【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、端部に圧着端子を有するリード線の圧着端子が挿入されたコネクタ検査装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
近年、多数の半導体等を備えた素子や内部配線を特殊な方法で一つの固体として結合した超小型電子回路を備えたＣＰＵやＬＳＩなどの半導体素子が多用されるようになってきている。コンピュータや制御装置にはこの超小型電子回路が複数設けられた基板が複数設けられ接続されることにより所定の回路構成を成しており、これら複数の基板の接続は多数のリード線が設けられたコネクタによって配線接続されている。
【０００３】
コネクタは、コネクタ本体に設けられた単一或いは複数の端子収容室に、リード線（電線）端部に設けられた圧着端子が先端から手で挿入されている。リード線の圧着端子は先端から後端方向に向かって離間する可撓性の係合部材が設けられると共に、コネクタには端子収容室が形成されており、この端子収容室の一部に係止部が形成されている。
【０００４】
そして、圧着端子の先端が端子挿入口から端子収容室内に挿入されると、端子収容室内に形成された係止部に圧着端子の係合部材が係合され、これによって圧着端子（リード線）の抜けが阻止されている。リード線端部に設けられた圧着端子の係合部材は可撓性を有しているので、取り扱いや挿入時などに何らかの力が加わると係合部材は変形してしまう。
【０００５】
係合部材が変形してしまうと係合部材は係止部に係合されず、リード線にコネクタより引き抜く方向に外力が加わると端子収容室内に挿入された圧着端子は抜けてしまう。また、圧着端子が端子収容室内に完全に奥まで挿入されていないと、圧着端子の半挿入状態（係止部に圧着端子の係合部材が係合していない状態）となってしまい、リード線にコネクタより引き抜く方向に外力が加わると端子収容室内に挿入された圧着端子は抜けてしまう。
【０００６】
即ち、圧着端子の係合部材が変形や圧着端子の半挿入状態で、コネクタを他のコネクタに接続すると圧着端子はコネクタより抜けてリード線は通電しないという不具合が発生してしまう。そこで、これらの不具合を解消するためコネクタに挿入した圧着端子に接続されたリード線を手で一本々コネクタから引き抜く方向に係合部材の変形やリード線が損傷しない程度の力で引っ張って、コネクタからリード線が抜けないか否かの引き抜き検査を行っていた。
【０００７】
このリード線の引き抜き検査は、引き抜く力が大きいと圧着端子の係合部材に変形が発生し、また、リード線も断線してしまうなどの不具合が発生してしまうため、リード線の引き抜き検査には引き抜き力の加減を行っていた。そして、リード線が抜けなかったコネクタには検査員が手でマジックインキ（商品名）などを用いて印を行っていた。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、圧着端子がコネクタより抜けてしまいリード線が通電しないという不具合の検出を行うため、リード線を手で一本々引っ張って検査を行うとリード線の引っ張り検査に多大な手間がかかってしまう。このため、もっと手間が掛からず確実で簡単に検査を行うことができるコネクタ検査装置の開発が望まれていた。
【０００９】
また、検査員がリード線を手で一本々引っ張って多数のリード線の引っ張り検査を行うと、引き抜く力の加減によってもう少し強い力で引っ張れば抜けてしまうものも引っ張り検査手で合格になり、検査員はコネクタに印を行ってしまう場合があった。このため、コネクタに印があっても、圧着端子の抜けや半挿入というコネクタが検査済みのコネクタ内に混入してしまいコネクタの品質が低下してしまうという問題があった。
【００１０】
本発明は、係る従来技術の課題を解決するために成されたものであり、大幅なコストの低減を図ることができ、且つ、コネクタのリード線抜けの品質を極めて向上させることができるコネクタ検査装置を提供することを目的とする。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
即ち、本発明のコネクタ検査装置は、端部に圧着端子を有するリード線の圧着端子が挿入されたものであって、リード線を所定の圧力で挟持し、圧着端子をコネクタより引き抜く方向に移動させる引抜手段を備えることを特徴とする。
【００１２】
また、請求項２の発明のコネクタ検査装置は、上記発明に加えて、引抜手段は、リード線に所定の圧力で当接して挟持する一対のローラと、コネクタよりリード線の圧着端子を引き抜く方向に各ローラを回転させるモータとから構成されていることを特徴とする。
【００１３】
また、請求項３の発明のコネクタ検査装置は、請求項２の発明に加えて、引抜手段は、ローラを複数対備え、複数本のリード線の圧着端子をコネクタより引き抜く方向に移動させることを特徴とする。
【００１４】
また、請求項４の発明のコネクタ検査装置は、請求項１、請求項２又は請求項３の発明に加えて、圧着端子がコネクタより引き抜かれたことを電気的に検出する検出手段を備えることを特徴とする。
【００１５】
更に、請求項５の発明のコネクタ検査装置は、請求項４の発明に加えて、コネクタに検査済み印を押印する押印手段を備え、該押印手段は、圧着端子が引き抜かれたことを検出手段が検出しない場合にコネクタに押印することを特徴とする。
【００１６】
【発明の実施の形態】
次に、図面に基づき本発明の実施形態を詳述する。図１は本発明のコネクタ検査装置１０の正面図、図２は図１のコネクタ検査装置１０のＡ−Ａ線断面図、図３は本発明のコネクタ検査装置１０の側面図、図４は本発明のコネクタ検査装置１０のブロック図をそれぞれ示している。
【００１７】
コネクタ検査装置１０は、端部に圧着端子２２を有するリード線２０の圧着端子２２が挿入されたコネクタ２３のコネクタ検査装置で、リード線２０を挟持してコネクタ２３より引き抜く方向に移動させる引抜手段と、圧着端子２２がコネクタ２３より引き抜かれたことを電気的に検出する検出手段と、コネクタ２３に検査済みの印５０を押印する押印手段とから構成されている。引抜手段は左右を開口した四角筒（この場合、周囲全てが閉塞された四角筒でも差し支えない）状の箱部材１１上に立設されると共に上方に所定距離延在する一対のローラ１２、１４と、これらのローラ１２、１４を回転させるモータ１６とから構成されている。
【００１８】
各ローラ１２、１４は所定の間隔を存して配置されており、これらの両ローラ１２、１４で所定の太さのリード線２０を所定の圧力で当接して挟持可能に構成されている。両ローラ１２、１４は内部に設けられた駆動軸（図示せず）と二重構造に構成されると共に、各ローラ１２、１４は金属或いは合成樹脂にて構成され、これらローラ１２、１４の表面は所定の粗さにて表面仕上げされている。このローラ１２、１４には図示しないがキー溝が設けられ、駆動軸にはキー溝に係合する突起が設けられている。これによってローラ１２、１４は交換可能に構成されている。
【００１９】
該両ローラ１２、１４の間隔は引き抜き検査を行うリード線２０の太さによって異なるが、コネクタ２３に使用されるリード線２０としては、太い１８＃線から２＃線単位で細い３２＃線までの約８種類が一般的に使用されている。即ち、両ローラ１２、１４間はこれらのリード線２０の太さに合わせた隙間に設定されている。両ローラ１２、１４（駆動軸）の下方（この場合箱部材１１内）にはそれぞれ同一枚数の歯数を有する歯車１３、１５が設けられており、この歯車１３、１５は駆動軸に固定されると共に、これらの歯車１３、１５は相互に噛み合っている。箱部材１１内にはモータ１６が設置されており、このモータ１６の回転軸１６Ａは一方のローラ１２（図２右側）に固定されている。
【００２０】
そして、モータ１６が回転すると一方のローラ１２は所定の方向に回転し、一方のローラ１２に固定された歯車１３に噛み合う歯車１５によって他方のローラ１４は回転する。即ち、一方のローラ１２が、例えば、時計方向に回転すると、他方のローラ１４は半時計方向に回転するように構成されている（図５）。尚、モータ１６は減速ギヤを介して歯車に噛み合うようにしても差し支えない。また、両ローラ１２、１４の上端には間隔保持部材１７が設けられており、この間隔保持部材１７は蝶番１９を介して箱部材１１に立設された支持柱１８に固定されている。
【００２１】
該間隔保持部材１７のローラ１２、１４側には図示しないが両ローラ１２、１４を回動自在な支持孔がそれぞれ形成されており、これらの支持孔によって両ローラ１２、１４上端の間隔が広がらないように構成されている。即ち、両ローラ１２、１４は箱部材１１と間隔保持部材１７に設けた支持孔によって所定の間隔に保たれており、これによって所定の太さのリード線２０を所定の圧力で当接して挟持できるように構成されている。
【００２２】
また、箱部材１１には縦長略矩形状の感知部材３０（本発明の検出手段に相当）が立設固定されており、この感知部材３０は容易に錆びず摩耗し難い銅、真鍮、アルミニウム、ステンレスなどの導電性の金属にて構成されている。該感知部材３０は一対設けられており、これら一対の感知部材３０、３０はリード線２０に略接触する間隔で設けられると共に、ローラ１２、１４と所定の間隔を存して設けられている。係る両感知部材３０、３０の隙間は両ローラ１２、１４の隙間の延長線上に位置している。そして、両感知部材３０、３０間にリード線が挿入された状態で、後述するコネクタ２３は両感知部材３０、３０に略当接し、リード線は両ローラ１２、１４間に挿入できるように構成されている。
【００２３】
また、箱部材１１上側には自動スタンプ装置４０（本発明の押印手段に相当）が設けられており、この自動スタンプ装置４０は内部にインクを有すると共に押印部４１を有している。そして、自動スタンプ装置４０はこの押印部４１にて所定の印５０（例えば、ＯＫの文字）を有色インクで連続的に所定回数押印することができるように構成されている。
【００２４】
尚、自動スタンプ装置４０にて所定の印５０を連続的に所定回数押印できる技術については従来より周知の技術であるため詳細な説明を省略する。また、印５０はＯＫの文字でなく済など他の文字でも差し支えない。また、印５０は有色インクでなく、紫外線或いはブラックライトなどにより視認することができる無色透明のインクであっても差し支えない。この場合、コネクタ２３が有色インキで汚れないのでコネクタ２３の商品価値を低下させないで済む。
【００２５】
箱部材１１内には制御装置４４が設けられており、この制御装置４４は汎用のマイクロコンピュータによって構成されると共にタイマ機能を有している。該制御装置４４にはモータ１６、感知部材３０、自動スタンプ装置４０及びブザー３２が接続されている。制御装置４４は、内蔵されたタイマによってモータ１６に所定の電圧を加えて所定時間回転させると共に感知部材３０がリード線２０（圧着端子２２）と接触したのを検出できるように構成されると共に、感知部材３０が圧着端子２２と接触したのを検出した際ブザー３２を鳴らすように構成されている。尚、リード線２０は導通している
【００２６】
また、コネクタ２３から圧着端子２２が引き抜かれたことを検出手段が検出しない場合に自走スタンプ装置４０を制御して押印部４１にてコネクタ２３に印５０を押印できるように構成されている。また、制御装置４４には図示しないがモータ１６の運転回数入力装置が設けられており、入力したモータ１６の運転回数終了後自走スタンプ装置４０を制御するように構成されている。即ち、後述するコネクタ２３に設けられたリード線２０の検査本数、或いは、リード線２０の検査列数を予め入力しておき、それらの検査が終了した後自走スタンプ装置４０を制御してコネクタ２３に印５０を押印できるように構成されている。
【００２７】
前記コネクタ２３は、図６、図７、図８に示す如きコネクタ２３の本体２４に単一或いは複数の端子収容室２５が形成されており、この端子収容室２５の一側には端子挿入口２６が形成されている。端子収容室２５は所定の間隔で２列対向して設けられると共に、一列には所定の間隔で９箇所の端子収容室２５が形成されている。
【００２８】
また、各端子収容室２５は一部が切り欠かれて端子収容室２５と端子収容室２５外とを連通する係止部２５Ａが形成されている。そして、各端子収容室２５の端子挿入口２６からリード線２０端部に設けられた圧着端子２２が先端から挿入されている。各端子収容室２５に挿入された圧着端子２２の後端は端子挿入口２６より所定寸法端子収容室２５内部に位置すると共に、先端も所定寸法端子収容室２５内部に位置している。尚、２７はロック爪でコネクタ２３と他のコネクタが接続された際、相互に外れないように固定するものである。
【００２９】
リード線２０は、ビニール或いは合成樹脂などの被覆（図示せず）で覆われた電線２１と、電線２１に圧着されると共に被覆を覆って固定された圧着端子２２とから構成されている。該リード線２０の端部には圧着端子２２が圧着固定されると共に、電線２１と圧着端子２２とは電気的に接続されて導通している。圧着端子２２には可撓性の係合部材２２Ａが設けられており、この係合部材２２Ａは圧着端子２２の先端から後端方向に向かって所定距離延在すると共に圧着端子２２より徐々に離間している（図９）。
【００３０】
そして、圧着端子２２が端子挿入口２６からコネクタ２３の端子収容室２５内に挿入されると、係合部材２２Ａの先端は端子挿入口２６で一旦圧着端子２２側に弾性接近し、圧着端子２２が端子収容室２５内の奥まで挿入されると、係合部材２２Ａの先端は圧着端子２２側より離間側に弾性復帰して係止部２５Ａに係合される。即ち、圧着端子２２の係合部材２２Ａの先端が端子収容室２５の係止部２５Ａに係合された状態で、リード線２０はコネクタ２３より抜けてしまうのを阻止するように構成している。
【００３１】
以上の構成で次に、コネクタ検査装置１０の使用を説明する。尚、制御装置４４には複数のリード線４６を介してコネクタ２３に接続可能な検査用コネクタ４５が接続されているものとする。また、コネクタ２３は一列９本で２列のリード線２０が設けられており、検査は列単位で２回行うものとする。先ず、モータ１６の運転回数入力装置にて２回検査を行う旨の２を入力する。
【００３２】
次に、間隔保持部材１７を両ローラ１２、１４上端から離間させ、検査を行うコネクタ２３に検査用コネクタ４５を接続してコネクタ検査装置１０にセット（この場合、２列のリード線２０の内のどちらか一方の列を両感知部材３０間に挿入すると共に、両ローラ１２、１４間に挿入）する。このとき、コネクタ２３の端子挿入口２６側が両感知部材３０に略接触する位置にセットする。尚、感知部材３０は、箱部材１１に立設固定されているので、コネクタ２３は両感知部材３０によってそれ以上両ローラ１２、１４側に移動するのが阻止される。
【００３３】
次に、両ローラ１２、１４の上端に間隔保持部材１７に設けた支持孔を挿入して両ローラ１２、１４が相互に離間してしまうのを防止した後、スイッチ（図示せず）が入れられ制御装置４４に通電される。これによって、制御装置４４は所定時間モータ１６に通電を行う。モータ１６に通電されると回転軸１６Ａは回転し、両ローラ１２、１４も前述の如き方向（図５矢印）に回転する。これによって、両ローラ１２、１４間に挿入され挟持された各リード線２０はそれぞれコネクタ２３より引き抜く方向に移動する力が働く。
【００３４】
ここで、制御装置４４がモータ１６に通電する時間は、両ローラ１２、１４の回転によってリード線２０がコネクタ２３より引き抜かれる方向に移動した際、リード線２０の被覆、心線及び圧着端子２２の係合部材２２Ａに損傷を与えず、然も、コネクタ２３よりリード線２０が引き抜かれた際圧着端子２２が感知部材３０に接触するまでの時間の約２倍〜３倍くらいの時間（この場合、０．３〜０．６ｓｅｃ）とされている。尚、制御装置４４がモータ１６へ通電する時間は、圧着端子２２が感知部材３０に接触したらモータ１６への通電を停止するようにしても差し支えない。
【００３５】
そして、モータ１６によって両ローラ１２、１４が回転して、両ローラ１２、１４間に挿入されたリード線２０端部に圧着された圧着端子２２の係合部材２２Ａ先端が端子収容室２５の係止部２５Ａに係合されていない場合（この場合図５に示す如き係合部材２２Ａ先端が圧着端子２２側に変形している場合）、圧着端子２２はコネクタ２３（端子収容室２５）から引き抜かれる。コネクタ２３から引き抜かれたリード線２０の圧着端子２２は両ローラ１２、１４側に移動し感知部材３０に接触する。
【００３６】
圧着端子２２が感知部材３０に接触すると、コネクタ２３に接続した検査用コネクタ４５のリード線４６と感知部材３０とが通電する。これによって、制御装置４４はリード線２０が感知部材３０に接触したのを電気的に検出してブザー３２を鳴らす。この場合、両ローラ１２、１４側に移動したリード線２０と、移動しないリード線２０とには所定寸法の差（図５矢印範囲）が発生するので、ブザー３２が鳴った後コネクタ２３を見ればコネクタ２３から抜けたリード線２０を容易に発見することができる。
【００３７】
一方、モータ１６によって両ローラ１２、１４が回転して、両ローラ１２、１４間に挿入されたリード線２０端部に圧着された圧着端子２２が端子収容室２５内から抜けない場合、両ローラ１２、１４の上端から間隔保持部材１７を外す。このとき、制御装置４４は自走スタンプ装置４０を制御せずコネクタ２３に印５０の押印は行わない。次に、コネクタ２３の一方の列のリード線２０を両ローラ１２、１４間から外し、他方の列のリード線２０を前述同様両感知部材３０間に挿入すると共に、両ローラ１２、１４間に挿入する。
【００３８】
次に、両ローラ１２、１４の上端に間隔保持部材１７に設けた支持孔を挿入して両ローラ１２、１４が相互に離間してしまうのを防止した後、スイッチ（図示せず）が入れられ制御装置４４に通電される。これによって、制御装置４４は所定時間モータ１６に通電を行う。モータ１６に通電されると回転軸１６Ａは回転し、両ローラ１２、１４も前述の如き方向に回転する。これによって、両ローラ１２、１４間に挿入され挟持された各リード線２０はそれぞれコネクタ２３より引き抜く方向に移動する力が働く。
【００３９】
そして、前述同様モータ１６によって両ローラ１２、１４が回転して、両ローラ１２、１４間に挿入されたリード線２０端部に圧着された圧着端子２２の係合部材２２Ａ先端が端子収容室２５の係止部２５Ａに係合されていない場合は、圧着端子２２はコネクタ２３（端子収容室２５）から引き抜かれる。コネクタ２３から引き抜かれたリード線２０の圧着端子２２は両ローラ１２、１４側に移動し感知部材３０に接触する。
【００４０】
また、圧着端子２２が感知部材３０に接触すると、コネクタ２３に接続した検査用コネクタ４５のリード線４６と感知部材３０とが通電する。これによって、制御装置４４はリード線２０が感知部材３０に接触したのを電気的に検出してブザー３２を鳴らす。また、ブザー３２が鳴らない場合は圧着端子２２（リード線２０）が端子収容室２５内から抜けていこととなるので、今度は制御装置４４は自走スタンプ装置４０を制御し、押印部４１にてコネクタ２３に印５０が押印されて終了する。即ち、両側のコネクタ２３のリード線２０引き抜き検査が行われ、コネクタ２３よりリード線２０抜けが発生しない場合は両コネクタ２３に印５０が押印（図１０）され検査を終了し、これが繰り返される。
【００４１】
このように、リード線２０を所定の圧力で当接して挟持し、圧着端子２２をコネクタ２３より引き抜く方向に移動させる一対のローラ１２、１４を備えているので、リード線２０を一定の力でコネクタ２３より引き抜く方向に移動させることができる。これにより、従来のようにリード線２０を手で一本々引っ張って行うリード線２０の引き抜き検査のように多大な手間がかかることもなく、リード線２０の引き抜き検査を、安定した一定の力で行うことができるようになる。
【００４２】
特に、リード線２０は一対のローラ１２、１４で一定の圧力に挟持してコネクタ２３より引き抜く方向に移動させるようにしているので、従来のようにリード線２０を引き抜く力の加減に変化もなくなる。これにより、圧着端子２２及びリード線２０が破損してしまうような大きな力が加わることもなく、コネクタ２３の端子収容室２５内から圧着端子２２が抜けてしまう不都合を検査することが可能となると共に、圧着端子２２に確実にリード線２０が固定されていない不具合も検査することが可能となる。また、抜く力が弱く圧着端子２２の半挿入状態が発生することもなくなるので、コネクタ２３の信頼性を大幅に向上させることが可能となる。
【００４３】
また、圧着端子２２がコネクタ２３より引き抜かれたことを電気的に検出する感知部材３０を備えているので、リード線２０がコネクタ２３より外れてしまったのを確実に検出することができるようになる。これにより、リード線２０が外れたコネクタ２３とリード線２０が外れていないコネクタ２３とを確実に分離することができて、リード線２０引き抜き検査の信頼性を大幅に向上させることができるようになる。
【００４４】
また、コネクタ２３に検査済み印５０を押印する自動スタンプ装置４０を備えているので、自動スタンプ装置４０は圧着端子２２が引き抜かれたことを感知部材３０が検出しない場合にコネクタ２３に印５０を押印するようにしているので、印５０が押印されているコネクタ２３だけリード線２０の引き抜き検査が終了したものと判断することができる。これにより、リード線２０の引き抜き検査の途中急用などで中断した場合などでもコネクタ２３に印５０の押印がなければ検査が終了していないことを把握することが可能となる。また、印５０が押印されていれば、圧着端子２２及びリード線２０の破損が無くてコネクタ２３よりリード線２０の抜けのない、極めて信頼性の高いコネクタ２３を提供することができるようになる。
【００４５】
次に、コネクタ検査装置の他の実施例を説明する。この場合、一対のローラ１２、１４は中空に円筒形に構成されると共に上下方向に９分割されている。一対のローラ１２、１４内部には図示しないキー溝が上下方向に渡って設けられている。また、一対のローラ１２、１４内部には図示しないが駆動軸が設けられており、この駆動軸にキー溝に係合する突起が突出形成されている。即ち、一対の駆動軸には複数対（この場合、９対）のローラ１２、１４が挿入されると共に一対のローラ１２、１４でリード線２０を前述同様所定の圧力で当接して挟持できるように構成されている。
【００４６】
そして、駆動軸に突出させた突起は駆動軸の回転に伴い回転しながら上下方向に移動可能に構成されている。また、突起は一箇所設けらており、駆動軸が回転しながら上下方向に移動する過程で対向する一対のローラ１２、１４を所定時間回転できるように構成されている。また、ローラ１２、１４の下方には前述同様それぞれ同一枚数の歯数を有する歯車１３、１５が設けられており、この歯車１３、１５は両駆動軸に固定されている。これらの歯車１３、１５は相互に噛み合いモータ１６の回転軸１６Ａは一方の回転軸に固定されている。
【００４７】
そして、モータ１６が回転すると両駆動軸の突起は上端に位置する一つのローラ１２、１４をリード線２０がコネクタ２３から引き抜きできる方向に所定時間回転させる。次に、その下の一対の一つのローラ１２、１４をリード線２０がコネクタ２３から引き抜きできる方向に所定時間回転させ、同様に順次下端の一つのローラ１２、１４までリード線２０がコネクタ２３から引き抜きできる方向に所定時間回転させる。
【００４８】
即ち、コネクタ２３に挿入された一列のリード線２０を一本々引き抜き検査できるように構成されている。この場合、リード線２０を一本々引き抜き検査を行っているので、対向する両ローラ１２、１４がリード線２０を挟持する圧力は、リード線２０一本分でよいこととなる。他両ローラ１２、１４によってリード線２０がコネクタ２３より引き抜かれた場合のブザー３２、及び、コネクタ２３への印５０の押印などは前述同様に構成されている。係る、コネクタ２３に設けられた前述のリード線２０を９本同時に引き抜き検査を行う場合に比較してモータ１６の回転駆動トルクは１／９のトルクで済ので、小さな駆動トルクのモータ１６を使用することが可能となり、コネクタ検査装置１０の製造コストを低減させることが可能となる。
【００４９】
このように、ローラ１２、１４を複数対備え、複数本のリード線２０の圧着端子２２をそれぞれコネクタ２３より引き抜く方向に移動させるようにしているので、一度に多数のリード線２０の引き抜き検査を行うことができるようになり、リード線２０をコネクタ２３から引き抜く検査時間を大幅に短縮させることが可能となる。これにより、信頼性の高いリード線２０引き抜き検査を行うことが可能となると共に、リード線２０引き抜き検査の作業性を大幅に向上させることができるようになる。
【００５０】
尚、実施例では一列９個の端子収容室２５が２列設けられたコネクタ２３で説明したが、端子収容室２５の列及び数はこれらの列及び数に限られるものでない。この場合、コネクタ２３の端子収容室２５の列及び数が変わった場合は、これらの端子収容室２５の列及び数にてリード線２０の引き抜き検査を行えるようなコネクタ検査装置１０を用いればよい。
【００５１】
【発明の効果】
以上詳述した如く本発明によれば、端部に圧着端子を有するリード線の圧着端子が挿入されたコネクタ検査装置であって、リード線を所定の圧力で挟持し、圧着端子をコネクタより引き抜く方向に移動させる引抜手段を備えたので、例えば、請求項２の如く引抜手段をリード線に所定の圧力で当接して挟持する一対のローラと、コネクタよりリード線の圧着端子を引き抜く方向に各ローラを回転させるモータとから構成することにより、リード線を一定の力でコネクタより引き抜く方向に移動させることができるようになる。
【００５２】
これにより、例えば従来のようにリード線を手で一本々引っ張って行うリード線の引き抜き検査のように多大な手間がかかることもなく、リード線の引き抜き検査を行うことが可能となる。従って、安定した一定の力でリード線の引き抜き検査を行うことができコネクタ検査装置の利便性を大幅に向上させることができるようになるものである。
【００５３】
特に、リード線は一対のローラで一定の圧力に挟持すると共に各ローラをモータにて回転させ、リード線を一定の力でコネクタより引き抜く方向に移動させているので、例えば、従来のようにリード線を引き抜く力の加減に変化もなくなり、圧着端子及びリード線が破損してしまうような大きな力が加わることもない。これにより、コネクタの信頼性を大幅に向上させることが可能となる。従って、コネクタの品質を極めて向上させることができるようになるものである。
【００５４】
また、請求項３の発明によれば、請求項２の発明に加えて、引抜手段は、ローラを複数対備え、複数本のリード線の圧着端子をコネクタより引き抜く方向に移動させるようにしているので、一度に多数のリード線の引き抜き検査を行うことが可能となり、リード線引き抜き検査の作業性を大幅に向上させることができるようになる。これにより、リード線の引き抜き検査時間を極めて短縮させることが可能となると共に、複数のリード線を一本々引き抜き検査を行えるのでコネクタの圧着端子抜けの信頼性を極めて高くすることができるようになるものである。
【００５５】
また、請求項４の発明によれば、請求項１、請求項２又は請求項３の発明に加えて、圧着端子がコネクタより引き抜かれたことを電気的に検出する検出手段を備えているので、リード線がコネクタより外れてしまったのを確実に検出し把握することができるようになる。これにより、リード線が外れたコネクタとリード線が外れていないコネクタとを確実に分離することが可能となる。従って、リード線引き抜き検査の信頼性を大幅に向上させることができるようになるものである。
【００５６】
更に、請求項５の発明によれば、請求項４の発明に加えて、コネクタに検査済み印を押印する押印手段を備え、該押印手段は、圧着端子が引き抜かれたことを検出手段が検出しない場合にコネクタに印を押印するようにしているので、印が押印されているコネクタだけリード線の引き抜き検査が終了したものと判断することができる。これにより、例えばリード線の引き抜き検査の途中急用などで中断した場合などでもコネクタに印の押印がなければ検査が終了していないことを把握することが可能となる。従って、圧着端子及びリード線の破損が無く、また、印が押印されていればコネクタよりリード線が抜けることのない極めて信頼性の高いコネクタを提供することができるようになるものである。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明のコネクタ検査装置の正面図である。
【図２】同図１のコネクタ検査装置のＡ−Ａ線断面図である。
【図３】本発明のコネクタ検査装置の側面図である。
【図４】本発明のコネクタ検査装置のブロック図である。
【図５】本発明のコネクタ検査装置の一部拡大正面図である。
【図６】端子収容室内にリード線の端部に固定された圧着端子が挿入されたコネクタの平面図である。
【図７】同図６のコネクタの側面図である。
【図８】同図６のコネクタの縦断側面図である。
【図９】リード線端部に固定された圧着端子の正面図である。
【図１０】押印されたコネクタの平面図である。
【符号の説明】
１０ コネクタ検査装置
１２ ローラ
１３ 歯車
１４ ローラ
１５ 歯車
１６ モータ
１６Ａ 回転軸
１７ 間隔保持部材
２０ リード線
２１ 電線
２２ 圧着端子
２２Ａ 係合部材
２３ コネクタ
２４ 本体
２５ 端子収容室
２５Ａ 係止部
３０ 感知部材
３２ ブザー
４０ 自動スタンプ装置
４４ 制御装置
４５ 検査用コネクタ
４６ リード線
５０ 印[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a connector inspection device into which a crimp terminal of a lead wire having a crimp terminal at an end is inserted.
[0002]
[Prior art]
2. Description of the Related Art In recent years, semiconductor devices such as CPUs and LSIs provided with ultra-compact electronic circuits in which elements including a large number of semiconductors and internal wirings are combined as one solid by a special method have been frequently used. A computer and a control device are provided with a plurality of boards provided with a plurality of microelectronic circuits, and are connected to each other to form a predetermined circuit configuration.The connection of the plurality of boards is provided with a large number of lead wires. Wiring.
[0003]
In the connector, a crimp terminal provided at an end of a lead wire (electric wire) is manually inserted into a single or a plurality of terminal accommodating chambers provided in the connector main body from the tip. The crimp terminal of the lead wire is provided with a flexible engagement member which is separated from the front end toward the rear end, and the connector has a terminal accommodating chamber formed therein, which is engaged with a part of the terminal accommodating chamber. A part is formed.
[0004]
Then, when the tip of the crimp terminal is inserted into the terminal receiving chamber from the terminal insertion opening, the engaging member of the crimp terminal is engaged with the locking portion formed in the terminal receiving chamber, thereby forming the crimp terminal (lead wire). Is prevented. Since the engaging member of the crimp terminal provided at the end of the lead wire has flexibility, the engaging member is deformed when any force is applied during handling or insertion.
[0005]
When the engaging member is deformed, the engaging member is not engaged with the locking portion, and when an external force is applied to the lead wire in a direction of pulling out from the connector, the crimp terminal inserted into the terminal receiving chamber comes off. If the crimp terminal is not completely inserted into the terminal accommodating chamber, the crimp terminal will be in a partially inserted state (a state in which the engaging member of the crimp terminal is not engaged with the locking portion), and When an external force is applied to the wire in a direction in which the wire is pulled out from the connector, the crimp terminal inserted into the terminal accommodating chamber comes off.
[0006]
That is, when the connector is connected to another connector in a state where the engaging member of the crimp terminal is deformed or the crimp terminal is half-inserted, the crimp terminal comes off from the connector and the lead wire is not energized. Therefore, in order to solve these problems, the lead wire connected to the crimp terminal inserted into the connector is pulled by hand in a direction to pull out one by one from the connector with a force that does not deform the engaging member or damage the lead wire. A pull-out inspection was performed to check whether or not the lead wire came off the connector.
[0007]
This lead wire pull-out inspection is not suitable for lead wire pull-out inspection because if the pulling force is large, the engaging member of the crimp terminal will be deformed, and the lead wire will be broken. Had adjusted the pulling force. Then, the inspector manually marked the connector where the lead wire did not come off, using magic ink (trade name) or the like.
[0008]
[Problems to be solved by the invention]
However, in order to detect a defect that the crimp terminal comes off from the connector and the lead wire is not energized, if the lead wire is pulled one by one and the inspection is performed, a lot of trouble is required for the inspection for pulling the lead wire. . For this reason, there has been a demand for the development of a connector inspection device that can perform inspection reliably and easily without much trouble.
[0009]
In addition, if the inspector pulls the lead wires one by one by hand and conducts a tensile test on many lead wires, if the pulling force is a little stronger due to the amount of pulling force, the pulling test hand will pass, Inspectors sometimes marked the connectors. For this reason, even if there is a mark on the connector, there is a problem that the connector that the crimp terminal is removed or half-inserted is mixed into the inspected connector and the quality of the connector is reduced.
[0010]
The present invention has been made in order to solve the problems of the related art, and a connector inspection that can significantly reduce the cost and can significantly improve the quality of the lead wire of the connector. It is intended to provide a device.
[0011]
[Means for Solving the Problems]
That is, the connector inspection device of the present invention is a device in which the crimp terminal of the lead wire having the crimp terminal at the end is inserted, the lead wire is held at a predetermined pressure, and the crimp terminal is moved in a direction in which the crimp terminal is pulled out from the connector. It is characterized in that it is provided with a pulling-out means for making it.
[0012]
According to a second aspect of the present invention, in addition to the above-mentioned invention, the pulling-out means includes a pair of rollers that abut against and hold the lead wire at a predetermined pressure and a direction in which the crimp terminal of the lead wire is pulled out from the connector. And a motor for rotating each roller.
[0013]
According to a third aspect of the present invention, in addition to the second aspect of the present invention, the pull-out means includes a plurality of pairs of rollers, and moves the crimp terminals of the plurality of lead wires in the direction of pulling out from the connector. Features.
[0014]
According to a fourth aspect of the present invention, in addition to the first, second, or third aspect of the present invention, the connector inspection apparatus further comprises a detecting means for electrically detecting that the crimp terminal has been pulled out of the connector. It is characterized by.
[0015]
The connector inspection apparatus according to a fifth aspect of the present invention, in addition to the fourth aspect, further comprises a stamping means for stamping an inspected mark on the connector, wherein the stamping means detects that the crimp terminal has been pulled out. When no is detected, the connector is stamped.
[0016]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Next, an embodiment of the present invention will be described in detail with reference to the drawings. 1 is a front view of the connector inspection device 10 of the present invention, FIG. 2 is a cross-sectional view taken along line AA of the connector inspection device 10 of FIG. 1, FIG. 3 is a side view of the connector inspection device 10 of the present invention, and FIG. 1 shows a block diagram of a connector inspection device 10 of the invention.
[0017]
The connector inspection device 10 is a connector inspection device for a connector 23 into which a crimp terminal 22 of a lead wire 20 having a crimp terminal 22 at an end is inserted. And a detecting means for electrically detecting that the crimp terminal 22 has been pulled out of the connector 23, and a stamping means for stamping the inspected mark 50 on the connector 23. The pull-out means is erected on a box member 11 in the shape of a square tube having left and right openings (in this case, a square tube whose entire periphery is closed), and a pair of rollers 12, 14 extending upward by a predetermined distance. And a motor 16 for rotating these rollers 12 and 14.
[0018]
The rollers 12 and 14 are arranged at a predetermined interval, and are configured to be able to abut and pinch a lead wire 20 having a predetermined thickness with a predetermined pressure between the rollers 12 and 14. The rollers 12 and 14 have a double structure with a drive shaft (not shown) provided therein, and the rollers 12 and 14 are made of metal or synthetic resin. Is finished with a predetermined roughness. Although not shown, the rollers 12 and 14 are provided with a key groove, and the drive shaft is provided with a projection that engages with the key groove. Thus, the rollers 12, 14 are configured to be replaceable.
[0019]
The distance between the rollers 12 and 14 varies depending on the thickness of the lead wire 20 for which the pull-out inspection is performed. The lead wire 20 used for the connector 23 ranges from a thick 18 # wire to a thin 32 # wire in units of 2 # wires. Are generally used. That is, a gap is set between the rollers 12 and 14 in accordance with the thickness of the lead wire 20. Gears 13 and 15 having the same number of teeth are provided below the rollers 12 and 14 (drive shaft) (in the box member 11 in this case), and the gears 13 and 15 are fixed to the drive shaft. In addition, these gears 13 and 15 mesh with each other. A motor 16 is installed in the box member 11, and a rotating shaft 16A of the motor 16 is fixed to one roller 12 (right side in FIG. 2).
[0020]
When the motor 16 rotates, the one roller 12 rotates in a predetermined direction, and the other roller 14 rotates by the gear 15 meshing with the gear 13 fixed to the one roller 12. That is, when one roller 12 rotates clockwise, for example, the other roller 14 rotates counterclockwise (FIG. 5). Note that the motor 16 may be engaged with the gear via the reduction gear. A spacing member 17 is provided on the upper ends of the rollers 12 and 14, and the spacing member 17 is fixed to a supporting column 18 erected on the box member 11 via a hinge 19.
[0021]
Although not shown, support holes are formed on the rollers 12 and 14 of the gap holding member 17 so as to freely rotate the rollers 12 and 14, and the gap between the upper ends of the rollers 12 and 14 is widened by these support holes. Not configured. That is, the rollers 12 and 14 are maintained at a predetermined interval by the support holes provided in the box member 11 and the interval holding member 17, so that the lead wire 20 having a predetermined thickness is brought into contact with a predetermined pressure and nipped. It is configured to be able to.
[0022]
Further, a vertically long and substantially rectangular sensing member 30 (corresponding to the detecting means of the present invention) is vertically fixed to the box member 11, and the sensing member 30 is not easily rusted and hardly worn, and is made of copper, brass, aluminum, or the like. It is made of a conductive metal such as stainless steel. A pair of the sensing members 30 is provided. The pair of the sensing members 30 and 30 are provided at an interval substantially in contact with the lead wire 20 and at a predetermined interval from the rollers 12 and 14. The gap between the two sensing members 30, 30 is located on an extension of the gap between the rollers 12, 14. In a state in which a lead wire is inserted between the two sensing members 30, 30, a connector 23, which will be described later, substantially contacts the two sensing members 30, 30, and the lead wire can be inserted between the two rollers 12, 14. Have been.
[0023]
An automatic stamping device 40 (corresponding to a stamping means of the present invention) is provided on the upper side of the box member 11. The automatic stamping device 40 has an ink inside and a stamping portion 41. Then, the automatic stamping device 40 is configured to be able to continuously stamp a predetermined mark 50 (for example, a character of OK) with the colored ink a predetermined number of times by the stamp section 41.
[0024]
Note that a technique for continuously stamping the predetermined mark 50 a predetermined number of times by the automatic stamping apparatus 40 is a well-known technique in the related art, and a detailed description thereof will be omitted. Also, the mark 50 may be other characters such as “OK” instead of “OK”. The mark 50 is not limited to colored ink, but may be colorless and transparent ink that can be visually recognized by ultraviolet light or black light. In this case, since the connector 23 is not stained with the colored ink, the commercial value of the connector 23 does not need to be reduced.
[0025]
A control device 44 is provided in the box member 11, and the control device 44 is configured by a general-purpose microcomputer and has a timer function. The motor 16, the sensing member 30, the automatic stamping device 40, and the buzzer 32 are connected to the control device 44. The control device 44 is configured to apply a predetermined voltage to the motor 16 and rotate the motor 16 for a predetermined time by a built-in timer, and to detect that the sensing member 30 has come into contact with the lead wire 20 (the crimp terminal 22). The buzzer 32 sounds when detecting that the sensing member 30 has come into contact with the crimp terminal 22. Note that the lead wire 20 is conductive.
[0026]
Further, when the detecting means does not detect that the crimp terminal 22 has been pulled out from the connector 23, the self-propelled stamping device 40 is controlled so that the stamp 50 can be stamped on the connector 23 by the stamping section 41. Although not shown, the control device 44 is provided with a device for inputting the number of operations of the motor 16, and is configured to control the self-propelled stamp device 40 after the input number of operations of the motor 16 is completed. That is, the number of inspections of the lead wires 20 provided in the connector 23 described later or the number of inspection rows of the lead wires 20 is input in advance, and after the inspection is completed, the self-propelled stamp device 40 is controlled to The mark 23 can be stamped on the mark 23.
[0027]
The connector 23 has a single or a plurality of terminal receiving chambers 25 formed in a main body 24 of the connector 23 as shown in FIGS. 26 are formed. The terminal accommodating chambers 25 are provided in two rows facing each other at a predetermined interval, and nine terminal accommodating chambers 25 are formed at a predetermined interval in one row.
[0028]
In addition, each terminal accommodating chamber 25 is partially cut out to form a locking portion 25A that communicates the terminal accommodating chamber 25 with the outside of the terminal accommodating chamber 25. Then, crimp terminals 22 provided at the ends of the lead wires 20 are inserted from the terminal insertion ports 26 of the respective terminal accommodating chambers 25 from the front ends. The rear end of the crimp terminal 22 inserted into each terminal accommodating chamber 25 is located inside the terminal accommodating chamber 25 with a predetermined dimension from the terminal insertion opening 26, and the tip is also located inside the terminal accommodating chamber 25 with a predetermined dimension. Reference numeral 27 denotes a lock claw for fixing the connector 23 so that it does not come off when the connector 23 is connected to another connector.
[0029]
The lead wire 20 includes an electric wire 21 covered with a coating (not shown) such as vinyl or synthetic resin, and a crimp terminal 22 that is crimped to the electric wire 21 and fixed by covering the coating. A crimp terminal 22 is crimped and fixed to the end of the lead wire 20, and the electric wire 21 and the crimp terminal 22 are electrically connected and conductive. The crimp terminal 22 is provided with a flexible engagement member 22A. The engagement member 22A extends a predetermined distance from the front end of the crimp terminal 22 toward the rear end, and gradually separates from the crimp terminal 22. (FIG. 9).
[0030]
When the crimp terminal 22 is inserted into the terminal accommodating chamber 25 of the connector 23 from the terminal insertion port 26, the tip of the engaging member 22 </ b> A once elastically approaches the crimp terminal 22 side at the terminal insertion port 26, and Is inserted far into the terminal accommodating chamber 25, the distal end of the engaging member 22A elastically returns to the separated side from the crimp terminal 22 side and is engaged with the locking portion 25A. That is, the lead wire 20 is prevented from coming off from the connector 23 in a state where the tip of the engaging member 22A of the crimp terminal 22 is engaged with the locking portion 25A of the terminal accommodating chamber 25. .
[0031]
Next, the use of the connector inspection device 10 having the above configuration will be described. It is assumed that an inspection connector 45 that can be connected to the connector 23 via a plurality of lead wires 46 is connected to the control device 44. The connector 23 is provided with two rows of lead wires 20 in nine rows, and the inspection is performed twice for each row. First, "2" indicating that the inspection is performed twice is input by the operation number input device for the motor 16.
[0032]
Next, the spacing member 17 is separated from the upper ends of the rollers 12 and 14, the inspection connector 45 is connected to the connector 23 to be inspected, and the connector 23 is set in the connector inspection device 10 (in this case, of the two rows of the lead wires 20). Is inserted between both sensing members 30 and between both rollers 12 and 14). At this time, the connector 23 is set at a position where the terminal insertion port 26 side substantially contacts the two sensing members 30. Since the sensing member 30 is erected and fixed to the box member 11, the connector 23 is prevented by the sensing members 30 from further moving to the rollers 12, 14.
[0033]
Next, after a support hole provided in the spacing member 17 is inserted into the upper ends of the rollers 12 and 14 to prevent the rollers 12 and 14 from separating from each other, a switch (not shown) is turned on. And the control device 44 is energized. Thereby, the control device 44 energizes the motor 16 for a predetermined time. When the motor 16 is energized, the rotating shaft 16A rotates, and both rollers 12, 14 also rotate in the above-described direction (arrow in FIG. 5). As a result, a force acts on each lead wire 20 inserted and clamped between the rollers 12 and 14 in the direction in which the lead wire 20 is pulled out from the connector 23.
[0034]
Here, when the control device 44 energizes the motor 16, the rotation of the rollers 12 and 14 moves the lead wire 20 in the direction in which the lead wire 20 is pulled out of the connector 23. No damage is caused to the engaging member 22A, and the time required for the crimp terminal 22 to contact the sensing member 30 when the lead wire 20 is pulled out from the connector 23 is about two to three times (this time). In this case, it is set to 0.3 to 0.6 sec). In addition, when the control device 44 energizes the motor 16, the energization of the motor 16 may be stopped when the crimp terminal 22 contacts the sensing member 30.
[0035]
Then, both rollers 12 and 14 are rotated by the motor 16, and the tip of the engaging member 22 </ b> A of the crimp terminal 22 which is crimped to the end of the lead wire 20 inserted between the rollers 12 and 14 is engaged with the terminal accommodating chamber 25. When the crimp terminal 22 is not engaged with the stopper 25A (in this case, the tip of the engaging member 22A is deformed toward the crimp terminal 22 as shown in FIG. 5), the crimp terminal 22 is pulled out of the connector 23 (terminal accommodating chamber 25). It is. The crimp terminal 22 of the lead wire 20 pulled out from the connector 23 moves to both rollers 12 and 14 and contacts the sensing member 30.
[0036]
When the crimp terminal 22 contacts the sensing member 30, the lead wire 46 of the inspection connector 45 connected to the connector 23 and the sensing member 30 are energized. As a result, the controller 44 electrically detects that the lead wire 20 has contacted the sensing member 30 and sounds the buzzer 32. In this case, a difference of a predetermined dimension (a range indicated by an arrow in FIG. 5) occurs between the lead wire 20 moved to the rollers 12 and 14 and the lead wire 20 not moved, so that the connector 23 can be seen after the buzzer 32 sounds. For example, the lead wire 20 that has come off from the connector 23 can be easily found.
[0037]
On the other hand, when the two rollers 12 and 14 are rotated by the motor 16 and the crimp terminal 22 crimped to the end of the lead wire 20 inserted between the two rollers 12 and 14 does not come out of the terminal accommodating chamber 25, The spacing member 17 is removed from the upper ends of 12 and 14. At this time, the control device 44 does not control the self-running stamp device 40 and does not stamp the mark 50 on the connector 23. Next, the lead wire 20 of one row of the connector 23 is removed from between the two rollers 12 and 14, and the lead wire 20 of the other row is inserted between the two sensing members 30 as described above, and between the two rollers 12 and 14. insert.
[0038]
Next, after a support hole provided in the spacing member 17 is inserted into the upper ends of the rollers 12 and 14 to prevent the rollers 12 and 14 from separating from each other, a switch (not shown) is turned on. And the control device 44 is energized. Thereby, the control device 44 energizes the motor 16 for a predetermined time. When the motor 16 is energized, the rotating shaft 16A rotates, and both rollers 12, 14 also rotate in the direction as described above. As a result, a force acts on each lead wire 20 inserted and clamped between the rollers 12 and 14 in the direction in which the lead wire 20 is pulled out from the connector 23.
[0039]
Then, both rollers 12 and 14 are rotated by the motor 16 in the same manner as described above, and the tip of the engaging member 22A of the crimping terminal 22 crimped to the end of the lead wire 20 inserted between the rollers 12 and 14 is inserted into the terminal accommodating chamber 25. Is not engaged with the locking portion 25A, the crimp terminal 22 is pulled out of the connector 23 (terminal accommodation chamber 25). The crimp terminal 22 of the lead wire 20 pulled out from the connector 23 moves to both rollers 12 and 14 and contacts the sensing member 30.
[0040]
When the crimp terminal 22 comes into contact with the sensing member 30, the lead wire 46 of the inspection connector 45 connected to the connector 23 and the sensing member 30 are energized. As a result, the controller 44 electrically detects that the lead wire 20 has contacted the sensing member 30 and sounds the buzzer 32. If the buzzer 32 does not sound, the crimping terminal 22 (lead wire 20) has fallen out of the terminal accommodating chamber 25, so the control device 44 controls the self-propelled stamping device 40, Then, the mark 50 is imprinted on the connector 23 and the process ends. That is, the lead wire 20 is pulled out of the connectors 23 on both sides, and if the lead wires 20 do not come off from the connectors 23, the marks 50 are stamped on both connectors 23 (FIG. 10), the test is terminated, and this is repeated.
[0041]
As described above, since the pair of rollers 12 and 14 are provided so as to abut and hold the lead wire 20 at a predetermined pressure and to move the crimp terminal 22 in a direction in which the lead wire 20 is pulled out from the connector 23, the lead wire 20 is held at a constant force. It can be moved in the direction of pulling out from the connector 23. This eliminates the need for a lot of labor unlike the conventional pull-out inspection of the lead wire 20 that is performed by pulling the lead wire 20 one by one, and allows the pull-out inspection of the lead wire 20 to be performed with a stable and constant force. Will be able to do it.
[0042]
In particular, since the lead wire 20 is pinched by the pair of rollers 12 and 14 at a constant pressure and is moved in the direction in which the lead wire 20 is pulled out from the connector 23, there is no change in the force of pulling out the lead wire 20 as in the related art. . Accordingly, it is possible to inspect the inconvenience that the crimp terminal 22 comes off from the terminal accommodating chamber 25 of the connector 23 without applying a large force that may damage the crimp terminal 22 and the lead wire 20. At the same time, it is possible to inspect a defect that the lead wire 20 is not securely fixed to the crimp terminal 22. Further, since the pulling force is weak and the half-inserted state of the crimp terminal 22 does not occur, the reliability of the connector 23 can be greatly improved.
[0043]
Further, since the sensing member 30 for electrically detecting that the crimp terminal 22 has been pulled out from the connector 23 is provided, it is possible to reliably detect that the lead wire 20 has come off from the connector 23. Become. As a result, the connector 23 from which the lead wire 20 has been detached can be reliably separated from the connector 23 from which the lead wire 20 has not been detached, and the reliability of the lead wire 20 pull-out inspection can be greatly improved. Become.
[0044]
Further, since the connector 23 is provided with the automatic stamping device 40 for stamping the inspected mark 50, the automatic stamping device 40 applies the mark 50 to the connector 23 when the sensing member 30 does not detect that the crimp terminal 22 has been pulled out. Since the stamping is performed, it can be determined that the pull-out inspection of the lead wire 20 has been completed for only the connector 23 to which the mark 50 has been stamped. This makes it possible to grasp that the inspection is not completed unless the mark 50 is imprinted on the connector 23 even when the pull-out inspection of the lead wire 20 is interrupted due to urgent use or the like. Further, if the mark 50 is stamped, it is possible to provide the extremely reliable connector 23 in which the crimp terminal 22 and the lead wire 20 are not damaged and the lead wire 20 does not come off from the connector 23. .
[0045]
Next, another embodiment of the connector inspection apparatus will be described. In this case, the pair of rollers 12 and 14 are hollow and formed into a cylindrical shape, and are vertically divided into nine parts. A key groove (not shown) is provided inside the pair of rollers 12 and 14 in the vertical direction. Although not shown, a drive shaft (not shown) is provided inside the pair of rollers 12 and 14, and a protrusion for engaging with the key groove protrudes from the drive shaft. That is, a plurality of pairs (in this case, nine pairs) of rollers 12 and 14 are inserted into the pair of drive shafts, and the lead wire 20 can be abutted and pinched by the pair of rollers 12 and 14 at a predetermined pressure as described above. Is configured.
[0046]
The protrusion protruding from the drive shaft is configured to be movable in the vertical direction while rotating with the rotation of the drive shaft. Further, the protrusion is provided at one position, and is configured such that the pair of rollers 12 and 14 facing each other can be rotated for a predetermined time while the drive shaft moves vertically while rotating. Gears 13 and 15 having the same number of teeth are provided below the rollers 12 and 14 as described above, and the gears 13 and 15 are fixed to both drive shafts. These gears 13 and 15 mesh with each other, and a rotating shaft 16A of the motor 16 is fixed to one rotating shaft.
[0047]
When the motor 16 rotates, the protrusions of both drive shafts rotate the rollers 12 and 14 located at the upper ends in a direction in which the lead wire 20 can be pulled out from the connector 23 for a predetermined time. Next, the pair of lower rollers 12 and 14 are rotated for a predetermined time in a direction in which the lead wire 20 can be pulled out from the connector 23, and the lead wire 20 is similarly sequentially moved from the connector 23 to the lower one roller 12 and 14. It is rotated for a predetermined time in a direction in which it can be pulled out.
[0048]
That is, it is configured such that one line of the lead wires 20 inserted into the connector 23 can be pulled out and inspected one by one. In this case, since the lead wire 20 is pulled out one by one and the inspection is performed, the pressure at which the opposing rollers 12 and 14 hold the lead wire 20 is sufficient for one lead wire 20. The buzzer 32 when the lead wire 20 is pulled out from the connector 23 by the other rollers 12 and 14 and the imprinting of the mark 50 on the connector 23 are configured in the same manner as described above. Since the rotational drive torque of the motor 16 is only 1/9 of that in the case of performing the pull-out inspection of the nine lead wires 20 provided on the connector 23 at the same time, the motor 16 having a small drive torque is used. And the manufacturing cost of the connector inspection device 10 can be reduced.
[0049]
As described above, since a plurality of pairs of the rollers 12 and 14 are provided and the crimp terminals 22 of the plurality of lead wires 20 are moved in the directions in which the crimp terminals 22 are pulled out from the connectors 23, respectively, the pull-out inspection of many lead wires 20 can be performed at one time. The inspection time for pulling out the lead wire 20 from the connector 23 can be greatly reduced. This makes it possible to perform the lead wire 20 pull-out inspection with high reliability, and to significantly improve the workability of the lead wire 20 pull-out inspection.
[0050]
In the embodiment, the connector 23 provided with two rows of nine terminal receiving chambers 25 in one row has been described. However, the number and rows of the terminal receiving chambers 25 are not limited to these rows and numbers. In this case, when the row and the number of the terminal storage chambers 25 of the connector 23 change, the connector inspection apparatus 10 that can perform the pull-out inspection of the lead wire 20 based on the row and the number of the terminal storage chambers 25 may be used. .
[0051]
【The invention's effect】
As described above in detail, according to the present invention, there is provided a connector inspection device in which a crimp terminal of a lead wire having a crimp terminal at an end is inserted, the lead wire is held at a predetermined pressure, and the crimp terminal is pulled out of the connector. A pair of rollers for holding the pulling means in contact with the lead wire at a predetermined pressure and holding the pulling means in the direction of pulling out the crimp terminal of the lead wire from the connector. With the configuration including the motor for rotating the roller, the lead wire can be moved in a direction in which the lead wire is pulled out of the connector with a constant force.
[0052]
This makes it possible to perform a lead wire pull-out inspection without taking much time and effort as in a conventional lead wire pull-out inspection performed by pulling one lead wire by hand. Therefore, it is possible to perform a lead wire pull-out inspection with a stable and constant force, and it is possible to greatly improve the convenience of the connector inspection device.
[0053]
In particular, the lead wire is pinched by a pair of rollers at a certain pressure and each roller is rotated by a motor to move the lead wire in a direction to pull out from the connector with a certain force. There is no change in the strength of the wire pulling force, and no large force is applied to the crimp terminal and the lead wire, which would damage the wire. Thereby, it is possible to greatly improve the reliability of the connector. Therefore, the quality of the connector can be significantly improved.
[0054]
According to a third aspect of the present invention, in addition to the second aspect, the pulling-out means includes a plurality of pairs of rollers, and moves the crimp terminals of the plurality of lead wires in a direction of pulling out from the connector. Therefore, it is possible to perform a pull-out inspection of many lead wires at a time, and it is possible to greatly improve the workability of the lead-wire pull-out inspection. As a result, it is possible to extremely shorten the lead wire pull-out inspection time, and to perform the pull-out inspection of a plurality of lead wires one by one, so that the reliability of disconnection of the crimp terminal of the connector can be extremely increased. It becomes.
[0055]
According to the fourth aspect of the present invention, in addition to the first, second or third aspect of the present invention, there is provided a detecting means for electrically detecting that the crimp terminal has been pulled out of the connector. In addition, it is possible to reliably detect and grasp that the lead wire has come off from the connector. This makes it possible to reliably separate the connector from which the lead wire has been detached from the connector from which the lead wire has not been detached. Therefore, the reliability of the lead wire pull-out inspection can be greatly improved.
[0056]
According to a fifth aspect of the present invention, in addition to the fourth aspect of the present invention, the connector further comprises a stamping means for stamping an inspected mark on the connector, wherein the stamping means detects that the crimp terminal has been pulled out. If not, the connector is stamped with a mark, so that it can be determined that only the connector with the stamp has completed the lead wire pull-out inspection. This makes it possible to grasp that the inspection has not been completed unless there is a stamp on the connector even when the connector is interrupted due to, for example, urgent use during the lead-out inspection. Therefore, it is possible to provide an extremely reliable connector in which the crimp terminal and the lead wire are not damaged, and the lead wire does not come off from the connector if the mark is imprinted.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a front view of a connector inspection device of the present invention.
FIG. 2 is a sectional view taken along line AA of the connector inspection device of FIG.
FIG. 3 is a side view of the connector inspection device of the present invention.
FIG. 4 is a block diagram of the connector inspection device of the present invention.
FIG. 5 is a partially enlarged front view of the connector inspection device of the present invention.
FIG. 6 is a plan view of the connector in which a crimp terminal fixed to an end of a lead wire is inserted into the terminal accommodating chamber.
FIG. 7 is a side view of the connector of FIG.
FIG. 8 is a longitudinal sectional side view of the connector of FIG. 6;
FIG. 9 is a front view of a crimp terminal fixed to an end of a lead wire.
FIG. 10 is a plan view of the stamped connector.
[Explanation of symbols]
10 Connector inspection device
12 rollers
13 gears
14 rollers
15 gears
16 motor
16A rotating shaft
17 Spacing member
20 Lead wire
21 Electric wire
22 crimp terminal
22A engaging member
23 Connector
24 body
25 Terminal accommodation room
25A Locking part
30 Sensing member
32 buzzer
40 Automatic stamping device
44 Control device
45 Inspection Connector
46 Lead wire
50 mark
