JP2004042557A

JP2004042557A - Gypsum molded body, gypsum board using the same, and production method therefor

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Publication number: JP2004042557A
Application number: JP2002205918A
Authority: JP
Inventors: Koichi Hirata; 平田　耕一
Original assignee: ZERO SYSTEM KK
Current assignee: ZERO SYSTEM KK
Priority date: 2002-07-15
Filing date: 2002-07-15
Publication date: 2004-02-12

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To improve the production efficiency of a gypsum board. <P>SOLUTION: The plate-like gypsum core material 3 of the gypsum board which forms a gypsum molded body 1 is covered with a base paper 5 for the board, either the front or back surface, while the other surface is made to be an exposed surface 7 exposing the gypsum core material 3. This constitution enables drying of the gypsum molded body 1 without the base paper 5 for the board on one face, thus drastically improving the production efficiency as compared with the gypsum boards to be dried being held by the base paper 5 for the board on both front and back surfaces. The gypsum molded bodies 1 are covered with the base paper 5 for the board or the like, in the exposed surface 7, as the gypsum board, and the coating requires less drying time than the slurry. Then, the use of the gypsum molded body provides improvement in the production efficiency of the gypsum boards. <P>COPYRIGHT: (C)2004,JPO

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、石膏成形体、これを用いた石膏ボード、及びこれらの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
石膏ボードは、石膏芯材の両面をボード用原紙で挟み込んだものであり、以下のようにして製造されている。
【０００３】
すなわち、まず、二水石膏を加熱し結晶水を脱水して半水石膏（焼石膏）としたものに混和剤を入れ、水と混合してスラリーを調製する。そして、このスラリーを、ロールから繰り出され、両縁を折曲げ受け皿状としたボード用原紙（上紙）に流し込む。次に、その上面を別のロールから繰り出されるボート原紙（下紙）で覆う。この際、ボード用原紙（下紙）とスラリーをよく接着させるため、スラリーが固化・乾燥しないうちにボート用原紙（下紙）で覆う。
そして、スラリーがボード用原紙の間に挟まれた状態で石膏を硬化させるとともに、ドライヤーで水分を蒸発させて乾燥させる。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、この製造方法では、乾燥に長時間を要するため製造効率が低いという問題点があった。
すなわち、スラリーをボード用原紙の間に挟んだ状態で乾燥しているため、水分の大気中への拡散がボード用原紙によって妨げられており、乾燥に長時間を要していた。
もちろん、乾燥時間を短くするためには乾燥温度を上げればよいが、乾燥温度が高すぎると硬化した二水石膏が再び半水石膏に戻ってしまうため、それほど高温とすることはできなかった。
【０００５】
このように、乾燥が石膏ボード製造において最も時間を要する工程となっており、この工程の効率を上げなければ、他の工程の効率を向上させたとしても石膏ボードの製造効率は向上しないのが実状であった。
本発明は上記のような事情に基づいて完成されたものであって、石膏成形体、石膏ボードの製造効率の向上を目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上記の目的を達成するための手段として、請求項１の発明は、板状の石膏芯材を有するものであって、前記石膏芯材の表裏面のいずれか一方の面は繊維質のシート材によって覆われるとともに、他方の面は石膏芯材が露出している露出面であることを特徴とするものである。
ここで、繊維質のシート材としては、石膏ボードに使用されるボード用原紙の紙質繊維によるシートの他、グラスウール等よりなるシートが適用可能である。
【０００７】
請求項２の発明は、請求項１に記載のものにおいて、石膏芯材の比重は、前記露出面側が前記シート材側に比較して低くなっていることを特徴とするものである。
【０００８】
請求項３の発明は、請求項１又は２に記載のものにおいて、露出面には、前記石膏芯材の乾燥・固化前に成形された凹凸部が設けられていることを特徴とするものである。
【０００９】
請求項４の発明は、請求項１乃至３のいずれかに記載のものにおいて、石膏芯材の乾燥・固化前に、外縁部を前記露出面側へ屈曲させてなる折り曲げ部を有していることを特徴とするものである。
【００１０】
請求項５の発明は、石膏芯材の表裏面のいずれか一方の面は石膏ボード用原紙によって覆われるとともに、他方の面に露出した石膏芯材の表面には同露出面の乾燥・固化後に施される強度発現手段が設けられていることを特徴とするものである。
ここで、露出面に施される強度発現手段としては、防湿紙、表面に装飾を施したシート、あるいは露出面上に塗布によって形成された塗膜等が適用可能である。
【００１１】
請求項６の発明に係る石膏ボードは、請求項１乃至請求項４いずれかに記載の石膏成形体の露出面同士を対面させ、接着層を介在して接着してなることを特徴とするものである。
ここで、接着層としては、水ガラスや発泡したポリスチレンを含有するもの、あるいは合板又は金属板の両面に接着剤を塗布することによって形成されたもの、さらにはガラス不織布を含んだものが適用可能である。
【００１２】
請求項７の発明に係る石膏成形体の製造方法は、焼石膏を含むスラリーを繊維質のシート材の上に流延し、次にスラリーの片面を露出させた状態で乾燥・固化させることを特徴とするものである。
【００１３】
請求項８の発明に係る石膏ボードの製造方法は、焼石膏を含むスラリーを石膏ボード用原紙の上に流延し、次に前記スラリーの片面が露出した状態で乾燥・固化させて請求項１に記載の石膏成形体を形成した後、この石膏成形体の石膏芯材が露出している露出面に強度発現手段が施されることを特徴とするものである。
【００１４】
【発明の作用及び効果】
＜請求項１の発明＞
本発明の石膏成形体では、石膏芯材の表裏面のいずれか一方の面は石膏芯材が露出している露出面である。すなわち、この石膏成形体は、一面側のみがシート材で覆われているため、他面側を石膏芯材を露出させたままの状態で乾燥させることができるから、スラリーに含まれる水分を直接大気中に蒸発させることができる。よって、両面をシート材にて覆う場合に比較して、乾燥時間を短縮することができるため、製造効率を向上させることができる。
＜請求項２の発明＞
請求項２の発明によれば、石膏芯材の比重を均一化させるのでなく、露出面側をシート材側よりも低くするようにした。こうすることで、シート材との接着に必要な比重を確保する一方で、その必要のないシート材側では比重を低下させている。したがって、石膏成形体全体としての軽量化を達成することができる。
＜請求項３の発明＞
請求項３の発明によれば、露出面が乾燥・固化する前に成形された凹凸部によって露出面側を装飾面とすることも可能となる。
＜請求項４の発明＞
請求項４の発明によれば、シート材側の面の外縁部を露出面側へ屈曲させた形態の石膏成形体を得ることができ、石膏成形体の形状の自由度が高められる。
＜請求項５の発明＞
請求項５の発明によれば、石膏ボードの片面において石膏芯材を露出させたままでは、通常の石膏ボードとしては強度不足の状態にある。その場合に、露出面側に強度発現手段を施してやることで、強度不足を解消し、実用に耐える石膏ボードを得ることができる。
＜請求項６の発明＞
請求項６の発明によれば、石膏成形体同士を接続する接着層によって強度が得られるとともに、厚み寸法を二倍にした石膏ボードを得ることができる。
＜請求項７の発明＞
請求項７の発明によれば、焼石膏を含むスラリーをシート材の上に流延し、次にスラリーの片面が露出した状態で固化・乾燥させて石膏成形体を形成している。
これらの製造方法では、片面にシート材がない状態で乾燥されるから、スラリーに含まれる水分はシート材を通さずに直接大気中に蒸発される。よって、石膏成形体の製造効率は、表裏両面をシート材に挟まれた状態で乾燥される場合と比べて向上する。
＜請求項８の発明＞
請求項８の発明によれば、石膏芯材の乾燥・固化後に施された強度発現手段によって、所定強度をもった石膏ボードを得ることができる。
【００１５】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施形態を添付図面を参酌しつつ説明する。
＜第１実施形態＞
本発明の第１実施形態を図１によって説明する。図１は、板状の石膏芯材３を有する石膏成形体１の断面を模式的に示すものである。石膏芯材３は、焼石膏（半水石膏）を含むスラリーが固化・乾燥したものである。そして、この石膏芯材３の表面はボード用原紙５で覆われており、裏面は石膏芯材３がむき出しになった露出面７となっている。
【００１６】
石膏成形体１は、例えば、焼石膏（半水石膏）を含むスラリーをボード用原紙５の上に流延し、片面にボード用原紙のない状態、すなわちスラリーの片面が露出した状態で固化・乾燥させて製造される。
【００１７】
より詳細には、図２に示すような製造ライン１０によって製造される。この製造ライン１０ではその全長にわたってコンベア１２が直線配置されており、石膏成形体１の原材１５を一定速度で移送することができる。コンベア１２は機台上に敷設されており、本例では図示しない駆動源によって駆動されるローラコンベアが使用されている。
【００１８】
コンベア１２の上流端にはボード用原紙５のロール１１が配置されている。このロール１１には石膏ボードの表面側に貼り付けられるボード用原紙（上紙）５が巻き付けられており、ボード用原紙５を所定の速度で、かつ連続してコンベア１２上へ繰り出し可能となっている。また、これより下流側にはミキサー１３が配置されている。ミキサー１３は原料石膏が所定の処理を経て得られた焼石膏と、水、添加剤、その他の混和材等とを混合し、スラリーとしてボード用原紙５上に流すためのものである。この場合に、スラリーがボード用原紙５から流れ落ちないようにしなければならない。そのための構成は従来と同様であり、詳しくは図示しないが、ミキサー１３からスラリー原料が流される前に、ボード用原紙（上紙）５には片側二条ずつほぼボード用原紙５の厚さの半分程度の切れ込みがカッターによって長さ方向に沿って入れられ、その後、各切れ込みに対応した位置でボード用原紙５の幅を絞る絞り手段を通過させる過程で、ボード用原紙５を切れ込み部分に沿って折曲げ、以後、ボード用原紙５を上向きに開口する略Ｃ字形状に矯正されるようになっている。かくして、ボード用原紙５上に流されたスラリーが側方へ流れ落ちることが回避される。
【００１９】
こうして石膏成形体１の原材１５が切れ目のない連続体として成形されるが、石膏成形体１の原材１５は所定ストロークだけそのまま移送される。この間に、スラリーの片面が露出した状態でスラリーの硬化と水和が行われる。
【００２０】
しかる後、石膏成形体１の原材１５は乾燥のために、第１、第２のドライヤー１６，１７を通過することになる。但し、両ドライヤー１６，１７は設定された乾燥温度を異にし、例えば、第１ドライヤー１６は乾燥温度が約１５０℃〜２００℃に設定されており、第２ドライヤー１７内の乾燥温度は約１００℃〜１８０℃に設定されている。なお、両ドライヤー１６，１７は、例えばヒータ（ガスバーナ）（図示しない）と、熱気を循環させるためのブロワー（図示しない）を設けて構成されている。
【００２１】
コンベア１２上には第２ドライヤー１７に連続する冷却室１８が設けられている。冷却室の内部にはここを通過する石膏成形体１の原材１５に送風するブロワー（図示しない）が、例えば冷却室１８の内側壁に沿って複数個並設されていて、石膏成形体１の原材１５の表裏へ冷却風を当てるようにしている。
【００２２】
上記した冷却室１８に連続してコンベア１２上に石膏成形体１の原材１５を切断するためのカッター部１９が配置されている。このカッター部１９では石膏成形体１の原材１５を幅方向（長さ方向と直交する方向）に沿って切断可能な丸鋸が使用されている。つまり、従来とは異なり、石膏成形体１の原材１５を粗く裁断しておく、といった仮の切断行程はなく、直ちに所望とする長さ寸法にて仕上げの切断がなされるわけである。なお、カッター部１９は石膏成形体１の原材１５の幅方向へ往復移動可能に取り付けられているとともに、図示しない制御装置からの信号に基づいて切断動作を行うように設定されており、所望とする長さ寸法の石膏成形体１に対応した動作タイミングで切断動作を行うようになっている。
【００２３】
なお、この石膏成形体１の製造において、スラリーの片面が露出した状態で固化・乾燥させるためには、スラリーをボード用原紙（上紙）５の上に流延した後、スラリーの上面に一度ボード用原紙（下紙）を重ね合わせ、その後ボード用原紙（下紙）を取り除いて固化・乾燥時にスラリーの片面が露出した状態となるようにしてもよい。また、スラリーの上面を均すためにスチールベルトを使用しても良い。
また、第１実施形態では石膏成形体１にボード用原紙を使用したが、ガラスウール等、他の素材であってもよく、要は石膏芯材と絡み合うことが可能な繊維質のシート材であればよい。
【００２４】
＜第２実施形態＞
本発明の第２実施形態を図３によって説明する。なお、本実施形態における石膏成形体１は、第１実施形態と同一のものを使用するため、同一の構成については、同一符号を付して重複する説明を省略する。
【００２５】
図３は、石膏ボード２１の断面を模式的に示すものである。石膏ボード２１は、第１実施形態の石膏成形体１の露出面７に接着剤２３を介して被覆材としてのボード用原紙２５（強度発現手段）を貼り付けてある。
【００２６】
この石膏ボード２１は、以下のようにして製造される。まず、片面にボード用原紙がないむきだしの状態で硬化・乾燥した石膏成形体１を製造する。そして、この石膏成形体１の露出面７の全面に接着剤２３をローラ等で塗った後に、ボード用原紙２５を貼り付けることにより製造される。なお、石膏ボード２１の強度が確保できる限りにおいて、露出面７の全面のみならず部分的に接着剤２３を塗布してもよい。
【００２７】
接着剤２３としては、特に限定されず、公知の接着剤が使用され、例えば、熱硬化性の合成樹脂、合成ゴム、反応型接着剤、瞬間接着剤、ホットメルト接着剤、マイクロカプセル接着剤、無機系接着剤等が使用される。その他、水ガラスに繊維質（カーボンファィバー、アラミド繊維等）を混入させたものも使用可能である。
【００２８】
このような石膏ボード２１では、ボード用原紙２５の接着にはスラリーの乾燥ほど時間を要しないから、石膏ボード２１の製造効率が向上する。
【００２９】
＜第３実施形態＞
本発明の第３実施形態を図４によって説明する。なお、第２実施形態と同じ構成については、同一の符号を付し、構造、作用及び効果の説明は省略する。
【００３０】
図４は、石膏ボード３１の断面を模式的に示すものである。石膏ボード３１は、第１実施形態の石膏成形体１の露出面７に接着剤２３を介して被覆材としての防湿紙３３（強度発現手段）を貼り付けてある。
【００３１】
この石膏ボード３１によれば、石膏成形体１の露出面が防湿紙３３で直接被覆されているから、ボード用原紙（下紙）が省略されコストを低減できる。
【００３２】
＜第４実施形態＞
本発明の第４実施形態を図５によって説明する。なお、第２実施形態と同じ構成については、同一の符号を付し、構造、作用及び効果の説明は省略する。
【００３３】
図５は、石膏ボード４１の分解斜視図を示すものである。石膏ボード４１は、第１実施形態の石膏成形体１の露出面７に接着剤２３を介して表面に装飾が施されたシート４３（強度発現手段）を貼り付けてある。表面に装飾が施されたシート４３としては、例えば、図５に示すように装飾用の長孔４５を複数個形成したシートを用いることができる。また、装飾用の長孔４５を形成したシートに代えて、他の装飾が施されたシート、例えば所定の模様を印刷したシートを用いてもよい。
【００３４】
この石膏ボード４１によれば、被覆材が表面に装飾を施されたシート４３であるから、石膏ボード４１の装飾性が向上する。また、石膏成形体１の露出面７が表面に装飾を施されたシート４３で直接被覆されているから、ボード用原紙（下紙）が省略されコストを低減できる。
【００３５】
＜第５実施形態＞
本発明の第５実施形態を図６によって説明する。なお、第２実施形態と同じ構成については、同一の符号を付し、構造、作用及び効果の説明は省略する。図６（Ａ）は、石膏ボード５１の断面を模式的に示すものである。石膏ボード５１は、石膏成形体１の露出面７が塗膜５３（強度発現手段）によって覆われて形成されている。塗膜を形成する塗料としては、特に限定されず、公知の塗料が使用可能である。また、塗料の塗布方法は特に限定されず、スプレー、ローラー等を使用した公知の方法を用いることができる。
【００３６】
この石膏ボード５１によれば、石膏成形体１の露出面７が塗膜５３によって覆われているから石膏ボード５１の強度が向上する。
【００３７】
なお、図６（Ａ）では、石膏成形体１の露出面７に所定の凹凸模様が形成されるとともに、露出面７を塗膜５３（強度発現手段）で覆うことにより形成された石膏ボード５１を示している。この石膏ボード５１は、例えば以下のようにして製造される。第１実施形態と同様のスラリーをボード用原紙の上に流延し、片面にボード用原紙のない状態で固化・乾燥させる。固化・乾燥途中の半乾きの状態で凹凸模様の型を用いて露出面をプレスし、所定の凹凸模様を形成する。そして、完全に乾燥させた後、凹凸模様が形成された露出面７を塗装することによって石膏ボード５１が製造される。本実施形態では、塗膜５３は凹凸模様によく追従して密着しているから、凹凸模様が形成された露出面７を紙等で被覆する場合に比べて、石膏ボード５１の強度を向上させることができる。なお、塗膜によらず、接着剤を塗布するようにしてもよい。
また、露出面のみに凹凸を設けるのでなく、図６（Ｂ）に示すように、石膏成形体１の外縁部を含めて露出面側へ折り曲げることによって全体を凹凸形態とするようにしてもよい。
【００３８】
＜第６実施形態＞
本発明の第６実施形態を図７によって説明する。なお、本実施形態における石膏成形体１は、第１実施形態と同一のものを使用するため、同一の構成については、同一符号を付して重複する説明を省略する。
【００３９】
図７は、石膏ボード６１の断面を模式的に示すものである。石膏ボード６１は、第１実施形態の石膏成形体１の露出面７同士を対面させて、これら露出面７同士を接着層６３で接着させてなるものである。
【００４０】
接着層６３に使用される接着剤としては、特に限定されず、公知の接着剤が使用され、例えば、熱硬化性の合成樹脂、合成ゴム、反応型接着剤、瞬間接着剤、ホットメルト接着剤、マイクロカプセル接着剤、無機系接着剤等が使用される。
このような石膏ボード６１では、石膏成形体１同士の接着にはスラリーの乾燥ほど時間を要しないから、石膏ボード６１の製造効率が向上する。
【００４１】
さらに、接着層６３に、水ガラスを含有していてもよい。接着層６３に水ガラスを含有すると、例えば火事等で高温となった場合に水ガラスが発泡して接着層６３内部に空隙が生ずる。この空隙は石膏芯材３よりも断熱性が高いため、石膏ボード６１の断熱性が向上する。また、接着層６３に、発泡したポリスチレンを含有していてもよい。発泡したポリスチレンは石膏芯材３よりも断熱性が高いため、石膏ボード６１の断熱性が向上する。また、接着層６３に、ガラス不織布が含まれていてもよい。接着層６３にガラス不織布が含まれていると、防火性及び強度が向上する。さらに、接着剤として使用される水ガラスに増粘材を加えたものであってもよい。増粘材を加えることで、石膏ボード６１に曲げ力が作用した場合等において接着層６３に作用する歪みを吸収することが可能となる。また、接着層６３内に紙製のシートを介在させるようにしてもよい。こうすることで、強度向上が図られる。
なお、この実施形態では二枚の石膏成形体１の露出面同士を向かい合わせで接着する形態を示したが、これに代えて例えば２枚以上の石膏成形体を同じ向きで貼り合わせたものを一組用意し、これらの組の露出面同士を貼り合わせるようにしてもよい。
また、この実施形態では露出面同士を向かい合わせて接着したが、ボード用原紙側の面（ボード用原紙に限らず、グラスウールを混入させたシートを使用することも可能である）を向かい合わせて接着するようにしてもよい。そのような態様の場合には、露出面に対し前述したような強度発現のための手段（ボード用原紙の接着、塗膜を施す等）を施すようにしてもよい。
【００４２】
＜第７実施形態＞
本発明の第７実施形態を図８によって説明する。なお、第６実施形態と同じ構成については、同一の符号を付し、構造、作用及び効果の説明は省略する。
【００４３】
図８は、石膏ボード７１の断面を模式的に示すものである。石膏ボード７１は、第１実施形態の石膏成形体１の露出面７同士を対面させて、これら露出面７同士を接着層７３で接着させてなるものである。この接着層７３は、合板７５の両面に接着剤７７を塗布してなる。なお、使用される接着剤としては、第６実施形態の場合と同様の接着剤が使用される。また、合板の代わりに金属板を使用しても良い。
【００４４】
本実施形態の石膏ボード７１によれば、接着層７３は合板７５又は金属板の両面に接着剤を塗布してなるから、石膏ボート７１にねじ止め、釘うち等をする際に、ねじ、釘等が合板７５又は金属板に食い込み、ねじ、釘等が確実に固定される。さらに、合板７５又は金属板により石膏ボード７１自体の強度が向上する。
なお、図示のものは、合板又は金属板をほぼ全面に亘るように介在させたが、釘打ち予定されている箇所に対応して複数片に分割したものであってもよい。
【００４５】
＜第８実施形態＞
本発明の第８実施形態を図９によって説明する。なお、第６実施形態と同じ構成については、同一の符号を付し、構造、作用及び効果の説明は省略する。
【００４６】
図９は、石膏ボード８１の断面を模式的に示すものである。石膏ボード８１は、第６実施形態と同様に石膏成形体１の露出面７同士を対面させて、これら露出面７同士を接着層６３で接着させてなる。そして、接着層６３付近の石膏芯材８３の比重が、石膏ボード用原紙５付近の石膏芯材８５の比重よりも低い。例えば、接着層６３付近の石膏芯材８３の比重が０．４〜０．５ｇ／ｃｍ^３となっており、石膏ボード用原紙５付近の石膏芯材８５の比重が０．６〜０．７ｇ／ｃｍ^３となっている。
【００４７】
この石膏ボード８１に使用される石膏成形体１は、例えば以下のようにして製造される。石膏成形体１は、第１層用のスラリーをボード用原紙の上に流延して第１スラリー層を形成し、この層の上にさらに、第１層用のスラリーよりも比重の低い第２層用のスラリーを積層して第２スラリー層を形成した後、第２スラリー層の片面を露出した状態で固化・乾燥させて製造される。
【００４８】
第１層用のスラリーに使用される焼石膏としては、天然石膏、化学石膏等を約１５０℃〜２００℃の温度で加熱した後、粉砕したものを使用することができる。また、第２層用のスラリーに使用される焼石膏としては、例えば、石膏ボード製造中、又は解体により生じた廃石膏ボードから回収した廃石膏等を、約１５０℃〜２００℃の温度で加熱した後、粉砕したものを使用することができる。
【００４９】
本実施形態の石膏ボード８１によれば、石膏ボード用原紙５付近の石膏芯材８５の比重が高いから、石膏ボード用原紙５と石膏芯材８５が確実に接着されるとともに、接着層６３付近の石膏芯材８３の比重が低いから、石膏ボード８１全体として軽量化できる。さらに、第２層用のスラリーに使用される焼石膏として、廃石膏を利用できるから、製造コストが低減される。
【００５０】
なお、本実施形態では、２層の石膏芯材８３，８５を有する石膏成形体１を用いたが、これに限らず、２層以上の多層の石膏芯材を有する石膏成形体１を用いてもよい。
【００５１】
＜第９実施形態＞
本発明の第９実施形態を図１０によって説明する。なお、第６実施形態と同じ構成については、同一の符号を付し、構造、作用及び効果の説明は省略する。
【００５２】
図１０は、石膏ボード９１の断面を模式的に示すものである。石膏ボード９１は、第６実施形態と同様に石膏成形体１の露出面７同士を対面させて、これら露出面７同士を接着層６３で接着させてなる。
【００５３】
この石膏ボード９１に使用されている２つの石膏成形体１は、露出面７にそれぞれ半割円状の凹部９３が形成されており、石膏ボード９１ではこれらの凹部９３が合わさって円柱状の空隙を形成している。
【００５４】
この石膏ボード９１に使用される石膏成形体１は、例えば以下のようにして製造される。石膏成形体１は、第１実施形態と同様のスラリーをボード用原紙５の上に流延し、片面にボード用原紙のない状態で固化・乾燥させて製造される。乾燥途中でスラリーが半乾きの状態となったら、半割円状の凸部を有する型でスラリーをプレスして所定の凹部を形成する。本実施形態の石膏ボード９１では、半割円状の凹部９３が合わさって空隙を形成しているから、石膏ボード９１を軽量化できる。また、この空隙中に鉄筋等の補強材を挿入すれば石膏ボード９１を補強できる。なお、本実施形態では、露出面７に形成された凹部９３を半割円状としたが、凹部の形状は半割状であれば特に限定されず、例えば半割方形としてもよいことは勿論である。
【００５５】
＜第１０実施形態＞
本発明の第１０実施形態を図１１によって説明する。なお、第６実施形態と同じ構成については、同一の符号を付し、構造、作用及び効果の説明は省略する。
【００５６】
図１１は、石膏ボード１０１の断面を模式的に示すものである。石膏ボード１０１は、矩形状に切り出された２枚の石膏成形体１を、これらの露出面７同士を対面させるとともに、縁部が段状になるようにずらして、接着層６３で接着されている。
【００５７】
本実施形態の石膏ボード１０１を用いて突合わせによる施工を行うと、隣接する石膏ボード１０１は、相互の段状部分が上下に互い違いとなるように重ね合わすことができ、突合わせ部分での隙間から火焔が裏面側へ回り込むおそれがないため、石膏ボード１０１の継ぎ目部分での防火性が高められる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１実施形態の石膏成形体の断面図
【図２】石膏成形体の製造装置の概略を示す斜視図
【図３】本発明の第２実施形態の石膏ボードの断面図
【図４】本発明の第３実施形態の石膏ボードの断面図
【図５】本発明の第４実施形態の石膏ボードの分解斜視図
【図６】本発明の第５実施形態の石膏ボードの断面図
【図７】本発明の第６実施形態の石膏ボードの断面図
【図８】本発明の第７実施形態の石膏ボードの断面図
【図９】本発明の第８実施形態の石膏ボードの断面図
【図１０】本発明の第９実施形態の石膏ボードの断面図
【図１１】本発明の第１０実施形態の石膏ボードの断面図
【符号の説明】
１…石膏成形体
３…石膏芯材
５…ボード用原紙
７…露出面[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a gypsum molded article, a gypsum board using the same, and a method for producing the same.
[0002]
[Prior art]
A gypsum board has both sides of a gypsum core material sandwiched between board base papers, and is manufactured as follows.
[0003]
That is, first, dihydrate gypsum is heated to dehydrate crystal water to form hemihydrate gypsum (calculated gypsum), and the admixture is added thereto and mixed with water to prepare a slurry. Then, the slurry is unwound from a roll, and is poured into a board base paper (top paper) having both edges bent and having a tray shape. Next, the upper surface is covered with a boat base paper (base sheet) fed from another roll. At this time, in order to make the board base paper (substrate) adhere well to the slurry, the board is covered with boat base paper (base paper) before the slurry is solidified and dried.
Then, the gypsum is hardened while the slurry is sandwiched between the board base papers, and moisture is evaporated by a dryer to be dried.
[0004]
[Problems to be solved by the invention]
However, this production method has a problem that the production efficiency is low because a long time is required for drying.
That is, since the slurry is dried while being sandwiched between the board base papers, the diffusion of moisture into the air is hindered by the board base papers, and the drying takes a long time.
Of course, the drying temperature may be increased in order to shorten the drying time. However, if the drying temperature is too high, the cured dihydrate gypsum returns to the hemihydrate gypsum again.
[0005]
As described above, drying is the most time-consuming step in gypsum board production, and unless the efficiency of this step is increased, the efficiency of gypsum board production will not improve even if the efficiency of other steps is improved. It was actual.
The present invention has been completed on the basis of the above circumstances, and has as its object to improve the production efficiency of gypsum molded articles and gypsum boards.
[0006]
[Means for Solving the Problems]
As means for achieving the above object, the invention of claim 1 has a plate-like gypsum core material, and either one of the front and back surfaces of the gypsum core material is a fibrous sheet material And the other surface is an exposed surface where the gypsum core material is exposed.
Here, as the fibrous sheet material, a sheet made of glass wool or the like other than a sheet made of paper fiber of board base paper used for a gypsum board can be applied.
[0007]
According to a second aspect of the present invention, in the first aspect, the specific gravity of the gypsum core material is lower on the exposed surface side than on the sheet material side.
[0008]
The invention according to claim 3 is characterized in that, in the invention according to claim 1 or 2, the exposed surface is provided with an uneven portion formed before the gypsum core material is dried and solidified. is there.
[0009]
According to a fourth aspect of the present invention, in any one of the first to third aspects, before the gypsum core material is dried and solidified, the gypsum core has a bent portion formed by bending an outer edge portion toward the exposed surface side. It is characterized by the following.
[0010]
According to the invention of claim 5, one of the front and back surfaces of the gypsum core material is covered with the gypsum board base paper, and the surface of the gypsum core material exposed on the other surface is dried and solidified on the exposed surface. It is characterized in that a strength developing means to be applied is provided.
Here, as the strength expressing means applied to the exposed surface, moisture-proof paper, a sheet having a decorative surface, a coating film formed by coating on the exposed surface, or the like can be applied.
[0011]
The gypsum board according to the invention of claim 6 is characterized in that the exposed surfaces of the gypsum molded bodies according to any one of claims 1 to 4 face each other and are bonded via an adhesive layer. It is.
Here, as the adhesive layer, those containing water glass or foamed polystyrene, those formed by applying an adhesive to both surfaces of a plywood or a metal plate, and those containing a glass nonwoven fabric can be applied. It is.
[0012]
The method for producing a gypsum molded article according to the invention of claim 7 is to cast a slurry containing calcined gypsum onto a fibrous sheet material, and then dry and solidify the slurry with one side of the slurry exposed. It is a feature.
[0013]
In the method for producing a gypsum board according to the invention of claim 8, a slurry containing calcined gypsum is cast on a gypsum board base paper, and then dried and solidified in a state where one side of the slurry is exposed. After the formation of the gypsum molded article according to the above, the exposed surface of the gypsum molded article where the gypsum core material is exposed is subjected to a strength developing means.
[0014]
Function and effect of the present invention
<Invention of claim 1>
In the gypsum molding of the present invention, one of the front and back surfaces of the gypsum core is an exposed surface where the gypsum core is exposed. That is, since this gypsum molded body has only one surface side covered with the sheet material, the other surface side can be dried with the gypsum core material exposed, so that the moisture contained in the slurry is directly removed. Can be evaporated into the atmosphere. Therefore, the drying time can be reduced as compared with the case where both sides are covered with the sheet material, and the production efficiency can be improved.
<Invention of Claim 2>
According to the second aspect of the present invention, the specific gravity of the gypsum core material is not made uniform, but the exposed surface side is made lower than the sheet material side. By doing so, the specific gravity required for bonding to the sheet material is ensured, while the specific gravity is reduced on the sheet material side where it is not necessary. Therefore, the weight reduction of the entire gypsum molded body can be achieved.
<Invention of Claim 3>
According to the third aspect of the present invention, the exposed surface side can be used as a decorative surface by the uneven portion formed before the exposed surface is dried and solidified.
<Invention of Claim 4>
According to the invention of claim 4, it is possible to obtain a gypsum molded body in a form in which the outer edge of the sheet material side surface is bent toward the exposed surface side, and the degree of freedom of the shape of the gypsum molded body is increased.
<Invention of claim 5>
According to the invention of claim 5, if the gypsum core material is exposed on one side of the gypsum board, the strength of the ordinary gypsum board is insufficient. In this case, by applying a strength developing means to the exposed surface side, the lack of strength can be solved and a plaster board that can withstand practical use can be obtained.
<Invention of claim 6>
According to the invention of claim 6, strength can be obtained by the adhesive layer connecting the gypsum molded bodies, and a gypsum board having a thickness twice as large can be obtained.
<Invention of Claim 7>
According to the invention of claim 7, a slurry containing calcined gypsum is cast on a sheet material, and then solidified and dried with one side of the slurry exposed to form a gypsum molded body.
In these manufacturing methods, since the drying is performed without the sheet material on one side, the water contained in the slurry is directly evaporated into the atmosphere without passing through the sheet material. Therefore, the production efficiency of the gypsum molded body is improved as compared with the case where the gypsum molded body is dried with the front and back surfaces sandwiched between the sheet materials.
<Invention of Claim 8>
According to the invention of claim 8, a gypsum board having a predetermined strength can be obtained by the strength developing means applied after the gypsum core material is dried and solidified.
[0015]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Hereinafter, embodiments of the present invention will be described with reference to the accompanying drawings.
<First embodiment>
A first embodiment of the present invention will be described with reference to FIG. FIG. 1 schematically shows a cross section of a gypsum molded body 1 having a plate-shaped gypsum core material 3. The gypsum core material 3 is obtained by solidifying and drying a slurry containing calcined gypsum (semihydrate gypsum). The surface of the gypsum core material 3 is covered with the board base paper 5, and the back surface is an exposed surface 7 where the gypsum core material 3 is exposed.
[0016]
The gypsum molded body 1 is formed by, for example, casting a slurry containing calcined gypsum (semihydrate gypsum) onto the board base paper 5 and solidifying the slurry without the board base paper on one side, that is, with one side of the slurry exposed. It is manufactured by drying.
[0017]
More specifically, it is manufactured by a manufacturing line 10 as shown in FIG. In this production line 10, the conveyor 12 is linearly arranged over the entire length, and the raw material 15 of the gypsum molded body 1 can be transferred at a constant speed. The conveyor 12 is laid on a machine base, and in this example, a roller conveyor driven by a drive source (not shown) is used.
[0018]
At the upstream end of the conveyor 12, a roll 11 of the board base paper 5 is arranged. A board base paper (top paper) 5 to be stuck to the front side of the gypsum board is wound around the roll 11, and the board base paper 5 can be continuously fed out onto the conveyor 12 at a predetermined speed. ing. Further, a mixer 13 is arranged downstream of the mixer. The mixer 13 is for mixing calcined gypsum obtained by subjecting the raw gypsum to a predetermined treatment with water, additives, other admixtures, and the like, and flowing the slurry onto the board base paper 5 as a slurry. In this case, it is necessary to prevent the slurry from flowing down from the board base paper 5. The configuration for this is the same as the conventional one, and although not shown in detail, before the slurry raw material is flown from the mixer 13, the board base paper (upper paper) 5 is almost half of the thickness of the board base paper 5 on each side two strips. A notch of about a degree is made along the length direction by a cutter, and then, in a process of passing through a squeezing means for narrowing the width of the board base paper 5 at a position corresponding to each cut, the board base paper 5 is cut along the cut portion. After being bent, the board base paper 5 is corrected into a substantially C-shape opening upward. Thus, it is possible to prevent the slurry flowing on the board base paper 5 from flowing sideways.
[0019]
In this way, the raw material 15 of the gypsum molded body 1 is formed as a continuous body without interruption, and the raw material 15 of the gypsum molded body 1 is transferred as it is by a predetermined stroke. During this time, the hardening and hydration of the slurry are performed with one surface of the slurry being exposed.
[0020]
Thereafter, the raw material 15 of the gypsum molded body 1 passes through the first and second dryers 16 and 17 for drying. However, the two dryers 16 and 17 have different drying temperatures. For example, the drying temperature of the first dryer 16 is set to about 150 ° C. to 200 ° C., and the drying temperature in the second dryer 17 is about 100 ° C. C. to 180.degree. Each of the driers 16 and 17 is provided with, for example, a heater (gas burner) (not shown) and a blower (not shown) for circulating hot air.
[0021]
On the conveyor 12, a cooling chamber 18 that is continuous with the second dryer 17 is provided. Inside the cooling chamber, a plurality of blowers (not shown) for blowing the raw material 15 of the gypsum molded body 1 passing therethrough are arranged in parallel along the inner wall of the cooling chamber 18, for example. The cooling air is applied to the front and back of the raw material 15.
[0022]
A cutter unit 19 for cutting the raw material 15 of the gypsum molded body 1 is disposed on the conveyor 12 continuously from the cooling chamber 18 described above. In the cutter section 19, a circular saw capable of cutting the raw material 15 of the gypsum molded body 1 in a width direction (a direction orthogonal to the length direction) is used. That is, unlike the related art, there is no provisional cutting step of roughly cutting the raw material 15 of the gypsum molded body 1, and finish cutting is immediately performed at a desired length. The cutter section 19 is mounted so as to be able to reciprocate in the width direction of the raw material 15 of the gypsum molded body 1, and is set to perform a cutting operation based on a signal from a control device (not shown). The cutting operation is performed at the operation timing corresponding to the gypsum molded body 1 having the length dimension as follows.
[0023]
In the manufacture of the gypsum molded body 1, in order to solidify and dry the slurry with one side exposed, after the slurry is cast on a board base paper (top paper) 5, the slurry is once applied to the upper surface of the slurry. The board base paper (backing paper) may be overlaid, and then the board base paper (backing paper) may be removed so that one side of the slurry is exposed during solidification and drying. Further, a steel belt may be used to level the upper surface of the slurry.
In the first embodiment, the base paper for the gypsum is used for the gypsum molded body 1. However, other materials such as glass wool may be used, and in other words, a fibrous sheet material that can be entangled with the gypsum core material. I just need.
[0024]
<Second embodiment>
A second embodiment of the present invention will be described with reference to FIG. In addition, since the gypsum molded body 1 in this embodiment uses the same thing as 1st Embodiment, the same code | symbol is attached | subjected about the same structure, and overlapping description is abbreviate | omitted.
[0025]
FIG. 3 schematically shows a cross section of the gypsum board 21. The gypsum board 21 has a board base paper 25 (strength developing means) as a covering material adhered to the exposed surface 7 of the gypsum molded body 1 of the first embodiment via an adhesive 23.
[0026]
This gypsum board 21 is manufactured as follows. First, a gypsum molded body 1 which is cured and dried in a bare state with no board base paper on one side is manufactured. The gypsum molded body 1 is manufactured by applying an adhesive 23 to the entire surface of the exposed surface 7 with a roller or the like, and then attaching a base paper 25 for a board. As long as the strength of the gypsum board 21 can be ensured, the adhesive 23 may be applied not only on the entire surface of the exposed surface 7 but also partially.
[0027]
The adhesive 23 is not particularly limited, and a known adhesive is used. For example, a thermosetting synthetic resin, a synthetic rubber, a reactive adhesive, an instant adhesive, a hot melt adhesive, a microcapsule adhesive, An inorganic adhesive or the like is used. In addition, those obtained by mixing fibers (carbon fiber, aramid fiber, etc.) into water glass can also be used.
[0028]
In such a gypsum board 21, the bonding of the board base paper 25 does not require as much time as the drying of the slurry, so that the production efficiency of the gypsum board 21 is improved.
[0029]
<Third embodiment>
A third embodiment of the present invention will be described with reference to FIG. The same components as those of the second embodiment are denoted by the same reference numerals, and description of the structure, operation, and effect is omitted.
[0030]
FIG. 4 schematically shows a cross section of the gypsum board 31. The gypsum board 31 has a moisture-proof paper 33 (strength developing means) as a covering material adhered to the exposed surface 7 of the gypsum molded body 1 of the first embodiment via an adhesive 23.
[0031]
According to the gypsum board 31, since the exposed surface of the gypsum molded body 1 is directly covered with the moisture-proof paper 33, the board base paper (base sheet) is omitted and the cost can be reduced.
[0032]
<Fourth embodiment>
A fourth embodiment of the present invention will be described with reference to FIG. The same components as those of the second embodiment are denoted by the same reference numerals, and description of the structure, operation, and effect is omitted.
[0033]
FIG. 5 is an exploded perspective view of the gypsum board 41. The gypsum board 41 has a sheet 43 (strength developing means) with a decoration applied to the exposed surface 7 of the gypsum molded body 1 of the first embodiment via an adhesive 23. As the sheet 43 whose surface is decorated, for example, a sheet in which a plurality of decorative long holes 45 are formed as shown in FIG. 5 can be used. Further, instead of the sheet in which the decorative long holes 45 are formed, a sheet provided with another decoration, for example, a sheet on which a predetermined pattern is printed may be used.
[0034]
According to the gypsum board 41, the decorative material of the gypsum board 41 is improved because the covering material is the sheet 43 with the decoration applied to the surface. In addition, since the exposed surface 7 of the gypsum molded body 1 is directly covered with the sheet 43 whose surface is decorated, the base paper for baseboard (base paper) is omitted, and the cost can be reduced.
[0035]
<Fifth embodiment>
A fifth embodiment of the present invention will be described with reference to FIG. The same components as those of the second embodiment are denoted by the same reference numerals, and description of the structure, operation, and effect is omitted. FIG. 6A schematically illustrates a cross section of the gypsum board 51. The gypsum board 51 is formed by covering the exposed surface 7 of the gypsum molded body 1 with a coating film 53 (strength developing means). The paint for forming the coating film is not particularly limited, and a known paint can be used. The method for applying the paint is not particularly limited, and a known method using a spray, a roller, or the like can be used.
[0036]
According to the gypsum board 51, the exposed surface 7 of the gypsum molded body 1 is covered with the coating film 53, so that the strength of the gypsum board 51 is improved.
[0037]
In FIG. 6A, a gypsum board 51 formed by forming a predetermined uneven pattern on the exposed surface 7 of the gypsum molded body 1 and covering the exposed surface 7 with a coating film 53 (strength developing means). Is shown. The gypsum board 51 is manufactured, for example, as follows. The same slurry as in the first embodiment is cast on a board base paper, and solidified and dried without the board base paper on one side. The exposed surface is pressed using a mold having an uneven pattern in a semi-dry state during solidification and drying to form a predetermined uneven pattern. After completely drying, the gypsum board 51 is manufactured by painting the exposed surface 7 on which the uneven pattern is formed. In the present embodiment, since the coating film 53 follows and closely adheres to the uneven pattern, the strength of the gypsum board 51 is improved as compared with the case where the exposed surface 7 on which the uneven pattern is formed is covered with paper or the like. be able to. Note that an adhesive may be applied regardless of the coating film.
Further, instead of providing the unevenness only on the exposed surface, as shown in FIG. 6 (B), the entirety of the gypsum molded body 1 may be bent toward the exposed surface including the outer edge to form an uneven shape. .
[0038]
<Sixth embodiment>
A sixth embodiment of the present invention will be described with reference to FIG. In addition, since the gypsum molded body 1 in this embodiment uses the same thing as 1st Embodiment, the same code | symbol is attached | subjected about the same structure, and overlapping description is abbreviate | omitted.
[0039]
FIG. 7 schematically shows a cross section of the gypsum board 61. The gypsum board 61 has the exposed surfaces 7 of the gypsum molded body 1 of the first embodiment facing each other, and the exposed surfaces 7 are bonded to each other with an adhesive layer 63.
[0040]
The adhesive used for the adhesive layer 63 is not particularly limited, and a known adhesive may be used. For example, a thermosetting synthetic resin, a synthetic rubber, a reactive adhesive, an instant adhesive, a hot melt adhesive , Microcapsule adhesives, inorganic adhesives and the like are used.
In such a gypsum board 61, the bonding of the gypsum molded bodies 1 does not require as much time as the drying of the slurry, so that the production efficiency of the gypsum board 61 is improved.
[0041]
Further, the adhesive layer 63 may contain water glass. When the adhesive layer 63 contains water glass, for example, when the temperature becomes high due to a fire or the like, the water glass foams and voids are generated inside the adhesive layer 63. Since these voids have higher heat insulating properties than the gypsum core material 3, the heat insulating properties of the gypsum board 61 are improved. Further, the adhesive layer 63 may contain expanded polystyrene. Since the foamed polystyrene has a higher heat insulating property than the gypsum core material 3, the heat insulating property of the gypsum board 61 is improved. Further, the adhesive layer 63 may include a glass nonwoven fabric. When the glass nonwoven fabric is contained in the adhesive layer 63, fire resistance and strength are improved. Further, a material obtained by adding a thickener to water glass used as an adhesive may be used. By adding the thickener, it is possible to absorb the strain acting on the adhesive layer 63 when a bending force acts on the gypsum board 61 or the like. Further, a paper sheet may be interposed in the adhesive layer 63. By doing so, the strength is improved.
In this embodiment, the form in which the exposed surfaces of the two gypsum molded bodies 1 are bonded face to face is shown, but instead, for example, two or more gypsum molded bodies are bonded together in the same direction. One set may be prepared and the exposed surfaces of these sets may be bonded together.
In this embodiment, the exposed surfaces face each other and are adhered to each other. However, the surface on the board base paper side (a sheet mixed with glass wool can be used instead of the board base paper) can be used facing each other. You may make it adhere. In such a case, the exposed surface may be provided with the above-described means for developing strength (such as bonding a board base paper or applying a coating film).
[0042]
<Seventh embodiment>
A seventh embodiment of the present invention will be described with reference to FIG. In addition, about the same structure as 6th Embodiment, the same code | symbol is attached | subjected and description of a structure, an effect | action, and an effect is abbreviate | omitted.
[0043]
FIG. 8 schematically shows a cross section of the gypsum board 71. The gypsum board 71 has the exposed surfaces 7 of the gypsum molded body 1 of the first embodiment facing each other, and the exposed surfaces 7 are bonded to each other with an adhesive layer 73. The adhesive layer 73 is formed by applying an adhesive 77 to both surfaces of a plywood 75. Note that the same adhesive as in the sixth embodiment is used as the adhesive to be used. Further, a metal plate may be used instead of the plywood.
[0044]
According to the gypsum board 71 of the present embodiment, the adhesive layer 73 is formed by applying an adhesive to both sides of the plywood 75 or the metal plate. And the like bite into the plywood 75 or the metal plate, and screws, nails and the like are securely fixed. Further, the strength of the gypsum board 71 itself is improved by the plywood 75 or the metal plate.
In the illustrated embodiment, a plywood or a metal plate is interposed so as to cover almost the entire surface. However, the plywood or the metal plate may be divided into a plurality of pieces corresponding to locations where nailing is to be performed.
[0045]
<Eighth embodiment>
An eighth embodiment of the present invention will be described with reference to FIG. In addition, about the same structure as 6th Embodiment, the same code | symbol is attached | subjected and description of a structure, an effect | action, and an effect is abbreviate | omitted.
[0046]
FIG. 9 schematically shows a cross section of the gypsum board 81. As in the sixth embodiment, the gypsum board 81 has the exposed surfaces 7 of the gypsum molded body 1 facing each other, and the exposed surfaces 7 are bonded to each other with the adhesive layer 63. The specific gravity of the gypsum core material 83 near the adhesive layer 63 is lower than the specific gravity of the gypsum core material 85 near the gypsum board base paper 5. For example, the specific gravity of the gypsum core material 83 near the adhesive layer 63 is 0.4 to 0.5 g / cm ^3, and the specific gravity of the gypsum core material 85 near the gypsum board base paper 5 is 0.6 to 0.7 g. / Cm ³ .
[0047]
The gypsum molded body 1 used for the gypsum board 81 is manufactured, for example, as follows. The gypsum molded body 1 casts the slurry for the first layer on the base paper for the board to form a first slurry layer, and further forms a first slurry layer on this layer, the first slurry having a lower specific gravity than the slurry for the first layer. The second slurry layer is formed by laminating two layers of slurry, and then solidified and dried with one surface of the second slurry layer exposed to produce the second slurry layer.
[0048]
As calcined gypsum used for the slurry for the first layer, natural gypsum, chemical gypsum, or the like, which is heated at a temperature of about 150 ° C to 200 ° C, and then pulverized, can be used. Further, as the calcined gypsum used in the slurry for the second layer, for example, waste gypsum collected from waste gypsum board produced during dismantling or from dismantling is heated at a temperature of about 150 ° C to 200 ° C. After that, the pulverized one can be used.
[0049]
According to the gypsum board 81 of the present embodiment, since the specific gravity of the gypsum core material 85 near the gypsum board base paper 5 is high, the gypsum board base paper 5 and the gypsum core material 85 are securely bonded, and the vicinity of the adhesive layer 63 Since the specific gravity of the gypsum core material 83 is low, the gypsum board 81 as a whole can be reduced in weight. Furthermore, since waste gypsum can be used as calcined gypsum used for the slurry for the second layer, the production cost is reduced.
[0050]
In the present embodiment, the gypsum molded body 1 having two layers of gypsum cores 83 and 85 is used, but the present invention is not limited to this, and the gypsum molded body 1 having two or more layers of gypsum cores is used. Is also good.
[0051]
<Ninth embodiment>
A ninth embodiment of the present invention will be described with reference to FIG. In addition, about the same structure as 6th Embodiment, the same code | symbol is attached | subjected and description of a structure, an effect | action, and an effect is abbreviate | omitted.
[0052]
FIG. 10 schematically shows a cross section of the gypsum board 91. As in the sixth embodiment, the gypsum board 91 has the exposed surfaces 7 of the gypsum molded body 1 facing each other, and the exposed surfaces 7 are bonded to each other with the adhesive layer 63.
[0053]
The two gypsum moldings 1 used for the gypsum board 91 each have a half-circular concave portion 93 formed on the exposed surface 7. In the gypsum board 91, these concave portions 93 are combined to form a cylindrical gap. Is formed.
[0054]
The gypsum molded body 1 used for the gypsum board 91 is manufactured, for example, as follows. The gypsum molded body 1 is manufactured by casting the same slurry as in the first embodiment on the board base paper 5, and solidifying and drying the board without the board base paper on one side. When the slurry becomes semi-dry during drying, the slurry is pressed with a mold having a half-circular convex portion to form a predetermined concave portion. In the gypsum board 91 of the present embodiment, since the half-circular concave portions 93 are combined to form a gap, the gypsum board 91 can be reduced in weight. The gypsum board 91 can be reinforced by inserting a reinforcing material such as a reinforcing bar into the gap. In the present embodiment, the concave portion 93 formed on the exposed surface 7 is formed in a half circle shape, but the shape of the concave portion is not particularly limited as long as it is a half shape, and may be, for example, a half square shape. It is.
[0055]
<Tenth embodiment>
A tenth embodiment of the present invention will be described with reference to FIG. In addition, about the same structure as 6th Embodiment, the same code | symbol is attached | subjected and description of a structure, an effect | action, and an effect is abbreviate | omitted.
[0056]
FIG. 11 schematically shows a cross section of the gypsum board 101. The gypsum board 101 is formed by bonding the two gypsum molded bodies 1 cut out in a rectangular shape so that their exposed surfaces 7 face each other and the edges are shifted so as to be stepped, and are bonded by the adhesive layer 63. I have.
[0057]
When the construction by butt is performed using the gypsum board 101 of the present embodiment, the adjacent gypsum boards 101 can be overlapped so that their stepped portions are staggered up and down, and the gap at the butt portion is Since there is no possibility that the flame will wrap around to the back side, the fire resistance at the joint portion of the gypsum board 101 is enhanced.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a cross-sectional view of a gypsum molded body according to a first embodiment of the present invention. FIG. 2 is a perspective view schematically showing a gypsum molded body manufacturing apparatus. FIG. 3 is a cross-sectional view of a gypsum board according to a second embodiment of the present invention. FIG. 4 is a sectional view of a gypsum board of a third embodiment of the present invention. FIG. 5 is an exploded perspective view of a gypsum board of a fourth embodiment of the present invention. FIG. 6 is a gypsum board of a fifth embodiment of the present invention. FIG. 7 is a cross-sectional view of a gypsum board of a sixth embodiment of the present invention. FIG. 8 is a cross-sectional view of a gypsum board of a seventh embodiment of the present invention. FIG. 9 is a gypsum of an eighth embodiment of the present invention. FIG. 10 is a sectional view of a gypsum board according to a ninth embodiment of the present invention. FIG. 11 is a sectional view of a gypsum board according to a tenth embodiment of the present invention.
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 ... Gypsum molding 3 ... Gypsum core material 5 ... Base paper 7 ... Exposed surface

Claims

It has a plate-shaped gypsum core material,
A gypsum molded body, characterized in that one of the front and back surfaces of the gypsum core material is covered with a fibrous sheet material, and the other surface is an exposed surface where the gypsum core material is exposed.

The gypsum molding according to claim 1, wherein the specific gravity of the gypsum core material is lower on the exposed surface side than on the sheet material side.

The gypsum molded body according to claim 1, wherein the exposed surface is provided with an uneven portion formed before the gypsum core material is dried and solidified.

The gypsum molding according to any one of claims 1 to 3, wherein a bent portion is provided by bending an outer edge portion toward the exposed surface side before drying and solidifying the gypsum core material.

Either one of the front and back surfaces of the gypsum core material is covered with the gypsum board base paper, and the surface of the gypsum core material exposed on the other surface is provided with a strength developing means applied after drying and solidification of the exposed surface. Gypsum board characterized by being made.

A gypsum board, wherein the gypsum molded body according to any one of claims 1 to 4 is bonded with an exposed layer facing the exposed surfaces.

A method for producing a gypsum molded body, characterized by casting a slurry containing calcined gypsum on a fibrous sheet material, and then drying and solidifying the slurry with one side of the slurry exposed.

A slurry containing calcined gypsum is cast on a gypsum board base paper, and then dried and solidified in a state where one side of the slurry is exposed to form a gypsum molded body according to claim 1, followed by molding the gypsum. A method for producing a gypsum board, wherein a strength developing means is provided on an exposed surface of the body where the gypsum core material is exposed.