【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、複合板の折り曲げ加工方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、複合板の加工折り曲げ加工に関して、特開平７−８８５５６号公報が知られている。同公報には、複合板にＶ字状の切欠溝を設け、この切欠溝を折り曲げ軸として複合板を９０°折り曲げる旨が記載されているに過ぎない。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
かかる従来の実情に鑑みて、本発明の目的は、
（１）外壁材、内壁材、机・イス等の什器、モニュメント等の縁部に十分厚みをもたせ、意匠性を向上させること、及び
（２）基材に対して固定の容易な複合パネルを形成することの可能な複合パネルの加工方法を提供することにある。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するため、本発明に係る加工方法の特徴は、請求項に記載の通りである。
【０００５】
本発明の他の特徴は、（１）先端側第一領域を折り曲げた後に折曲端部を形成すること、（２）折曲端部内側にガイドブロックを挿入すること、（３）第一領域を構造体への固定に用いること等にある。
【０００６】
【発明の実施の形態】
次に、添付図面を参照しながら、本発明をさらに詳しく説明する。
本発明は、少なくとも２以上の材層からなる複合材を折り曲げ加工方法に関する。本実施形態では、図１に示すように、合成樹脂材料等からなる芯材層２と、その両面にアルミニウム等の金属からなる表面材層３，３を貼り付けた３層構造をなす複合板１を用いる。芯材層２には、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリ塩化ビニル、ポリアミド、若しくはポリエステル等の合成樹脂、又は、石膏、珪酸カルシウム、若しくは発泡コンクリート等の無機材料が用いられる。
【０００７】
この複合板１を折り曲げ加工するにあたり、図２に示すように、複合板１の表面１ａに略Ｖ字形状の第一切欠溝４を、裏面１ｂに略Ｗ形状の第二切欠溝５をそれぞれ切削により形成する。そして、これら第一切欠部４及び第二切欠部５を境に３分割される部分をそれぞれ第一領域１１、第二領域１２及び第三領域１３と称する。
【０００８】
第一切欠溝４は、図８（ａ）に示すように、表面１ａ側から順に表面材層３、芯材層２を削ることで形成される。一方、第二切欠溝５は、図８（ｂ）に示すように、裏面１ｂから順に表面材層３、芯材層２を２カ所削ることで形成される。第二切欠溝５の中央には２つの斜面が交差することにより構成される突条６が形成される。なお、第一、第二切欠溝４、５の切込角Ａ及び突条６の頂角は、例えば７０〜１１０°程度であればよい。
【０００９】
次に、図２〜６を参照しながら、折り曲げ工程について説明する。
先ず、図２，３に示すように、第一切欠部４を境に第一領域１１と第二領域１２とが９０度で交差するように折り曲げる。折り曲げは周知の治具を第一領域１１に嵌合させればよい。かかる折り曲げで形成された部分を角部１４と称する。そして、第一切欠部４の表面１ａ側にＬ字アングル２１を跨らせ、リベット２２，２２で固定する。
【００１０】
次いで、図３に示すように、第二切欠部５に、突条６に合致する逆Ｖ字形状のガイドブロック２０を嵌合させる。このガイドブロック２０は、樹脂製で突条６の全長ではなく間欠的に挿入すればよいが、必須ではない。
【００１１】
次に、図４，５に示すように第二切欠部５を中心に、第二領域１２と第三領域１３との対向面１２ａ，１３ａが共にほぼ平行となるように折り曲げる。この際、第一領域１１及び第二領域１２間が角部１４として既に折り曲げられていることから、角部１４を治具として用い、第二切欠部５を容易に折り曲げることができる。
【００１２】
第二切欠部５が全体として１８０度折り曲げられて、折曲端部１５が形成された状態で、第一、第二領域１１，１２と第三領域１３との間を固定する。対向面１２ａ，１３ａ同士を面接触させてこれらを両面テープや接着剤で接着してもよく、また、図６に示すように、対向面１２ａ，１３ａ同士を面接触させた状態で第一、第三領域１１，１３間にＬ字アングル２１をリベット２２で固定してもよい。折曲端部１５はガイドブロック２０によって変形に偏りがないように成形される。
【００１３】
図９に、本発明の加工方法による加工品を構造体１００である壁面１０１に取り付けた例を示す。第一領域を壁面１０１に固定した基礎アングル３１とボルトにより貫通固定し、外装パネル４０を構成する。外装パネル４０の目地部となる折曲端部１５は、複合板１の１８０°折り曲げにより切欠面は覆われ、外部に晒されない。この結果、目地部に厚みが増して意匠感が向上し、しかも折曲端部１５の切欠部が外部に晒されないので、目地部の耐久性も向上する。
【００１４】
また、最初の屈曲により形成された角部１４が折曲端部１５の形成時の治具となる。加えて、角部１４をなす第一領域１１が構造体１００への取り付け部を兼用することになる。
【００１５】
図１０以下も、外装パネル４０の取り付け例を示す。
図１０では、基礎アングル３１の異なる利用例が示される。図１１、１２には、外装パネル４０の上下に固定した中間アングル３２が、壁面１０１に固定した基礎アングルと連結されることで、外装パネル４０が固定される例を示す。図１３も図１１、１２と同趣旨であるが、アングル３１，３２の取り付け方向が異なる。
【００１６】
図１４では、構造体１００であるチャンネル材１０２に挟持金具２４を介して外装パネル４０を固定している。第一領域１１の先端には補助アングル２３が固定され、この補助アングル２３の一端を挟持金具２４のボルト２４ａを締め付けてチャンネル１０２のフランジに固定している。
【００１７】
図１５では、第一領域１１の先端側がさらに第一補助領域１１ａとして９０度屈曲され、Ｌ字アングル２１により固定されている。この第一補助領域１１ａを挟持金具２４によりチャンネルに挟み付けることで、図１４の実施形態同様にチャンネルに固定することが可能である。図１６以下にさらに他の実施形態を列挙する。これらの実施形態では、第一、第二領域１１，１２間の第一切欠部４が折曲外側部に位置している。また、この配置により、図１７に示すように、取付金具３３の第二固定部３３ｃと第二領域１２との間の隙間１１０から水が浸入しても、第一切欠部４に水気が浸入しないこととなる。
【００１８】
なお、上記実施形態では、アルミニウムと樹脂材料の複合板を用いたが、他の金属、例えばチタン、ステンレス、鉄、ジュラルミンの薄板等と樹脂材料の複合板を用いてもよい。また、上記実施形態では本発明を外装パネルとして作成したが、内装材や建築構造物以外の用途に用いることもできる。Ｌ字アングル２１の固定にはリベット２２の他、両面テープや接着剤を用いてもよい。
【図面の簡単な説明】
【図１】加工前の複合板の断面図である。
【図２】切欠溝を形成した複合板の断面図である。
【図３】第一領域を折り曲げた状態を示す複合板の断面図である。
【図４】第二領域の折り曲げ過程を示す複合板の断面図である。
【図５】第二領域を１８０°折り曲げた状態を示す複合板の断面図である。
【図６】図５の状態にさらにアングルを取り付けた状態を示す図である。
【図７】図６の側面図である。
【図８】（ａ）は第一切欠部近傍の部分拡大断面図、（ｂ）は第二切欠部近傍の部分拡大断面図である。
【図９】外装パネルの取り付け状態を示す横断面図である。
【図１０】外装パネルの他の取り付け状態を示す横断面図である。
【図１１】外装パネルのさらに他の取り付け状態を示す横断面図である。
【図１２】図１１のＡ−Ａ断面図である。
【図１３】外装パネルのさらに他の取り付け状態を示す分解斜視図である。
【図１４】（ａ）は外装パネルのさらに他の取り付け状態を示す横断面図、（ｂ）は（ａ）のＢ−Ｂ断面図である。
【図１５】外装パネルのさらに他の取り付け状態を示す横断面図である。
【図１６】外装パネルのさらに他の取り付け状態を示す横断面図である。
【図１７】（ａ）は外装パネルのさらに他の取り付け状態を示す横断面図、（ｂ）は外装パネルの斜視図である。
【図１８】外装パネルのさらに他の取り付け状態を示す横断面図である。
【図１９】外装パネルのさらに他の取り付け状態を示す横断面図である。
【図２０】外装パネルのさらに他の取り付け状態を示す横断面図である。
【符号の説明】
１：複合板，１ａ：表面，１ｂ：裏面，２：芯材層，３：表面材層，４：第一切欠部（第一切欠溝），５：第二切欠部（第二切欠溝），６：突条，１１：第一領域，１２：第二領域，１３：第三領域，１４：角部，１５：折曲端部，２０：ガイドブロック，２１：Ｌ字アングル，２２：リベット，２３：補助アングル，２４：挟持金具，３１：基礎アングル，３２：中間アングル，３３：取付金具，３３ａ：第一固定部，３３ｂ：立上部，３３ｃ：第二固定部，１００：構造体，１０１：壁面，１０２：チャンネル材，１１０：隙間[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a method for bending a composite plate.
[0002]
[Prior art]
2. Description of the Related Art Japanese Patent Application Laid-Open No. 7-88556 discloses a conventional bending method for a composite plate. The publication merely discloses that a V-shaped notch groove is provided in the composite plate, and the composite plate is bent at 90 ° using the notch groove as a bending axis.
[0003]
[Problems to be solved by the invention]
In view of such conventional circumstances, the object of the present invention is to:
(1) To make the outer wall material, inner wall material, furniture such as desks and chairs, and the edges of monuments etc. sufficiently thick to improve the design, and (2) to provide a composite panel that can be easily fixed to the base material. An object of the present invention is to provide a method for processing a composite panel that can be formed.
[0004]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve the above object, the features of the processing method according to the present invention are as described in the claims.
[0005]
Other features of the present invention include (1) forming a bent end portion after bending the first region on the distal end side, (2) inserting a guide block inside the bent end portion, and (3) inserting a guide block inside the bent end portion. The purpose is to use the region for fixing to a structure.
[0006]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Next, the present invention will be described in more detail with reference to the accompanying drawings.
The present invention relates to a method for bending a composite material comprising at least two or more material layers. In the present embodiment, as shown in FIG. 1, a composite plate having a three-layer structure in which a core material layer 2 made of a synthetic resin material or the like and surface material layers 3 and 3 made of a metal such as aluminum are stuck on both surfaces thereof. Use 1. The core layer 2 is made of a synthetic resin such as polyethylene, polypropylene, polyvinyl chloride, polyamide, or polyester, or an inorganic material such as gypsum, calcium silicate, or foamed concrete.
[0007]
In bending the composite plate 1, as shown in FIG. 2, a substantially V-shaped first cutout groove 4 is formed on the front surface 1a of the composite plate 1, and a substantially W-shaped second cutout groove 5 is formed on the back surface 1b. Each is formed by cutting. The portions divided into three parts by the first notch 4 and the second notch 5 are referred to as a first area 11, a second area 12, and a third area 13, respectively.
[0008]
As shown in FIG. 8 (a), the first groove 4 is formed by sequentially cutting the surface material layer 3 and the core material layer 2 from the surface 1a side. On the other hand, as shown in FIG. 8B, the second cutout groove 5 is formed by cutting the surface material layer 3 and the core material layer 2 at two places in order from the back surface 1b. In the center of the second cutout groove 5, a ridge 6 formed by two slopes intersecting is formed. The cut angles A of the first and second cutout grooves 4 and 5 and the apex angle of the ridge 6 may be, for example, about 70 to 110 °.
[0009]
Next, the bending step will be described with reference to FIGS.
First, as shown in FIGS. 2 and 3, the first region 11 and the second region 12 are bent so as to intersect at 90 degrees with the first notch 4 as a boundary. The bending may be performed by fitting a well-known jig to the first region 11. The portion formed by such bending is referred to as a corner 14. Then, the L-shaped angle 21 is straddled on the surface 1a side of the first notch 4 and fixed with rivets 22,22.
[0010]
Next, as shown in FIG. 3, an inverted V-shaped guide block 20 that matches the ridge 6 is fitted into the second cutout 5. The guide block 20 is made of resin and may be inserted intermittently instead of the entire length of the ridge 6, but is not essential.
[0011]
Next, as shown in FIGS. 4 and 5, the second notch 5 is bent so that the opposing surfaces 12 a and 13 a of the second region 12 and the third region 13 are substantially parallel to each other. At this time, since the portion between the first region 11 and the second region 12 has already been bent as the corner 14, the second notch 5 can be easily bent using the corner 14 as a jig.
[0012]
The first and second regions 11, 12 and the third region 13 are fixed in a state where the second notch 5 is bent 180 degrees as a whole and the bent end 15 is formed. The opposing surfaces 12a and 13a may be brought into surface contact with each other and adhered to each other with a double-sided tape or an adhesive. Also, as shown in FIG. The L-shaped angle 21 may be fixed between the third areas 11 and 13 with rivets 22. The bent end 15 is formed by the guide block 20 so that the deformation is not biased.
[0013]
FIG. 9 shows an example in which a processed product according to the processing method of the present invention is attached to a wall surface 101 as a structure 100. The first region is penetrated and fixed by the base angles 31 fixed to the wall surface 101 and the bolts to form the exterior panel 40. The bent end portion 15 serving as the joint portion of the exterior panel 40 has its notched surface covered by the 180 ° bending of the composite plate 1 and is not exposed to the outside. As a result, the thickness of the joint is increased to improve the design feeling, and the cutout of the bent end 15 is not exposed to the outside, so that the durability of the joint is also improved.
[0014]
The corner 14 formed by the first bending is a jig for forming the bent end 15. In addition, the first region 11 forming the corner 14 also serves as a mounting portion to the structure 100.
[0015]
FIG. 10 and subsequent figures also show examples of mounting the exterior panel 40.
FIG. 10 shows a different use example of the basic angle 31. FIGS. 11 and 12 show an example in which the exterior panel 40 is fixed by connecting the intermediate angle 32 fixed to the top and bottom of the exterior panel 40 to the base angle fixed to the wall surface 101. FIG. 13 also has the same purpose as in FIGS. 11 and 12, but the mounting directions of the angles 31 and 32 are different.
[0016]
In FIG. 14, the exterior panel 40 is fixed to the channel member 102 as the structure 100 via the holding fitting 24. An auxiliary angle 23 is fixed to the front end of the first region 11, and one end of the auxiliary angle 23 is fixed to a flange of the channel 102 by tightening a bolt 24 a of a holding bracket 24.
[0017]
In FIG. 15, the tip side of the first area 11 is further bent by 90 degrees as the first auxiliary area 11 a and fixed by the L-shaped angle 21. The first auxiliary region 11a can be fixed to the channel by sandwiching the first auxiliary region 11a between the channels by the clamp 24, as in the embodiment of FIG. Other embodiments are listed below in FIG. In these embodiments, the first notch 4 between the first and second regions 11 and 12 is located at the outside of the bend. In addition, due to this arrangement, as shown in FIG. 17, even if water intrudes from the gap 110 between the second fixing portion 33 c of the mounting bracket 33 and the second region 12, the water is drained into the first notch 4. It will not invade.
[0018]
In the above embodiment, a composite plate of aluminum and a resin material is used, but a composite plate of a resin material and another metal, for example, a thin plate of titanium, stainless steel, iron, duralumin, or the like may be used. Further, in the above embodiment, the present invention is made as an exterior panel, but can be used for applications other than interior materials and building structures. For fixing the L-shaped angle 21, a double-sided tape or an adhesive may be used instead of the rivet 22.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a sectional view of a composite plate before processing.
FIG. 2 is a cross-sectional view of a composite plate in which a notched groove is formed.
FIG. 3 is a cross-sectional view of the composite plate showing a state where a first region is bent.
FIG. 4 is a cross-sectional view of the composite plate showing a process of bending the second region.
FIG. 5 is a cross-sectional view of the composite plate showing a state where the second region is bent by 180 °.
FIG. 6 is a view showing a state where an angle is further attached to the state of FIG. 5;
FIG. 7 is a side view of FIG. 6;
FIG. 8A is a partially enlarged cross-sectional view near a first notch, and FIG. 8B is a partially enlarged cross-sectional view near a second notch.
FIG. 9 is a cross-sectional view showing an attached state of the exterior panel.
FIG. 10 is a cross-sectional view showing another mounting state of the exterior panel.
FIG. 11 is a cross-sectional view showing still another attachment state of the exterior panel.
FIG. 12 is a sectional view taken along line AA of FIG. 11;
FIG. 13 is an exploded perspective view showing still another attachment state of the exterior panel.
14A is a cross-sectional view showing still another mounting state of the exterior panel, and FIG. 14B is a BB cross-sectional view of FIG.
FIG. 15 is a cross-sectional view showing still another attachment state of the exterior panel.
FIG. 16 is a cross-sectional view showing still another attachment state of the exterior panel.
FIG. 17A is a cross-sectional view showing still another attachment state of the exterior panel, and FIG. 17B is a perspective view of the exterior panel.
FIG. 18 is a cross-sectional view showing still another attachment state of the exterior panel.
FIG. 19 is a cross-sectional view showing still another attachment state of the exterior panel.
FIG. 20 is a cross-sectional view showing still another attachment state of the exterior panel.
[Explanation of symbols]
1: Composite board, 1a: front surface, 1b: back surface, 2: core material layer, 3: surface material layer, 4: first notch (first notch groove), 5: second notch (second notch) (Groove), 6: ridge, 11: first area, 12: second area, 13: third area, 14: corner, 15: bent end, 20: guide block, 21: L-shaped angle, 22 : Rivet, 23: auxiliary angle, 24: clamping metal, 31: basic angle, 32: intermediate angle, 33: mounting metal, 33a: first fixing part, 33b: rising part, 33c: second fixing part, 100: structure Body, 101: wall surface, 102: channel material, 110: gap
