JP2004041384A

JP2004041384A - Sock

Info

Publication number: JP2004041384A
Application number: JP2002201834A
Authority: JP
Inventors: Nobuo Kihara; 木原　信夫
Original assignee: Kihara Sangyo KK
Current assignee: Kihara Sangyo KK
Priority date: 2002-07-10
Filing date: 2002-07-10
Publication date: 2004-02-12

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a product excellent in air permeability, flexibility (cushioning property) and strength which is a sock whose front fabric, intermediate sheet and rear fabric are applied with polylactic acid. <P>SOLUTION: The sock 1 is generated by laminating the front fabric 2 and the rear fabric 4 at least the either of which is composed of a woven fabric, a knit or a synthetic leather mainly consisting of polylactic acid, and the monolayer or multilayer intermediate sheet 3 desirably consisting of polylactic acid between them, melting and cutting off the obtained laminated body into a shape of a sock by energizing high-frequency current and simultaneously bonding its peripheral part. The polylactic acid fabric constituting the woven fabric, the knit or the synthetic leather has a tensile strength of ≥250 MPa and a tensile modulus of 4.5 to 12.0 GPa. <P>COPYRIGHT: (C)2004,JPO

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、生分解性プラスチックのポリ乳酸よりなる生地材料を靴中敷の生地に適用した新規な靴中敷に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来靴中敷は、主に合成高分子の樹脂または樹脂繊維よりなる織物地、編物地もしくは合成皮革等からなる単層体または複層体の製品である。
従来の複層体よりなる靴中敷は、通常、表生地と裏生地と、それらの間の１層ないし３層程度の中間シートとを重ね合わせて作られる積層体製品であって、その周縁部は溶着によって一体化されている。これらの靴中敷の表裏生地としては、羊毛織布、木綿布、塩化ビニリデン樹脂の織布などが利用され、また、中間シートとしては、ポリアミド（ナイロン）、塩化ビニリデン樹脂からなる織布または編物地（メッシュ編み、蜂巣編み等）などが利用されている。
ところで、合成高分子樹脂製品は使用後に廃棄される際、焼却処分の場合には有害ガスが発生したり、埋立て処分の場合には容易に分解しないためゴミとして長期間残存する等、環境学的な問題を有する。
【０００３】
従って、近年、各種日用品においてこれらの樹脂とは異なり、微生物により分解されやすい、生分解性プラスチックを使用することが試みられており、その中でポリ乳酸を材料とする靴中敷も製品化が試みられている。
実用新案第３０１６８７９号公報にはデンプンとポリビニルアルコール共重合体に植物油等を混合した混合物等の分解性高分子材料を芯材とする中敷部が開示されている。また、特開平９−２３４１０１号公報には脂肪族ポリエステル系生分解性樹脂からなる熱変形性を有する靴中敷を開示する。
さらに、特開２０００−３１３０８２公報には靴中敷としての利用が可能な生分解性繊維からなるフェルトの積層体およびそれらの起毛材を開示している。
これらの従来文献で記載されたものは、強度、クッション性、通気性など靴中敷としての要求性能を十分満足するものではなく、改良の必要が求められていた。
【０００４】
「生分解性プラスチック」としては現在、脂肪族ポリエステル系樹脂、特にポリ乳酸の他、デンプン系樹脂（デンプン脂肪酸エステルまたは澱粉ポリエステル）、ポリヒドロキシブチレート、共重合体ポリヒドロキシブチレート−ＣＯ−ヒドロキシバリレート、酢酸セルロース、ポリビニルアルコール、ポリカプロラクトン、ポリブチレンサクシネート、ポリエチレンサクシネート、ポリブチレンサクシネートアジペート変性体、ポリブチレンサクシネートカーボネート変性体、ボリブチレンアジペート／テレフタレート等が知られている。これらの生分解性プラスチックは数ヶ月ないし数年で水と炭酸ガスに分解することが知られている。
そしてこれらの生分解性プラスチックの中で現在、織物地や編物地の原料としてポリ乳酸がその耐熱性や強度の面で注目されている。
ポリ乳酸繊維は一般にトウモロコシを原料として、乳酸を作りこれを重合してポリ乳酸とし、さらにこのポリ乳酸を熱で溶解して繊維状に紡糸して製造される。その融点は約１７０℃で、強さはポリエステルに匹敵するものである。
ポリ乳酸繊維は焼却の際には燃焼ガス中にＮＯｘ等が発生せず、また燃焼熱はポリエチレンやポリプロピレンなどの１／２〜１／３程度であり、また、埋め立て廃棄の際も約２〜３年で分解される。従って、日用雑貨、包装材、農園芸分野、土木資材分野、衣料分野での利用が進められている。
しかしポリ乳酸繊維を使用した織物地、編物地または合成皮革を材料として積層した靴中敷はこれまで知られていない。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
従って、本発明の課題は、織物地、編物地、合成皮革等の生地を積層したタイプの靴中敷であって、使用後において廃棄物として長期間残存しない、いわゆる環境に優しいと同時に、強度、通気性やクッション性、耐久性の優れた新規な靴中敷を提供することにある。
一般に積層タイプの靴中敷は、通常、例えば実用新案登録第３０５４９６８号公報に示されるような、高周波加熱が可能な装置を備えた靴中敷の製造装置を使用して、表生地と中間材と裏生地を重ね合わせた積層物を平面盤状の下部電極の間に通電しそれら電極の間の積層物を加熱し、これにより、その積層物を靴中敷形状に溶断し、同時にその周縁部を接着するという方法により作られる。
従って、靴中敷積層体の材料を選択する際、表裏の生地、ならびに中間材は高周波電流の通電によって、相互に接着し得る材料であることを要する。
また、靴中敷の本来の目的である、歩行時の足への衝撃吸収や疲れにくいという性質を発揮するための、ゴム弾性が高くおよびクッション性の優れていることが必要である。
さらに、必要な強度を有し、使用時にヘタリが少なく、耐久性の優れている必要もある。
さらにまた、足蒸れを防ぐために通気性の確保も必要である。
本発明者は靴中敷の積層体に使用されるのポリ乳酸を検討するにあたり、上記要求性能を満たすところのポリ乳酸の物性を鋭意検討した。その結果、以下の特別な物性値をもつポリ乳酸繊維が積層タイプの靴中敷の材料として最適であることを見出し、本発明を完成させた。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
従って本発明は、表生地および裏生地と、それらの間に、単層もしくは複層の中間シートとを積層し、得られた該積層体を高周波電流の通電によって靴中敷形状に溶断し同時にその周縁部を接着することにより、作られた靴中敷であって、前記表生地および裏生地は少なくとも一方がポリ乳酸を主材料とする織物地、編物地もしくは合成皮革からなり、かつ該織物地、編物地もしくは合成皮革を構成するポリ乳酸繊維は、オリエンテック社製、テンシロンＵＣＴ−１００型測定器にて測定した引張強度が２５０ＭＰａ以上、好ましくは３５０ＭＰａ以上（測定条件：試料長３００ｍｍ；引張速度３００ｍｍ／分）であり、および引張弾性率が４．５ＧＰａ〜１２．０ＧＰａ、好ましくは５．５ＧＰａ〜１０．０ＧＰａ（引張強度測定において、荷重／歪曲線における初期勾配より求めた弾性率）であることを特徴とする靴中敷に関する。
【０００７】
上記ポリ乳酸繊維の物性値は本発明の靴中敷のためのポリ乳酸繊維の必要条件である。換言すれば使用するポリ乳酸繊維の物性がこの物性値から外れる場合には、靴中敷としての十分な強度やクッション性が得られない。すなわち引張強度が２５０ＭＰａ未満である場合には、使用時に靴中敷にかかる荷重とその変化に対して通常要求される程度の強度が得られず、耐久性が悪い。また、歩行時の体重移動により中敷はそれにかかる荷重の変化により変形するが、引張弾性率が４．５ＧＰａ未満の場合には、ゴム弾性に乏しく、中敷が元の形状に戻る能力が低いので、短期間に中敷にヘタリが生じやすいし、快適なクッション性が得られない。また１２．０ＧＰａを超えるものは、中敷として靴に取り付けた場合、歩行中により変形しやすいため、靴内で浮きやすく、位置ずれしやすいので履き心地が悪い。
また、上記ポリ乳酸繊維の繊度は引張強度値および引張弾性率値が上述した範囲に入るものであれば特に限定されない。好ましいポリ乳酸繊維の繊度は１００ｄｔｅｘ〜２５００ｄｔｅｘ（糸径１００μｍ〜５００μｍ）、特に、１００ｄｔｅｘ〜９００ｄｔｅｘ（糸径１００μｍ〜３００μｍ）である。
【０００８】
上述のように、本発明の靴中敷は表生地、裏生地のうち少なくとも一方を生分解性プラスチックであるポリ乳酸を主材料として用いる織物地、編物地もしくは合成皮革よりなる積層体であって、その周縁部は高周波電流の通電によって接着されて一体となっているものである。そして、本発明の靴中敷は使用後に廃棄された際には、ポリ乳酸は微生物により分解されるため、最終的に分解されない廃棄物の量を低減させることができる。
本発明の靴中敷は生分解性プラスチックのうちポリ乳酸を採用するものであるが、それ以外の生分解性プラスチックの使用を排除するものではない。上述した生分解性プラスチックまたはそれ以外の繊維のうち、上記のポリ乳酸繊維の物性に匹敵するものもまた、靴中敷として同様に使用することができる。
【０００９】
本明細書において「ポリ乳酸を主材料とする」とは、生地の総ての材料またはその過半の材料がポリ乳酸より構成されることを意味する。ここで、上記ポリ乳酸には乳酸ホモポリマーの他、さらにポリ乳酸以外の他の生分解性樹脂成分で使用可能なもの、例えばポリカプロラクトン、コハク酸エステル、ポリブチレンサクシネート等を共重合体成分とする乳酸コポリマーも、本発明の目的を達成する限り含まれるものと解すべきである。従って、本発明に使用される織物地、編物地もしくは合成皮革には、総てポリ乳酸繊維またはモノフィラメントよりなる織布、編物地などの他、主要な材料がポリ乳酸であって副材料としてポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデンもしくはポリアミド等よりなる繊維、モノフィラメントもしくは皮革樹脂が採用されている混紡生地もしくは積層樹脂皮革なども含まれる。
また、本発明の靴中敷で使用されるポリ乳酸を主材料とする生地以外の生地としては、靴中敷向けの生地としてふさわしいものであれば、いかなる種類の生地も適用することができ、例えば、羊毛、木綿、麻、ポリエステル、ポリプロピレン、ポリアミド、レーヨンもしくはこれらの混紡材よりなる織物地もしくは編物地などが適用されうる。
また、表裏生地に利用される合成皮革としては、従来汎用の合成皮革の他、プロテインレザー（特に靴用のもの）等も使用されうる。
しかしながら、好ましいのは表生地および裏生地の両方がポリ乳酸繊維よりなる織物地、編物地もしくは合成皮革からなる靴中敷である。
また、これら生地に使用される織物地の織り方、また編物地の編み方は、特に限定されるものでなく、例えば、平織り、蜂巣織り等の織物地、ダブルラッシェル編み、トリコット編み、メッシュ編みなどの編物地が利用されうる。
また本発明の靴中敷の表生地および裏生地は、さらに所謂メラミン加工を行なうことにより、生地の着色、黄変を抑制することができる。メラミン加工は、例えば弾反撥硬仕上げ加工剤（主成分：自己架橋型アクリル酢酸ビニル共重合樹脂）を使用して、ポリ乳酸をはじめとする上記繊維の生地をメラミン樹脂溶液に浸漬する処理（所謂ドブヅケ）を行ない、続いておよそ１６０℃で乾燥することによりなされる。
【００１０】
中間シートは、単層の中間シートの場合も、または、同種もしくは異なる材料よりなる複層の中間シートの場合も含まれる。この部分は、靴中敷の形状を支持すると同時にクッション材としての役割を担う部分であるので、適当な厚みまたは弾性を有するシート（例えば不織布）や表生地または裏生地と同様、モノフィラメントの編物地、織物地もしくは合成皮革よりなるシートであってよい。
中間シートには、上記ポリアミド（ナイロン）、塩化ビニリデン樹脂からなる織布または編物地（蜂巣織り、メッシュ編み等）などの材料が使用できるが、分解されない廃棄物量を低減させるという理由から上記積層体の単層の中間シートもしくは複層の中間シートの少なくとも１つが、ポリ乳酸を主材料とするものが好ましい。さらに、中間シートの材料の全てがポリ乳酸繊維よりなる織物地、編物地もしくは合成皮革からなるものがより好ましい。中間シートに使用されるポリ乳酸繊維もまた上記物性を持つものが好ましい。
また、単層の中間シートおよび同種のもしくは異なる材料よりなる複層の各々の中間シートは、複数の材料の混紡であってもよく、さらに後述するように熱溶着の際のホットメルト材料等を含むものでもよい。
【００１１】
本発明におけるもっとも好ましい靴中敷は表生地、裏生地、中間シートのいずれもがポリ乳酸よりなる織物地、編物地もしくは合成皮革からなる三層ないし五層またはそれ以上が積層された靴中敷である。この靴中敷は全てが生分解プラスチックで構成されているので、廃棄時に有毒ガスの発生のない焼却が可能であり、また、埋め立て廃棄の際も完全に分解可能で環境に非常にやさしいものである。
好都合なことには、全ての材料をポリ乳酸よりなる材料を使用した、本発明の靴中敷は、靴中敷の製造装置で適用される水準の高周波電流の通電によって、そのまま靴中敷形状に溶断し、その周縁部を接着する方法によって製造できる。
本発明の靴中敷の代表的な製造工程を以下に示すものである。
１）　裏生地の上に、単層もしくは複層の中間シート、および表生地を順に重ね合わせて、積層体を形成する。
２）　靴中敷の製造装置（高周波ウェルダー装置）を使用して、上記積層体を平面盤状の下部電極の上に載せる。
３）　続いて、その上に、靴中敷形の型で外周縁を尖らせた上部電極を押し当て、そして加圧しながら、高周波電流を上部電極と下部電極の間に通電し、上下部の電極の間の積層体を加熱することにより、その積層体を靴中敷形状に溶断し、同時にその周縁部を接着する。
高周波ウェルダー装置による加熱温度はおよそ１８０℃〜２３０℃、好ましくは２００〜２２０℃である。
【００１２】
上述のように、表生地、裏生地および中間シートのみからなる積層体を、直接高周波電流により溶断し、同時にその周縁部を接着する方法の他、各材料層間に、ホットメルト不織布もしくはホットメルト粉末を介在させることにより、高周波電流の通電によって靴中敷を作成することもできる。この方法は、特に、表生地、裏生地および中間シートの材料の一部にポリプロピレン、ポリエステル等の高周波電流の通電による接着性の悪い材料を使用する場合に有効である。
使用するホットメルト不織布は、ポリアミド系成分を主成分とするホットメルト不織布が好ましく、ポリアミド　ホットメルト不織布、ポリアミド／ポリオレフィン　ホットメルト不織布などが好適である。例えば、蜘蛛の巣状スパンボンドのポリアミド／ポリオレフィン　ホットメルト不織布製品　商標名ダイナックＢ−１０３０（東洋紡績株式会社より市販されている）が代表的に適用されうる。このホットメルト不織布製品は、その上、通気性が良好で、柔軟性が高く、上述のホットメルト不織布等を使用しない条件と同様に高周波ウェルダー（加熱温度１５０℃〜１８０℃、好ましくは１６５℃〜１７５℃）による接着性能が大変良好であるという利点をも有する。
【００１３】
また、上記のホットメルト不織布に代えて、ポリアミド系成分を含むホットメルト粉末を、表生地と中間シートの間、中間シートの各層の間そして中間シートと裏生地の間にそれぞれ介在させ、そして、得られた積層体を高周波電流の通電によって靴中敷形状に溶断し同時にその周縁部を接着するという方法により、靴中敷を作り上げることも可能である。
さらに、上記のホットメルト不織布もしくはホットメルト粉末を使用しないで、上記の中間シートの代わりに、例えば、ポリアミド系成分を含む単層の複合中間シートを採用することも可能である。すなわち、表生地および裏生地と、それらの間に複合中間シートとを積層し、そして、得られた積層体を高周波電流の通電によって靴中敷形状に溶断し同時にその周縁部を接着することにより、本発明の靴中敷を作り上げることもできる。この複合中間シートとしては、例えばポリ乳酸、ナイロン（ポリアミド）、レーヨンおよびポリエステル等よりなる連続線状ランダムループ構造の混合不織布を挙げることができる。
ホットメルト不織布又はホットメルト粉末層を介在させる場合の本発明の靴中敷の製造工程において、高周波ウェルダー装置による加熱温度は接着に使用されるホットメルト不織布にもよるが、およそ１５０℃〜１８０℃である。
【００１４】
本発明の靴中敷は様々な種類の靴に特に制限なく使用できる。また本発明の靴中敷は靴内に挿入して使用する他、靴の材料として靴の製造の際に直接中底として組み付けることも可能である。
【００１５】
【実施例】
以下、本発明の実施例を図面により説明する。
実施例１
図１ないし図３に、表生地２がポリ乳酸繊維のジャージ織りの織物地よりなり（図１（Ａ））、裏生地４がポリ乳酸モノフィラメントの平織りの織物地よりなり（図１（Ｂ））、さらに、中間シートがポリ乳酸のモノフィラメントの蜂巣織りの織物地（図２（Ｃ））よりなる靴中敷１を示す。
各ポリ乳酸繊維および、ポリ乳酸モノフィラメントの物性は以下のものである。
【表１】

＊測定装置：オリエンテック社製、テンシロンＵＣＴ−１００型測定器
引張強度の測定条件：試料長３００ｍｍ；引張速度３００ｍｍ／分
引張弾性率の測定：引張強度測定において、荷重／歪曲線における初期勾配より求めた弾性率）
図３に示すように、本実施例の靴中敷１は、表生地２、中間シート３および裏生地４を積層した三層構造の靴中敷である。
この靴中敷１は、図４に示すように、裏生地４の上に、中間シート３、および表生地２を順に重ね合わせて、積層体６を得、そして、靴中敷の製造装置（高周波ウェルダー装置）を使用して、図５に示すように、積層体６を平面盤状の下部電極２０の上に載せ、続いて、その上に、靴中敷形の型で外周縁を尖らせた上部電極２１を押し当て、そして加圧しながら、高周波電流を上部電極２１と下部電極２０の間に通電し、それら電極２０、２１の間の積層体６をおよそ２００℃に加熱し、これにより、その積層体６を靴中敷形状に溶断し、同時にその周縁部７を接着するというプロセスにより作られる。
図５の製造過程には示さないが、本実施例では靴中敷使用時に、中敷中央部で各層の生地が動き、伸びや擦れ等が生じて靴中敷の耐久性が低下するのを防ぐために、積層体を高周波電流で溶断する際、同時に中敷表面中央部の任意の複数箇所を溶着することによって各層を固定する（図１に溶着部１７を示す）。
得られた三層の靴中敷の周縁部の接着性能は大変良好であり、従来の積層タイプの靴中敷と同様に通気性およびクッション性が優れ、使用時の足裏の動きや体重のかかり具合によるヘタリが少なく耐久性を有するものであった。
なお、本実施例とは別に、表生地２および中間シート３は本実施例で使用した材料を用いるが、裏生地４は表生地２と同じポリ乳酸繊維のダブルラッシェル編みの編物地を使用して、三層の靴中敷をさらに作成した。得られた靴中敷は本実施例と同様の優れた通気性やクッション性および耐久性を有するものであった。
【００１６】
比較例１および２
下記表２の物性をもつポリ乳酸繊維および、ポリ乳酸モノフィラメント使用して、実施例１の靴中敷と同じ構造の三層の靴中敷を同様の方法にて作成した。
【表２】

＊測定装置：オリエンテック社製、テンシロンＵＣＴ−１００型測定器
引張強度の測定条件：試料長３００ｍｍ；引張速度３００ｍｍ／分
引張弾性率の測定：引張強度測定において、荷重／歪曲線における初期勾配より求めた弾性率）
上記比較例１および２において得られた三層の靴中敷における周縁部の接着性能は良好であったが、比較例１の靴中敷は実施例１の靴中敷に比べ、ヘタリが早く耐久性が劣るものであり、比較例２の靴中敷は実施例１の靴中敷に比べて、変形が大きく靴中で中敷がずれて履き心地がわるかった。
【００１７】
実施例２
図６及び図７に示される本実施例の靴中敷１０は、表生地２がポリ乳酸繊維のジャージ織りの織物地であってメラミン加工されたものよりなり（図６（Ａ））、さらに裏生地４がラッシェル編みの編物地よりなる（図６（Ｂ））。メラミン加工は、生地の着色および黄変を抑制するために、表生地２を例えば仕上げ加工剤（主成分：自己架橋型アクリル酢酸ビニル共重合樹脂）が配合されたメラミン樹脂溶液の浴中に浸漬し、続いて加熱乾燥する方法によりなされている。本実施例では中間シートは二層よりなり、上層の中間シート３ａはポリ乳酸のモノフィラメントの蜂巣織りの織物地よりなり、下層の中間シート３ｂはポリ乳酸繊維の不織布よりなる。
各ポリ乳酸繊維および、ポリ乳酸モノフィラメントの物性は以下のものである。
【表３】

＊測定装置：オリエンテック社製、テンシロンＵＣＴ−１００型測定器
引張強度の測定条件：試料長３００ｍｍ；引張速度３００ｍｍ／分
引張弾性率の測定：引張強度測定において、荷重／歪曲線における初期勾配より求めた弾性率）
図７に示すように本実施例の靴中敷１０は、表生地２、上下二層の中間シート３ａ、３ｂおよび裏生地４を積層している。そしてその製造方法は実施例１の三層構造の靴中敷１の場合と同様、靴中敷の製造装置（高周波ウェルダー装置）を使用して、上記四層の積層体を、靴中敷形の型で外周縁を尖らせた上部電極と平面盤状の下部電極との間に差し入れ、続いて、加圧しながら、高周波電流を上下両電極間に通電することにより、該積層体を靴中敷形状に溶断し、同時にその周縁部を接着するというプロセスにより作られている。得られた四層の靴中敷における周縁部の接着性能は大変良好であり、また、この中敷の使用時にはヘタリが少なく耐久性を有するものであった。
【００１８】
実施例３
本実施例では、実施例１に示される靴中敷と同じ構成の材料を使用して表生地１と裏生地２および中間シート３を積層するが、この際、図８に示すように、蜘蛛の巣状スパンボンドのポリアミド／ポリオレフィンホットメルト不織布（商標名ダイナックＢ−１０３０、販売先：東洋紡績株式会社）５、５を表生地２と中間シート３の間および中間シート３と裏生地４の間にそれぞれ介在させる。
得られた積層体６は、実施例１に示したように靴中敷の製造装置（高周波ウェルダー装置）を使用して、平面盤状の下部電極の上に載せ、続いて、その上に、靴中敷形の型で外周縁を尖らせた上部電極を押し当て、そして加圧しながら、高周波電流を上部電極と下部電極の間に通電し、両方電極間の積層体６をおよそ１７０℃に加熱し、これにより、その積層体６を靴中敷形状に溶断し、同時にその周縁部を接着するというプロセスにより作られる。
得られた五層の靴中敷の周縁部の接着性能も大変良好であり、従来の積層タイプの靴中敷と同様に通気性およびクッション性が優れ、使用時の足裏の動きや体重のかかり具合によるヘタリが少なく耐久性を有するものであった。
而して、本発明の物性を有するポリ乳酸の繊維またはモノフィラメントの編物地、織物地、不織布シートを表生地、裏生地及び中間シートに使用したいずれの実施例の靴中敷においても、周縁部の接着性能は大変良好であり、耐久性を有するものであった。その上、通気性も高く、また、クッション性にも優れていた。
【００１９】
【発明の効果】
以上説明したように、特別な物性をもつポリ乳酸から作られた繊維またはモノフィラメントよりなる織物地、編物地、合成皮革等の生地を使用する本発明の積層タイプの靴中敷は、靴中敷としての十分な強度をもちそしてヘタリの少ないものであり、かつ靴中敷としての十分なクッション性と通気性を持つものである。また本発明の靴中敷は、主材料として生分解性プラスチックであるポリ乳酸を使用しているので、その使用後、埋め立てによる廃棄においてはポリ乳酸の部分が容易に分解するため、分解されない廃棄物の量を減少させることができる。特に全てがポリ乳酸からなる靴中敷は埋め立てにより、完全に分解され、焼却する際も有害ガスは発生しない。しかも製造において、ポリ乳酸製の表生地、裏生地、中間シートをそのまま従来の高周波ウェルダーによる熱溶着および熱溶断することが可能であるので、製造に特別な工程を加えずに製造することが可能である。
【図面の簡単な説明】
【図１】図１（Ａ）　は実施例１の靴中敷の表面を示す図であり、図１（Ｂ）　は実施例１の靴中敷の裏面を示す図である。図１（Ｘ）　は図１（Ａ）　に示される靴中敷のｘ部分を拡大して示す正面図である。
【図２】図２（ｃ）　は実施例１の靴中敷の中間シートを示す図である。図２（Ｙ）　は図２（ｃ）　に示される靴中敷のｙ部分を拡大して示す正面図である。
【図３】実施例１の靴中敷を示す断面図である。
【図４】実施例１の靴中敷の製造の際の積層工程を示す図である。
【図５】実施例１の靴中敷の製造の際の溶着工程を示す図である。
【図６】図６（Ａ）　および図６（Ｂ）　は実施例２の靴中敷の表面および裏面を示す図である。図６（Ｚ）　は図６（Ｂ）　に示される靴中敷のｚ部分を拡大して示す斜視図である。
【図７】実施例２の靴中敷を示す断面図である。
【図８】実施例３の靴中敷の製造の際の積層工程を示す図である。
【符号の説明】
１，１０　　　　靴中敷
２　　　　　　　表生地
３　　　　　　　中間シート
３ａ　　　　　　上層の中間シート
３ｂ　　　　　　下層の中間シート
４　　　　　　　裏生地
５　　　　　　　ホットメルト不織布
６　　　　　　　　　　積層体
７　　　　　　　周縁部
１７　　　　　　　溶着部[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a novel shoe insole in which a fabric material made of biodegradable plastic polylactic acid is applied to a shoe insole fabric.
[0002]
[Prior art]
2. Description of the Related Art Conventional shoe insoles are single-layer or multi-layer products mainly made of woven fabric, knitted fabric, synthetic leather or the like mainly made of synthetic polymer resin or resin fiber.
A conventional shoe insole made of a multi-layered body is usually a laminated product made by laminating a front fabric, a back fabric, and an intermediate sheet of about one to three layers therebetween, and has a peripheral edge. The parts are integrated by welding. Woven woven fabric, cotton fabric, woven fabric of vinylidene chloride resin and the like are used as the front and back fabric of these insoles, and woven fabric or knitted fabric of polyamide (nylon) or vinylidene chloride resin is used as the intermediate sheet. Ground (mesh knitting, honeycomb knitting, etc.) is used.
By the way, when synthetic polymer resin products are disposed of after use, they emit harmful gases when incinerated, and do not easily decompose when landfilled, and remain as garbage for a long period of time. Problems.
[0003]
Therefore, in recent years, it has been attempted to use biodegradable plastics that are easily degraded by microorganisms, unlike these resins, in various daily necessities, and among them, shoe insoles made of polylactic acid have also been commercialized. Attempted.
Japanese Utility Model No. 3016879 discloses an insole having a degradable polymer material such as a mixture of starch and polyvinyl alcohol copolymer mixed with vegetable oil or the like as a core material. JP-A-9-234101 discloses a thermally deformable shoe insole made of an aliphatic polyester-based biodegradable resin.
Furthermore, Japanese Patent Application Laid-Open No. 2000-313082 discloses felt laminates made of biodegradable fibers and their raised materials that can be used as shoe insoles.
Those described in these conventional documents do not sufficiently satisfy the required performance as a shoe insole, such as strength, cushioning property, and air permeability, and need to be improved.
[0004]
As "biodegradable plastics", at present, in addition to aliphatic polyester resins, especially polylactic acid, starch resins (starch fatty acid ester or starch polyester), polyhydroxybutyrate, copolymer polyhydroxybutyrate-CO-hydroxy There are known valerate, cellulose acetate, polyvinyl alcohol, polycaprolactone, polybutylene succinate, polyethylene succinate, modified polybutylene succinate adipate, modified polybutylene succinate carbonate, and polybutylene adipate / terephthalate. These biodegradable plastics are known to decompose into water and carbon dioxide in months or years.
At present, among these biodegradable plastics, polylactic acid has attracted attention as a raw material for woven fabrics and knitted fabrics in terms of its heat resistance and strength.
Polylactic acid fiber is generally produced by using corn as a raw material, producing lactic acid, polymerizing the lactic acid to obtain polylactic acid, and then dissolving the polylactic acid with heat and spinning it into a fibrous form. Its melting point is about 170 ° C. and its strength is comparable to polyester.
Polylactic acid fibers do not generate NOx or the like in the combustion gas when incinerated, and the combustion heat is about 1/2 to 1/3 of that of polyethylene and polypropylene. Decomposed in 3 years. Therefore, utilization in daily necessities, packaging materials, agricultural and horticultural fields, civil engineering materials, and clothing is being promoted.
However, a shoe insole in which a woven fabric, a knitted fabric, or a synthetic leather using polylactic acid fibers is laminated has not been known.
[0005]
[Problems to be solved by the invention]
Accordingly, an object of the present invention is a shoe insole of a type in which fabrics such as woven fabric, knitted fabric, and synthetic leather are laminated, and does not remain as waste for a long time after use. Another object of the present invention is to provide a novel shoe insole excellent in breathability, cushioning property and durability.
Generally, a laminated type shoe insole is usually manufactured by using a shoe insole manufacturing apparatus provided with a device capable of high-frequency heating, as shown in, for example, Japanese Utility Model Registration No. 3054968, and fabrics and intermediate materials are used. An electric current is passed between the lower electrodes in the form of a flat board to heat the laminate between the electrodes, whereby the laminate is melted into a shoe insole shape, and It is made by gluing the parts together.
Therefore, when selecting the material of the shoe insole laminate, the fabric on the front and back and the intermediate material need to be materials that can adhere to each other by applying high-frequency current.
Further, it is necessary that the rubber insole has high rubber elasticity and excellent cushioning properties in order to exhibit the original purpose of the shoe insole, that is, the property of absorbing shock to a foot during walking and the property of being hard to be tired.
Further, it is necessary to have necessary strength, to have little settling when used, and to have excellent durability.
Furthermore, it is necessary to ensure air permeability to prevent foot stuffiness.
In studying polylactic acid to be used in a shoe insole laminate, the present inventors have diligently studied the physical properties of polylactic acid that satisfy the above required performance. As a result, they have found that polylactic acid fibers having the following special physical properties are most suitable as a material for a laminated type insole, and completed the present invention.
[0006]
[Means for Solving the Problems]
Accordingly, the present invention provides a method of laminating a single-layer or multi-layer intermediate sheet between the front cloth and the back cloth, and fusing the obtained laminate into a shoe insole shape by applying a high-frequency current. A shoe insole made by adhering a peripheral portion thereof, wherein at least one of the front fabric and the back fabric is made of a woven fabric, a knitted fabric, or a synthetic leather mainly composed of polylactic acid, and The polylactic acid fiber constituting the ground, knitted fabric or synthetic leather has a tensile strength of 250 MPa or more, preferably 350 MPa or more, measured by a Tensilon UCT-100 type measuring instrument manufactured by Orientec (measurement conditions: sample length 300 mm; tensile (Speed 300 mm / min) and a tensile modulus of 4.5 GPa to 12.0 GPa, preferably 5.5 GPa to 10.0 GPa (in the tensile strength measurement). Relates shoe insole, characterized in that the initial slope than calculated modulus) in the load / strain curve.
[0007]
The physical properties of the above-mentioned polylactic acid fiber are necessary conditions for the polylactic acid fiber for the insole of the present invention. In other words, if the physical properties of the polylactic acid fiber used deviate from these physical properties, sufficient strength and cushioning properties as a shoe insole cannot be obtained. That is, when the tensile strength is less than 250 MPa, the strength normally required for the load applied to the shoe insole during use and its change cannot be obtained, and the durability is poor. In addition, the insole is deformed due to a change in the load applied to the weight while walking, but when the tensile modulus is less than 4.5 GPa, the rubber insole is poor and the ability of the insole to return to the original shape is low. Therefore, settling is likely to occur on the insole in a short time, and comfortable cushioning properties cannot be obtained. In addition, those exceeding 12.0 GPa, when attached to shoes as an insole, are easily deformed during walking, so that they are easily floated in the shoes and easily displaced, resulting in poor comfort.
The fineness of the polylactic acid fiber is not particularly limited as long as the tensile strength value and the tensile modulus value fall within the above-mentioned ranges. The preferred fineness of the polylactic acid fiber is 100 dtex to 2500 dtex (yarn diameter 100 μm to 500 μm), particularly 100 dtex to 900 dtex (yarn diameter 100 μm to 300 μm).
[0008]
As described above, the shoe insole of the present invention is a laminate made of a woven fabric, a knitted fabric, or a synthetic leather in which at least one of the front fabric and the back fabric is mainly made of polylactic acid, which is a biodegradable plastic. The peripheral portion is bonded and integrated by the passage of a high-frequency current. When the shoe insole of the present invention is discarded after use, polylactic acid is decomposed by microorganisms, so that the amount of waste that is not finally decomposed can be reduced.
The shoe insole of the present invention employs polylactic acid among the biodegradable plastics, but does not exclude the use of other biodegradable plastics. Among the above-mentioned biodegradable plastics or other fibers, those which are comparable to the physical properties of the above-mentioned polylactic acid fibers can also be used as shoe insoles.
[0009]
In the present specification, "mainly composed of polylactic acid" means that all the materials of the dough or the majority of the materials are composed of polylactic acid. Here, in addition to the lactic acid homopolymer, the above-mentioned polylactic acid can be used as a biodegradable resin component other than polylactic acid, such as polycaprolactone, succinate, and polybutylene succinate. Should be understood to be included as long as the object of the present invention is achieved. Therefore, in the woven fabric, knitted fabric or synthetic leather used in the present invention, in addition to woven fabric and knitted fabric made entirely of polylactic acid fibers or monofilaments, the main material is polylactic acid, and polylactic acid is used as an auxiliary material. Fibers made of vinyl chloride, polyvinylidene chloride, polyamide, or the like, blended fabrics using monofilament or leather resin, or laminated resin leather are also included.
Further, as the cloth other than the cloth mainly composed of polylactic acid used in the shoe insole of the present invention, any kind of cloth can be applied as long as it is suitable as the cloth for the shoe insole, For example, a woven or knitted fabric made of wool, cotton, hemp, polyester, polypropylene, polyamide, rayon, or a blended material thereof can be used.
As the synthetic leather used for the front and back fabrics, protein leather (especially for shoes) and the like can be used in addition to conventional general-purpose synthetic leather.
However, preference is given to a woven, knitted or insole made of synthetic leather, both of which are made of polylactic acid fibers.
Further, the weaving method of the woven fabric and the knitting method of the knitted fabric used in these fabrics are not particularly limited. For example, woven fabrics such as plain weave, honeycomb weave, double raschel knitting, tricot knitting, mesh knitting And other knitted fabrics.
Further, the front and back fabrics of the shoe insole according to the present invention can further suppress the coloring and yellowing of the fabric by performing so-called melamine processing. The melamine process is a process of immersing a fabric of the above fibers including polylactic acid in a melamine resin solution using, for example, an elastic / repellent finishing agent (main component: self-crosslinkable acrylic vinyl acetate copolymer resin) (a so-called “melamine resin finish”). By drying at about 160 ° C.
[0010]
The intermediate sheet includes a single-layer intermediate sheet and a multi-layer intermediate sheet made of the same or different material. Since this portion serves as a cushioning material while supporting the shape of the shoe insole, it is a monofilament knitted fabric similar to a sheet (for example, nonwoven fabric) or a top fabric or a back fabric having an appropriate thickness or elasticity. Or a sheet made of woven fabric or synthetic leather.
As the intermediate sheet, a material such as a woven fabric or a knitted fabric (honeycomb weave, mesh knitting, etc.) made of the above polyamide (nylon) or vinylidene chloride resin can be used, but the above laminate is used because the amount of undecomposed waste is reduced. It is preferable that at least one of the single-layered intermediate sheet and the multilayered intermediate sheet is mainly composed of polylactic acid. Further, it is more preferable that all of the material of the intermediate sheet is made of woven fabric, knitted fabric or synthetic leather made of polylactic acid fiber. The polylactic acid fiber used for the intermediate sheet also preferably has the above properties.
In addition, each of the single-layer intermediate sheet and each of the multiple-layer intermediate sheets made of the same or different materials may be a mixed spin of a plurality of materials. May be included.
[0011]
The most preferable shoe insole in the present invention is a shoe insole in which three to five or more layers of a woven fabric, a knitted fabric, or a synthetic leather in which all of the front fabric, the back fabric, and the intermediate sheet are made of polylactic acid are laminated. It is. Since all of this shoe insole is made of biodegradable plastic, it can be incinerated without generating toxic gas at the time of disposal, and it can be completely decomposed at the time of landfill disposal and is very environmentally friendly. is there.
Conveniently, the shoe insole of the present invention, in which all the materials are made of polylactic acid, is formed as it is by applying a high-frequency current of a level applied in a shoe insole manufacturing apparatus. And the peripheral edge is bonded.
A typical manufacturing process of the shoe insole according to the present invention is as follows.
1) A single-layer or multi-layer intermediate sheet and a surface material are sequentially stacked on the back material to form a laminate.
2) Using a shoe insole manufacturing device (high-frequency welder device), the above-mentioned laminate is placed on the lower electrode in the form of a flat board.
3) Subsequently, an upper electrode whose outer edge is sharpened with a shoe insole type mold is pressed thereon, and a high-frequency current is supplied between the upper electrode and the lower electrode while being pressed. By heating the laminate between the electrodes, the laminate is melted into a shoe insole shape and, at the same time, its peripheral edge is bonded.
The heating temperature by the high frequency welder is about 180 to 230 ° C, preferably 200 to 220 ° C.
[0012]
As described above, in addition to the method of directly fusing the laminate consisting of the front fabric, the back fabric, and the intermediate sheet by the high-frequency current and simultaneously bonding the periphery thereof, a hot-melt nonwoven fabric or a hot-melt powder is interposed between the material layers. The insole can be formed by applying a high-frequency current. This method is particularly effective when a material having poor adhesion due to the application of a high-frequency current, such as polypropylene or polyester, is used as a part of the material of the front fabric, the back fabric, and the intermediate sheet.
The hot melt nonwoven fabric to be used is preferably a hot melt nonwoven fabric containing a polyamide component as a main component, and a polyamide hot melt nonwoven fabric and a polyamide / polyolefin hot melt nonwoven fabric are suitable. For example, spun web spunbond polyamide / polyolefin hot melt non-woven fabric product Dynac B-1030 (commercially available from Toyobo Co., Ltd.) can be typically used. This hot-melt nonwoven fabric product furthermore has good air permeability, high flexibility, and a high-frequency welder (heating temperature of 150 ° C to 180 ° C, preferably 165 ° C to (175 ° C.) also has the advantage that the adhesive performance is very good.
[0013]
Further, in place of the above hot-melt nonwoven fabric, a hot-melt powder containing a polyamide-based component is interposed between the surface cloth and the intermediate sheet, between the layers of the intermediate sheet, and between the intermediate sheet and the back cloth, and It is also possible to fabricate the shoe insole by a method in which the obtained laminate is blown into a shoe insole shape by applying a high-frequency current and, at the same time, the periphery thereof is bonded.
Further, instead of using the above-described hot-melt nonwoven fabric or hot-melt powder, it is also possible to employ, for example, a single-layer composite intermediate sheet containing a polyamide component instead of the above-mentioned intermediate sheet. That is, by laminating the front fabric and the back fabric and the composite intermediate sheet between them, and by fusing the obtained laminate into a shoe insole shape by applying a high-frequency current, and simultaneously bonding the periphery thereof. Also, the shoe insole of the present invention can be made. As the composite intermediate sheet, for example, a mixed nonwoven fabric having a continuous linear random loop structure made of polylactic acid, nylon (polyamide), rayon, polyester, or the like can be given.
In the manufacturing process of the shoe insole of the present invention in the case of interposing a hot melt nonwoven fabric or a hot melt powder layer, the heating temperature by the high frequency welder device is about 150 ° C. to 180 ° C., although it depends on the hot melt nonwoven fabric used for bonding. It is.
[0014]
The shoe insole of the present invention can be used for various kinds of shoes without any particular limitation. The shoe insole according to the present invention can be used by inserting it into a shoe, or as a material for shoes, and assembling it directly as an insole in the manufacture of shoes.
[0015]
【Example】
Hereinafter, embodiments of the present invention will be described with reference to the drawings.
Example 1
1 to 3, the front fabric 2 is made of a jersey woven fabric of polylactic acid fibers (FIG. 1A), and the back fabric 4 is made of a plain woven fabric of polylactic acid monofilament (FIG. 1B). 2) shows the shoe insole 1 in which the intermediate sheet is made of a honeycomb fabric of polylactic acid monofilament (FIG. 2C).
The physical properties of each polylactic acid fiber and polylactic acid monofilament are as follows.
[Table 1]

* Measuring device: Tensilon UCT-100 type measuring device manufactured by Orientec Co., Ltd. Measurement conditions of tensile strength: sample length 300 mm; tensile speed 300 mm / min. Measurement of tensile modulus: From initial gradient in load / strain curve in tensile strength measurement. Elastic modulus obtained)
As shown in FIG. 3, the shoe insole 1 of the present embodiment is a three-layered shoe insole in which a top fabric 2, an intermediate sheet 3 and a back fabric 4 are laminated.
As shown in FIG. 4, the shoe insole 1 is obtained by laminating the intermediate sheet 3 and the front fabric 2 on the backing material 4 in order to obtain a laminate 6, and then manufacturing the shoe insole ( As shown in FIG. 5, the laminate 6 is mounted on the lower electrode 20 in the form of a flat board using a high-frequency welder, and then the outer periphery is sharpened with a shoe insole type mold thereon. A high-frequency current is applied between the upper electrode 21 and the lower electrode 20 while pressing and pressurizing the upper electrode 21, and the laminate 6 between the

electrodes

20 and 21 is heated to approximately 200 ° C. Thus, the laminate 6 is blown into a shoe insole shape, and at the same time, the peripheral portion 7 is adhered to the laminate.
Although not shown in the manufacturing process of FIG. 5, in this embodiment, when the insole is used, the fabric of each layer moves at the center of the insole, and the durability and the durability of the insole decrease due to elongation and rubbing. In order to prevent this, when the laminate is blown off by a high-frequency current, each layer is fixed by simultaneously welding a plurality of arbitrary portions at the center of the insole surface (the welded portion 17 is shown in FIG. 1).
The adhesive performance of the peripheral part of the obtained three-layer shoe insole is very good, and as with the conventional laminated type insole, it has excellent breathability and cushioning property. There was little settling due to the degree of hanging, and it was durable.
In addition, separately from the present embodiment, the material used in the present embodiment is used for the front fabric 2 and the intermediate sheet 3, but the back fabric 4 is made of a double raschel knitted fabric of the same polylactic acid fiber as the front fabric 2. A three-layer shoe insole was further created. The obtained shoe insole had the same excellent air permeability, cushioning property, and durability as in this example.
[0016]
Comparative Examples 1 and 2
Using a polylactic acid fiber and a polylactic acid monofilament having the physical properties shown in Table 2 below, a three-layer shoe insole having the same structure as the shoe insole of Example 1 was prepared in the same manner.
[Table 2]

* Measuring device: Tensilon UCT-100 type measuring device manufactured by Orientec Co., Ltd. Measurement conditions of tensile strength: sample length 300 mm; tensile speed 300 mm / min. Measurement of tensile modulus: From initial gradient in load / strain curve in tensile strength measurement. Elastic modulus obtained)
In the three-layer shoe insole obtained in Comparative Examples 1 and 2, the adhesive performance of the peripheral portion was good, but the shoe insole of Comparative Example 1 had a shorter settling time than the shoe insole of Example 1. The durability was inferior, and the shoe insole of Comparative Example 2 was significantly deformed as compared with the shoe insole of Example 1, and the insole was displaced in the shoe, resulting in poor comfort.
[0017]
Example 2
The shoe insole 10 according to the present embodiment shown in FIGS. 6 and 7 is made of a jersey-woven fabric made of a polylactic acid fiber and processed with melamine (FIG. 6 (A)). The backing cloth 4 is made of a raschel knitted fabric (FIG. 6B). In the melamine processing, the surface cloth 2 is immersed in a bath of a melamine resin solution containing, for example, a finishing agent (main component: self-crosslinkable acrylic vinyl acetate copolymer resin) to suppress coloring and yellowing of the cloth. And then drying by heating. In this embodiment, the intermediate sheet is composed of two layers, the upper intermediate sheet 3a is made of a honeycomb-woven fabric of monofilament of polylactic acid, and the lower intermediate sheet 3b is made of a non-woven fabric of polylactic acid fiber.
The physical properties of each polylactic acid fiber and polylactic acid monofilament are as follows.
[Table 3]

* Measuring device: Orientec Co., Ltd., Tensilon UCT-100 type measuring device Measurement conditions for tensile strength: sample length 300 mm; tensile speed 300 mm / min Measurement of tensile elasticity: From initial gradient in load / strain curve in tensile strength measurement Elastic modulus obtained)
As shown in FIG. 7, the shoe insole 10 of the present embodiment has a top fabric 2, upper and lower two-layer

intermediate sheets

3 a and 3 b, and a back fabric 4 laminated. The manufacturing method is the same as that of the three-layered shoe insole 1 of the first embodiment, and the above four-layer laminate is formed using a shoe insole manufacturing apparatus (high-frequency welder). By inserting a high-frequency current between the upper and lower electrodes while pressing, an upper electrode having a sharpened outer peripheral edge and a lower electrode in the shape of a flat board is inserted in It is made by the process of fusing into a floor shape and simultaneously bonding the periphery. The resulting four-layer shoe insole had very good adhesion performance at the peripheral edge, and had little settling and durability when the insole was used.
[0018]
Example 3
In this embodiment, the front fabric 1, the back fabric 2 and the intermediate sheet 3 are laminated using the same material as that of the shoe insole shown in the first embodiment. At this time, as shown in FIG. Nest-shaped spunbond polyamide / polyolefin hot melt nonwoven fabric (trade name: Dynac B-1030, sold by Toyobo Co., Ltd.) 5, 5 between the surface cloth 2 and the intermediate sheet 3 and between the intermediate sheet 3 and the back cloth 4 Intervene between each.
The obtained laminated body 6 is mounted on a flat disk-shaped lower electrode by using a shoe insole manufacturing device (high-frequency welder device) as shown in Example 1, and then, A high-frequency current is passed between the upper and lower electrodes while pressing and pressing the upper electrode with a sharpened outer edge in a shoe insole type mold, and the laminate 6 between both electrodes is brought to about 170 ° C. Heating, thereby fusing the laminate 6 into a shoe insole shape and simultaneously bonding the periphery.
The adhesive performance of the peripheral part of the obtained five-layered shoe insole is also very good, and as well as the conventional laminated type insole, has excellent breathability and cushioning property, movement of the sole during use and weight There was little settling due to the degree of hanging, and it was durable.
Thus, in the shoe insole of any of the examples in which the knitted fabric, woven fabric, and nonwoven fabric sheet of the polylactic acid fiber or monofilament having the physical properties of the present invention are used for the front fabric, the back fabric, and the intermediate sheet, Had very good adhesion performance and durability. In addition, the air permeability was high and the cushioning properties were excellent.
[0019]
【The invention's effect】
As described above, the laminated type shoe insole of the present invention using a fabric such as a woven fabric, a knitted fabric, or synthetic leather made of fibers or monofilaments made of polylactic acid having special physical properties is a shoe insole. It has a sufficient strength and has little settling, and has sufficient cushioning and breathability as a shoe insole. In addition, since the shoe insole of the present invention uses polylactic acid, which is a biodegradable plastic, as a main material, after use, in the disposal by landfill, the polylactic acid portion is easily decomposed, so that it is not decomposed. The quantity of things can be reduced. In particular, shoe insoles made entirely of polylactic acid are completely decomposed by landfill, and no harmful gas is generated during incineration. In addition, in the manufacturing process, it is possible to heat-bond and melt the front and back fabrics and intermediate sheets made of polylactic acid using a conventional high-frequency welder without any special steps. It is.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1A is a diagram showing a front surface of a shoe insole according to a first embodiment, and FIG. 1B is a diagram showing a back surface of the shoe insole according to the first embodiment. FIG. 1 (X) is an enlarged front view showing an x portion of the shoe insole shown in FIG. 1 (A).
FIG. 2C is a diagram showing an intermediate sheet of the shoe insole according to the first embodiment. FIG. 2 (Y) is an enlarged front view showing a portion y of the insole shown in FIG. 2 (c).
FIG. 3 is a sectional view showing a shoe insole according to the first embodiment.
FIG. 4 is a diagram illustrating a laminating step in manufacturing the shoe insole according to the first embodiment.
FIG. 5 is a view showing a welding step in manufacturing the shoe insole according to the first embodiment.
6 (A) and 6 (B) are front and back views of the shoe insole according to the second embodiment. FIG. 6 (Z) is an enlarged perspective view showing the z portion of the shoe insole shown in FIG. 6 (B).
FIG. 7 is a sectional view showing a shoe insole according to the second embodiment.
FIG. 8 is a diagram illustrating a laminating step in manufacturing the shoe insole according to the third embodiment.
[Explanation of symbols]
1, 10 Shoe insole 2 Surface cloth 3 Intermediate sheet 3a Upper layer intermediate sheet 3b Lower layer intermediate sheet 4 Backing cloth 5 Hot melt nonwoven fabric 6 Laminate 7 Peripheral part 17 Welded part

Claims

The front and back fabrics and a single-layer or multi-layer intermediate sheet are laminated between them, and the obtained laminate is blown into a shoe insole shape by applying high-frequency current, and the peripheral edges are simultaneously bonded. The insole made by doing, at least one of the front fabric and the back fabric is made of a woven fabric, a knitted fabric or a synthetic leather mainly composed of polylactic acid, and the woven fabric, the knitted fabric or A shoe insole, wherein the polylactic acid fiber constituting the synthetic leather has a tensile strength of 250 MPa or more and a tensile modulus of 4.5 GPa to 12.0 GPa.

The shoe insole according to claim 1, wherein at least one of the single-layer intermediate sheet and the multilayer intermediate sheet is mainly composed of polylactic acid.

2. The shoe insole according to claim 1, wherein both the front fabric and the back fabric are made of woven fabric, knitted fabric or synthetic leather made of polylactic acid fiber.

The shoe insole according to claim 1, wherein all of the front fabric, the back fabric, and the intermediate sheet are made of a woven fabric, a knitted fabric, or a synthetic leather made of polylactic acid fiber.