binder, and exhibits no curing action at room temperature and has a curing action when heated to 60 ° C. or more. From a temperature-sensitive catalyst that initiates the reaction.
The pulverized elastic body is blended to impart low noise, water permeability, appropriate elasticity, and the like to the pavement. The raw material is not particularly limited as long as it is a rubber material, a thermosetting resin material, or a thermoplastic resin having a relatively high melting point, but is generally a crushed product of tire waste, unnecessary golf balls, and waste rubber such as rubber products. In addition, the crushed waste rubber and the like generated in the rubber product manufacturing process can be reused. The shape may be a pulverized product such as a fiber or a granule to provide the above function. Among them, the use of hijiki rubber is preferable from the viewpoint of low noise.
[0013]
As the resin binder, a one-component curing (moisture curing) polyurethane resin is preferable. This binder has a property that a urethane prepolymer having an isocyanate group at a terminal obtained by reacting a polyisocyanate with a polyol or a telechelic polymer having a hydroxyl group at both terminals is reacted with moisture (moisture) to be cured. Things. In the present invention, any moisture-curable polyurethane resin usually used for pavement can be used without particular limitation.
[0014]
Examples of the isocyanate compound serving as a raw material of the urethane prepolymer include modified MDI such as tolylene diisocyanate (TDI), diphenylmethane diisocyanate (MDI), polymeric MDI, liquid MDI, hydrogenated TDI, hydrogenated MDI, and hexamethylene diisocyanate (HDI). ), Xylylene diisocyanate (XDI), naphthalene diisocyanate (NDI), triphenylmethane triisocyanate, polymethylene polyphenyl isocyanate, and the like.
[0015]
As the polyurethane prepolymer, one synthesized by an ordinary method is used. For example, the isocyanate compound (NCO) contained in the isocyanate compound and the hydroxyl group (OH) contained in the polyol are blended in such a proportion that the equivalent ratio (NCO / OH) of the NCO / OH becomes 1.3 to 10 NCO / OH. Then, it is synthesized by reacting at about 50 to 120 ° C. for about 3 to 10 hours. In this reaction, a known catalyst, solvent, plasticizer and the like may be used.
[0016]
The polyol is not particularly limited as long as it produces a terminal isocyanate group type polyurethane prepolymer by reacting with an isocyanate compound, and a conventionally known polyol having an average molecular weight of 50 to 6,000 and an average number of functional groups of 2 to 4 is used. Things. Any of various polyols having two or more hydroxyl groups such as low molecular weight dihydric or trihydric alcohols, polyether polyols, condensed polyester polyols, and polymerized polyester polyols can be used. Hereinafter, usable polyols are classified and exemplified.
[0017]
-Hydrocarbon chain polyol: Polybutadiene (PBD), polyolefin (PHBD), BD / AN copolymer, BD / S copolymer and the like.
・ Polyether polyol: Polyoxypropylene (PPG), polyoxyethylene (PEG), polyoxytetramethylene (PTMG), EO / PO copolymer (PEPG), THF / EO copolymer (PTMEG), polymer polyol Such.
[0018]
Castor oil-based polyols: castor oil, polyether ricinoleate (PEtR), etc.
Polyester polyol: polyethylene adipate (PEA), polydiethylene adipate (PDA), polytetramethylene adipate (PBA), polyneopentyl adipate (PNA), polyhexamethylene adipate (PHA), polymethylpentane adipate (PMPA), Polyhexamethylene dodecandioate (PHD), EA / DA copolymer (PEDA), EA / BA copolymer (PBEA), HA / NA copolymer (PHNA), poly-ε-caprolactone (PCL), poly -Β-methyl-δ-valerolactone (PMVL) and the like.
[0019]
Carbonate-based polyols: polyhexamethylene carbonate (PHC), polycyclohexane dimethylene carbonate (PCC), polyether carbonate (PEtC), HC / CL copolymer, and the like.
-Synthetic resin-based polyols: polyester polyols for paints, saturated polyester resin polyols, acrylic polyols, etc.
-Special chain polyols: silicone polyols, fluorinated polyols, etc.
[0020]
Particularly suitable polyols include low molecular weight ones such as, for example, ethylene glycol, propylene glycol, 1,3-butanediol, 1,4-butanediol, 1,6-hexane glycol, glycerin, trimethylolpropane, neopentyl glycol and the like. Dihydric or trihydric alcohols, poly (oxypropylene) glycol, poly (oxypropylene) triol, poly (oxypropylene) tetraol, poly (oxypropylene) poly (oxyethylene) glycol, poly (oxypropylene) poly (oxy And polyalkylene ether polyols such as ethylene) triol and poly (oxytetramethylene) glycol. These can be used alone or in combination of two or more.
[0021]
Among the above, the average molecular weight of the polyalkylene ether polyols is preferably about 200 to 8000 which exhibits a low-viscosity liquid at ordinary temperature, and particularly preferably about 300 to 6000. In the present invention, the moisture-curable polyurethane resin is required to be easily paved, and for example, its viscosity is preferably 0.1 to 50 Pa · s at room temperature (around 25 ° C.), More preferably, it is 30 Pa · s. When the viscosity does not reach 0.1 Pa · s, the polyurethane resin is sagged during pavement work, and when the viscosity exceeds 50 Pa · s, the workability deteriorates, and neither is preferable.
[0022]
Specific examples of the moisture-curable polyurethane resin include, for example, a product name “Gripcoat GB0007” manufactured by Sumitomo Rubber Industries, which is an MDI-based one-component cured polyurethane, and “02ER22” manufactured by Sumika Bayer Urethane Co., Ltd. Further, a product name “C-923B” manufactured by Sumitomo Rubber Industries [NCO-terminated prepolymer obtained using propylene glycol as a polyol and TDI and MDI as an isocyanate, 4,4-diphenylmethane diisocyanate (MDI) 1% or more] , Viscosity: 2.2 to 3.8 Pa · s (25 ° C)].
[0023]
Next, the temperature-sensitive catalyst in the present invention is a catalyst that cures the resin binder and does not exhibit a curing effect at room temperature and starts a curing effect when heated to 60 ° C. or more. In the step of adding and mixing a temperature-sensitive catalyst to a pulverized elastic material and a pavement material containing a resin binder, blending and kneading, and laying out and kneading the kneaded material and compressing it to an appropriate porosity, the curing effect is exerted. Not shown, when subjected to a step of heating the compressed surface, the hardening action is promoted, and the desired elastic pavement is formed. Until the spreading and compressing step, the hardening of the material proceeds only to the same extent as when the catalyst is not added, so that the work proceeds smoothly and the surface can be finely finished. Thereafter, a heating treatment is performed from the surface to 70 ° C. or higher, preferably 100 ° C. or higher, more preferably 150 ° C. or higher to activate the temperature-sensitive catalyst.
[0024]
The temperature-sensitive catalyst is a catalyst that starts a curing action at 60 ° C. or higher when a mixture with a resin binder is heated, and the selection of the catalyst is determined by examining the temperature dependence of the physical properties of the mixture. This can be done by detecting the temperature at which the properties begin to change. As a change in the physical properties, a method of measuring the temperature dependency of the storage elastic modulus E ′ using a viscoelastic spectrometer and detecting the change start temperature is simple and suitable for practical use. The measurement can be performed according to the following procedure.
[0025]
(1) A spring made of a nichrome wire for a heater is set in a viscoelastic spectrometer.
(2) An appropriate amount of a sample (liquid) obtained by mixing a curing catalyst with a curable binding resin to be tested is applied to the coil portion of the spring.
(3) Under a constant initial strain, the temperature is raised (3 ° C./min.) At a constant rate while giving a constant frequency and amplitude, and the storage elastic modulus E ′ is over the temperature range of −30 ° C. to 120 ° C. Is measured.
[0026]
(4) In the temperature dependency curve of the storage elastic modulus E 'measured above, the temperature at which E' starts to rise is determined, and is set as the curing start temperature of the catalyst.
FIG. 1 shows an example in which the temperature dependency of the storage elastic modulus E ′ was measured for some curing catalysts by the above-described measurement method. As shown in this figure, the curing start temperature varies depending on the catalyst. However, in the method for constructing an elastic pavement of the present invention, a thermosensitive catalyst having a curing start temperature of 60 ° C. or higher is used.
[0027]
According to this selection method, it is possible to easily determine the combination of the curable binder resin and the sensitive catalyst suitable for the application conditions including the application preparation. For example, a temperature-sensitive catalyst having a relatively low curing start temperature is advantageously selected under application conditions such as when a long pot life is not required, when the temperature is low, and when curing is to be performed early. is there. In addition, the temperature-sensitive catalyst having a relatively high curing start temperature is compounded and mixed and transported in a factory or the like as in the case where (a) the construction site is not suitable for compounding and mixing the elastic pavement material. Therefore, when the pot life is to be lengthened, or when (b) the resin binder is difficult to mix due to its high viscosity, it is extremely easy to handle if heated and stirred. It is advantageous to make a selection, for example, when it is desired to prevent the curing from starting even when a portion that reaches is reached.
[0028]
Specific examples of the temperature-sensitive catalyst that can be selected in the present invention include an amine-based catalyst and an organic acid salt of 1,8-diazabicyclo [5,4,0] undecene-7.
Examples of the amine-based catalyst include bis [2- (1-methyl-4-piperazino) ethyl] ether or imidazole ether compounds, JP-A-5-25133, JP-A-6-279440, and JP-A-6-279440. And urethanization catalysts described in JP-A-293745, and JP-A-6-306068 and JP-A-7-11124.
[0029]
Examples of the organic acid salt of 1,8-diazabicyclo [5,4,0] undecene-7 include one or more of a formate, a p-toluenesulfonate and a phenol salt. In particular, the above-mentioned formate, p-toluenesulfonate and phenol salt are more preferably used because the curing action does not proceed too fast or too slow. A commercially available product can be used as the organic acid salt. For example, as a formate, “U-CAT SA 603” manufactured by San Apro Co., Ltd., and as a p-toluenesulfonate, “U-CAT SA 603” manufactured by the company is used. 506 "and a phenol salt such as" U-CAT SA1 "manufactured by San Apro.
[0030]
Among the above-mentioned temperature-sensitive catalysts, those having a relatively low curing start temperature (60 to 100 ° C.) include 1,8-diazabicyclo [5,4,0] undecene-7 formate (“U-CAT SA”). 603 ") (dipropylene glycol solution), phenol salts and the like. On the other hand, as a material having a relatively high curing start temperature (100 ° C. or higher), formate and p-toluenesulfonate of 1,8-diazabicyclo [5,4,0] undecene-7 are exemplified.
[0031]
In the present invention, the blending ratio of the elastic pavement material is such that the curable binder resin binder is 10 to 60 parts by weight, preferably 20 to 50 parts by weight, and the temperature-sensitive catalyst is 0.1 to 100 parts by weight of the pulverized elastic material. The amount is from 02 to 1 part by weight, preferably from 0.04 to 0.5 part by weight.
The elastic pavement material of the present invention includes, if necessary, aggregates such as silica sand and crushed stone, fillers such as barium sulfate, talc, mica, kaolin clay, calcium carbonate, pulverized products of various resins, plasticizers, and weather resistance. An antioxidant, an antioxidant, an antifoaming agent, a coloring pigment, a hydrolysis inhibitor, a leveling agent, and the like can be added.
[0032]
The above blended materials are blended at a pavement construction site, kneaded with a mixer according to a conventional method, and then leveled on a construction surface by a leveling machine so that the finished state has an appropriate porosity (usually about 30 to 45%). After laying, generally, it is rolled while applying a load with a roller, and when the compression by the rolling is returned elastically, it is heated with hot air or the like and blown with steam to harden. The heating temperature is preferably 100 ° C. or higher, more preferably 150 ° C. or higher, and the presence of steam promotes the curing of the curable resin binder, particularly one-part curable polyurethane. As a result, the surface is first hardened, and gradually hardens to the bottom of the pavement having a thickness of about 3 cm. In this case, if the optimum application conditions are selected, the curing can be completed in about one hour.
[0033]
According to the construction method of the present invention, even when a pavement material which has been considered to be poor in workability in the past is used, it is possible to easily select the usable time for smoothing out the surface according to the situation, and moreover, After that, it can be cured in a short time to complete the construction.
Elastic pavement has attracted attention for its low noise properties, and its application to roadways where noise problems are occurring is under serious consideration. In particular, when laying low-noise resilient pavement on a road with a lot of traffic, the construction time can be reduced, and the time for closing the road can be shortened, which can be a very advantageous construction method.
[0034]
【Example】
Hereinafter, the present invention will be described more specifically with reference to Test Examples, Examples, and Comparative Examples.
Test example 1
(1) A viscoelastic spectrometer (“DVA-200” manufactured by Shimadzu Corporation) was used. A spring made of a nichrome wire for a heater [full length: 30 mm, gripping portions at both ends; 10 mm each, coil portion: 10 mm, coil diameter Outer diameter 2 mm, coil wire diameter 0.3 mm, coil length 10 mm], both ends of which were 7.5 mm each being gripped with a chuck, and set at 15 mm between the chucks.
[0035]
(2) A sample (liquid) obtained by mixing about 50 to 100 mg of a test target urethane curing catalyst (13 kinds) with 10 g of a polybutadiene-based urethane prepolymer (“02ER22” manufactured by Sumika Bayer Urethane Co., Ltd.) in the coil portion of the spring About 50 to 60 mg was applied, and the sample chamber was cooled to about −50 ° C. using liquid nitrogen.
(3) Next, an initial strain of 0.5 mm in the tensile direction is given, and the temperature is raised at a rate of 3 ° C. per minute over a temperature range of −30 ° C. to 120 ° C. while giving a vibration of 10 Hz and an amplitude of 15 μm. The storage modulus E 'was measured. The results of this measurement are shown in the graph of FIG. 1 (this graph shows the record from −10 ° C.).
[0036]
As a result, only the spring constant is measured in the initial low temperature range, but as the temperature is increased, depending on the test catalyst, the sample hardens, causing the storage modulus curve to start rising. Is different for each catalyst. The temperature at this time is defined as the curing start temperature of the urethane curing catalyst. In the method for constructing an elastic pavement of the present invention, a temperature-sensitive catalyst having a temperature at which curing of the curable resin binder starts to be 60 ° C. or higher is used.
[0037]
Example 1
Hijiki rubber ("Fiber rubber 612" manufactured by Misawa Toyo Co., Ltd., which has an average shape of 1 mm in width, 10 mm in length and 0.5 to 1 mm in thickness), 100 parts by weight, binder 40 parts by weight of MDI-based one-part curable urethane (“02ER22” manufactured by Sumika Bayer Urethane Co., Ltd.), 50 parts by weight of silica sand 7, and “U-CAT 1102” manufactured by San-Apro as a temperature-sensitive urethane catalyst] 0.2 The mixture was placed in a stirrer at a blending ratio of parts by weight and stirred well. Immediately after kneading the mixture, the mixture was spread on a leveled ground so that the porosity in the final finished state was 40%, and the mixture was compressed. As a result, the surface was finished very finely (thickness: 30 mm). Thereafter, a mixture of steam at about 100 ° C. and hot air at 230 ° C. was applied to the surface for 5 minutes for treatment. As a result, the surface had already been cured, and the bottom part had been cured after one hour.
[0038]
Example 2
30 minutes after kneading the mixture at the same blending ratio as in Example 1, spread it evenly on the leveled ground so that the porosity in the final finished state would be 40%, and compressed it. (Thickness: 30 mm). Thereafter, steam of 100 ° C. and hot air of 230 ° C. were mixed and applied to the surface for 5 minutes to be treated. As a result, the surface had already been cured, and the bottom part had been cured after one hour.
[0039]
Example 3
One hour after kneading the mixture at the same blending ratio as in Example 1, spread the mixture on the leveled ground so that the porosity in the final finished state would be 40%, and compressed it. (Thickness: 30 mm). Thereafter, steam of 100 ° C. and hot air of 230 ° C. were mixed and applied to the surface for 5 minutes to be treated. As a result, the surface had already been cured, and the bottom part had been cured after one hour.
[0040]
Example 4
After 2 hours of kneading the mixture at the same blending ratio as in Example 1, the mixture was spread on the leveled ground so that the porosity in the final finished state was 40%, and compressed, and the surface was finished very cleanly (Thickness: 30 mm). Thereafter, steam of 100 ° C. and hot air of 230 ° C. were mixed and applied to the surface for 5 minutes to be treated. As a result, the surface had already been cured, and the bottom part had been cured after one hour.
[0041]
Example 5
Four hours after kneading a mixture having the same blending ratio as in Example 1, the mixture was spread on the leveled ground so that the porosity in the final finished state was 40%, and the mixture was compressed. As a result, the surface was finished very cleanly. (Thickness: 30 mm). Thereafter, steam of 100 ° C. and hot air of 230 ° C. were mixed and applied to the surface for 5 minutes to be treated. As a result, the surface had already been cured, and the bottom part had been cured after one hour.
[0042]
Comparative Example 1
Hijiki rubber ("Fiber rubber 612" manufactured by Misawa Toyo Co., Ltd., having an average shape of 1 mm in width, 10 mm in length and 0.5 to 1 mm in thickness), 100 parts by weight, as a binder 40 parts by weight of an MDI-based one-part curable urethane (“02ER22” manufactured by Sumika Bayer Urethane Co., Ltd.), 50 parts by weight of silica sand 7, and 0.5 part by weight of a room temperature curing catalyst (“F119” manufactured by Sumitomo Rubber Industries, Ltd.) The mixture was placed in a stirrer at the mixing ratio and stirred well. One hour after kneading this mixture, it was spread on the leveled ground so that the porosity in the final finished state was 40%, and when it was going to be compressed, curing had already started and the spread was fine. I couldn't do it. Thereafter, steam was applied to the surface at about 100 ° C. and hot air at 230 ° C. was applied to the surface for 5 minutes. As a result, the surface rubber easily peeled off when force was applied.
[0043]
Comparative Example 2
A mixture was prepared in the same manner as in Example 1 except that the temperature-sensitive catalyst was not added. Immediately after kneading the mixture, the mixture was spread on the leveled ground so that the porosity in the final finished state was 40%, and the mixture was compressed. As a result, the surface was finished very finely (thickness: 30 mm). Thereafter, steam at about 100 ° C. and hot air at 230 ° C. were mixed and applied to the surface for 5 minutes. The hardening of the surface required 8 hours or more, and the hardening of the bottom required about 24 hours. .
[0044]
Example 6
Hijiki rubber ("Fiber rubber 612" manufactured by Misawa Toyo Co., Ltd., having an average shape of 1 mm in width, 10 mm in length and 0.5 to 1 mm in thickness), 100 parts by weight, as a binder 40 parts by weight of MDI-based one-part curable urethane (“02ER22” manufactured by Sumika Bayer Urethane Co., Ltd.), 50 parts by weight of silica sand No. 7, and a temperature-sensitive urethane catalyst (1,8-diazabicyclo [5,4,0] undecene- (U-CAT SA 603 manufactured by San Apro Co., Ltd.) was used in a stirrer at a blending ratio of 0.2 part by weight, and the mixture was stirred well. This mixture was kneaded, and after 2 hours, spread on the leveled ground so that the porosity in the final finished state was 40%, and the mixture was compressed. As a result, the surface was finished very finely (thickness: 30 mm). . Thereafter, steam at about 100 ° C. and hot air at 230 ° C. were simultaneously applied to the surface for 5 minutes for treatment. As a result, the surface had already been cured, and the bottom part had been cured after one hour.
[0045]
Example 7
Hijiki rubber ("Fiber rubber 612" manufactured by Misawa Toyo Co., Ltd., which has a shape of 1 mm in width, 10 mm in length and 0.5 to 1 mm in thickness on average) 100 parts by weight as a binder 40 parts by weight of MDI-based one-part curable urethane (“02ER22” manufactured by Sumika Bayer Urethane Co., Ltd.), 50 parts by weight of silica sand No. 7, and a temperature-sensitive urethane catalyst (1,8-diazabicyclo [5,4,0] undecene- A phenol salt of No. 7 ("U-CAT SA 1" manufactured by San Apro Co., Ltd.) was used. The mixture was kneaded, and after 2 hours, spread on the leveled ground so that the porosity in the final finished state was 40%, and the mixture was compressed. As a result, the surface was finished very cleanly (thickness: 30 mm). . Thereafter, the surface was treated with steam at about 100 ° C. and hot air at 230 ° C. for 5 minutes. As a result, the surface had already been cured, and the bottom part had been cured after one hour.
[0046]
【The invention's effect】
According to the method for constructing an elastic pavement of the present invention, it is possible to adjust the pot life of the elastic pavement material while taking into account the conditions at the construction site, etc., and to obtain a pulverized elastic material, a curable resin binder and a temperature-sensitive material. Until the steps of blending, kneading, spreading, and compressing the catalyst, a method of suppressing the curing rate can be adopted, so that the surface can be finished with a beautiful appearance. Thereafter, by applying a heating treatment, the curing speed from the surface is accelerated, and as a whole, the construction time is significantly reduced.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 shows the results of measuring the temperature dependence of the storage elastic modulus E ′ when a mixture obtained by adding various catalysts (including a temperature-sensitive catalyst) to a urethane resin was heated.
