【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は鋳型に関するものであり、油圧シリンダにおけるシリンダヘッドなどのようなフランジ付筒状製品の鋳造に適したものである。
【０００２】
【従来の技術】
鋳型により筒状製品を鋳造する場合、棒芯中子を使用することにより筒状製品の形状に準じたキャビティを形成している。上下の型に対する棒芯中子の安定支持を行うため、棒芯中子の上下は巾木とし、それぞれの巾木を下型及び上型に形成された凹部に嵌合させ支持させている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
筒状部品を鋳造するための従来の鋳型の構造では棒芯中子は下端の巾木において下型に支持され、上端の巾木において上型に支持されている（図７参照）。筒状製品の精度を得るためには棒芯中子は下型及び上型に対する所期の位置に取付けられている必要がある。従来の構造では棒芯中子の上端の巾木は上型に支持される構造であるため、棒芯中子の位置は上型の、下型に対する合わせ精度による影響を受けていた。そのため、従来の鋳型の構造では棒芯中子の所期の位置精度を出しにくい問題があり、芯ずれ不良が生じやすい結果歩留まりが悪いなどの問題点があった。
【０００４】
この発明は以上の問題点を解決し、棒芯中子の位置精度を高めることを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
請求項１に記載の発明によれば、第１の型と、第２の型と、両端に巾木を備えた第１の中子と、第２の中子とを備え、第１の中子一端の巾木は第１の型に支持され、第１の中子他端の巾木は第２の中子に支持され、第２の中子は第１の型により支持されることを特徴とする鋳型が提供される。
【０００６】
請求項１の発明の作用・効果を説明すると、第１の中子他端の巾木は第１の型に支持された第２の中子によって支持されている。他方第２の型は第１の型に対向した面が第２の中子と当接することにより中子の浮き上がりを防止する機能のみを達成し、第１の中子の位置は第１の型のみによって決定される。そのため、第２の型の、第１の型に対する合わせ精度如何は第１の中子の位置精度に影響しないため、芯ずれ不良が生じ難く精度の高い製品を歩留まり高く得ることができる。
【０００７】
請求項２に記載の発明によれば、フランジ付筒状製品の鋳造用鋳型であって、第１の型と、第２の型と、両端に巾木を備えた棒芯中子と、板状中子とを備え、棒芯中子一端の巾木は第１の型に支持され、棒芯中子他端の巾木は前記板状中子に支持され、板状中子は棒芯中子とともに第１の型との間で鋳造製品に対応したキャビティを構成するべく外周部が第１の型により支持されたことを特徴とする鋳型が提供される。
【０００８】
請求項２の発明の作用・効果を説明すると、棒芯中子他端の巾木は第１の型に支持された板状中子によって支持されており、請求項１と同様に第２の型の、第１の型に対する合わせ精度如何は棒芯中子の位置精度に影響しない効果を得ることができ、フランジ付筒状製品を高歩留まりにて鋳造することができる。
【０００９】
請求項３に記載の発明によれば、フランジ部に鋳抜き孔を備えた筒状製品の鋳造用鋳型であって、第１の型と、第２の型と、両端に巾木を備えた棒芯中子と、板状中子とを備え、棒芯中子一端の巾木は第１の型に支持され、棒芯中子他端の巾木は前記板状中子に支持され、板状中子は棒芯中子とともに第１の型と第２の型との間で鋳造製品に対応したキャビティを構成するべく外周部が第１の型により支持され、板状中子はその下面において円周方向に間隔をおいて配置された先細の棒状部を備え、この棒状部は鋳造製品におけるフランジ部における鋳抜き孔となることを特徴とする鋳型が提供される。
【００１０】
請求項３の発明の作用・効果を説明すると、棒芯中子他端の巾木は第１の型に支持された板状中子によって支持されており、請求項２と同様に第２の型の、第１の型に対する合わせ精度如何は棒芯中子の位置精度に影響しない効果を得ることができる上、板状中子に設けた先細の棒状部により筒状製品のフランジ部の鋳抜き孔を鋳造時に一挙に得ることができる。
【００１１】
請求項４に記載の発明によれば、請求項２若しくは３に記載の発明において、第１の型は第２の型に面して凹部を備えており、この凹部に板状中子の外周部が収容され、第２の型は第１の型と対向する面が板状中子の当接している鋳型が提供される。
【００１２】
請求項４の発明の作用・効果を説明すると、第１の型の凹部に板状中子の外周部が収容され、第２の型は第１の型と対向する面が板状中子と当接しているため板状中子の浮き上がりを防止し、板状中子を第１の型に対して確実に支持することができる。
【００１３】
【発明の実施の形態】
図１は大型作業機における油圧シリンダを部分的かつ概略的に示しており、１０はシリンダ、１２はピストンロッド、１４はシリンダヘッドであり、シリンダヘッド１４がこの発明の鋳型により鋳造される筒状製品の一態様となる。シリンダヘッド１４はフランジ部１４−１を備え、フランジ部１４−１に形成されるボルト孔１４−２（この発明の鋳型により造形される鋳造品の鋳抜き孔に対応する）にボルト１６が挿入され、ボルト１６の先端がシリンダ１０の端面のボルト孔１０−１に螺合され、シリンダ１０に対するシリンダヘッド１４の締結が行われる。また、フランジ部１４−１はその一部が半径方向に張出しており、この張り出し部１４−１Ａ に油孔１８が設けられ、油孔１８を介してシリンダ内に作動油が導入又は排除され、ピストンロッド１２の先端のピストン（図示しない）を油圧により昇降せしめるようになっていることは周知の通りである。
【００１４】
図２は図１のシリンダヘッド１４を鋳造する鋳型の要部を示しており、下型２０（この発明の第１の型）と、上型２２（この発明の第２の型）と、棒芯中子２４（この発明の第１の中子）と、板状中子２６（この発明の第２の中子）とからなる。下型２０及び上型２２はこの実施形態では生砂型であり、周知のように鋳型枠内に模型を設置し、生砂を充填し、突き固めることにより構成される。棒芯中子２４及び板状中子２６はこの実施形態においてはシェルモールド法又はコールドボックス法により造型される。棒芯中子２４は下端及び上端が巾木２４−１， ２４−２を形成し、棒芯中子２４の下端の巾木２４−１は下型２０の凹部２０Ａに装着され、その際巾木２４−１のテーパ状外周面が凹部２０Ａのテーパ状内周面に係合される。板状中子２６はその円板部２６−１が下型２０の上面における凹部２０Ｂに装着され、これにより板状中子２６は下型２０に支持（位置決め）される。板状中子２６はその中心にテーパ状孔２６Ａを備えており、このテーパ状孔２６Ａに棒芯中子２４の上端の巾木２４−２が嵌合される。即ち、巾木２４−２と孔２６Ａとのテーパ面同士の係合により板状中子２６に対する棒芯中子上端の位置決めがされる。
【００１５】
次に、板状中子２６について説明すると、板状中子２６は棒芯中子２４と同様にシェルモールド法又はコールドボックス法にて作られる。図３及び図４に示すように、板状中子２６は円板部２６−１を備え、円板部２６−１は端面２６−１Ａが下向きのテーパをなし、このテーパ面２６−１Ａが下型２０の上面の凹部２０Ｂにつらなるテーパ状外周面２０Ｃに係合される。板状中子２６は半径内方に向けて２段の軸方向筒状突出部２６−２， ２６−３を形成し、内周側の軸方向突出部２６−３の内周にテーパ孔２６Ａが設けられ、このテーパ孔２６Ａに前述のように棒芯中子２４の上端側の巾木２４−２が嵌合されている。即ち、この発明によれば、棒芯中子２４の上端の巾木２４−２は下型２０に凹部２０Ｂにて支持された板状中子２６によって支持され、下型２０と棒芯中子２４と板状中子２６とによりフランジ付筒状製品のためのキャビティ３０が形成される。
【００１６】
この発明においては、板状中子２６はその外周の円板部２６−１が下型２０の上面の凹部２０Ｄに収容されることにより下型２０に支持され、下型２０に支持されるこの板状中子２６のテーパ状孔２６Ａに棒芯中子２４の上端の幅木２４−２を挿入することにより棒芯中子２４の上端の巾木２４−２を下型２０に支持している。板状中子２６による棒芯中子２４のこの実施形態における支持構造においては、上型２２は下型２０に対向した下面２２Ａ（下型２０と上型２２との型合わせ面）が板状中子２６の外周の円板部２６−１の上面に当接することにより板状中子２６および棒芯中子２４の浮き上がりを防止する（中子を上下に固定する）機能を達成するだけで、上型２２は棒芯中子２４の位置決めには何ら関与しておらず、板状中子延いては棒芯中子２４の位置は下型２０のみで決められ、換言すれば、棒芯中子２４の位置は上型２２の、下型２０に対する型合わせ精度の影響を受けないようになっている。
【００１７】
図２において、板状中子２６の円板部２６−１と下型２０との間のキャビティ３０の部分が筒状製品であるシリンダヘッド１４のフランジ部１４−１を形成する部分となる。図１にて示すように、フランジ部１４−１における片面側の油孔１８の形成部位は半径方向への張り出し部（図３において破線Ｍによりシリンダヘッドの外径線を表し、Ｍ´が油孔の形成のための張り出し部となる）を形成しているがシリンダヘッドのこの張り出し部分Ｍ´に対応して板状中子２６の円板部２６−１から張り出し部２６−４が半径外方に延びている。即ち、張り出し部２６−４はこの実施形態ではその外周は同芯の円周上にあるが、円周方向における端縁２６−４Ａ， ２６−４Ｂにおいて円板部２６−１に連なっており、そのうち端縁２６−４Ａについては直径線上にあるが、端縁２６−４Ｂは直径線から外れている。他方、下型２０における板状中子２６を収容する凹部２０Ｂは板状中子２６の円板部２６−１を収容する部位は図３に示すように円板部２６−１の外周面に応じた円形の内周面を有しているが、張出し部２６−４を収容する部位２０Ｄでは外側に更に大きく切り欠かれており、凹部２０Ｂにおけるこの部位２０Ｄに板状中子２６の張り出し部２６−４を丁度良く収容するようになっている。即ち、凹部２０Ｂにおける部位２０Ｄの形状は張り出し部２６−４のそれと相補的になっている。そのため、張出し部２６−４の端縁２６−４Ａ， ２６−４Ｂが凹部２０Ｂにおける部位２０Ｄにおける円周方向に離間した端縁２７Ａ， ２７Ｂに当接することによりいずれの回転方向においても下型２０に対する板状中子２６の回り止めがされている。そして張り出し部２６−４の形状を製品毎に異ならせることにより下型２０とマッチしていない板状中子２６を作業中に誤って選択した場合にあってもその下型２０の凹部２０の部位２０Ｄへの装着ができないようにすることができるため、作業員は中子の選択の誤りに即座に気が付き、作業ミスを未然に防止することができる効果がある。
【００１８】
図２において板状中子２６は円板部２６−１の下面からは下向きテーパの棒状部２６−５ を周方向に間隔をおいて複数本（この実施形態では１２本）備えている。棒状部２６−５ は下型の対向面まで延びており、棒状部２６−５はシリンダヘッド１４（図１）のフランジ部１４−１における貫通するボルト孔１４−２となる。棒状部２６−５の下向きテーパは型抜きを容易とするためである。
【００１９】
図５及び図６は板状中子を製造するためのシェル金型装置を示している。この装置は固定型３４と可動型３６とからなる。図６では固定型３４と可動型３６とは上下に対向するように図示されているが、実際の配置として多くは固定型３４と可動型３６とは水平対向させて位置している。可動型３６は固定型３４から延びるガイド棒４２によって固定型３４に対し移動する。固定型３４に可動型３６を合体させた状態において固定型３４と可動型３６との間に板状中子の形状に応じた空間４４が形成される。可動型３６の円周方向に離間した下向テーパ孔３６−１が板状中子２６の棒状部２６−５を造型するための空間部分である。固定型３４と可動型３６との型合わせ面に吹込み口４６が形成される。押し出しピン孔３６−２は型成形面の最外周に沿って複数設けられると共に、円周方向に離間して設けられた各テーパ孔３６−１の底面にも押し出しピン孔３６−３が設けられる。
【００２０】
中子造型時に金型３４， ３６を加熱しておき吹込み口４６より型砂が吹き込まれる。型砂としてはけい砂に少量のフェノールレジンなどの熱硬化性樹脂を混合して成るものなどが使用される。型３４， ３６の加熱により熱硬化性樹脂が硬化し、板状中子２６に成形される。型開きのため可動型３６が移動され、可動型３６に設置された押し出しピン（図示せず）が駆動され、完成した板状中子を可動型３６から分離することができる。押し出しピンは押し出しピン孔３６−２， ３６−３に突き出され、押し出しピンは完成した棒芯中子押え方の円板部２６−１のみならず各棒状部２６−５にも当たるため、スムーズな型抜きが可能となる。
【００２１】
板状中子を使用したこの発明になる図２の鋳型においては、棒芯中子２４の上端の巾木２４−２は下型２０に支持された板状中子２６によって支持されている。他方上型２２は下型２０に対向した下面が板状中子２６の上面に当接することにより中子の浮き上がりを防止する機能（中子を上下方向に固定する機能）のみを達成し、棒芯中子２４の位置は下端（巾木２４−１）はもとより上端（巾木２４−２）も下型２０によって決定される。そのため、下型２０に対する上型２２の合わせ精度如何は棒芯中子２４の位置精度に影響しないため、精度の高い鋳造品を歩留まり高く得ることができる。図７はこの発明の実施形態と同様なシリンダヘッドを鋳造する場合の従来の鋳型を示しており、この場合、棒芯中子２４の下端の巾木２４−１は下型２０により支持され、上端の巾木２４−２は上型２２により支持される。そのため、下型２０に対する上型２２の合わせ精度がそのまま筒状製品の精度に影響を及ぼす問題点があったが本発明はこの従来技術の問題点を解消することができるものである。
【００２２】
また、この発明の実施形態における鋳型による筒状製品の鋳造においては板状中子２６を使用し、かつ板状中子２６の下面に棒状部２６−５を一体に設けている（従来は棒状中子を別個に配置していた）。そのため、鋳造によりフランジ部にはボルト孔を同時造型することができる。鋳造後の機械仕上げはもとより必須であるが、まっさらのフランジ部に穿孔作業する図７の従来の場合と比較して加工効率を向上させることが可能である。
【図面の簡単な説明】
【図１】図１は油圧シリンダのシリンダヘッド部分を示す概略的断面図である。
【図２】図２はこの発明の鋳型の縦断面図である。
【図３】図３は図２のＩＩＩ−ＩＩＩ線に沿って表される矢視断面図である。
【図４】図４はこの発明の板状中子の斜視図である。
【図５】図５は板状中子の造型用金型の平面図（図６のＶ−Ｖ線に沿って表される矢視断面図）である。
【図６】図６は板状中子の造型用金型の縦断面図（図５のＶＩ−ＶＩ線に沿って表される矢視断面図）である。
【図７】図７は従来の鋳型の縦断面図である。
【符号の説明】
１０…シリンダ
１２…ピストンロッド
１４…シリンダヘッド
１４−２…ボルト孔
２０…下型
２０Ｂ…凹部
２２…上型
２４…棒芯中子
２４−１， ２４−２…幅木
２６…板状中子
２６−１…円板部
２６−４…張出し部
２６−５…棒状部[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a mold, and is suitable for casting a flanged cylindrical product such as a cylinder head in a hydraulic cylinder.
[0002]
[Prior art]
When a cylindrical product is cast by a mold, a cavity conforming to the shape of the cylindrical product is formed by using a rod core. In order to stably support the bar cores with respect to the upper and lower molds, the upper and lower sides of the bar cores are provided with baseboards, and the respective baseboards are fitted and supported in recesses formed in the lower mold and the upper mold.
[0003]
[Problems to be solved by the invention]
In the structure of a conventional mold for casting a cylindrical part, the rod core is supported by the lower mold at the lower baseboard and is supported by the upper mold at the upper baseboard (see FIG. 7). In order to obtain the accuracy of the cylindrical product, the rod core must be mounted at a desired position with respect to the lower mold and the upper mold. In the conventional structure, since the baseboard at the upper end of the core is supported by the upper mold, the position of the core is affected by the alignment accuracy of the upper mold with respect to the lower mold. For this reason, the conventional mold structure has a problem that it is difficult to obtain the desired positional accuracy of the rod core, and there is a problem that the misalignment is likely to occur, resulting in a poor yield.
[0004]
SUMMARY OF THE INVENTION An object of the present invention is to solve the above-mentioned problems and to improve the positional accuracy of a rod core.
[0005]
[Means for Solving the Problems]
According to the first aspect of the present invention, a first mold, a second mold, a first core having a baseboard at both ends, and a second core are provided. The baseboard at one end of the core is supported by the first mold, the baseboard at the other end of the first core is supported by the second core, and the second core is supported by the first mold. A feature mold is provided.
[0006]
The operation and effect of the first aspect of the invention will be described. The baseboard at the other end of the first core is supported by the second core supported by the first mold. On the other hand, the second mold achieves only the function of preventing the core from floating by contacting the surface facing the first mold with the second core, and the position of the first core is the first mold. Only determined by. For this reason, since the alignment accuracy of the second die with respect to the first die does not affect the positional accuracy of the first core, it is possible to obtain a high-accuracy product in which misalignment is unlikely to occur and which has high accuracy.
[0007]
According to the invention as set forth in claim 2, a casting mold for a cylindrical product with a flange, comprising a first mold, a second mold, a rod core having a baseboard at both ends, and a plate. A core at one end of the core is supported by the first mold; a core at the other end of the core is supported by the plate core; A mold is provided, wherein an outer peripheral portion is supported by the first mold so as to form a cavity corresponding to a casting product between the core and the first mold.
[0008]
To explain the function and effect of the second aspect of the invention, the baseboard at the other end of the rod core is supported by a plate-shaped core supported by the first mold. It is possible to obtain an effect that the accuracy of the alignment of the mold with the first mold does not affect the positional accuracy of the core, and the flanged cylindrical product can be cast at a high yield.
[0009]
According to the third aspect of the present invention, there is provided a casting mold for a cylindrical product provided with a cast-out hole in a flange portion, comprising a first mold, a second mold, and a baseboard at both ends. A core with a rod core and a plate core, a baseboard at one end of the core is supported by the first mold, and a baseboard at the other end of the core is supported by the plate core, The outer periphery of the plate-shaped core is supported by the first die together with the rod core so as to form a cavity corresponding to the cast product between the first mold and the second mold. There is provided a mold comprising a tapered rod-shaped portion which is circumferentially spaced on the lower surface and which serves as a blanked hole in a flange portion of a cast product.
[0010]
The operation and effect of the third aspect of the invention will be described. The baseboard at the other end of the rod core is supported by a plate-shaped core supported by the first mold. It is possible to obtain the effect that the alignment accuracy of the die with respect to the first die does not affect the positional accuracy of the rod core, and the tapered rod portion provided on the plate core is used to cast the flange portion of the cylindrical product. Holes can be obtained all at once during casting.
[0011]
According to the invention described in claim 4, in the invention described in claim 2 or 3, the first mold is provided with a concave portion facing the second mold, and the concave portion has an outer periphery of the plate-shaped core in the concave portion. The second mold is provided with a mold in which the surface facing the first mold abuts the plate core.
[0012]
The function and effect of the invention of claim 4 will be described. The outer peripheral portion of the plate-shaped core is housed in the recess of the first die, and the second die has a plate-shaped core facing the first die. Because of the contact, the lifting of the plate-shaped core can be prevented, and the plate-shaped core can be reliably supported by the first mold.
[0013]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
FIG. 1 partially and schematically shows a hydraulic cylinder in a large working machine, in which 10 is a cylinder, 12 is a piston rod, 14 is a cylinder head, and a cylinder head 14 is a cylindrical shape cast by the mold of the present invention. This is one mode of the product. The cylinder head 14 has a flange portion 14-1, and a bolt 16 is inserted into a bolt hole 14-2 formed in the flange portion 14-1 (corresponding to a blanked hole of a cast product formed by the mold of the present invention). Then, the tip of the bolt 16 is screwed into the bolt hole 10-1 on the end face of the cylinder 10, and the cylinder head 14 is fastened to the cylinder 10. Further, a part of the flange portion 14-1 protrudes in the radial direction, an oil hole 18 is provided in the overhang portion 14-1A, and hydraulic oil is introduced or eliminated into the cylinder through the oil hole 18, It is well known that a piston (not shown) at the tip of the piston rod 12 is moved up and down by hydraulic pressure.
[0014]
FIG. 2 shows a main part of a mold for casting the cylinder head 14 of FIG. 1, and includes a lower die 20 (first die of the present invention), an upper die 22 (second die of the present invention), and a rod. It comprises a core 24 (first core of the present invention) and a plate-like core 26 (second core of the present invention). The lower mold 20 and the upper mold 22 are green sand molds in this embodiment, and are configured by placing a model in a mold frame, filling with green sand, and squeezing, as is well known. In this embodiment, the bar-shaped core 24 and the plate-shaped core 26 are formed by a shell molding method or a cold box method. The lower and upper ends of the core 24 form baseboards 24-1 and 24-2, and the baseboard 24-1 at the lower end of the core 24 is mounted in the recess 20A of the lower die 20. The tapered outer peripheral surface of the tree 24-1 is engaged with the tapered inner peripheral surface of the recess 20A. The plate-shaped core 26 has its disk portion 26-1 mounted in the recess 20 </ b> B on the upper surface of the lower die 20, whereby the plate-shaped core 26 is supported (positioned) by the lower die 20. The plate-shaped core 26 has a tapered hole 26A at the center thereof, and the baseboard 24-2 at the upper end of the rod core 24 is fitted into the tapered hole 26A. That is, the upper end of the rod core is positioned relative to the plate core 26 by the engagement of the tapered surfaces of the baseboard 24-2 and the holes 26A.
[0015]
Next, the plate-shaped core 26 will be described. The plate-shaped core 26 is made by a shell molding method or a cold box method similarly to the rod core 24. As shown in FIGS. 3 and 4, the plate-shaped core 26 has a disk portion 26-1, and the disk portion 26-1 has an end surface 26-1A that forms a downward taper. The lower die 20 is engaged with a tapered outer peripheral surface 20C extending to the concave portion 20B on the upper surface. The plate-shaped core 26 has two stages of axially projecting cylindrical portions 26-2 and 26-3 which are formed radially inward, and a tapered hole 26A is formed in the inner periphery of the axially projecting portion 26-3 on the inner peripheral side. The baseboard 24-2 on the upper end side of the rod core 24 is fitted into the tapered hole 26A as described above. That is, according to the present invention, the baseboard 24-2 at the upper end of the rod core 24 is supported by the plate-shaped core 26 supported by the lower mold 20 in the recess 20B, and the lower mold 20 and the rod core The cavity 24 for the cylindrical product with a flange is formed by 24 and the plate-shaped core 26.
[0016]
In the present invention, the plate-shaped core 26 is supported by the lower mold 20 by the outer peripheral disk portion 26-1 being housed in the recess 20D on the upper surface of the lower mold 20, and is supported by the lower mold 20. The baseboard 24-2 at the upper end of the bar-core core 24 is inserted into the tapered hole 26A of the plate-shaped core 26 to support the baseboard 24-2 at the upper end of the bar-core core 24 on the lower mold 20. I have. In the support structure of the bar-shaped core 24 in this embodiment using the plate-shaped core 26, the upper die 22 has a lower surface 22 </ b> A facing the lower die 20 (the surface where the lower die 20 and the upper die 22 match). The function of preventing the floating of the plate-shaped core 26 and the rod-shaped core 24 (fixing the core up and down) only by achieving contact with the upper surface of the disk portion 26-1 on the outer periphery of the core 26 is achieved. The upper mold 22 does not contribute to the positioning of the rod core 24 at all, and the position of the plate core and thus the rod core 24 is determined only by the lower mold 20, in other words, the rod core The position of the core 24 is not affected by the matching accuracy of the upper mold 22 with respect to the lower mold 20.
[0017]
In FIG. 2, a portion of the cavity 30 between the disk portion 26-1 of the plate-shaped core 26 and the lower die 20 is a portion forming the flange portion 14-1 of the cylinder head 14 which is a cylindrical product. As shown in FIG. 1, a portion of the flange portion 14-1 where the oil hole 18 is formed on one side is a protruding portion in the radial direction (in FIG. 3, a broken line M indicates an outer diameter line of the cylinder head, and M ′ indicates oil (A projection portion for forming a hole) is formed, but the projection portion 26-4 extends from the disk portion 26-1 of the plate-shaped core 26 outside the radius corresponding to the projection portion M 'of the cylinder head. Extending toward you. That is, in this embodiment, the overhang portion 26-4 has its outer periphery on a concentric circumference, but is connected to the disk portion 26-1 at circumferential edges 26-4A and 26-4B. The edge 26-4A is on the diameter line, but the edge 26-4B is out of the diameter line. On the other hand, the concave portion 20B of the lower mold 20 for accommodating the plate-shaped core 26 has a portion for accommodating the disk portion 26-1 of the plate-shaped core 26, as shown in FIG. Although it has a corresponding circular inner peripheral surface, the portion 20D accommodating the overhang portion 26-4 is further notched out more outside, and the overhang portion of the plate-shaped core 26 is formed in this portion 20D in the concave portion 20B. 26-4 is just accommodated. That is, the shape of the portion 20D in the concave portion 20B is complementary to that of the overhang portion 26-4. Therefore, the edges 26-4A, 26-4B of the overhang portion 26-4 abut against the circumferentially-spaced edges 27A, 27B of the portion 20D in the recess 20B, so that the edge 26-4A, 26-4B of the overhang portion 26-4 with respect to the lower mold 20 in any rotational direction. The plate core 26 is prevented from rotating. By making the shape of the overhang portion 26-4 different for each product, even if the plate-shaped core 26 that does not match the lower die 20 is erroneously selected during the operation, the concave portion 20 of the lower die 20 is formed. Since the attachment to the part 20D can be prevented, the operator can immediately notice the mistake of selecting the core, which has an effect of preventing an operation error.
[0018]
In FIG. 2, the plate-shaped core 26 includes a plurality (12 in this embodiment) of bar-shaped portions 26-5 tapered downward from the lower surface of the disk portion 26-1 at circumferential intervals. The bar portion 26-5 extends to the opposing surface of the lower die, and the bar portion 26-5 becomes a penetrating bolt hole 14-2 in the flange portion 14-1 of the cylinder head 14 (FIG. 1). The downward taper of the bar portion 26-5 is for facilitating die cutting.
[0019]
5 and 6 show a shell mold apparatus for manufacturing a plate-shaped core. This device comprises a fixed mold 34 and a movable mold 36. In FIG. 6, the fixed mold 34 and the movable mold 36 are illustrated so as to face up and down. However, as a practical arrangement, the fixed mold 34 and the movable mold 36 are often horizontally opposed. The movable mold 36 moves with respect to the fixed mold 34 by a guide rod 42 extending from the fixed mold 34. When the movable mold 36 is combined with the fixed mold 34, a space 44 corresponding to the shape of the plate core is formed between the fixed mold 34 and the movable mold 36. The downward tapered hole 36-1 that is spaced apart in the circumferential direction of the movable die 36 is a space portion for forming the rod-shaped portion 26-5 of the plate-shaped core 26. A blowing port 46 is formed on the mating surface between the fixed mold 34 and the movable mold 36. A plurality of extrusion pin holes 36-2 are provided along the outermost periphery of the molding surface, and an extrusion pin hole 36-3 is also provided on the bottom surface of each tapered hole 36-1 provided apart in the circumferential direction. .
[0020]
The molds 34 and 36 are heated at the time of core molding, and mold sand is blown from the blowing port 46. As the molding sand, one obtained by mixing silica sand with a small amount of a thermosetting resin such as phenol resin is used. The thermosetting resin is cured by heating the molds 34 and 36, and is formed into the plate-shaped core 26. The movable mold 36 is moved to open the mold, and an extruding pin (not shown) provided on the movable mold 36 is driven, so that the completed plate core can be separated from the movable mold 36. The push-out pins protrude into the push-out pin holes 36-2 and 36-3, and the push-out pins hit not only the disk part 26-1 but also the respective bar-like parts 26-5 of the completed rod core pressing method, so that the push-out pins are smooth. Dies can be easily removed.
[0021]
In the mold of FIG. 2 according to the present invention using a plate core, the baseboard 24-2 at the upper end of the rod core 24 is supported by a plate core 26 supported by the lower mold 20. On the other hand, the upper mold 22 achieves only the function of preventing the core from floating by contacting the lower surface facing the lower mold 20 with the upper surface of the plate-shaped core 26 (the function of fixing the core in the vertical direction). The position of the core 24 is determined by the lower die 20 as well as the lower end (baseboard 24-1) as well as the upper end (baseboard 24-2). Therefore, the alignment accuracy of the upper die 22 with respect to the lower die 20 does not affect the positional accuracy of the rod core 24, so that a highly accurate cast product can be obtained with a high yield. FIG. 7 shows a conventional mold for casting a cylinder head similar to the embodiment of the present invention. In this case, a baseboard 24-1 at the lower end of the rod core 24 is supported by the lower mold 20, The upper baseboard 24-2 is supported by the upper mold 22. Therefore, there is a problem that the alignment accuracy of the upper mold 22 with respect to the lower mold 20 directly affects the accuracy of the cylindrical product. However, the present invention can solve the problem of the prior art.
[0022]
Further, in the casting of a cylindrical product using a mold according to the embodiment of the present invention, a plate-shaped core 26 is used, and a bar-shaped portion 26-5 is integrally provided on the lower surface of the plate-shaped core 26 (conventionally, a rod-shaped portion). Cores were placed separately). Therefore, bolt holes can be simultaneously formed in the flange portion by casting. Although mechanical finishing after casting is indispensable as a matter of course, the processing efficiency can be improved as compared with the conventional case of FIG.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a schematic sectional view showing a cylinder head portion of a hydraulic cylinder.
FIG. 2 is a longitudinal sectional view of a mold according to the present invention.
FIG. 3 is a cross-sectional view taken along line III-III of FIG. 2;
FIG. 4 is a perspective view of a plate-shaped core according to the present invention.
FIG. 5 is a plan view (a sectional view taken along line VV in FIG. 6) of a mold for molding a plate-shaped core.
FIG. 6 is a longitudinal sectional view (a sectional view taken along line VI-VI in FIG. 5) of a mold for molding a plate-shaped core.
FIG. 7 is a longitudinal sectional view of a conventional mold.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 10 ... Cylinder 12 ... Piston rod 14 ... Cylinder head 14-2 ... Bolt hole 20 ... Lower die 20B ... Recess 22 ... Upper die 24 ... Bar-core cores 24-1, 24-2 ... Baseboard 26 ... Plate core 26-1 ... disk part 26-4 ... overhang part 26-5 ... rod-shaped part
