【０００１】
【産業上の利用分野】
この発明は、液晶表示パネルの製造方法とそれに使用される液晶供給トレイに関するものである。
【０００２】
一般に、液晶表示パネルの一対の基板の間に液晶を注入する工程では、真空注入法が用いられる。この真空注入法では、上面に液晶を溜めた液晶供給溝を有する液晶供給トレイが使用される。この液晶供給トレイは真空チャンバの中に、液晶未注入の液晶表示パネルとともに設置される。液晶表示パネルは矩形状に作られていて、４つのエッジを持ち、その１つのエッジの中央部に液晶注入口が形成されたものである。真空チャンバを排気して液晶表示パネル内を真空にした状態で、液晶表示パネルの１つのエッジが液晶供給トレイの上面に対向し、液晶注入口が液晶供給溝に溜められた液晶に接触するように、液晶表示パネルが移動される。液晶注入口が液晶に接触した後、真空チャンバを大気圧にして、液晶の注入が行なわれる。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、従来使用されている液晶供給トレイでは、液晶表示パネルの１つのエッジを液晶供給トレイの上面に対向し、液晶注入口を液晶供給溝に溜められた液晶に接触させたときに、液晶表示パネルの１つのエッジと液晶供給トレイの上面との隙間に、毛細管現象により、液晶供給溝に溜められた液晶が拡がり、液晶表示パネルに対して充分に液晶を注入することができず、また液晶を無駄に消費する不都合がある。
【０００４】
この発明は、このような不都合を解消することのできる改良された液晶表示パネルの製造方法を提案するものである。
また、この発明は液晶表示パネルの製造方法に使用される改良された液晶供給トレイを提案するものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
この発明による液晶表示パネルの製造方法は、一対の基板の間に液晶を配置した液晶表示パネルの製造方法であって、周縁に４つのエッジを持ち、その１つのエッジのほぼ中央に液晶注入口を有する液晶未注入の液晶表示パネルを準備する工程、上面を有し、この上面に液晶を溜める液晶供給溝と、この液晶供給溝に隣接する液晶制御溝とが形成された液晶供給トレイを準備する工程、および前記液晶供給トレイの上面に前記液晶表示パネルの１つのエッジを対向させ前記液晶注入口を前記液晶供給溝に溜められた液晶に接触させ前記液晶表示パネルに液晶を注入する工程を含んでおり、前記液晶制御溝が、前記液晶供給溝から所定距離離れた位置に形成されていて、前記液晶表示パネルの１つのエッジと前記液晶供給トレイの上面の間の隙間に液晶が拡がるのを抑制することを特徴とする。
【０００６】
また、この発明による液晶表示パネルの製造方法は、好ましくは、前記液晶供給トレイとして、前記上面の中央部に前記液晶供給溝が、またその両側に前記液晶制御溝がそれぞれ形成された液晶供給トレイを使用することを特徴とする。
また、この発明による液晶表示パネルの製造方法は、好ましくは、前記液晶供給トレイとして、前記上面の両端部に、さらに液晶受溝が形成された液晶供給トレイを使用することを特徴とする。
また、この発明による液晶表示パネルの製造方法は、好ましくは、前記液晶供給トレイとして、前記液晶制御溝が前記液晶供給溝から３ｍｍ〜１０ｍｍ離れた位置に形成された液晶供給トレイを使用することを特徴とする。
また、この発明による液晶表示パネルの製造方法は、好ましくは、前記液晶供給トレイとして、前記液晶制御溝が前記液晶供給トレイの上面から０．３ｍｍ以上の深さをもって形成された液晶供給トレイを使用することを特徴とする。
【０００７】
また、この発明による液晶供給トレイは、周縁に４つのエッジを持ち、その１つのエッジのほぼ中央に液晶注入口を有する液晶表示パネルに対して、液晶を注入するのに使用される液晶供給トレイであって、上面を有し、この上面には液晶供給溝と液晶制御溝とが形成されており、この液晶供給溝は液晶を溜めるものであり、また前記液晶制御溝は前記液晶供給溝から所定距離離れた位置に形成され、前記液晶供給トレイの上面に前記液晶表示パネルの１つのエッジを対向させ、前記液晶注入口を前記液晶供給溝に溜められた液晶に接触させた状態において、前記液晶制御溝が前記液晶表示パネルの１つのエッジと前記液晶供給トレイの上面の間の隙間に液晶が拡がるのを抑制するようになっていることを特徴とする。
【０００８】
また、この発明による液晶供給トレイは、好ましくは、前記液晶制御溝が前記液晶供給溝の両側に形成されたことを特徴とする。
また、この発明による液晶供給トレイは、好ましくは、前記液晶供給溝の両端部にさらに液晶受溝が形成されたことを特徴とする。
また、この発明による液晶供給トレイは、好ましくは、前記所定距離が３ｍｍから１０ｍｍに設定されていることを特徴とする。
さらに、この発明による液晶供給トレイは、好ましくは、前記液晶制御溝が前記液晶供給トレイの上面から０．３ｍｍ以上の深さをもって形成されていることを特徴とする。
【０００９】
【発明の実施の形態】
この発明の実施の形態について、図面を参照して説明する。
実施の形態１．
図１、図２、図３はこの発明による液晶表示パネルの製造方法とそれに使用される液晶供給トレイを含む液晶注入装置の実施の形態１を示す。図１は、液晶注入装置の断面図、図２はそれに使用される液晶供給トレイの断面図、図３はこの液晶供給トレイの上面図である。
【００１０】
実施の形態１の液晶注入装置１０は、真空チャンバ１と、その中に設置された液晶供給トレイ３を含んでいる。図１に示すように、液晶供給トレイ３は、真空チャンバ１の底部に設置されており、その上部には、液晶を注入すべき液晶表示パネル２が、液晶供給トレイ３と対向して配置される。
【００１１】
液晶供給トレイ３は図２に示すように、薄い板状のブロックであり、その上面３Ａには、液晶供給溝５と一対の液晶制御溝８が形成されている。液晶供給溝５は、図３に示すように、上面３Ａのほぼ中央に細長い短冊形に形成されており、その両側には、液晶供給溝５に隣接して、一対の液晶制御溝８が形成されている。この液晶制御溝８も細長い短冊形に形成され、液晶供給溝５を挟むようにして、それとほぼ平行に延びている。
【００１２】
液晶供給トレイ３は上面３Ａと平行な底面３Ｂを有する。上面３Ａの液晶供給溝４と一対の液晶制御溝８を除く部分には、底面３Ｂと平行な上面３Ａがそのまま残されている。液晶供給溝４と液晶制御溝８との間には中央上面３Ａ１が、また液晶制御溝８と液晶供給トレイ３の側面３Ｃ、３Ｄとの間には、端部上面３Ａ２が残されている。
【００１３】
液晶表示パネル２は一対のガラス基板をスペーサを介して対向配置したものである。第１のガラス基板には、多数の走査信号線と、多数の映像信号線が互いに直交するように配置され、それらの各交点に対応して薄膜トランジスタと、それに接続された画素電極が配置されている。第２のガラス基板には、対向電極とフィルタ層が形成される。第１、第２のガラス基板は、それらの各画素電極と対向電極が対向するようにスペーサを介して対向配置され、それらの間には、液晶注入空間が周辺を封じて形成される。
【００１４】
液晶表示パネル２は矩形状に作られており、周縁に４つのエッジ２ａ、２ｂ、２ｃ、２ｄを有する。エッジ２ａ、２ｂは相対向しており、エッジ２ｃ、２ｄも相対向している。４つのエッジの中のエッジ２ａの中央には、一対のガラス基板間に形成された液晶注入空間に通じる液晶注入口６が形成されている。
【００１５】
液晶供給トレイ３の液晶供給溝５には、液晶４が盛り上がるようにして、溜められる。液晶未注入の空の液晶表示パネル２は、そのエッジ２ａが液晶供給トレイ３の上面３Ａに対向するようにして、液晶供給トレイ３の上部に配置される。この状態で、液晶注入口６が液晶４に接触する前に、真空チャンバ１は排気されて真空状態にされ、これに伴って、液晶表示パネル２の液晶注入空間も真空状態とされる。液晶注入空間を真空状態にした後、さらに液晶表示パネル２のエッジ２ａを液晶供給トレイ３の上面３Ａに近付け、液晶注入口６を盛り上がった液晶４に接触させる。液晶注入口６を液晶４に接触させた状態で、真空チャンバ１は大気に開放され、液晶４にかかる大気圧により、液晶４が液晶表示パネル２の液晶注入空間に注入される。
【００１６】
さて、この実施の形態１において、液晶供給トレイ３の上面３Ａに形成された液晶制御溝８は、液晶注入口６を液晶４に接触させる状態において、液晶４がエッジ２ａと上面３Ａとの間の隙間に、毛細管現象によって拡がるのを抑制する。液晶制御溝８がなければ、エッジ２ａが上面３Ａに近付いたときに、液晶４がそれらの隙間に毛細管現象により拡がり、液晶４が図１、２の矢印７の方向に、液晶供給トレイ３の側面３Ｃ、３Ｄに向かって拡がるので、充分な量の液晶４を液晶表示パネル２に注入するのが困難となり、また、液晶４がエッジ２ａ、上面３Ａに付着して、液晶を無駄に消費する結果になるが、液晶制御溝８はこれを有効に改善する。
【００１７】
液晶制御溝８は、エッジ２ａとの間に、より大きな隙間を形成し、毛細管現象による液晶の吸引力を弱める働きをする。この結果、液晶４の拡がりは、中央上面３Ａ１の近傍でストップし、無駄な液晶４の拡がりを抑制し、液晶表示パネル２に充分な量の液晶４を注入することができる。
【００１８】
図２により、液晶供給トレイ３の具体的寸法を例示する。液晶供給トレイ３の幅Ａは８７ｍｍ、厚さＢは１０ｍｍ、液晶供給溝５の幅Ｃは３０ｍｍ、その深さＤは０．５ｍｍ，液晶制御溝８の幅Ｅは２０ｍｍ、その深さＦは液晶供給溝５の深さＤと同じで０．５ｍｍである。液晶供給溝５と液晶制御溝８との間隔、すなわち中央上面３Ａ１の幅Ｇは、５ｍｍである。
【００１９】
液晶制御溝８の深さＦは、それが浅すぎると、液晶表示パネル２のエッジ２ａとの間に毛細管現象による液晶４の拡がりが発生し、液晶４がこぼれるので、少なくとも０．３ｍｍ以上とすることが望ましい。また、液晶供給溝５と液晶制御溝８との間隔、すなわち中央上面３Ａの幅Ｇは、それが小さ過ぎると、液晶供給溝５からオーバフローした液晶４が液晶制御溝８に流れ込む結果をもたらし、液晶４が液晶注入口６に注入されなくなり、またこの幅Ｇが大き過ぎると、矢印７方向に移動する液晶４が増えてしまうので、３．０ｍｍから１０ｍｍにすることが望ましい。
【００２０】
なお、実施の形態１において、液晶供給溝５は１本に限らず、複数本並べて形成することもある。この場合、液晶注入口６が複数本の液晶供給溝５に溜められた液晶４に同時に接触するように、複数本の液晶供給溝５の間隔は狭く設定される。液晶制御溝８は複数本の液晶供給溝５の両側に間隔Ｇを離して、形成される。
【００２１】
実施の形態２．
図４はこの発明による液晶表示パネルの製造方法で使用される液晶供給トレイの実施の形態２を示す。この図４は、実施の形態１の図３と同様に、液晶供給トレイ３の上面図を示す。
【００２２】
この実施の形態２による液晶供給トレイ３は、その上面３Ａの両端部に、液晶受溝９を形成したものである。その他の構成は実施の形態１と同じである。この液晶受溝９は、細長い液晶供給溝５と液晶制御溝８の延長方向の両端部に位置し、液晶供給溝５からオーバフローした液晶４を受け入れて、収容する。オーバフローした液晶がこの液晶受溝９に収容されることにより、液晶供給溝５からのオーバフォローが停止すれば、液晶制御溝８へのオーバフローがなくなり、液晶制御溝８は実施の形態１と同様に、液晶４の拡がりを抑制する。
【００２３】
【発明の効果】
以上のようにこの発明による液晶表示パネルの製造方法において、液晶供給トレイの上面に形成された液晶制御溝が、液晶表示パネルの１つのエッジと液晶供給トレイの上面との隙間に液晶が拡がるのを抑制するので、液晶の注入工程において、液晶表示パネルに充分な液晶を注入でき、また液晶の無駄な消費を抑えることができる。
【００２４】
また、この発明による液晶供給トレイは、液晶供給トレイの上面に形成された液晶制御溝が、液晶表示パネルの１つのエッジと液晶供給トレイの上面との隙間に液晶が拡がるのを抑制するので、液晶の注入工程に使用することにより、液晶表示パネルに充分な液晶を注入でき、また液晶の無駄な消費を抑えることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明による液晶表示パネルの製造方法と液晶供給トレイの実施の形態１を示す断面図。
【図２】実施の形態１における液晶供給トレイの断面図。
【図３】実施の形態１における液晶供給トレイの上面図。
【図４】この発明による液晶供給トレイの実施の形態２を示す上面図。
【符号の説明】
２ 液晶表示パネル、 ２ａ １つのエッジ、 ３ 液晶供給トレイ、
３Ａ 上面、 ４ 液晶、 ５ 液晶供給溝、 ６ 液晶注入口、
８ 液晶制御溝、 ９ 液晶受溝。[0001]
[Industrial applications]
The present invention relates to a method for manufacturing a liquid crystal display panel and a liquid crystal supply tray used for the method.
[0002]
Generally, in a step of injecting liquid crystal between a pair of substrates of a liquid crystal display panel, a vacuum injection method is used. In this vacuum injection method, a liquid crystal supply tray having a liquid crystal supply groove for storing liquid crystal on the upper surface is used. The liquid crystal supply tray is set in a vacuum chamber together with a liquid crystal display panel into which no liquid crystal has been injected. The liquid crystal display panel is formed in a rectangular shape, has four edges, and has a liquid crystal injection port formed at the center of one edge. In a state where the inside of the liquid crystal display panel is evacuated by evacuating the vacuum chamber, one edge of the liquid crystal display panel is opposed to the upper surface of the liquid crystal supply tray, and the liquid crystal inlet is in contact with the liquid crystal stored in the liquid crystal supply groove. Then, the liquid crystal display panel is moved. After the liquid crystal injection port comes into contact with the liquid crystal, the vacuum chamber is brought to atmospheric pressure, and the liquid crystal is injected.
[0003]
[Problems to be solved by the invention]
However, in the conventionally used liquid crystal supply tray, when one edge of the liquid crystal display panel is opposed to the upper surface of the liquid crystal supply tray, and the liquid crystal injection port is brought into contact with the liquid crystal stored in the liquid crystal supply groove, the liquid crystal display tray is closed. In a gap between one edge of the panel and the upper surface of the liquid crystal supply tray, the liquid crystal stored in the liquid crystal supply groove spreads due to a capillary phenomenon, and the liquid crystal cannot be sufficiently injected into the liquid crystal display panel. Is inconveniently consumed.
[0004]
The present invention proposes an improved method for manufacturing a liquid crystal display panel that can eliminate such inconveniences.
The present invention also proposes an improved liquid crystal supply tray used in a method for manufacturing a liquid crystal display panel.
[0005]
[Means for Solving the Problems]
A method for manufacturing a liquid crystal display panel according to the present invention is a method for manufacturing a liquid crystal display panel in which liquid crystal is arranged between a pair of substrates, and has four edges on a periphery and a liquid crystal injection port substantially at the center of one edge. Preparing a liquid crystal display panel not filled with liquid crystal having a liquid crystal supply tray having an upper surface, a liquid crystal supply groove for storing liquid crystal on the upper surface, and a liquid crystal control groove adjacent to the liquid crystal supply groove. And injecting the liquid crystal into the liquid crystal display panel with one edge of the liquid crystal display panel facing the upper surface of the liquid crystal supply tray and bringing the liquid crystal injection port into contact with the liquid crystal stored in the liquid crystal supply groove. Wherein the liquid crystal control groove is formed at a predetermined distance from the liquid crystal supply groove, and a gap between one edge of the liquid crystal display panel and the upper surface of the liquid crystal supply tray. Characterized in that to prevent the liquid crystal is spread.
[0006]
Further, in the method of manufacturing a liquid crystal display panel according to the present invention, preferably, the liquid crystal supply tray has the liquid crystal supply groove formed at the center of the upper surface and the liquid crystal control groove formed on both sides thereof. Is used.
In the method of manufacturing a liquid crystal display panel according to the present invention, preferably, a liquid crystal supply tray having liquid crystal receiving grooves formed at both ends of the upper surface is used as the liquid crystal supply tray.
Further, in the method of manufacturing a liquid crystal display panel according to the present invention, preferably, a liquid crystal supply tray in which the liquid crystal control groove is formed at a distance of 3 mm to 10 mm from the liquid crystal supply groove is used as the liquid crystal supply tray. Features.
In the method for manufacturing a liquid crystal display panel according to the present invention, preferably, a liquid crystal supply tray in which the liquid crystal control groove is formed with a depth of 0.3 mm or more from an upper surface of the liquid crystal supply tray is used as the liquid crystal supply tray. It is characterized by doing.
[0007]
Further, a liquid crystal supply tray according to the present invention has four edges on a peripheral edge and is used for injecting liquid crystal into a liquid crystal display panel having a liquid crystal injection port substantially at the center of one of the edges. A liquid crystal supply groove and a liquid crystal control groove are formed on the upper surface, the liquid crystal supply groove stores liquid crystal, and the liquid crystal control groove extends from the liquid crystal supply groove. The liquid crystal display panel is formed at a position separated by a predetermined distance, one edge of the liquid crystal display panel is opposed to the upper surface of the liquid crystal supply tray, and the liquid crystal injection port is in contact with the liquid crystal stored in the liquid crystal supply groove. The liquid crystal control groove is adapted to suppress the spread of liquid crystal in a gap between one edge of the liquid crystal display panel and the upper surface of the liquid crystal supply tray.
[0008]
In the liquid crystal supply tray according to the present invention, preferably, the liquid crystal control groove is formed on both sides of the liquid crystal supply groove.
The liquid crystal supply tray according to the present invention is preferably characterized in that liquid crystal receiving grooves are further formed at both ends of the liquid crystal supply groove.
Further, the liquid crystal supply tray according to the present invention is preferably characterized in that the predetermined distance is set to 3 mm to 10 mm.
Further, the liquid crystal supply tray according to the present invention is preferably characterized in that the liquid crystal control grooves are formed with a depth of 0.3 mm or more from the upper surface of the liquid crystal supply tray.
[0009]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
An embodiment of the present invention will be described with reference to the drawings.
Embodiment 1 FIG.
1, 2 and 3 show a first embodiment of a liquid crystal display panel manufacturing method according to the present invention and a liquid crystal injection device including a liquid crystal supply tray used in the method. FIG. 1 is a cross-sectional view of a liquid crystal injection device, FIG. 2 is a cross-sectional view of a liquid crystal supply tray used therein, and FIG. 3 is a top view of the liquid crystal supply tray.
[0010]
The liquid crystal injection device 10 of the first embodiment includes a vacuum chamber 1 and a liquid crystal supply tray 3 installed therein. As shown in FIG. 1, the liquid crystal supply tray 3 is provided at the bottom of the vacuum chamber 1, and a liquid crystal display panel 2 into which liquid crystal is to be injected is disposed facing the liquid crystal supply tray 3. You.
[0011]
As shown in FIG. 2, the liquid crystal supply tray 3 is a thin plate-shaped block, and a liquid crystal supply groove 5 and a pair of liquid crystal control grooves 8 are formed on the upper surface 3A. As shown in FIG. 3, the liquid crystal supply groove 5 is formed in an elongated rectangular shape substantially at the center of the upper surface 3 </ b> A, and a pair of liquid crystal control grooves 8 is formed on both sides thereof adjacent to the liquid crystal supply groove 5. Have been. The liquid crystal control groove 8 is also formed in an elongated strip shape, and extends substantially parallel to the liquid crystal supply groove 5 so as to sandwich the liquid crystal supply groove 5.
[0012]
The liquid crystal supply tray 3 has a bottom surface 3B parallel to the top surface 3A. In a portion of the upper surface 3A other than the liquid crystal supply groove 4 and the pair of liquid crystal control grooves 8, the upper surface 3A parallel to the bottom surface 3B is left as it is. A central upper surface 3A1 is left between the liquid crystal supply groove 4 and the liquid crystal control groove 8, and an end upper surface 3A2 is left between the liquid crystal control groove 8 and the side surfaces 3C and 3D of the liquid crystal supply tray 3.
[0013]
The liquid crystal display panel 2 has a pair of glass substrates arranged to face each other via a spacer. On the first glass substrate, a large number of scanning signal lines and a large number of video signal lines are arranged so as to be orthogonal to each other, and a thin film transistor and a pixel electrode connected thereto are arranged corresponding to each intersection thereof. I have. A counter electrode and a filter layer are formed on the second glass substrate. The first and second glass substrates are opposed to each other via a spacer such that each pixel electrode and the opposite electrode face each other, and a liquid crystal injection space is formed between them so as to seal the periphery.
[0014]
The liquid crystal display panel 2 is formed in a rectangular shape, and has four edges 2a, 2b, 2c, and 2d on the periphery. The edges 2a and 2b face each other, and the edges 2c and 2d also face each other. At the center of the edge 2a among the four edges, a liquid crystal injection port 6 communicating with a liquid crystal injection space formed between a pair of glass substrates is formed.
[0015]
The liquid crystal 4 is stored in the liquid crystal supply groove 5 of the liquid crystal supply tray 3 so as to swell. The empty liquid crystal display panel 2 into which liquid crystal has not been injected is arranged above the liquid crystal supply tray 3 such that the edge 2a faces the upper surface 3A of the liquid crystal supply tray 3. In this state, before the liquid crystal injection port 6 comes into contact with the liquid crystal 4, the vacuum chamber 1 is evacuated to a vacuum state, and accordingly, the liquid crystal injection space of the liquid crystal display panel 2 is also evacuated. After the liquid crystal injection space is evacuated, the edge 2a of the liquid crystal display panel 2 is brought closer to the upper surface 3A of the liquid crystal supply tray 3, and the liquid crystal injection port 6 is brought into contact with the raised liquid crystal 4. With the liquid crystal injection port 6 in contact with the liquid crystal 4, the vacuum chamber 1 is opened to the atmosphere, and the liquid crystal 4 is injected into the liquid crystal injection space of the liquid crystal display panel 2 by the atmospheric pressure applied to the liquid crystal 4.
[0016]
In the first embodiment, the liquid crystal control groove 8 formed on the upper surface 3A of the liquid crystal supply tray 3 is provided between the edge 2a and the upper surface 3A when the liquid crystal inlet 6 is in contact with the liquid crystal 4. Is prevented from spreading in the gaps by capillary action. Without the liquid crystal control groove 8, when the edge 2a approaches the upper surface 3A, the liquid crystal 4 spreads in the gap between the liquid crystal 4 and the liquid crystal 4 in the direction of the arrow 7 in FIGS. Since the liquid crystal 4 spreads toward the side surfaces 3C and 3D, it becomes difficult to inject a sufficient amount of the liquid crystal 4 into the liquid crystal display panel 2, and the liquid crystal 4 adheres to the edge 2a and the upper surface 3A to wastefully consume the liquid crystal. As a result, the liquid crystal control groove 8 effectively improves this.
[0017]
The liquid crystal control groove 8 forms a larger gap between the liquid crystal control groove 8 and the edge 2a, and functions to weaken a liquid crystal suction force due to a capillary phenomenon. As a result, the spread of the liquid crystal 4 is stopped near the central upper surface 3A1, the unnecessary spread of the liquid crystal 4 is suppressed, and a sufficient amount of the liquid crystal 4 can be injected into the liquid crystal display panel 2.
[0018]
FIG. 2 illustrates specific dimensions of the liquid crystal supply tray 3. The width A of the liquid crystal supply tray 3 is 87 mm, the thickness B is 10 mm, the width C of the liquid crystal supply groove 5 is 30 mm, its depth D is 0.5 mm, the width E of the liquid crystal control groove 8 is 20 mm, and its depth F is The same as the depth D of the liquid crystal supply groove 5 is 0.5 mm. The distance between the liquid crystal supply groove 5 and the liquid crystal control groove 8, that is, the width G of the central upper surface 3A1 is 5 mm.
[0019]
If the depth F of the liquid crystal control groove 8 is too shallow, the liquid crystal 4 expands due to the capillary phenomenon between itself and the edge 2a of the liquid crystal display panel 2, and the liquid crystal 4 is spilled. It is desirable to do. If the distance between the liquid crystal supply groove 5 and the liquid crystal control groove 8, that is, the width G of the central upper surface 3 </ b> A is too small, the liquid crystal 4 overflowing from the liquid crystal supply groove 5 will flow into the liquid crystal control groove 8. The liquid crystal 4 is not injected into the liquid crystal injection port 6, and if the width G is too large, the amount of the liquid crystal 4 moving in the direction of the arrow 7 increases.
[0020]
In the first embodiment, the number of the liquid crystal supply grooves 5 is not limited to one, and a plurality of liquid crystal supply grooves 5 may be formed side by side. In this case, the interval between the plurality of liquid crystal supply grooves 5 is set to be narrow so that the liquid crystal inlet 6 simultaneously contacts the liquid crystals 4 stored in the plurality of liquid crystal supply grooves 5. The liquid crystal control grooves 8 are formed on both sides of the plurality of liquid crystal supply grooves 5 with a gap G therebetween.
[0021]
Embodiment 2 FIG.
FIG. 4 shows a second embodiment of a liquid crystal supply tray used in the method of manufacturing a liquid crystal display panel according to the present invention. FIG. 4 shows a top view of the liquid crystal supply tray 3 as in FIG. 3 of the first embodiment.
[0022]
The liquid crystal supply tray 3 according to the second embodiment has liquid crystal receiving grooves 9 formed at both ends of the upper surface 3A. Other configurations are the same as those of the first embodiment. The liquid crystal receiving grooves 9 are located at both ends of the elongated liquid crystal supply groove 5 and the liquid crystal control groove 8 in the extending direction, and receive and accommodate the liquid crystal 4 overflowing from the liquid crystal supply groove 5. When the overflowed liquid crystal is accommodated in the liquid crystal receiving groove 9, if the overfollow from the liquid crystal supply groove 5 is stopped, the overflow to the liquid crystal control groove 8 is eliminated, and the liquid crystal control groove 8 is the same as in the first embodiment. In addition, the spread of the liquid crystal 4 is suppressed.
[0023]
【The invention's effect】
As described above, in the method of manufacturing a liquid crystal display panel according to the present invention, the liquid crystal control groove formed on the upper surface of the liquid crystal supply tray causes the liquid crystal to spread to the gap between one edge of the liquid crystal display panel and the upper surface of the liquid crystal supply tray. Therefore, in the liquid crystal injection step, sufficient liquid crystal can be injected into the liquid crystal display panel, and unnecessary consumption of liquid crystal can be suppressed.
[0024]
Also, in the liquid crystal supply tray according to the present invention, the liquid crystal control groove formed on the upper surface of the liquid crystal supply tray suppresses the liquid crystal from spreading to the gap between one edge of the liquid crystal display panel and the upper surface of the liquid crystal supply tray. By using the liquid crystal in the liquid crystal injection step, sufficient liquid crystal can be injected into the liquid crystal display panel, and unnecessary consumption of liquid crystal can be suppressed.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a sectional view showing Embodiment 1 of a method for manufacturing a liquid crystal display panel and a liquid crystal supply tray according to the present invention.
FIG. 2 is a cross-sectional view of a liquid crystal supply tray according to the first embodiment.
FIG. 3 is a top view of a liquid crystal supply tray according to the first embodiment.
FIG. 4 is a top view showing Embodiment 2 of a liquid crystal supply tray according to the present invention.
[Explanation of symbols]
2 liquid crystal display panel, 2a one edge, 3 liquid crystal supply tray,
3A top surface, 4 liquid crystal, 5 liquid crystal supply groove, 6 liquid crystal injection port,
8 Liquid crystal control groove, 9 Liquid crystal receiving groove.
