【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、複数台のプリントエンジンを制御してプリントを行なうマルチプリンタに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
プリントを高速に行なうために、複数台のプリンタを有するマルチプリントシステムが種々提案されている。例えば、このようなマルチプリントシステムにおいて、同一画像を複数台のプリンタからプリントする際に、プリント毎の仕上がり画質の違いが問題となる場合がある。すなわち、マルチプリントシステムでは、プリンタ間の画質に関する機差が顕在化しやすい。そこで、一般的には、特開２０００−６６８５３号公報に記載されているように、予め設定したテストパターンなどをプリントしてパッチ部分の濃度を測定し、目標濃度になるように、補正を加える措置を施す。
【０００３】
従来はプリンタ毎にプリントした複数枚のテストプリントを濃度測定し、この濃度測定値に基づき、例えばプリンタの内蔵フラッシュメモリなどのデータを書き換えることにより、濃度調整を行なっている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
このように各プリンタ毎にテストプリントを行い、その後にこのテストプリントの濃度を測定し、各プリント毎に濃度調整を行うため、濃度調整に手間と時間がかかるという問題がある。また、各プリンタ毎にテストプリントを行うため、テストプリント分だけ記録材料が無駄になってしまうという問題もある。
【０００５】
本発明は上記課題を解決するためのものであり、複数のプリンタを用いてプリントを行なう際に、テストプリントや濃度調整を簡単に行えるようにしたマルチプリンタを提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、本発明のマルチプリンタでは、複数のプリンタと、これら複数のプリンタが接続される制御装置とからなり、記録材料に対して画像を記録するマルチプリンタにおいて、前記プリンタ中の１つのプリンタにより記録されたテストパターンの濃度測定結果と目標濃度との差に基づき印加エネルギ補正量を算出する第１の濃度補正量算出手段と、前記印加エネルギ補正量に基づき他のプリンタの印加エネルギ補正量を算出する第２の濃度補正量算出手段と、各プリンタによるプリントの際に、前記印加エネルギ補正量に基づき濃度補正を行なう濃度補正手段とを備えている。なお、前記第２の濃度補正量算出手段は、各プリンタにおけるサーマルヘッド及びこのサーマルヘッドが前記記録材料を介して接触するプラテンローラのオフセット値とプラテン押圧力とに基づき、前記他のプリンタの印加エネルギ補正量を算出することが好ましい。また、前記第２の濃度補正量算出手段は、さらに環境温度、プラテン近傍温度、サーマルヘッド温度の少なくとも１つを用いて、前記他のプリンタの印加エネルギ補正量を算出することが好ましい。
【０００７】
【発明の実施の形態】
図１は本発明を実施したプリンタの外観を示す斜視図である。このプリンタ１０は、コンビニエンスストア（コンビニ）やカメラ屋、プリント受付店などの店頭に設置される。プリンタ１０は、縦長のケース１１と、このケース１１内に配置される第１〜第４のプリントエンジン１２〜１５やこれらプリントエンジン１２〜１５を制御するシステムコントローラ１６とから構成されている。プリントエンジン１２〜１５は、それぞれにセットされた記録材料１７ａ〜１７ｄに対して、画像を記録する。なお、各プリントエンジン１２〜１５ごとに記録材料１７ａ〜１７ｄをセットする代わりに、共通の給紙部を設けて１つの記録材料を分岐させて各プリントエンジン１２〜１５へ給紙してもよい。
【０００８】
図２はプリンタ１０の概略を示すブロック図であり、ケース１１（図１参照）内には、第１〜第４のプリントエンジン１２〜１５、システムコントローラ１６、操作ユニット１８、液晶ディスプレイ１９、料金ユニット２０、画像データ入力部２１、画像メモリ２２、画像データ変換部２３、濃度計２４、濃度補正値演算部２５などが設けられている。また、第１〜第４のプリントエンジン１２〜１５で記録されたプリント３０はトレー２９に排出される。このトレー２９上のプリント３０は、図１に示すように、ケース１１の前面の取り出し開口１１ｃから取り出される。また、後に説明するテストプリント時には前扉１１ｂを開けてテストプリントを行うため、この場合にはテストプリント３０はトレー２９から直接に取り出される。
【０００９】
操作ユニット１８はケース１１の上面操作部１１ａに設けられており、各種操作ボタンを有するキーボード１８ａを備えている。この操作ユニット１８からは、プリント枚数、プリントサイズなどのプリント注文データが入力される。
【００１０】
料金ユニット２０はケース１１の前扉１１ｂの裏側に配置されており、コイン投入口２０ａ、紙幣投入返却口２０ｂ、コイン戻し口２０ｃがケース１１の前面に露呈している。この料金ユニット２０は、コイン投入口２０ａや紙幣投入返却口２０ｂから、コイン及び紙幣の投入を受け付けて、必要なプリント料金分を受け取り、釣り銭が生じた場合にはコイン戻し口２０ｃまたは紙幣投入返却口２０ｂから、釣り銭を支払う。なお、キーボード１８ａに代えて、他の入力手段、例えばタッチパネルセンサなどを用いてもよく、この場合にはタッチパネルセンサを液晶ディスプレイ１９上に設けるとよい。
【００１１】
画像データ入力部２１は、ＣＤＲやＤＶＤなどの大容量記憶媒体２６や、ＩＣカード，スマートメディア，メモリスティクなどの各種メモリカード２７などの装填口２１ａ〜２１ｄ（図１参照）を備えており、これら記憶媒体２６などから画像データを読み取る。なお、画像データ入力部２１には、これら記憶媒体２６などの装填口の他に、デジタルカメラの接続口を設けてもよい。この場合にはデジタルカメラを有線や無線方式で接続することで、画像データを入力することができる。入力された画像データは、記憶媒体識別名、ファイル名、データ受付日時などのヘッダ情報が付加されており、この画像データは画像メモリ２２に書き込まれる。
【００１２】
画像メモリ２２には、入力された画像データの他に、テストパターンの画像データが記憶されている。このテストパターンの画像データに基づきテストプリント３０が作成される。図３に示すように、このテストプリント３０には、グレーパターン３１、プリントエンジン識別番号３３、テストプリント日３４などが記録される。グレーパターン３１は、各色濃度ＤＣ，Ｄｍ，Ｄｙがそれぞれ０．７となるように記録される。
【００１３】
システムコントローラ１６は料金ユニット２０により所定の金銭の投入が確認されたときに、各プリントエンジン１２〜１５を駆動して、入力された画像データに基づき記録材料１７ａ〜１７ｄの表面に画像を記録する。本実施形態では４台のプリントエンジン１２〜１５と１つのシステムコントローラ１６とを用いて、プリントを行なうため、高速にプリントが可能になる。なお、複数台のプリントエンジン１２〜１５を用いて１台のシステムコントローラ１６により制御するためのマルチプリンタの制御方法については、例えば特開２０００−６６８５６号公報などに詳しく説明されている。
【００１４】
各プリントエンジン１２〜１５は本実施形態ではカラー感熱方式を採用しており、支持体に赤、緑、青の各色の感熱発色層が順次設けられた感熱記録材料に対して、フルカラー画像を記録する。このため、各プリントエンジン１２〜１５はサーマルヘッドやこれの駆動部、記録材料搬送部、定着機構などを備えており、周知のように三色面順次記録によりフルカラー画像を記録する。
【００１５】
また、各プリントエンジン１２〜１５はカッタを備えており、ロール状に巻取り収納された記録材料を各画像毎に切り離して、プリント３０にする。なお、記録材料１７ａ〜１７ｄはロール形態で供給する代わりに、カットシートタイプで供給してもよい。
【００１６】
画像データ変換部２３は、画像メモリ２２からの画像データを、各プリントエンジン１２〜１５のサーマルヘッドの駆動データに変換し、これを各プリントエンジン１２〜１５に送る。また、画像データ変換部２３では、後に説明するように、テストプリント３０の読取結果に基づき、各プリントエンジン１２〜１５でプリントされる画像の濃度や色バランスが一定範囲内に入るように、各色の濃度を補正する。
【００１７】
濃度計２４はテストプリント３０のグレーパターン３１を測光するものであり、ＬＥＤからなる発光器４５と、受光センサ４６と、アンプ４７と、Ａ／Ｄ変換器４８とから構成されている。そして、グレーパターン３１の濃度を測定する際には、受光センサ４６の位置にグレーパターン３１が位置決めされる。これら濃度測定結果は濃度補正値演算部２５に送られる。
【００１８】
濃度補正値演算部２５では、グレーパターン３１の濃度測定値から目標濃度値との差Δｄｉ（ｉはｙ、ｍ、ｃ）を求め、さらに、この差Δｄｉに基づきエネルギ調整値ΔＥｉを求める。具体的には、テストプリント３０の濃度測定対象であるグレーパターン３１の各色の目標濃度を、シアン目標濃度Ｄｃ０， マゼンタ目標濃度Ｄｍ０， イエロー目標濃度Ｄｙ０とし、グレーパターン３１の各色の測定濃度を、シアン測定濃度Ｄｃ１， マゼンタ測定濃度Ｄｍ１， イエロー測定濃度Ｄｙ１としたときに、目標濃度との各色濃度差であるΔＤｃ（＝Ｄｃ０−Ｄｃ１），ΔＤｍ（＝Ｄｍ０−Ｄｍ１），ΔＤｙ（＝Ｄｙ０−Ｄｙ１） を求め、この各色濃度差ΔＤｃ，ΔＤｍ，ΔＤｙ が「０」となるように、サーマルヘッドへの印加エネルギを補正する。
【００１９】
例えば、Ｄｃ０＝０．７、Ｄｍ０＝０．７、Ｄｙ０＝０．７であり、Ｄｃ１＝０．６５、Ｄｍ１＝０．７、Ｄｙ１＝０．７であるときには、シアン濃度を０．０５上げる必要があり、感熱プリンタであれば、サーマルヘッドのシアンプリント時の印加エネルギを上げることで、対応することができる。予め、シアンプリント印加エネルギとプリント濃度との対応関係を実験などによって求めておき、求めた対応関係から例えばシアン濃度を０．０５上げるための印加エネルギの上昇分を求めることができる。図４はこの対応関係の一例であり、横軸に濃度補正量Δｄをとっており、縦軸にエネルギ調整値ΔＥをとっている。
【００２０】
このようにして、シアン濃度の他にマゼンタ濃度、イエロー濃度についても同様にして、プリント時の印加エネルギとプリント濃度との対応関係を実験などによって求めておく。例えば、各色濃度をそれぞれ、０．０１刻みで±０．２の濃度範囲で上げ下げするためのプリントエネルギ差分に対応つけておく。
【００２１】
例えば、シアン濃度差ΔＤｃ１−Ｄｃ０＝−０．０５の場合に、シアン濃度を＋０．０５上げる補正値として、＋５を定義する。同様にして、マゼンタ濃度、イエロー濃度に関しても、濃度０．０１の変化を補正単位「１」として定義つける。いま、目標濃度をＤｃ０＝Ｄｍ０＝Ｄｙ０＝０．７とし、第１プリントエンジン１２の測定濃度がＤｃ１＝０．６５、Ｄｍ１＝０．７３、Ｄｙ１＝０．６８であったとすると、第１プリントエンジン１２の濃度補正値は、＋５、−３、＋２となる。この濃度補正値をシステムコントローラ１６はメモリ１６ａに記憶しておき、第１プリントエンジン１２でプリントするときには、画像データの他にシアン、マゼンタ、イエローの各濃度補正値（＋５、−３、＋２）を画像データ変換部２３に転送する。画像データ変換部２３では、転送された画像データをプリントする際に、濃度補正値（＋５、−３、＋２）からエネルギ調整値ΔＥｉを求めて、このΔＥｉ分をプリント印加エネルギに反映させてプリントすることにより、第１プリントエンジン１２における濃度補正が行なわれる。
【００２２】
第１プリントエンジン１２以外の他のプリントエンジン１３〜１５については、テストプリントを行わないため、第１プリントエンジン１２と他の第２〜第４プリントエンジン１３〜１５との同一の印加エネルギでのプリントにおける濃度の違いと、この濃度差を解消する補正係数ｋｎ（ｎは２，３，４）とを把握しておく。
【００２３】
図５は各プリントエンジンにおけるサーマルヘッド５０とプラテンローラ５１との位置関係の概略を示している。本発明のプリントエンジン１２〜１５では、サーマルヘッド５０の発熱素子５２はプラテンローラ５１の中心ＣＰに対して搬送方向下流側に０．２〜０．３ｍｍの範囲でオフセットした状態で位置決めされており、プラテン押圧力Ｐｐも６０〜８０Ｎの範囲になるように取り付け位置と用いるバネ５５とが設定されている。これらオフセット量ＯＳ及びプラテン押押圧力Ｐｐは、マルチプリンタ１０の工場出荷前の調整の際に予め求められており、これらがシステムコントローラ１６の不揮発性メモリ１６ａに書き込まれている。
【００２４】
また、システムコントローラ１６内のメモリ１６ａには、前記オフセット量ＯＳ及びプラテン押圧力Ｐｐの変動量と印加エネルギ調整値との関係が各プリントエンジン毎に書き込まれている。これらの関係は予め実験等により求められている。例えば、オフセット量ＯＳが基準オフセット位置からずれるとその分だけ濃度低下があり、この濃度低下を補うように印加エネルギを増加させる補正量が決定される。また、プラテン押圧力Ｐｐと印加エネルギ調整値との関係は、一般的にはプラテン押圧力Ｐｐが低下するとその分だけ濃度低下があり、このため、この濃度低下を補うように印加エネルギを増加させる補正量が決定される。また、環境温度Ｔの変化も濃度変化をもたらすため、環境温度Ｔと印加エネルギの関係も予め実験などにより求められる。この環境温度Ｔの変化は、ケース１１内に配置した環境温度センサ５６により検出される。
【００２５】
これらの濃度変化をもたらすオフセット量ＯＳ、プラテン押圧力Ｐｐ、環境温度Ｔ等の要因は相互に影響しあうため、これらの要因と濃度変化との関係を求める際には、これらを組合せた状態で濃度変化量Δｄｉを求めることが好ましい。このため、本実施形態では、次のようにして、補正係数ｋｎｉを求め、この補正係数ｋｎｉをテストプリントにより得られた第１プリントエンジン１２の補正印加エネルギＥ１ｉに乗じることで、それぞれのプリントエンジン１３〜１５における補正印加エネルギＥ２ｉ，Ｅ３ｉ，Ｅ４ｉを求めている。なお、図６に補正係数ｋｎｉの算出手順を示し、図７に補正印加エネルギＥｎｉの算出手順を示している。
【００２６】
例えば、環境温度センサからの環境温度信号をＴとし、各プリントエンジン１２〜１５におけるサーマルヘッドのオフセット量ＯＳをａ１，ａ２，ａ３，ａ４とし、同じくプラテン押圧力Ｐｐをｂ１，ｂ２，ｂ３，ｂ４とすると、第ｎ（ｎは本実施形態では２〜４）プリントエンジン１３〜１５の印加エネルギの補正関数は、ｆ（ａｎ，ｂｎ、Ｔ）となり、この補正関数から得た補正係数ｋｎを得る。そして、第１プリントエンジン１２への補正印加エネルギをＥ１としたときに、この補正印加エネルギＥ１に補正係数ｋ２を乗じて、第２プリントエンジン１３における補正印加エネルギＥ２を求める。すなわち、
Ｅ２ｉ＝Ｅ１ｉ×ｋ２＝Ｅ１ｉ×ｆ（ａ２，ｂ２、Ｔ）
同様にして、第３プリントエンジン１４における補正印加エネルギＥ３ｉは
Ｅ３ｉ＝Ｅ１ｉ×ｋ３＝Ｅ１ｉ×ｆ（ａ３，ｂ３，Ｔ）
同様にして第４プリントエンジン１５における補正印加エネルギＥ４ｉは
Ｅ４ｉ＝Ｅ１ｉ×ｋ３＝Ｅ１ｉ×ｆ（ａ４，ｂ４，Ｔ）となる。
【００２７】
このようにして、１つのプリントエンジン例えば第１プリントエンジン１２のテストプリント３０のグレーパターンの測定濃度に基づき、濃度補正した補正印加エネルギＥ１ｉと、各プリントエンジン１３〜１５の第１プリントエンジン１２に対する補正係数ｋ２，ｋ３，ｋ４とを用いて、各プリントエンジン１３〜１５における補正印加エネルギＥ２ｉ，Ｅ３ｉ，Ｅ４ｉを求めることができる。
【００２８】
１つのプリントエンジン１２に対するテストプリントと、このテストプリントのグレーパターンの濃度測定とを行い、濃度補正値などが算出されると、予め求めた補正係数によって他のプリントエンジンの補正印加エネルギが求められるため、今までのように、各プリントエンジン１２〜１５についてのテストプリントが不要になる。なお、テストプリント及び濃度測定は適宜なタイミングで行なってよい。
【００２９】
次に、本実施形態の作用について説明する。プリンタ１０の電源をオンにした後に、テストプリントによる濃度補正を行なう場合には、前扉１１ｂを開いた後に、操作ユニット１８のキーボード１８ａなどを特殊操作して、テストプリントモードが選択される。特殊操作としてはパスワードの入力などがあり、これによりオペレータ以外の不特定多数のユーザーが誤ってテストプリント補正モードを選択することがないようにされる。なお、このような特殊操作の代わりに、テストプリント補正モード選択スイッチをケース１１内に設けておき、外部からの操作によっては選択不可能にしておいてもよい。テストプリント補正モードは、電源投入毎に行なってもよく、または１週間、１カ月などの一定期間毎や、記録材料の交換の際に行なってもよい。
【００３０】
テストプリントモードでは、第１プリントエンジン１２によりテストパターンとしてのグレーパターン３１が記録される。得られたテストプリント３０は、濃度計２４にセットされ、グレーパターン３１の各色濃度が測定される。この濃度計２４からの信号は濃度補正値演算部２５に送られる。濃度補正値演算部２５では、この濃度測定信号に基づき、第１プリントエンジン１２の各色の濃度補正値Δｄｉを求める。得られた濃度補正値Δｄｉは、システムコントローラ１６内の不揮発性メモリ１６ａに記憶される他に、画像データ変換部２３に送られ、対応するメモリに書き込まれる。
【００３１】
画像データ変換部２３では濃度補正値Δｄｉからエネルギ調整値ΔＥｉを求めて、第１補正印加エネルギＥ１ｉを算出する。また、この第１補正印加エネルギＥ１ｉに各補正係数ｋｎｉを乗じて、第２〜第４プリントエンジン１３〜１５の補正印加エネルギＥ２ｉ〜Ｅ４ｉを算出し、これに基づきプリントを行う。
【００３２】
なお、画像データ変換部２３で補正印加エネルギＥ１ｉ〜Ｅ４ｉをその都度算出する代わりに、ルックアップテーブルメモリ形式で算出結果を書き込んでおき、これを用いて濃度補正してもよい。
【００３３】
上記実施形態ではカラー感熱プリンタについて実施したが、各プリンタ毎に機差に応じて濃度変動が発生するその他の方式のプリンタに対して、本発明を適用してもよい。また、テストプリントチャートとして、グレーパターンを記録したが、これに代えて、Ｙ、Ｍ、Ｃの三色パターンを記録したものでもよい。
【００３４】
上記実施形態では、濃度補正値Δｄｉに基づきサーマルヘッドへの印加エネルギを変更することにより、各色濃度補正を行なうようにしたが、この他に、印加電圧や印加時間を変更してもよく、さらにはこれらを組み合わせて濃度補正してもよい。さらには、画像データや記録データそのものを補正することで、各色の濃度を補正してもよい。このように、テストプリント調整済みプリントエンジンの補正量と、他のプリントエンジンの補正量との関係を、環境温度、サーマルヘッドオフセット量、プラテン押圧力などとの関係から予め求めておけばよく、この関係に基づく濃度補正方法は適宜変更してよい。
【００３５】
上記実施形態では第１プリントエンジンでテストプリントし、この第１プリントエンジンを基準として、その他のプリントエンジンの補正係数ｋｎ（ｎは２，３，４）を求めているが、基準とするプリントエンジンは第１プリントエンジンに限らず、他のプリントエンジンであってもよい。
【００３６】
上記実施形態では、工場出荷前の調整の際に各プリントエンジン毎にオフセット量及びプラテン押圧力を求めて、これをメモリに書き込むようにしているが、この他に、オフセット量検出センサ及びプラテン押圧力検出センサを設けて、テストプリント毎にこれらオフセット量及びプラテン押圧力も検出し、これに基づき新たに補正係数を算出し、この補正係数で印加エネルギを補正してもよい。
【００３７】
【発明の効果】
本発明によれば、複数のプリンタ中の１つのプリンタにより記録されたテストパターンの濃度測定結果と目標濃度との差に基づき印加エネルギ補正量を第１の濃度補正量算出手段により算出し、この印加エネルギ補正量に基づき他のプリンタの印加エネルギ補正量を第２の濃度補正量算出手段により算出し、各プリンタによるプリントの際に、前記印加エネルギ補正量に基づき濃度補正手段により濃度補正を行なうようにしたから、１つのプリンタでのテストプリントと濃度測定のみで全てのプリンタの濃度補正が可能になる。これにより、濃度補正を簡単に且つ迅速に行うことができる。
【００３８】
第２の濃度補正量算出手段は、各プリンタにおけるサーマルヘッド及びこのサーマルヘッドが前記記録材料を介して接触するプラテンローラのオフセット値とプラテン押圧力とに基づき、前記他のプリンタの印加エネルギ補正量を算出するから、精度のよい印加エネルギ補正量が得られる。さらに、環境温度、プラテン近傍温度、サーマルヘッド温度の少なくとも１つを加えて、他のプリンタの印加エネルギ補正量を算出することにより、より一層精度のよい印加エネルギ補正量が得られるようになる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明のプリンタの外観を示す斜視図である。
【図２】プリンタの概略構成を示すブロック図である。
【図３】テストプリントの一例を示す平面図である。
【図４】濃度補正量とエネルギ調整値との対応関係の一例を示す線図である。
【図５】サーマルヘッドの発熱素子とプラテンとのオフセット状態及びプラテン押圧力とを示す拡大した概略図である。
【図６】補正係数の算出処理を示すフローチャートである。
【図７】各プリントエンジンの補正印加エネルギの算出手順を示すフローチャートである。
【符号の説明】
１０ プリンタ
１２〜１５ プリントエンジン
１７，１７ａ〜１７ｄ 記録材料
２４ 濃度計
２６ メモリカード
２６ 記憶媒体
３０ テストプリント
３１ グレーパターン
５０ サーマルヘッド
５１ プラテンローラ
５２ 発熱素子[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a multi-printer that performs printing by controlling a plurality of print engines.
[0002]
[Prior art]
In order to perform printing at high speed, various multi-print systems having a plurality of printers have been proposed. For example, in such a multi-print system, when the same image is printed from a plurality of printers, a difference in the finished image quality for each print may be a problem. In other words, in the multi-print system, machine differences regarding image quality between printers are likely to become apparent. Therefore, generally, as described in Japanese Patent Laid-Open No. 2000-66853, a test pattern or the like set in advance is printed, the density of the patch portion is measured, and correction is performed so that the target density is obtained. Take measures.
[0003]
Conventionally, density adjustment is performed by measuring the density of a plurality of test prints printed for each printer and rewriting data in, for example, a built-in flash memory of the printer based on the density measurement value.
[0004]
[Problems to be solved by the invention]
As described above, since test printing is performed for each printer, and then the density of this test print is measured and density adjustment is performed for each print, there is a problem that it takes time and effort to adjust the density. Further, since a test print is performed for each printer, there is a problem that the recording material is wasted for the test print.
[0005]
The present invention has been made to solve the above-described problems, and an object of the present invention is to provide a multi-printer in which test printing and density adjustment can be easily performed when printing is performed using a plurality of printers.
[0006]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve the above object, a multi-printer according to the present invention comprises a plurality of printers and a control device to which the plurality of printers are connected. First density correction amount calculating means for calculating an applied energy correction amount based on a difference between a density measurement result of a test pattern recorded by one printer and a target density, and another printer based on the applied energy correction amount. Second density correction amount calculating means for calculating an applied energy correction amount and density correction means for performing density correction based on the applied energy correction amount at the time of printing by each printer. The second density correction amount calculating means applies the application of the other printer based on the offset value and the platen pressing force of the thermal head in each printer and the platen roller with which the thermal head contacts via the recording material. It is preferable to calculate the energy correction amount. Further, it is preferable that the second density correction amount calculating means further calculates an applied energy correction amount of the other printer by using at least one of an environmental temperature, a temperature near the platen, and a thermal head temperature.
[0007]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
FIG. 1 is a perspective view showing the appearance of a printer embodying the present invention. The printer 10 is installed in a store such as a convenience store (convenience store), a camera shop, and a print reception store. The printer 10 includes a vertically long case 11, first to fourth print engines 12 to 15 disposed in the case 11, and a system controller 16 that controls the print engines 12 to 15. The print engines 12 to 15 record images on the recording materials 17a to 17d set therein. Instead of setting the recording materials 17a to 17d for each of the print engines 12 to 15, a common paper feeding unit may be provided to branch one recording material and feed it to the print engines 12 to 15. .
[0008]
FIG. 2 is a block diagram showing an outline of the printer 10. In the case 11 (see FIG. 1), the first to fourth print engines 12 to 15, the system controller 16, the operation unit 18, the liquid crystal display 19, and the charge A unit 20, an image data input unit 21, an image memory 22, an image data conversion unit 23, a densitometer 24, a density correction value calculation unit 25, and the like are provided. The prints 30 recorded by the first to fourth print engines 12 to 15 are discharged to the tray 29. The print 30 on the tray 29 is taken out from the take-out opening 11c on the front surface of the case 11, as shown in FIG. Further, since test printing is performed by opening the front door 11b at the time of test printing described later, in this case, the test print 30 is taken out directly from the tray 29.
[0009]
The operation unit 18 is provided in the upper surface operation unit 11a of the case 11, and includes a keyboard 18a having various operation buttons. From this operation unit 18, print order data such as the number of prints and print size are input.
[0010]
The charge unit 20 is disposed on the back side of the front door 11 b of the case 11, and a coin insertion slot 20 a, a bill insertion return slot 20 b, and a coin return slot 20 c are exposed on the front surface of the case 11. The fee unit 20 accepts coins and bills from the coin insertion slot 20a and the bill insertion / return port 20b, receives the necessary print fee, and when a change occurs, returns the coin return port 20c or the bill insertion / return. A change is paid from the mouth 20b. Instead of the keyboard 18a, other input means such as a touch panel sensor may be used. In this case, the touch panel sensor may be provided on the liquid crystal display 19.
[0011]
The image data input unit 21 includes loading ports 21a to 21d (see FIG. 1) such as a large-capacity storage medium 26 such as CDR and DVD, and various memory cards 27 such as an IC card, smart media, and memory stick. Image data is read from the storage medium 26 or the like. The image data input unit 21 may be provided with a connection port for a digital camera in addition to the loading port for the storage medium 26 and the like. In this case, image data can be input by connecting the digital camera by a wired or wireless system. The input image data is appended with header information such as a storage medium identification name, a file name, and a data reception date and time, and this image data is written into the image memory 22.
[0012]
The image memory 22 stores test pattern image data in addition to the input image data. A test print 30 is created based on the image data of the test pattern. As shown in FIG. 3, the test print 30 is recorded with a gray pattern 31, a print engine identification number 33, a test print date 34, and the like. The gray pattern 31 is recorded so that each of the color densities DC, Dm, and Dy is 0.7.
[0013]
The system controller 16 drives the print engines 12 to 15 to record images on the surfaces of the recording materials 17a to 17d based on the input image data when the charge unit 20 confirms that predetermined money has been inserted. . In the present embodiment, since printing is performed using the four print engines 12 to 15 and one system controller 16, printing can be performed at high speed. Note that a multi-printer control method for controlling by a single system controller 16 using a plurality of print engines 12 to 15 is described in detail in, for example, Japanese Patent Laid-Open No. 2000-66856.
[0014]
Each of the print engines 12 to 15 adopts a color thermal method in this embodiment, and records a full-color image on a thermal recording material in which a thermal coloring layer of each color of red, green, and blue is sequentially provided on a support. To do. For this reason, each of the print engines 12 to 15 includes a thermal head, a driving unit thereof, a recording material conveyance unit, a fixing mechanism, and the like, and records a full-color image by three-color surface sequential recording as is well known.
[0015]
Each of the print engines 12 to 15 is provided with a cutter, and the recording material wound up and stored in a roll shape is separated for each image to form a print 30. The recording materials 17a to 17d may be supplied in a cut sheet type instead of being supplied in a roll form.
[0016]
The image data converter 23 converts the image data from the image memory 22 into drive data for the thermal heads of the print engines 12 to 15 and sends the data to the print engines 12 to 15. Further, as will be described later, the image data conversion unit 23 determines each color so that the density and color balance of the images printed by the print engines 12 to 15 fall within a certain range based on the reading result of the test print 30. Correct the density.
[0017]
The densitometer 24 measures the gray pattern 31 of the test print 30 and is composed of a light emitting device 45 composed of an LED, a light receiving sensor 46, an amplifier 47, and an A / D converter 48. When measuring the density of the gray pattern 31, the gray pattern 31 is positioned at the position of the light receiving sensor 46. These density measurement results are sent to the density correction value calculation unit 25.
[0018]
The density correction value calculation unit 25 obtains a difference Δdi (i is y, m, c) from the target density value from the density measurement value of the gray pattern 31, and further obtains an energy adjustment value ΔEi based on the difference Δdi. Specifically, the target density of each color of the gray pattern 31 that is the density measurement target of the test print 30 is set as the cyan target density Dc0, the magenta target density Dm0, and the yellow target density Dy0, and the measured density of each color of the gray pattern 31 is Cyan measurement density Dc1, magenta measurement density Dm1, and yellow measurement density Dy1, ΔDc (= Dc0−Dc1), ΔDm (= Dm0−Dm1), ΔDy (= Dy0−Dy1), which are color density differences from the target density. ) And the energy applied to the thermal head is corrected so that the color density differences ΔDc, ΔDm, ΔDy are “0”.
[0019]
For example, when Dc0 = 0.7, Dm0 = 0.7, Dy0 = 0.7, and Dc1 = 0.65, Dm1 = 0.7, Dy1 = 0.7, the cyan density is increased by 0.05. In the case of a thermal printer, it is possible to cope with this problem by increasing the energy applied during cyan printing of the thermal head. A correspondence relationship between cyan print application energy and print density is obtained in advance by experiments, and an increase in applied energy for increasing the cyan density by, for example, 0.05 can be obtained from the obtained correspondence relationship. FIG. 4 shows an example of this correspondence relationship, with the horizontal axis representing the density correction amount Δd and the vertical axis representing the energy adjustment value ΔE.
[0020]
In this way, in addition to the cyan density, the magenta density and the yellow density are similarly determined by the experiment or the like in correspondence between the energy applied during printing and the print density. For example, each color density is associated with a print energy difference for raising and lowering each color density within a density range of ± 0.2 in increments of 0.01.
[0021]
For example, when the cyan density difference ΔDc1−Dc0 = −0.05, +5 is defined as a correction value for increasing the cyan density by +0.05. Similarly, with respect to magenta density and yellow density, a change of density 0.01 is defined as a correction unit “1”. Now, assuming that the target density is Dc0 = Dm0 = Dy0 = 0.7 and the measured density of the first print engine 12 is Dc1 = 0.65, Dm1 = 0.73, and Dy1 = 0.68, the first print The density correction values of the engine 12 are +5, −3, and +2. The system controller 16 stores this density correction value in the memory 16a, and when printing with the first print engine 12, in addition to the image data, each density correction value (+5, -3, +2) for cyan, magenta, and yellow. Is transferred to the image data converter 23. When printing the transferred image data, the image data conversion unit 23 obtains an energy adjustment value ΔEi from the density correction values (+5, −3, +2), and reflects this ΔEi amount in the print applied energy for printing. Thus, the density correction in the first print engine 12 is performed.
[0022]
For the other print engines 13 to 15 other than the first print engine 12, test printing is not performed, and therefore, the same applied energy is applied to the first print engine 12 and the other second to fourth print engines 13 to 15. A density difference in printing and a correction coefficient kn (n is 2, 3, 4) for eliminating the density difference are grasped.
[0023]
FIG. 5 schematically shows the positional relationship between the thermal head 50 and the platen roller 51 in each print engine. In the print engines 12 to 15 of the present invention, the heating element 52 of the thermal head 50 is positioned in the state offset from the center CP of the platen roller 51 by 0.2 to 0.3 mm on the downstream side in the transport direction. The mounting position and the spring 55 to be used are set so that the platen pressing force Pp is also in the range of 60 to 80N. The offset amount OS and the platen pressing force Pp are obtained in advance when the multi-printer 10 is adjusted before shipment from the factory, and these are written in the nonvolatile memory 16a of the system controller 16.
[0024]
In the memory 16a in the system controller 16, the relationship between the offset amount OS and the fluctuation amount of the platen pressing force Pp and the applied energy adjustment value is written for each print engine. These relationships are obtained in advance by experiments or the like. For example, when the offset amount OS deviates from the reference offset position, there is a corresponding decrease in density, and a correction amount for increasing the applied energy is determined so as to compensate for this decrease in density. Further, the relationship between the platen pressing force Pp and the applied energy adjustment value is generally that when the platen pressing force Pp decreases, the density decreases correspondingly. For this reason, the applied energy is increased to compensate for this density decrease. A correction amount is determined. Further, since the change in the environmental temperature T also brings about a change in density, the relationship between the environmental temperature T and the applied energy is also obtained in advance through experiments or the like. This change in the environmental temperature T is detected by the environmental temperature sensor 56 disposed in the case 11.
[0025]
Since the factors such as the offset amount OS, the platen pressing force Pp, and the environmental temperature T that cause these density changes influence each other, when determining the relationship between these factors and the density change, combine them. It is preferable to obtain the density change amount Δdi. Therefore, in the present embodiment, the correction coefficient kni is obtained as follows, and the correction coefficient kni is multiplied by the correction application energy E1i of the first print engine 12 obtained by the test print, so that each print engine is obtained. Correction application energies E2i, E3i, and E4i in 13 to 15 are obtained. FIG. 6 shows a procedure for calculating the correction coefficient kni, and FIG. 7 shows a procedure for calculating the correction applied energy Eni.
[0026]
For example, the environmental temperature signal from the environmental temperature sensor is T, the offset amount OS of the thermal head in each print engine 12-15 is a1, a2, a3, a4, and the platen pressing force Pp is b1, b2, b3, b4. Then, the correction function of the applied energy of the n-th (n is 2 to 4 in this embodiment) print engine 13 to 15 is f (an, bn, T), and the correction coefficient kn obtained from this correction function is obtained. . When the correction application energy to the first print engine 12 is E1, the correction application energy E2 in the second print engine 13 is obtained by multiplying the correction application energy E1 by the correction coefficient k2. That is,
E2i = E1i × k2 = E1i × f (a2, b2, T)
Similarly, the corrected applied energy E3i in the third print engine 14 is E3i = E1i × k3 = E1i × f (a3, b3, T).
Similarly, the corrected applied energy E4i in the fourth print engine 15 is E4i = E1i × k3 = E1i × f (a4, b4, T).
[0027]
In this way, based on the measured density of the gray pattern of the test print 30 of one print engine, for example, the first print engine 12, the corrected applied energy E1i whose density has been corrected and the first print engine 12 of each of the print engines 13-15 Using the correction coefficients k2, k3, and k4, correction application energies E2i, E3i, and E4i in the print engines 13 to 15 can be obtained.
[0028]
When the test print for one print engine 12 and the density measurement of the gray pattern of this test print are performed and the density correction value and the like are calculated, the correction applied energy of the other print engine is determined by the previously determined correction coefficient. Therefore, as before, test prints for the print engines 12 to 15 are not required. Note that the test print and the density measurement may be performed at an appropriate timing.
[0029]
Next, the operation of this embodiment will be described. When density correction by test printing is performed after the printer 10 is turned on, the front door 11b is opened and then the keyboard 18a of the operation unit 18 is specially operated to select the test print mode. As a special operation, there is input of a password or the like, thereby preventing an unspecified number of users other than the operator from erroneously selecting the test print correction mode. Instead of such a special operation, a test print correction mode selection switch may be provided in the case 11 so that it cannot be selected by an external operation. The test print correction mode may be performed every time the power is turned on, or may be performed every fixed period such as one week or one month, or when the recording material is replaced.
[0030]
In the test print mode, the first print engine 12 records a gray pattern 31 as a test pattern. The obtained test print 30 is set in the densitometer 24, and each color density of the gray pattern 31 is measured. The signal from the densitometer 24 is sent to the density correction value calculator 25. The density correction value calculation unit 25 obtains the density correction value Δdi of each color of the first print engine 12 based on this density measurement signal. The obtained density correction value Δdi is not only stored in the nonvolatile memory 16a in the system controller 16 but also sent to the image data converter 23 and written in the corresponding memory.
[0031]
The image data converter 23 obtains the energy adjustment value ΔEi from the density correction value Δdi, and calculates the first correction applied energy E1i. Further, the correction application energy E2i to E4i of the second to fourth print engines 13 to 15 is calculated by multiplying the first correction application energy E1i by each correction coefficient kni, and printing is performed based on this.
[0032]
Instead of calculating the correction application energies E1i to E4i each time by the image data conversion unit 23, the calculation result may be written in a look-up table memory format, and the density correction may be performed using this.
[0033]
Although the present invention has been described with respect to a color thermal printer, the present invention may be applied to other types of printers that generate density fluctuations according to machine differences for each printer. Further, the gray pattern is recorded as the test print chart, but instead, a three-color pattern of Y, M, and C may be recorded.
[0034]
In the above embodiment, each color density correction is performed by changing the energy applied to the thermal head based on the density correction value Δdi. However, in addition to this, the applied voltage and the application time may be changed. May be combined to correct the density. Furthermore, the density of each color may be corrected by correcting the image data or the recording data itself. In this way, the relationship between the correction amount of the print engine adjusted for the test print and the correction amount of the other print engine may be obtained in advance from the relationship with the environmental temperature, the thermal head offset amount, the platen pressing force, etc. The density correction method based on this relationship may be changed as appropriate.
[0035]
In the above embodiment, test printing is performed by the first print engine, and the correction coefficient kn (n is 2, 3, 4) of the other print engines is obtained based on the first print engine. Is not limited to the first print engine, but may be another print engine.
[0036]
In the above-described embodiment, the offset amount and the platen pressing force are obtained for each print engine at the time of adjustment before shipment from the factory, and are written to the memory. A pressure detection sensor may be provided to detect the offset amount and the platen pressing force for each test print, calculate a new correction coefficient based on this, and correct the applied energy with this correction coefficient.
[0037]
【The invention's effect】
According to the present invention, the applied energy correction amount is calculated by the first density correction amount calculation means based on the difference between the density measurement result of the test pattern recorded by one of the plurality of printers and the target density. Based on the applied energy correction amount, the applied energy correction amount of the other printer is calculated by the second density correction amount calculating means, and density correction is performed by the density correcting means based on the applied energy correction amount at the time of printing by each printer. Thus, the density correction of all the printers can be performed only by the test print and the density measurement with one printer. Thereby, density correction can be performed easily and quickly.
[0038]
The second density correction amount calculating means applies the energy correction amount applied to the other printer based on the offset value and the platen pressing force of the thermal head in each printer and the platen roller with which the thermal head contacts via the recording material. Is calculated, an accurate applied energy correction amount can be obtained. Further, by adding at least one of the environmental temperature, the temperature near the platen, and the thermal head temperature and calculating the applied energy correction amount of another printer, a more accurate applied energy correction amount can be obtained.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a perspective view showing an external appearance of a printer of the present invention.
FIG. 2 is a block diagram illustrating a schematic configuration of a printer.
FIG. 3 is a plan view illustrating an example of a test print.
FIG. 4 is a diagram illustrating an example of a correspondence relationship between a density correction amount and an energy adjustment value.
FIG. 5 is an enlarged schematic view showing an offset state and a platen pressing force between a heating element and a platen of a thermal head.
FIG. 6 is a flowchart illustrating a correction coefficient calculation process.
FIG. 7 is a flowchart illustrating a procedure for calculating correction application energy of each print engine.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 10 Printer 12-15 Print engine 17, 17a-17d Recording material 24 Densitometer 26 Memory card 26 Storage medium 30 Test print 31 Gray pattern 50 Thermal head 51 Platen roller 52 Heating element
